EP0147263B1 - Procédé et dispositif de contrôle et de commande du remplissage de récipients par un poids déterminé de produit - Google Patents

Procédé et dispositif de contrôle et de commande du remplissage de récipients par un poids déterminé de produit Download PDF

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EP0147263B1
EP0147263B1 EP84402270A EP84402270A EP0147263B1 EP 0147263 B1 EP0147263 B1 EP 0147263B1 EP 84402270 A EP84402270 A EP 84402270A EP 84402270 A EP84402270 A EP 84402270A EP 0147263 B1 EP0147263 B1 EP 0147263B1
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EP
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filling
receptacle
volume
weight
balance
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EP84402270A
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EP0147263A1 (fr
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André Jean-Jacques Graffin
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A BERTAUD ETS
Original Assignee
A BERTAUD ETS
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/26—Methods or devices for controlling the quantity of the material fed or filled

Definitions

  • the object of the present invention is a method and an installation for filling containers.
  • volumetric dosers of the type comprising a timer which controls the opening and closing of the orifice of a reservoir of product to be packaged or of the type comprising a cylinder-piston assembly in which the piston stroke defines the volume to be introduced into the container.
  • These dosers are adjusted to deliver a given volume of product at a given temperature. If the temperature of the product introduced into it varies over the course of a day, over a few days etc., the quantity of product introduced into the containers will vary.
  • a balance only the weight making it possible to define exactly a quantity of product which whatever the temperature.
  • this device has some disadvantages in practice.
  • the transfer of the container from the conveyor belt to the balance then from the balance to the conveyor belt as well as the weighing of the container which, to be precise, must last a minimum time does not allow a very rapid filling rate.
  • this device it is not intended to tare the containers.
  • the weight of the containers even manufactured in series, can vary significantly. This is particularly the case for glass containers. Therefore it is not possible to determine the exact weight of the contents of the weighed containers.
  • Document US-A-2 961 013 describes an installation for filling receptacles by means of volumetric devices each comprising a piston moving in a cylinder, the movements of the pistons being caused by a movable cam whose position determines the volume distributed to each hit of boost.
  • the position of the cam is controlled as a function of various parameters, but at no time is it intended to check the weight of product dispensed so that this weight can vary depending on the density of the product dispensed.
  • Document EP-A-52 546 describes a weight metering device in which the product to be dispensed is placed in a hopper and flows out when a filling spout is opened. Such a device is not suitable for filling containers at a high rate with a product of high viscosity.
  • An object of the present invention is to provide a method and an installation for filling containers which make it possible to achieve a high rate while retaining high precision whatever the viscosity of the product to be dispensed.
  • a container filling installation comprising: a rotary carousel, means for introducing containers one by one onto a plurality of filling stations each comprising a volumetric metering device of the type comprising a piston-cylinder assembly in which the stroke of the piston defines the volume of product transferred, means for filling the volumetric dispenser with product and then emptying the latter into a container, the volume transferred being determined by a control member (such an installation is known from the document US- A-2 961 013), characterized in that at least one filling station includes a scale associated with a calculation and storage device for storing the weight of an empty container introduced on the scale, the weight of the full container given by each balance to calculate the net weight of the product introduced into the container, and means for acting on the control member in order to modify the volume e of product to be introduced into the containers on the carousel upstream of the weighed container.
  • Figure 1 are shown the different phases of the path of a container placed on one of the filling stations equipped with a balance of a chain filling installation comprising a rotating carousel 3.
  • the container is conveyed by a conveying means 1 to a distribution star 2 which introduces it at point 6 onto one of the filling stations of the carousel 3 equipped with a scale.
  • Carousel 3 is rotated. Between point 6 and point 7 the empty container is weighed and its weight is stored in memory while the filling of the volumetric metering unit of the filling station, started at point 40, is completed.
  • the volume of product contained in the volumetric dispenser is transferred with a rapid flow rate (7-8) then with a slower flow rate (8-9) from the dispenser to the container.
  • the container is weighed continuously between its entry into the carousel and its exit from the carousel. Between point 9 and point 10 the balance stabilizes and determines the weight of the full container.
