EP0141168B1

EP0141168B1 - Presetting of inking units

Info

Publication number: EP0141168B1
Application number: EP84110697A
Authority: EP
Inventors: Jürgen Dipl.-Ing. Kramp; Peter Dipl.-Ing. Schramm; Gerhard Augsberg; Gerd Dipl.-Ing. Steiner
Original assignee: MAN Roland Druckmaschinen AG
Current assignee: Manroland AG
Priority date: 1983-10-20
Filing date: 1984-09-07
Publication date: 1991-04-17
Anticipated expiration: 2004-09-07
Also published as: DE3338143A1; JPH044947B2; JPS60101048A; ATE62626T1; US4660470A; EP0141168A3; EP0141168A2; DE3338143C2

Abstract

As ink is conveyed through the inking unit of a printing machine, a state of equilibrium occurs which ensures adequate inking of the printing plate during continuous printing. The equilibrium state includes different ink gradients for the respective printing zones superimposed on a uniform base level. In order to achieve the state of equilibrium rapidly and easily at the start of printing, an ink distribution is produced in the inking unit before printing closely matching the state of equilibrium for continuous printing. An accurately defined ink film distribution is initially fed to the inking unit rollers via the vibrator. Preferably, when the ink applicator rollers are thrown off of the plate cylinder and the sheet feed is off, a predetermined amount of ink is introduced to the inking unit. The vibrator is then shut off and the base level of ink is allowed to become uniformly distributed. Next the ink profile is set at the ink metering elements and the vibrator is turned on. When the ink profile propagates to the applicator rollers, the applicator rollers are thrown on to the plate cylinder and the sheet feed is turned on.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schnellen Einstellen des Farbwerkes einer Druckmaschine auf im Druckprozeß benötigte Bedingungen durch Erzeugung einer definierten Farbschichtdicke auf den Walzen des Farbwerks, das neben den Farbwerkswalzen einen Farbkasten, Farbdosierelemente, eine Farbkastenwalze und eine Heberwalze beinhaltet, mit Hilfe von Einstellwerten, die durch Plattenabtastung, Speicherung von Voraufträgen oder Abtastung einer Druckvorlage genommen werden.The invention relates to a method for quickly adjusting the inking unit of a printing press to the conditions required in the printing process by generating a defined ink layer thickness on the rollers of the inking unit, which in addition to the inking unit rollers includes an ink fountain, ink metering elements, an ink fountain roller and a lifting roller, with the aid of setting values which be taken by plate scanning, storing pre-orders or scanning a print template.

Der Druckprozeß in einer Druckmaschine besteht im wesentlichen darin, Druckfarbe aus einem Vorratsbehälter über ein Farbwerk auf eine Druckform zu transportieren und von dieser Druckform ein Druckbild auf einem Druckträger zu erzeugen. Für den Fall des Offsetdruckes kommt noch dazu, daß die Druckplatte befeuchtet werden muß und das Druckbild über ein Gummituch von der Druckplatte auf den Druckträger übertragen wird. Als Druckträger fungiert in aller Regel Papier in Form von Bogen oder als Bahn. Gerade im Offsetdruck besteht das Problem, daß mit einer Druckfarbe von relativ hoher Viskosität gearbeitet werden muß. Das hängt damit zusammen, daß mit Hilfe nur geringer Farbschichtdicken eine ausreichende Flächendeckung, d.h. eine genügende Farbschicht auf den Druckträger, um ein optisch ausreichendes Druckbild zu erhalten, erzielt werden soll. Dazu enthalten die Offsetdruckfarben sehr stark konzentrierte Farbpigmente und müssen, um überhaupt verarbeitbar zu sein, in sehr zähem Zustand verwendet werden. Die große Zähigkeit der Druckfarbe spielt aber eine Rolle bei der Verteilung der Druckfarbe im Farbwerk. Auch die Konstruktion des Farbwerkes wird dadurch beeinflußt.The printing process in a printing press essentially consists of transporting printing ink from a storage container via an inking unit to a printing form and generating a printing image from this printing form on a printing medium. In the case of offset printing, there is also the fact that the printing plate has to be moistened and the print image is transferred from the printing plate to the printing medium via a rubber blanket. Paper in the form of sheets or webs generally acts as the print medium. In offset printing in particular there is the problem that a printing ink of relatively high viscosity has to be used. This is due to the fact that with the aid of only small ink layer thicknesses, sufficient surface coverage, ie a sufficient ink layer on the print carrier, is to be achieved in order to obtain an optically sufficient print image. For this purpose, the offset printing inks contain very highly concentrated color pigments and, in order to be processable at all, must be used in a very tough state. The high toughness of the printing ink plays a role in the distribution of the printing ink in the inking unit. The design of the inking unit is also affected.

Zur Erzeugung einer sehr dünnen gleichmäßigen Farbschicht, wie sie im Offsetdruck benötigt wird, ist meist ein aufwendiges und mit vielen Walzen versehenes Farbwerk notwendig. Je aufwendiger das Farbwerk aber aufgebaut ist, um so länger dauert es, ehe Änderungen der Fahrzufuhr auch am Druckbild bemerkbar werden. Erfahrungsgemäß werden im Fortdruck etwa 300 Drucke benötigt, um eine Änderung an der Farbzufuhr, etwa durch veränderte Farbdosierung am Farbkasten, vollständig bis auf das Papier gelangen zu lassen und ein Gleichgewicht des Farbtransports durch das Farbwerk herzustellen. Der optische Eindruck im Druckbild verändert sich schon früher. Gerade im Offsetdruck spielt natürlich auch die Feuchtung auf die Druckplatte noch eine Rolle. Diese soll hier aber nicht näher betrachtet werden.In order to produce a very thin, even layer of ink, as is required in offset printing, an elaborate inking unit equipped with many rollers is usually necessary. However, the more complex the inking unit is, the longer it takes before changes in the driving feed are also noticeable on the printed image. Experience has shown that around 300 prints are required in continuous printing in order to allow a change in the ink supply, for example due to a change in the ink metering on the ink fountain, to reach the paper completely and to establish a balance of the ink transport through the inking unit. The visual impression in the printed image changes earlier. Especially in offset printing, dampening on the printing plate also plays a role. However, this should not be considered in more detail here.