  • a calculation and control unit a microprocessor for example, calculates from the weight of the full container and the weight of the empty container previously stored the exact weight of the product introduced into the container, compares this weight with a set value and optionally orders the modification of the dosage which will intervene for the containers appearing at a later stage.
  • the advantage of the mobility of the balance (s) installed on the carousel is to allow a weighing time long enough to be precise, without slowing down the filling rate.
  • the container leaves the carousel 3 or else at point 10, tangentially to the carousel 3, on a conveying means 25, or else at point 40, in a preferred direction, parallel to the conveying means 1 for example, by the through a distribution star 4.
  • FIG. 2 shows a schematic sectional view of an exemplary embodiment of a filling station equipped with a balance.
  • Each filling station is located on the rotary carousel 3 and comprises: an electronic balance 36; means 38 for centering a container 39; a product feed hopper 22 to be packaged 12; a volumetric metering device 37 comprising a piston 28 provided with sealing means 29, a cylinder 13 in which the piston 28 slides, a rod 33 actuating the piston 28; a distributor 14 comprising a body 19 and a cylindrical plug 18 capable of pivoting in the body 19.
  • the body 19 has a horizontal bore of axis 27; a vertical duct 24 located in its upper part and opening on the one hand into the feed hopper 12 and on the other hand into the bore of axis 27; a vertical duct 26 located in its upper part and opening on the one hand into the volumetric metering device 37 and on the other hand into the bore of axis 27; a vertical bore of the same axis as the conduit 26, surmounting the latter and receiving the cylinder 13 of the volumetric metering device 37; a vertical duct 30 located in its lower part and opening on the one hand into the bore of axis 27 and on the other hand above the container 39.
  • the cylindrical plug 18 occupies the vertical bore of axis 27 of the body 19 in which it can pivot. It comprises a recess 15 which, in a determined position of the plug 18 relative to the body 19, connects the conduits 24 and 26 of the body 19; a cylindrical conduit 17, without communication with the recess 15, which, in another determined position of the plug 18 relative to the body 19, connects the conduits 26 and 30 of the body 19; a control lever 20 for pivoting the plug 18 inside the body 19. Electrical, pneumatic or equivalent means, not shown in the figure, act on the control lever 20 on the instructions communicated to them by the member of calculation and order.
  • plug 18 When a filling station is located between points 10 and 7 of the path shown in FIG. 1, the plug 18 is positioned so that the recess 15 faces the conduits 24 and 26 of the body 19 and the hopper of supply 12 and the volumetric dispenser 37 are in communication (case of FIG. 2). When a filling station is located between point 7 and point 9 of the path shown in FIG. 1, plug 18 is positioned so that the conduit 17 faces the conduits 26 and 30 of the body 19 and the volumetric metering device 37 and the container 39 are in communication.
  • FIG. 4 represents a schematic developed view of a cam controlling the operation of two filling stations. It must be understood that in reality such a cam is not located in a plane but is wound on a cylinder with the same center as the carousel and that it controls a number of filling stations, variable depending on the case, but well above 2.
  • the cam 34 shown in FIG. 2 comprises a rising ramp with two successive inclinations: ramp 340 between points 40 and 6, adjustable ramp 341, between points 6 and 7; a downward ramp with two inclinations: ramp 342 between points 7 and 8, ramp 343 between points 8 and 9; a horizontal part 344 between points 9 and 40.
  • a cam follower 35 parallel to cam 34, is arranged above the descending ramp of cam 34, between points 7 and 9. (The numbering of these points corresponds to that of figure 1).
  • the rising ramp corresponds to the filling of the volumetric metering device 37, which in this embodiment is a metering cylinder.
  • the downward ramp with two inclinations corresponds to the transfer of the product at two flow speeds, from the volumetric dispenser 37 into the container 39.
  • the cam 34 and the cam follower 35 are fixed relative to the rotary carousel 3 on which the filling stations are installed.
  • the cam 34 guides only the roller 32 secured to the rod 33 of the piston 28 between point 40 and point 7. Between point 7 and point 9, that is to say on the descending ramp of the cam 34, the cam 34 cooperates with the cam follower 35 to guide the roller 32.
  • the cam 34 has a rising ramp portion 341 whose inclination, which is variable, is adjusted by the stroke of an endless screw 16 driven by a geared motor 25. If the calculation and control member finds a difference between the weight of product introduced into the container and the set value, it controls the modification of the inclination of the ramp part 341 up or down depending on the direction of the drift. The resulting change in the volume admitted into the volumetric dispenser occurs naturally for containers that appear at a later stage.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Weight Measurement For Supplying Or Discharging Of Specified Amounts Of Material (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Description