Damit eine Druckmaschine im Fortdruck betrieben werden kann ist es notwendig, daß das Gleichgewicht des Farbtransports im Farbwerk hergestellt wird. Ausgehend von einem leeren, d.h. etwa am Vortag gereinigten Farbwerk, wird zuerst einmal eine gewisse Farbmenge benötigt, damit alle Farbwerkswalzen mit Druckfarbe überzogen sind. Dadurch kommt relativ schnell der für den Fortdruck nötige Farbfluß zustande. In den üblichen Heberfarbwerken würde es aber sehr lange dauern, allein über den Hebertakt die zur Füllung notwendige Farbschicht in das Farbwerk zu transportieren. Grundsätzlich wird im Farbwerk auch dort Druckfarbe gebraucht, wo im Fortdruck von der Druckplatte keine Druckfarbe abgenommen wird. Die Ausbildung des Gleichgewichtszustandes im Farbwerk wird zusätzlich dadurch beeinflußt, in welchem Verhältnis druckende und nicht druckende Flächen auf der Druckplatte zueinander stehen und wo druckende und nicht druckende Flächen liegen, d.h. wie das Sujet der Druckplatte aufgebaut ist. Im Druckprozess wird durch die Verreibung im Farbwerk auch dort eine Farbschicht aufgebaut, wo keine druckenden Stellen auf der Druckplatte zugeordnet werden können. Das Ziel des Druckers ist es, die Herstellung des Gleichgewichtszustandes für den Fortdruck zu beschleunigen. Dazu sind an konventionellen Farbwerken sogenannte Aufstreichwalzen vorgesehen, die oberhalb der ersten auf die Heberwalze folgenden Walze des Farbwerkes angeordnet sind. Der Drucker wird, nachdem er den Farbkasten mit Farbe gefüllt hat, auf diese Aufstreichwalze einen Streifen Farbe aufbringen, indem er sie mit einer Spachtel "aufstreicht". Dies wird er besonders dort tun, wo keine oder nur wenig Druckfarbe verbracht wird, weil sich dort der Gleichgewichtszustand nur sehr langsam einstellt. Damit soll die Verteilung insbesondere quer zum Farbwerk beschleunigt werden. Der Drucker legt dann manuell die Aufstreichwalze an das laufende, aber vom Plattenzylinder abgekoppelte Farbwerk an. Die auf die Aufstreichwalze aufgebrachte Farbmenge verteilt sich damit im gesamten Farbwerk und bildet dort eine Grundfarbschicht. Diese Grundfarbschicht ist allerdings sowohl in ihrer Schichtdicke als auch ihrem Gefälle undefiniert. Andererseits ist aber gerade an den Stellen geringer Farbführung schon eine ausreichende evtl. allerdings auch zu starke Farbschicht vorhanden. Dadurch wird besonders die Farbführung in Transportrichtung gestört. Der Quertransport über die Verreibung hat geringen Einfluß. Die Bereiche mit geringem Farbtransport im Fortdruck sind schneller gesättigt als es allein über die normale Farbführung möglich wäre. Das nach dem Sujet der Druckplatte ausgerichtete Profil der Farbdosierung im Farbkasten kann nun über den Heber in das vorbereitete Farbwerk eingebracht werden. Die einlaufende Druckfarbe muß sich nicht mehr langwierig über das gesamte Farbwerk verteilen, sondern es wird schon relativ schnell eine in etwa abschätzbare Farbmenge entsprechend dem Farbbedarf dem Farbwerk zugeführt. Die geschilderte Vorgehensweise ist im wesentlichen auf das Können und die Erfahrung des Druckers abgestellt. Es liegt also daran, welches Gefühl der Drucker für seine Maschine hat, wenn eine möglichst schnelle Anpassung des Druckprozesses im Fortdruck an ein optimales Druckergebnis erreicht werden soll. Durch die gefühlsabhängige Verteilung irgendeiner Farbmenge über das Farbwerk entsteht ein undefinierbarer Zustand, aus dem sich das Gleichgewicht des Farbtransports erst einregulieren muß.So that a printing press can be operated in continuous printing, it is necessary that the balance of the ink transport is established in the inking unit. Starting from an empty inking unit, ie cleaned about the previous day, a certain amount of ink is first required so that all inking unit rollers are coated with printing ink. As a result, the color flow necessary for the production is achieved relatively quickly. In the usual lifter inking units, however, it would take a very long time to transport the ink layer required for filling into the inking unit simply by means of the lifter cycle. Basically, ink is also used in the inking unit where no ink is removed from the printing plate during production. The formation of the state of equilibrium in the inking unit is additionally influenced by the relationship between printing and non-printing surfaces on the printing plate and where printing and non-printing surfaces are, ie how the subject of the printing plate is structured. In the printing process, rubbing in the inking unit creates a layer of ink even where no printing points on the printing plate can be assigned. The goal of the printer is to accelerate the establishment of the equilibrium state for production printing. For this purpose, so-called spreading rollers are provided on conventional inking units, which are arranged above the first roller of the inking unit following the lifting roller. After filling the ink fountain with ink, the printer will apply a strip of ink to this spreading roller by "spreading" it with a spatula. He will do this especially where little or no printing ink is used because the state of equilibrium is very slow. This is intended to accelerate the distribution, particularly across the inking unit. The printer then manually applies the platen roller to the inking unit that is running but decoupled from the plate cylinder. The amount of ink applied to the spreading roller is thus distributed throughout the inking unit and forms a basic ink layer there. However, this basic color layer is undefined both in terms of its layer thickness and its gradient. On the other hand, however, there is already a sufficient layer of paint, even if there is little color, even if it is too thick. This particularly disturbs the color guidance in the transport direction. The cross transport via the trituration has little influence. The areas with low ink transport during production are saturated more quickly than would be possible using normal inking alone. The profile of the ink metering in the ink fountain aligned with the subject of the printing plate can now be introduced into the prepared inking unit via the lifter. The incoming printing ink no longer has to be tediously distributed over the entire inking unit, but rather an approximately quantity of ink that can be estimated is supplied to the inking unit relatively quickly. The procedure described is essentially based on skill and experience turned off the printer. It is therefore a question of how the printer feels about his machine if the printing process in production is to be adapted as quickly as possible to an optimal printing result. The feeling-dependent distribution of any amount of ink over the inking unit creates an indefinable state from which the balance of the ink transport must first be adjusted.

Die DE-OS 2 922 964 beschreibt nun ein System zur Druckpressenvorbereitung und -steuerung. Darin wird die Voreinstellung des Farbwerks in der Prozedur 5000 beschrieben. Es geht hier darum, aus bekannten Druckbedingungen Einstellwerte für das Farbwerk einer Druckmaschine abzuleiten. Als Parameter werden Feuchtwerkeinstellungen, Maschinengeschwindigkeit, Duktordrehung, Hebertakt, Plattenzylinder- und Auftragwalzendurchmesser und die Flächendeckung der Druckplatte verwendet. Daraus wird die an der Auftragwalze benötigte Farbschichtdicke und davon abhängig die Stellung der Dosierelemente ermittelt. Grundsätzlich geht als Parameter auch die Druckfarbe mit in die Rechnung ein. Voraussetzung für die Rechnung ist dabei, daß das Farbwerk sich in stabilem Zustand befindet. Das bedeutet aber, daß sich zuerst eine ausreichende Menge Druckfarbe im Farbwerk befinden und dort verteilen muß. Mit der beschriebenen Erfindung kann aber lediglich die Einstellung des Farbwerks für den Fall des Fortdrucks vorbestimmt werden. Im Zusammenhang mit der Aufgabenstellung der Erfindung wird hier ganz bewußt eine große Menge an Makulatur einkalkuliert, die beim Drucken entsteht, bis sich das Farbwerk bezüglich des Farbtransports im Gleichgewicht befindet.DE-OS 2 922 964 now describes a system for printing press preparation and control. The presetting of the inking unit in procedure 5000 is described therein. The aim here is to derive setting values for the inking unit of a printing press from known printing conditions. The dampening unit settings, machine speed, duct rotation, lifting stroke, plate cylinder and applicator roller diameter and the area coverage of the printing plate are used as parameters. From this, the ink layer thickness required on the applicator roller and, depending on this, the position of the metering elements are determined. In principle, the printing ink is also included in the calculation as a parameter. The prerequisite for the calculation is that the inking unit is in a stable condition. However, this means that there must first be a sufficient amount of printing ink in the inking unit and distribute it there. With the described invention, however, only the setting of the inking unit can be predetermined for the case of continued printing. In connection with the object of the invention, a large amount of waste is deliberately taken into account here, which arises during printing until the inking unit is in equilibrium with respect to the ink transport.

Seit längerem sind in Bürooffsetdruckmaschinen Steuermechanismen bekannt, die den Betriebsablauf solcher Maschinen automatisieren. Dabei wird die Druckplatte bzw. die Druckfolie automatisch eingezogen, das Farbwerk und das Feuchtwerk werden eingeschaltet und der Papiertransport bzw. der Druckablauf wird eingeleitet. In der DE-OS 2 637 071 ist ein Steuermechanismus für eine Offsetdruckmaschine beschrieben. Er weist ein Sperrzahnrad mit einer Schaltklinkenanordnung auf, mit deren Hilfe der Betreibsablauf vom Platteneinzug bis zum Druck des ersten Papierbogens automatisiert wird. Dabei soll der Einzug des Papieres solange verzögert werden, bis die Platte vorgefeuchtet und über das Farbwerk mit ausreichend viel Farbe versehen ein gesättigtes Druckbild auf dem Gummizylinder erzeugt hat. Erst dann soll der erste Bogen bedruckt werden und sofort ein gutes Druckbild zeigen. Diese Einrichtung bedingt aber, daß ein sehr kurzes Farbwerk und eine Druckfarbe mit relativ niedriger Viskosität verwendet werden. Außerdem ist in solchen Druckmaschinen, die ja nur für einfarbigen Druck verwendet werden, die Anforderung an ein Farbprofil nur sehr gering. Das bedeutet, daß über die Breite des Farbwerks eine gleichmäßige Farbschicht benötigt wird, die sich leicht und schnell erzeugen läßt. Wichtig für den Betrieb einer Bürooffsetmaschine ist außerdem, daß am Farbwerk nichts mehr eingestellt werden soll, wenn die Druckplatte eingefärbt wird und der Druck beginnt. Die Bedingungen für die Auffüllung eines solchen Farbwerkes sind also anders als in Offsetdruckmaschinen mit größeren, die Farbe speichenden Farbwerken. Daher wird im genannten Steuermechanismus auch eine feste Getriebeanordnung verwendet, die einen immer gleichen Betriebsablauf erzeugt, also auch nicht einstellbar ist. Die Einfärbung des Farbwerkes ist damit für alle Anwendungsfälle gleich und bietet keine Möglichkeit die Zuführung von Farbe an Spezialfälle anzupassen.Control mechanisms which automate the operating sequence of such machines have been known for a long time in office offset printing machines. The printing plate or the printing film is automatically drawn in, the inking unit and the dampening unit are switched on and the paper transport or printing process is initiated. A control mechanism for an offset printing machine is described in DE-OS 2 637 071. It has a ratchet gear with a ratchet arrangement, with the aid of which the operating sequence from the plate feeder to the printing of the first sheet of paper is automated. The feeding of the paper should be delayed until the plate has been pre-moistened and provided with sufficient ink via the inking unit and has produced a saturated print image on the rubber cylinder. Only then should the first sheet be printed and immediately show a good print image. However, this device requires that a very short inking unit and a printing ink with a relatively low viscosity are used. In addition, in printing presses that are only used for single-color printing, the requirement for a color profile is very low. This means that an even layer of ink is required across the width of the inking unit, which can be produced easily and quickly. It is also important for the operation of an office offset machine that nothing should be set on the inking unit when the printing plate is inked and printing begins. The conditions for filling such an inking unit are therefore different than in offset printing presses with larger inking units that store the ink. For this reason, a fixed gear arrangement is used in the control mechanism mentioned, which always produces the same operating sequence, that is, it cannot be adjusted. The inking of the inking unit is therefore the same for all applications and offers no possibility of adapting the ink supply to special cases.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem ein Farbwerk der genannten Gattung möglichst schnell und auf unkomplizierte Weise, durch Erzeugung definierter Farbschichtdicken, die den Farbverbrauch beim Druck berücksichtigen, in einen zum Fortdruck geeigneten Gleichgewichtszustand gebracht werden kann.The invention is therefore based on the object of developing a method with which an inking unit of the type mentioned can be brought into an equilibrium state suitable for continued printing as quickly and easily as possible by generating defined ink layer thicknesses which take into account the ink consumption during printing.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren entsprechend dem Kennzeichen des Anspruchs 1. Indem vor Druckbeginn auf den Farbwerkswalzen über die Heberwalze eine definierte Farbschichtdickenverteilung erzeugt wird, kann das Farbgleichgewicht im Farbwerk sehr schnell erreicht werden und es ist möglich, die Farbverteilung im Farbwerk so nah wie möglich an den Zustand wie er im Fortdruck herrscht heranzubringen. Der Gleichgewichtszustand im Fortdruck weist verschiedene Merkmale auf:

1.) An allen Stellen des Farbwerks, die auf der Druckplatte eine Entsprechung in einer druckenden Stelle haben, befindet sich eine Grundfarbschicht. Diese Grundfarbschicht ist z.B. etwa 5 Mikro-Meter stark.
2.) Auf diese Grundfarbschicht aufgebaut wird ein sogenanntes Farbgefälle. Das Farbgefälle entsteht dadurch, daß die zur Einfärung der Druckplatte notwendige Menge an Druckfarbe über die verschiedenen Walzen des Farbwerks transportiert wird. Es ist auf jeden Fall notwendig, daß abhängig von der Flächendeckung auf der Druckplatte die notwendige Menge an Druckfarbe von oben in das Farbwerk eingespeist wird, da sonst die Druckplatte mit Druckfarbe unterversorgt würde und das Druckbild ungenügend ausfiele. Die Größe des Farbgefälles ist abhängig von der Menge an Druckfarbe, die entsprechend dem Verhältnis der druckenden Fläche zur Gesamtfläche benötigt wird.
3.) Durch unterschiedlich großen Farbbedarf quer zum Farbwerk, was dem Farbprofil auf der Farbkastenwalze entspricht, entstehen auch unterschiedlich große Farbgefälle quer zum Farbwerk. Durch die seitliche Verreibung werden diese zwar vergleichmäßigt, aber nicht beseitigt. Auf diese Weise wird auch Farbe in Bereiche hineingetragen, in denen auf der Platte überhaupt keine Einfärbung geschieht. Auch in den nicht druckenden Flächen entsprechenden Bereichen auf den Farbauftragwalzen entsteht also eine Farbschicht, für die sich ein Gleichgewichtszustand einstellen muß.
4.) Es besteht eine Feuchtmittelverteilung im Farbwerk. Der Einfluß dieser Feuchtmittelverteilung auf die Farbübertragung ist erfahrungsgemäß groß.

This object is achieved by a method according to the characterizing part of claim 1. By generating a defined ink layer thickness distribution on the inking unit rollers before the start of printing, the ink balance in the inking unit can be achieved very quickly and it is possible to as close as possible to the ink distribution in the inking unit possible to bring to the state as it prevails in the printing. The equilibrium state in production printing has several features:

1.) There is a base color layer at all points of the inking unit that have an equivalent in a printing point on the printing plate. This basic color layer is, for example, about 5 micrometers thick.
2.) A so-called color gradient is built up on this primary color layer. The color gradient arises from the fact that the amount of printing ink required for coloring the printing plate is transported over the various rollers of the inking unit. In any case, it is necessary that, depending on the area coverage on the printing plate, the necessary amount of printing ink is fed into the inking unit from above, since otherwise the printing plate would be undersupplied with printing ink and the printed image would be insufficient. The size of the color gradient depends on the amount of printing ink that is required according to the ratio of the printing area to the total area.
3.) Due to different sized ink requirements across the inking unit, which corresponds to the ink profile on the ink fountain roller, there are also different sized ink gradients across the inking unit. The lateral rubbing makes them even, but not eliminated. In this way, color is also carried into areas in which there is no coloring at all on the plate. In the areas corresponding to the non-printing areas on the inking rollers, a layer of ink is thus created, for which a state of equilibrium must be established.
4.) There is a dampening solution distribution in the inking unit. Experience has shown that the influence of this dampening solution distribution on the ink transfer is great.

Die Entstehung des Gefälles in der Farbschichtdicke im Farbwerk soll nun noch einmal näher betrachtet werden. Es wird durch die Verhältnisse zwischen abgezogener Druck farbe auf der Druckplatte und den jeweiligen Spaltungszuständen zwischen den einzelnen Walzen bestimmt. Wird viel Druckfarbe von der Druckplatte abgezogen, so stellt sich ein stärkeres Gefälle ein, als wenn nur wenig Druckfarbe abgezogen wird. Beispielsweise wird bei einer voll gedeckten Druckfläche auch immer über die ganze Druckfläche Druckfarbe von der Farbauftragwalze abgezogen. Die abgezogene Druckfarbe muß ständig ergänzt werden. Dabei ist es aber notwendig, daß auf der Farbauftragwalze vor deren Berührung mit der Druckplatte eine bestimmte Farbschicht vorhanden ist. Die gleiche Farbschichtdicke ist notwendig, wenn etwa nur 10% der Druckplatte mit druckender Fläche bedeckt sind. Um druckende Flächenanteile ausreichend einzufärben, muß stets wenigstens die Grundfarbschicht vorhanden sein. Bei der Einfärbung der Druckplatte wird im einen Fall über die gesamte Fläche Druckfarbe abgenommen, im andern Fall aber nur ein Zehntel der vorherigen Farbmenge. Dadurch entsteht im Fall der 100%igen Flächendeckung ein sehr viel stärkeres Gefälle innerhalb der Farbschichtdicke über die Länge des Farbwerks gesehen.The origin of the gradient in the ink layer thickness in the inking unit will now be examined again. It is determined by the relationships between the print color drawn off on the printing plate and the respective splitting states between the individual rollers. If a lot of printing ink is removed from the printing plate, there is a greater gradient than if only a little printing ink is removed. For example, with a fully covered printing area, printing ink is always drawn off the inking roller over the entire printing area. The removed printing ink has to be added continuously. However, it is necessary that a certain layer of ink is present on the inking roller before it comes into contact with the printing plate. The same ink layer thickness is necessary if only about 10% of the printing plate is covered with the printing area. In order to adequately color printing areas, at least the basic color layer must always be present. When the printing plate is colored in one Fall over the entire area of printing ink removed, otherwise only a tenth of the previous amount of ink. In the case of 100% area coverage, this creates a much greater gradient within the ink layer thickness over the length of the inking unit.