  • L'objet de la présente invention est un procédé et une installation de remplissage de récipients.
  • Dans de nombreuses industries, agro-alimentaire, chimique, pétrolière, pharmaceutique, etc., on a besoin de conditionner des produits plus ou moins fluides en vue de leur distribution ultérieure. Pour être rentable l'opération de conditionnement doit être à la fois rapide et précise. Sur les installations modernes la rapidité est acquise mais l'on s'efforce encore de gagner en précision, l'idéal en ce domaine étant de remplir chaque récipient avec exactement la quantité de produit désiré. Cependant, la satisfaction de cette seconde exigence, - la précision, - se heurte à plusieurs difficultés, liées essentiellement à la cadence rapide exigée des installations de remplissage et aux propriétés physiques des produits à conditionner. La cadence de remplissage rapide permet difficilement de vérifier la quantité de produit introduit dans chaque récipient, quant aux produits à conditionner, même s'ils sont homogènes, leur poids volumique et leur viscosité sont susceptibles de varier avec la température, ce qui influe sur leur dosage. Or, si l'on veut procéder au remplissage précis de récipients défilant sur une installation de remplissage à la chaîne, il faut d'une part effectuer un dosage exact du produit à conditionner et d'autre part vérifier que les récipients remplis contiennent bien, - individuellement ou statistiquement, - et ne contiennent que la quantité de produit désiré pour pouvoir, le cas échéant, modifier le dosage pour les récipients se présentant sur le carrousel en amont du récipient pesé.
  • Pour effectuer le dosage il est connu d'utiliser des doseurs volumétriques du type comportant un temporisateur qui commande l'ouverture et la fermeture de l'orifice d'un réservoir de produit à conditionner ou du type comportant un ensemble cylindre-piston dans lequel la course du piston définit le volume à introduire dans le récipient. Ces doseurs sont réglés pour délivrer un volume de produit donné, à une température donnée. Si la température du produit qui y est introduit varie au cours d'une journée, sur quelques jours etc., la quantité de produit introduite dans les récipients variera. Pour vérifier la quantité de produit introduite dans les récipients et éventuellement modifier le réglage des doseurs afin de corriger un manque ou un excès de produit éventuel, il est connu d'utiliser une balance, seul le poids permettant de définir exactement une quantité de produit quelle qu'en soit la température.
  • Le brevet américain US-A-2 925 835 décrit un procédé et un dispositif de contrôle et de commande du remplissage de récipients engagés successivement dans une installation de remplissage à la chaîne. Dans l'exemple de réalisation donné dans ce brevet, les récipients sont acheminés sur un tapis roulant jusqu'à un poste de remplissage unique où ils sont remplis tour à tour d'une quantité de produit dosée par un doseur volumétrique comportant un temporisateur. Une fois remplis les récipients poursuivent leur trajet sur le tapis roulant jusqu'à un point donné où ils sont enlevès mécaniquement du tapis roulant l'un après l'autre, placès sur une balance fixe jouxtant le tapis roulant, pesés, puis replacés mécaniquement sur le tapis roulant. Le poids du récipient est comparé à une valeur de consigne et le cas échéant, le réglage du doseur volumétrique est modifié. S'il permet en théorie de résoudre le problème posé, ce dispositif présente quelques inconvénients dans la pratique. D'une part le transfert du récipient du tapis rouland à la balance puis de la balance au tapis roulant ainsi que le pesage du récipient qui, pour être précis, doit durer un temps minimal, ne permettent pas une cadence de remplissage très rapide. D'autre part, sur ce dispositif, il n' est pas prévu de tarer les récipients. Or selon le matériau dont ils sont faits, le poids, des récipients, même fabriqués en série, peut varier sensiblement. C'est le cas notamment des récipients de verre. Donc il n'est pas possible de déterminer le poids exact du contenu des récipients pesés.
  • Le document US-A-2 961 013 décrit une installation de remplissage de récipients au moyen de dispositifs volumétriques comportant chacun un piston se déplaçant dans un cylindre, les mouvements des pistons étant provoqués par une came mobile dont la position détermine le volume distribué à chaque coup de piston. La position de la came est commandée en fonction de différents paramètres mais à aucun moment il n'est envisagé de vérifier le poids de produit distribué de sorte que ce poids peut varier en fonction de la densité du produit distribué.
  • Le document EP-A-52 546 décrit un dispositif de dosage pondéral dans lequel le produit à distribuer est disposé dans une trémie et s'écoule lors de l'ouverture d'un bec de remplissage. Un tel dispositif n'est pas approprié au remplissage de récipients à une cadence élevée avec un produit de viscosité élevée.
  • Un but de la présente invention est de proposer un procédé et une installation de remplissage de récipients qui permettent d'atteindre une cadence élevée tout en gardant une grande précision quelle que soit la viscosité du produit à distribuer.
  • En vue de la réalisation de ce but, on prévoit selon l'invention un procédé de remplissage de récipients dans une installation comportant un élément de type carrousel rotatif à plusieurs postes de remplissage comprenant chacun un doseur volumétrique du type comportant un ensemble piston-cylindre dans lequel la course du piston définit le volume de produit transféré, ce procédé comportant les étapes d'introduire successivement et individuellement des récipients sur un poste de remplissage tout en remplissant simultanément le doseur volumétrique puis de remplir chaque récipient à partir du doseur volumétrique au moyen d'un organe de commande (un tel procédé est connu du document US-A-2 961 013), caractérisé en ce qu'il comporte en outre les étapes de:
    • - peser au moins un récipient à l'un des postes de remplissage alors que le récipient est encore vide,
    • - peser de façon continue le récipient pesé à vide pendant le remplissage de ce récipient et comparer le poids net de produit introduit à une valeur de consigne,
    • - agir sur l'organe de commande en fonction du résultat de cette comparaison pour modifier le volume transféré par le doseur volumétrique à l'ensemble des postes de remplissage.
  • Selon l'invention on prévoit également une installation de remplissage de récipients comprenant: un carrousel rotatif, des moyens pour introduire des récipients un à un sur une pluralité de postes de remplissage comprenant chacun un doseur volumétrique du type comportant un ensemble piston-cylindre dans lequel la course du piston définit le volume de produit transféré, des moyens pour remplir le doseur volumétrique avec du produit puis vider celui-ci dans un récipient, le volume transféré étant déterminé par un organe de commande (une telle installation est connue du document US-A-2 961 013), caractérisé en ce qu'au moins un poste de remplissage comporte une balance associée à un organe de calcul et de mise en mémoire pour mettre en mémoire le poids d'un récipient vide introduit sur la balance, le poids du récipient plein donné par chaque balance pour calculer le poids net du produit introduit dans le récipient, et des moyens pour agir sur l'organe de commande afin de modifier le volume de produit à introduire dans les récipients se présentant sur le carrousel en amont du récipient pesé.
  • D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description suivante faite en liaison avec les dessins ci-joints parmi lesquels:
    • - la figure 1 est une vue de dessusschémati- que d'une installation de remplissage comportant un élément de type carrousel rotatif, où ont été représentées les différentes phases du cheminement d'un récipient sur un poste de remplissage équipé d'une balance,
    • - la figure 2 est une vue en coupe schématique d'un exemple de réalisation d'un poste de remplissage,
    • - la figure 3 est une vue en coupe schématique selon la ligne II-II de l'exemple de réalisation d'un poste de remplissage représenté sur la figure 2, la trèmie d'alimentation et le doseur volumétrique n'étant pas représentés, et
    • - la figure 4 est une vue schématique développée d'une came et de deux postes de remplissage, celui de gauche étant représenté sur la rampe montante de la came, celui de droite sur la rampe descendante de la came.
  • Sur la figure 1 sont représentées les différentes phases du trajet d'un récipient placé sur l'un des postes de remplissage équipés d'une balance d'une installation de remplissage à la chaîne comportant un carrousel rotatif 3. Le récipient est acheminé par un moyen de convoyage 1 vers une étoile de distribution 2 qui l'introduit au point 6 sur l'un des postes de remplissage du carrousel 3 équipé d'une balance. Le carrousel 3 est animé d'un mouvement de rotation. Entre le point 6 et le point 7 le récipient vide est pesé et son poids est mis en mémoire tandis que s'achève le remplissage du doseur volumétrique du poste de remplissage, commencé au point 40. Entre le point 7 et le point 8 et entre le point 8 et le point 9, le volume de produit contenu dans le doseur volumétrique est transféré avec un débit rapide (7-8) puis avec un débit plus lent (8-9) du doseur dans le récipient. Le récipient est pesé continûment entre son entrée sur le carrousel et sa sortie du carrousel. Entre le point 9 et le point 10 la balance se stabilise et détermine le poids du récipient plein. Un organe de calcul et de commande, un microprocesseur par exemple, calcule à partir du poids du récipient plein et du poids du récipient vide préalablement mis en mémoire le poids exact du produit introduit dans le récipient, compare ce poids à une valeur de consigne et commande éventuellement la modification du dosage qui interviendra pour les récipients se présentant à un stade ultérieur. L'intérêt de la mobilité de la ou des balance(s) installée(s) sur le carrousel est de permettre un temps de pesage suffisamment long pour être précis, sans ralentir la cadence de remplissage. Une fois rempli le récipient quitte le carrousel 3 ou bien au point 10, tangentiellement au carrousel 3, sur un moyen de convoyage 25, ou bien au point 40, selon une direction préférencielle, parallèlement au moyen de convoyage 1 par exemple, par l'intermédiaire d'une étoile de distribution 4.