Diese Verhältnisse sind in den Darstellungen der Fig. 1 und 2 erkennbar. Dort sind jeweils Farbwerkswalzen W1 bis W4 als vereinfachtes Farbwerk einer Druckplatte D zugeordnet. In Fig. 1 ist der Druckplatte D mit einer Verteilung V an druckenden Stellen entsprechend 100% Flächendeckung versehen. In Fig. 2 ist die Druckplatte D mit einer Verteilung V entsprechend 10% Flächendeckung versehen.These relationships can be seen in the representations of FIGS. 1 and 2. There inking rollers W1 to W4 are each assigned to a printing plate D as a simplified inking unit. In Fig. 1, the printing plate D is provided with a distribution V at printing points corresponding to 100% area coverage. In Fig. 2 the pressure plate D is provided with a distribution V corresponding to 10% area coverage.

Beginnend bei Fig. 1 soll nun die Entstehung des Gefälles der Farbschichtdicke in einem Farbwerk erläutert werden. Ausgegangen wird von einer Restfarbschichtdicke von 3 µm auf der Druckplatte nach dem Druck und einer Grundfarbschichtdicke von 5 µm auf der Walze W1, die einer Farbauftragwalze entspricht. Nach den Gesetzen der Farbspaltung, im einfachsten Fall einer Spaltung durch hälftige Aufteilung der Farbschicht in der Spaltungszone, bildet sich je eine Schicht mit 4 µm Schichtdicke nach der Spaltungszone. Die Druckplatte D führt diese Schicht dem Druckprozess zu, die Walze W1 führt ihren Anteil in die nächste Spaltungszone zwischen den Walzen W1 und W2 ein. Es ist bekannt, daß nach dieser Spaltungszone auf der Walze W1 eine Schichtdicke von 5 µm vorhanden sein muß, die nach dem genannten vereinfachten Spaltungsgesetz auch auf der Walze W2 nach der Spaltungszone mit der Walze W1 entsteht. Die daraus resultierende Gesamtschichtdicke von 10 µm erfordert also eine Zufuhr von 6 µm auf der Walze W2 zu den 4 µm der Walze W1. Entsprechend sind zur Spaltung zwischen den Walzen W2 und W3 auf der Walze W3 vor der Spaltungszone 7 µm Farbschichtdicke und auf der Walze W4 vor der Spaltung zwischen W3 und W4 8 µm Farbschichtdicke notwendig. Aus dem Verhältnis der Schichtdicken auf der Walze W4 vor und nach der Spaltung ergibt sich eine Farbzufuhr von 1 µm. Durch die Spaltung und Rückspaltung im Farbwerk von der Druckplatte D bis zur Walze W4 ist also ein Gefälle in der Farbschichtdicke von 5 µm bis auf 8 µm entstanden.Starting with Fig. 1, the origin of the gradient of the ink layer thickness in an inking unit will now be explained. It is assumed that there is a residual ink layer thickness of 3 µm on the printing plate after printing and a basic ink layer thickness of 5 µm on roller W1, which corresponds to an inking roller. According to the laws of color splitting, in the simplest case of splitting by dividing the color layer in half in the splitting zone, a layer with a layer thickness of 4 µm is formed after the splitting zone. The printing plate D feeds this layer to the printing process, the roller W1 introduces its portion into the next splitting zone between the rollers W1 and W2. It is known that after this cleavage zone, a layer thickness of 5 μm must be present on the roller W1, which also occurs on the roller W2 after the cleavage zone with the roller W1 according to the simplified splitting law mentioned. The resulting total layer thickness of 10 μm therefore requires a supply of 6 μm on the roller W2 to the 4 μm of the roller W1. Accordingly, the split between the rollers W2 and W3 on the roller W3 in front of the splitting zone 7 µm ink layer thickness and on the roller W4 before the splitting between W3 and W4 8 µm ink layer thickness necessary. The ratio of the layer thicknesses on the roller W4 before and after the splitting results in an ink supply of 1 μm. The cleavage and cleavage in the inking unit from the printing plate D to the roller W4 has resulted in a gradient in the ink layer thickness from 5 μm to 8 μm.

Der Fall einer geringen Farbführung ist in Fig. 2 dargestellt. Auf der Druckplatte D wird nur noch von 10% der Fläche Druckfarbe angenommen entsprechend der Verteilung V an druckende Fläche. An den druckenden Stellen wird aber die gleiche Farbschichtdicke von 5 µm benötigt wie im Fall der 100%igen Flächendeckung. Ausgehend von einer Restfarbschicht von 3 µm auf der Druckplatte D und von 5 µm Grundfarbschicht auf der Walze W1 vor deren Berührung, ergibt sich eine Gesamtfarbschicht von 8 µm. Sie spaltet sich so auf, daß auf den druckenden Stellen der Druckplatte 4 µm, auf der Walze W1 nach der Spaltungszone aber noch im Mittel 4,9 µm vorhanden sind, da ja nur an 10% der gesamten Fläche Druckfarbe entsprechend o,1 µm Schichtdicke abgenommen wurde.The case of poor color guidance is shown in FIG. 2. On the printing plate D, only 10% of the area of the printing ink is accepted, corresponding to the distribution V of the printing area. However, the same ink layer thickness of 5 µm is required at the printing points as in the case of 100% area coverage. Starting with a residual ink layer of 3 µm on the printing plate D and a 5 µm base ink layer on the roller W1 before it comes into contact, the overall ink layer is 8 µm. It splits up in such a way that 4 µm is still present on the printing areas of the printing plate, but on the roller W1 after the splitting zone there is still an average of 4.9 µm, since only 10% of the total area of the printing ink corresponds to 0.1 µm layer thickness was removed.

Um nach der Spaltungszone zwischen den Walzen W1 und W2 nun wieder die Grundfarbschicht von 5 µm zu bekommen, müssen zu den 4,9 µm Farbschicht auf der Walze W1 über die Walze W2 noch 5,1 µm Farbschicht zugeführt werden. Entsprechend werden auf der Walze W3 5,2 µm und auf der Walze W4 5,3 µm Farbschicht jeweils vor der entsprechenden Spaltungszone benötigt, um die erforderliche Menge an Druckfarbe zuzuführen. Auf der Walze W4 ergibt sich aus dem Verhältnis der Farbschichtdicken vor und nach der Spaltungszone eine Farbzufuhr von o,1 µm Farbschicht. Hier ist ein Gefälle von 5 um Farbschicht auf der Walze W1 bis auf 5,3 µm Farbschicht auf der Walze W4 entstanden. Dies entspricht einem Zehntel des Gefälles im Fall der 100%igen Flächendeckung auf der Druckplatte D.In order to get the basic color layer of 5 µm again after the splitting zone between the rollers W1 and W2, 5.1 µm color layer must be added to the 4.9 µm color layer on the roller W1 via the roller W2. Accordingly, 5.2 μm of ink layer are required on the W3 roller and 5.3 μm on the W4 roller in front of the corresponding cleavage zone in order to supply the required amount of printing ink. On the roller W4, the ratio of the ink layer thicknesses before and after the cleavage zone results in an ink supply of 0.1 μm ink layer. Here a gradient of 5 µm ink layer on roller W1 up to 5.3 µm ink layer on roller W4 has arisen. This corresponds to a tenth of the gradient in the case of 100% area coverage on the printing plate D.

Die dargestellten Verhältnisse stellen aber jeweils einen Gleichgewichtszustand dar. Dieser entspricht dem Gefälle GF im Fortdruck. In den diagrammartigen Darstellungen der Fig. 4 und 5 ist das Gefälle GF strichliert eingezeichnet, in Fig. 6 ist es als durchzogene Linie erkennbar, die das im Farbwerk tatsächlich erzeugte Gefälle wiedergibt. Die Breite der Diagramme in der Horizontalen steht für die Schichtdicke der Druckfarbe, die vertikale Richtung gibt die Lage der Transportrichtung der Farbwerke an, wobei die Gefälle als Ausgleichsgerade anzusehen sind.However, the relationships shown each represent a state of equilibrium. This corresponds to the gradient GF in the production run. 4 and 5, the gradient GF is shown in dashed lines, in FIG. 6 it can be seen as a solid line which represents the gradient actually generated in the inking unit. The width of the diagrams in the horizontal represents the layer thickness of the printing ink, the vertical direction indicates the position of the transport direction of the inking units, whereby the gradient is to be seen as a straight line.

Für den Aufbau dieser Gefälle und den Transport von Veränderungen der Farbdosierung spielt die Trägheit des Farbwerks eine Rolle. Je größer ein Farbwerk in Bezug auf die Oberfläche seiner Farbwerkswalzen ist, umso träger wird es auf Änderungen der zu transportierenden Farbmenge reagieren. Die Trägheit der Reaktion steigt auch an, je geringer insgesamt gesehen die transportierte Farbmenge ist.The inertia of the inking unit plays a role in building up these gradients and transporting changes in the ink dosage. The larger an inking unit is in relation to the surface of its inking unit rollers, the slower it will react to changes in the amount of ink to be transported. The sluggishness of the reaction also increases the lower the total amount of paint transported.

Der Aufbau der beschriebenen Gefälle in der Farbschichtdicke ist schwierig und langwierig. Um Zeit für den Fortdruck zu gewinnen, sollte das Farbwerk schon vorher möglichst nahe an den Fortdruckzustand gebracht werden. Dazu muß einerseits die Grundfarbschichtdicke auf den Auftragwalzen vorhanden sein und andererseits auch möglichst bald das Gefälle zustande kommen. Die Bedeutung der Erfindung wird um so größer, je größer die Speicherwirkung eines Farbwerks ist und je mehr Gewicht auf die Voreinstellung des Farbwerks gelegt wird. Das Einbringen der Grundfarbschicht in das Farbwerk ist nur einmal notwendig und zwar dann, wenn das Farbwerk vollkommen frei von Farbe ist. Das Einbringen des Farbgefälles in das Farbwerk muß aber prinizpiell vor jedem Anlaufen der Druckmaschine durchgeführt werden, da das Farbgefälle immer zusammenbricht, wenn der Druckprozess unterbrochen wird.The build-up of the described gradients in the layer thickness is difficult and lengthy. In order to save time for the production run, the inking unit should be brought as close as possible to the production run condition beforehand. On the one hand, the basic ink layer thickness must be present on the application rollers and, on the other hand, the gradient must be achieved as soon as possible. The importance of the invention is all the more larger, the greater the storage effect of an inking unit and the more emphasis is placed on the presetting of the inking unit. It is only necessary to apply the basic ink layer to the inking unit once, when the inking unit is completely free of color. The introduction of the color gradient into the inking unit must, however, be carried out in principle before each start-up of the printing press, since the color gradient always breaks down when the printing process is interrupted.