  • La figure 2 représente une vue en coupe schématique d'un exemple de réalisation d'un poste de remplissage équipé d'une balance. Chaque poste de remplissage est situé sur le carrousel rotatif 3 et comporte: une balance électronique 36; des moyens 38 pur centrer un récipient 39; une trèmie d' alimentation du produit 22 à conditionner 12; un doseur volumétrique 37 comportant un piston 28 muni de moyens d'étanchéité 29, un cylindre 13 dans lequel coulisse le piston 28, une tige 33 actionnant le piston 28; un distributeur 14 comportant un corps 19 et un boisseau cylindrique 18 susceptible de pivoter dans le corps 19.
  • Le corps 19 comporte un alésage horizontal d'axe 27; un conduit vertical 24 situé dans sa partie supérieure et débouchant d'une part dans la trémie d'alimentation 12 et d'autre part dans l'alésage d'axe 27; un conduit vertical 26 situé dans sa partie supérieure et débouchant d'une part dans le doseur volumétrique 37 et d'autre part dans l'alésage d'axe 27; un alésage vertical de même axe que le conduit 26, surmontant celui-ci et recevant le cylindre 13 du doseur volumétrique 37; un conduit vertical 30 situé dans sa partie inférieure et débouchant d'une part dans l'alésage d'axe 27 et d'autre part audessus du récipient 39.
  • Le boisseau cylindrique 18 occupe l'alésage vertical d'axe 27 du corps 19 dans lequel il peut pivoter. Il comporte un évidement 15 qui, dans une position déterminée du boisseau 18 par rapport au corps 19, met en communication les conduits 24 et 26 du corps 19; un conduit cylindrique 17, sans communication avec l'évidement 15, qui, dans une autre position déterminée du boisseau 18 par rapport au corps 19, met en communication les conduits 26 et 30 du corps 19; un levier de commande 20, pour faire pivoter le boisseau 18 à l'intérieur du corps 19. Des moyens électriques, pneumatiques ou équivalents, non représentés sur la figure, agissent sur le levier de commande 20 sur les instructions que leur communique l'organe de calcul et de commande.
  • Lorsqu'un poste de remplissage se trouve entre les points 10 et 7 du trajet représenté sur la figure 1, le boisseau 18 est positionné de façon que l'évidement 15 soit en regard des conduits 24 et 26 du corps 19 et la trémie d'alimentation 12 et le doseur volumétrique 37 sont en communication (cas de la figure 2). Lorsqu'un poste de remplissage se trouve entre le point 7 et le point 9 du trajet représenté sur la figure 1, boisseau 18 est positionné de façon que le conduit 17 soit en regard des conduits 26 et 30 du corps 19 et le doseur volumétrique 37 et le récipient 39 sont en communication.
  • La figure 4 représente une vue développée schématique d'une came commandant le fonctionnement de deux postes de remplissage. Il faut bien concevoir que dans la réalité une telle came n'est pas située dans un plan mais s'enroule sur un cylindre de même centre que le carrousel et qu'elle commande un nombre de postes de remplissage, variable selon les cas, mais bien supérieur à 2.
  • La came 34 représentée en figure 2 comporte une rampe montante à deux inclinaisons successives: rampe 340 entre les points 40 et 6, rampe 341 réglable, entre les points 6 et 7; une rampe descendante à deux inclinaisons: rampe 342 entre les points 7 et 8, rampe 343 entre les points 8 et 9; une partie horizontale 344 entre les points 9 et 40. Une contre-came 35, parallèle à la came 34, est disposée au-dessus de la rampe descendante de la came 34, entre les points 7 et 9. (La numérotation de ces points correspond à celle de la figure 1 ). La rampe montante correspond au remplissage du doseur volumétrique 37, lequel dans cet exemple de réalisation est un cylindre doseur. La rampe descendante à deux inclinaisons correspond au transfert du produit à deux vitesses de débit, du doseur volumétrique 37 dans le récipient 39.
  • La came 34 et la contre-came 35 sont fixes par rapport au carrousel rotatif 3 sur lequel sont installés les postes de remplissage. La came 34 guide seule le galet 32 assujetti à la tige 33 du piston 28 entre le point 40 et le point 7. Entre le point 7 et le point 9, c'est-à-dire sur la rampe descendante de la came 34, la came 34 coopère avec la contre-came 35 pour guider le galet 32.
  • La came 34 comporte une partie de rampe montante 341 dont l'inclinaison, variable, est réglée par la course d'une vis sans fin 16 entraînée par un motoréducteur 25. Si l'organe de calcul et de commande constate une différence entre le poids de produit introduit dans le récipient et la valeur de consigne, il commande la modification de l'inclinaison de la partie de rampe 341 vers le haut ou vers le bas selon le sens de la dérive. La modification du volume admis dans le doseur volumétrique qui en résulte intervient naturellement pour les récipients se présentant à un stade ultérieur.
  • L'intérêt d'un tel dispositif, grâce auquel la vérification de la quantité de produit introduite dans les récipients est statistique puisqu'une fraction seulement du nombre des postes de remplissage du carrousel est équipée d'une balance, réside dans la détection et dans la correction d'une dérive éventuelle du dosage, quelle qu'en soit la cause.