Die Annäherung an das Fortdruckgefälle wird nach der Erfindung verschieden weit vor Druckbeginn eingestellt. In einer vereinfachten Version des Verfahrens zur Voreinstellung des Farbwerks wird darauf abgestellt, daß im Farbwerk möglichst schnell eine quer zur Transportrichtung gleichmäßig dicke Farbschicht verteilt wird. Die Ungleichmäßigkeit beim Einbringen einer vom Gefühl bestimmten Farbmenge fällt hier weg, weil von einer gleichmäßigen Einstellung der Dosierelemente ausgehend die Druckfarbe mit der Heberwalze zugeführt wird. Beim Zuführen der Druckfarbe nach diesem Verfahrensschritt entsteht ein Gefälle innerhalb der Schichtdicke der Druckfarbe auf den Farbwerkswalzen in Transportrichtung gesehen. Dieses Gefälle ist für die spätere Ausbildung des Fortdruckgefälles von Bedeutung und wird daher ganz bewußt in Kauf genommen. Durch gezielte Steuerung des Einlaufvorganges ist es nämlich möglich, das Gefälle so auszubilden, daß sich das Fortdruckgefälle möglichst schnell einstellen kann. Dieses Gefälle wird zweckmäßigerweise so ausgebildet, daß es etwa dem Mittelwert aus den im Fortdruck vorkommenden Gefällen entspricht. An einigen Stellen wird dann im Verhältnis zum Fortdruckzustand zu wenig an anderen Stellen aber zu viel Druckfarbe anstehen. So kann sich das Gleichgewicht nach beiden Seiten recht schnell zu den Fortdruckverhältnissen hin einstellen und damit für gute Drucke zu einem frühen Zeitpunkt sorgen. Durch die geschilderte Vorgehensweise ist es möglich, den Drucker zu entlasten, das Farbwerk in einen definierten Ausgangszustand für den Fortdruck zu bringen und durch eine Automatisierung den gesamten Ablauf parallel zu anderen Arbeiten vorzunehmen. Dadurch kann die Zeit für das Füllen des Farbwerkes als Nebenzeit wegfallen und sie steht dem Drucker voll für andere Arbeiten, z.B. für den Fortdruck oder die Nachregulierung des Farbprofils, zur Verfügung.According to the invention, the approach to the pressure drop is adjusted to different extents before the start of printing. A simplified version of the method for presetting the inking unit is based on the fact that an ink layer which is uniformly thick transversely to the transport direction is distributed as quickly as possible in the inking unit. The non-uniformity in the introduction of a quantity of ink determined by the feeling is eliminated here because the printing ink is supplied with the lifting roller starting from a uniform setting of the metering elements. When the printing ink is fed in after this process step, a gradient occurs within the layer thickness of the printing ink on the inking unit rollers as seen in the transport direction. This gradient is important for the later formation of the printing gradient and is therefore consciously accepted. Through targeted control of the running-in process, it is in fact possible to design the gradient so that the production pressure gradient can be set up as quickly as possible. This gradient is expediently designed in such a way that it corresponds approximately to the mean of the gradients occurring in the production run. In some places, there will be too little ink in other places compared to the production status, but too much ink. So the balance can change fairly quickly on both sides adjust to the printing conditions and thus ensure good prints at an early stage. The described procedure makes it possible to relieve the pressure on the printer, to bring the inking unit into a defined initial state for continued printing and to automate the entire process in parallel with other work. As a result, the time for filling the inking unit can be eliminated as a non-productive time and it is fully available to the printer for other work, for example for continued printing or readjusting the color profile.

Schneller kommt man mit der verfeinerten Version des Verfahrens zu guten Drucken. Der Grundschritt entspricht dem vereinfachten Verfahren, indem eine Grundmenge an Druckfarbe ins Farbwerk eingebracht wird. In einem weiteren Schritt wird das entstehende Gefälle durch einen Vergleichmäßigungsvorgang abgebaut. Dazu läuft das Farbwerk ohne Farbzufuhr und -abfuhr für eine definierte Zeit. Die entstehende Grundfarbschicht entspricht dann schon der im Fortdruck auf den Farbauftragwalzen notwendigen Farbmenge. Die Ausgleichsvorgänge verlaufen nach einer e-Funktion und können nach einer gewissen Zeit als abgeschlossen angesehen werden. Die Zeitdauer muß gemessen an der Entfernung vom idealen Zustand und dem Verbrauch an Betriebszeit optimiert werden. Während die Farbschicht vergleichmäßigt wird, kann schon das Farbprofil auf der Farbkastenwalze entsprechend dem Farbbedarf über die Breite der Druckplatte eingestellt werden. In einer weiteren Einlaufphase wird es anschließend der Grundfarbschicht überlagert. Durch das Einbringen des Farbprofils in das Farbwerk kann der Prozeß der Bildung des. Fortdruckgleichgewichts schon nahezu vollständig vor dem Druckbeginn abgeschlossen werden. Dazu wird nur der bekannte gleiche Verfahrensschritt wiederholt. Dann kann nahtlos den Druckvorgang übergegangen werden und es wird sehr schnell unter Berücksichtigung von Korrekturen an der Farbdosierung, der optimale Fortdruckzustand erreicht werden.The more refined version of the process makes it easier to get good prints. The basic step corresponds to the simplified process by introducing a basic amount of printing ink into the inking unit. In a further step, the resulting gradient is reduced by an equalization process. In addition, the inking unit runs for a defined time without ink supply and removal. The resulting basic ink layer then corresponds to the amount of ink required in the production run on the inking rollers. The equalization processes follow an e-function and can be considered complete after a certain time. The period of time must be optimized in relation to the distance from the ideal state and the consumption of operating time. While the ink layer is being evened out, the ink profile on the ink fountain roller can be adjusted over the width of the printing plate according to the ink requirements. In a further run-in phase, it is then overlaid on the primary color layer. By introducing the color profile into the inking unit, the process of forming the production balance can be almost completely completed before the start of printing. To do this, only the known same process step is repeated. Then the printing process can be seamlessly transferred and the optimal production status will be reached very quickly, taking corrections to the color dosage into account.