Claims (2)

1. Procédé de remplissage de récipients dans une installation comportant un élément de type carrousel rotatif (3) à plusieurs postes de remplissage comprenant chacun un doseur volumétrique (37) du type comportant un ensemble piston-cylindre dans lequel la course du piston définit le volume de produit transféré, ce procédé comportant les étapes d'introduire successivement et individuellement des récipients sur un poste de remplissage tout en remplissant simultanément le doseur volumétrique puis de remplir chaque récipient à partir du doseur volumétrique au moyen d'un organe de commande, caractérisé en ce qu'il comporte en outre les étapes de:
- peser au moins un récipient à l'un des postes de remplissage alors que le récipient est encore vide,
- peser de façon continue le récipient pesé à vide pendant le remplissage de ce récipient et comparer le poids net de produit introduit à une valeur de consigne,
- agir sur l'organe de commande en fonction du résultat de cette comparaison pour modifier le volume transféré par le doseur volumétrique à l'ensemble des postes de remplissage.
2. Installation de remplissage de récipients comprenant: un carrousel rotatif, des moyens pour introduire des récipients un à un sur une pluralité de postes de remplissage comprenant chacun un doseur volumétrique (37) du type comportant un ensemble piston-cylindre dans lequel la course du piston définit le volume de produit transféré, des moyens pour remplir le doseur volumétrique avec du produit puis vider celui-ci dans un récipient, le volume transféré étant déterminé par un organe de commande (34), caractérisé en ce qu'au moins u poste de remplissage comporte une balance (36) associée à un organe de calcul et de mise en mémoire pour mettre en mémoire le poids d'un récipient vide introduit sur la balance, le poids du récipient plein donné par chaque balance (36) pour calculer le poids net du produit introduit dans le récipient, et des moyens (16, 25) pour agir sur l'organe de commande afin de modifier le volume de produit à introduire dans les récipients se présentant sur le carrousel en amont du récipient pesé.
EP84402270A 1983-11-18 1984-11-09 Procédé et dispositif de contrôle et de commande du remplissage de récipients par un poids déterminé de produit Expired EP0147263B1 (fr)

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Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8318418 1983-11-18
FR8318418A FR2555133B1 (fr) 1983-11-18 1983-11-18 Procede de remplissage d'un recipient avec un melange heterogene

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0147263A1 EP0147263A1 (fr) 1985-07-03
EP0147263B1 true EP0147263B1 (fr) 1988-03-09

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP84402270A Expired EP0147263B1 (fr) 1983-11-18 1984-11-09 Procédé et dispositif de contrôle et de commande du remplissage de récipients par un poids déterminé de produit

Country Status (10)

Country Link
US (1) US4635689A (fr)
EP (1) EP0147263B1 (fr)
JP (1) JPH0627663B2 (fr)
AT (1) ATE32860T1 (fr)
BR (1) BR8405868A (fr)
CA (1) CA1237106A (fr)
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