Die Anwendung dieses Verfahrens ist besonders vorteilhaft, wenn für die Einstellung des Farbwerks ein Gerät zur Abtastung der Druckplatte oder eine andere Druckvorlage verwendet wird, um die im Fortdruck benötigte Farbverteilung im Farbwerk zu ermitteln. Mit der gewählten Vorgehensweise kann die Maschine in einen Zustand gebracht werden, von dem aus die Anwendung des ausgemessenen Profils schnell zu guten Druckergebnissen führt. Es muß im Fortdruck nicht zuerst gewartet werden bis genügend Druckfarbe eingelaufen ist und sich das für den Druckvorgang notwendige Farbgefälle aufgebaut hat. Eine weitere Verbesserung ist möglich, indem auch die Feuchtmittelverteilung im Farbwerk mit berücksichtigt wird. Die Verteilung der Druckfarbe und die Verteilung des Feuchtmittels laufen einander entgegen. Einerseits kann dabei zu wenig Feuchtmittel in der Druckfarbe verteilt sein, andererseits auch zuviel. Die Farbverteilung muß so modifiziert werden, daß die Feuchtmittelverteilung im Farbwerk kompensiert wird. Die Einstellung der Steuerung muß sowohl für das Einlaufen der Druckfarbe, d.h. die Menge der Druckfarbe, die ins Farbwerk transportiert wird, als auch für die Modifikation der Farbverteilung in Bezug auf die Feuchtung aus Erfahrungswerten gewonnen werden. Sie kann auf die jeweilige Druckplatte abgestimmt und in einer Einstelltabelle der Steuerung eingegeben werden. Damit ist es dann möglich, je nach Art der Druckplatte, der Druckfarbe und des Sujets, den automatisierten Einlaufvorgang und die Anpassung des Gefälles an den Farbverbrauch leicht im Zusammenhang mit der Abtastung einer Druckvorlage vorzubestimmen.The use of this method is particularly advantageous if a device for scanning the printing plate or another printing template is used to set the inking unit in order to determine the color distribution in the inking unit required in the production run. With the chosen procedure, the machine can be brought into a condition from which the application of the measured profile quickly leads to good printing results. It is not necessary to first wait in the production run until sufficient printing ink has run in and the color gradient necessary for the printing process has built up. A further improvement is possible if the dampening solution distribution in the inking unit is also taken into account. The distribution of the printing ink and the distribution of the dampening solution run counter to one another. On the one hand, too little dampening solution can be distributed in the printing ink, on the other hand too much. The color distribution must be modified so that the dampening solution distribution in the inking unit is compensated. The setting of the control must be gained from empirical values both for the running-in of the printing ink, ie the amount of printing ink that is transported into the inking unit, and for the modification of the ink distribution in relation to the dampening. It can be matched to the respective printing plate and entered in a control table. It is then possible, depending on the type of printing plate, the printing ink and the subject, to automatically predetermine the automated running-in process and the adjustment of the gradient to the ink consumption in connection with the scanning of a print template.

Das Verfahren wird mit den genannten Varianten im Folgenden näher beschrieben. Daraus ergeben sich auch weitere anwendungstechnische Möglichkeiten und Vorteile der Erfindung. Zur Erläuterung sind in Zeichnungen weitere Einzelheiten dargestellt.The method is described in more detail below with the variants mentioned. This also results in further application possibilities and advantages of the invention. For further explanation, further details are shown in the drawings.

Es zeigen:

Fig. 1 + 2: schematisierte Farbwerke mit unterschiedlichen Gefällen;
Fig. 3: eine schematisierte Darstellung eines Farbwerkes,
Fig. 4A,B+C: Diagramme des Gefälles der Farbschichtdicke entsprechend Schnittlinien in Fig. 3,
Fig. 5 + 6: Diagramme zum Gefälle der Farbschichtdicke nach den Varianten des Verfahrens zur Voreinstellung.

Show it:

Fig. 1 + 2: schematic ink works with different gradients;
Fig. 3: a schematic representation of an inking unit,
4A, B + C: Diagrams of the gradient of the ink layer thickness in accordance with section lines in FIG. 3,
5 + 6: Diagrams of the gradient of the ink layer thickness according to the variants of the presetting procedure.

In Fig. 3 ist schematisiert ein Farbwerk aus Walzen W1 bis W4 dargestellt. Die zugehörige Druckplatte D weist eine Verteilung V der Flächendeckung auf, wie sie am unteren Rand des Farbwerks dargestellt ist. Entsprechend dieser Verteilung V stellt bei manueller Voreinstellung der Drucker die Dosierelemente am Farbkasten ein. Damit entsteht auf der ersten Walze W1 des Farbwerks ein grobes Profil P der Farbschichtdicke. Um nun das Farbwerk schneller zu füllen, gibt der Drucker von Hand eine abgeschätzte Menge Druckfarbe etwa auf die Walze W2, wodurch eine zusätzliche Schicht Z an Druckfarbe ins Farbwerk gelangt. Die Schicht Z überlagert sich teilweise mit dem maschinell zugeführten Profil P. Aus dieser Farbzufuhr entstehen zunächst quer zum Farbwerk verschiedene Gefälle in der Schichtdicke der Druckfarbe längs der Walzen W, wie in Fig. 4A bis C dargestellt. Fig. 4A zeigt das Gefälle bei X1 in Fig. 3. Dort ist eine hohe Flächendeckung auf der Druckplatte D und demzufolge auch eine verstärkte Farbzufuhr gemäß dem Profil P vorhanden. Diese Druckfarbe verteilt sich nach etlichen Maschinenumdrehungen zu dem in Fig. 4A gezeigten Gefälle G1. Strichliert gezeichnet ist das im Fortdruck benötigte Gefälle GF, das zu einer Grundfarbschicht A führt. Die Fläche zwischen G1 und GF ist schraffiert und steht für den Bedarf B an Druckfarbe, der dem Farbwerk zugeführt werden muß bis dieses im Gleichgewicht steht. Auf der letzten Walze W4, die einer Farbauftragwalze entspricht, muß auf jeden Fall die Grundfarbschicht A vorhanden sein. In Fig. 4B ist das Gefälle G2 im Bereich der Linie X2 nach Fig. 3 dargestellt. Das Gefälle G2 setzt sich aus einem Anteil entsprechend dem Profil P und einem weiteren Anteil aus der zusätzlichen Farbschicht Z zusammen. Die Farbschicht Z wird als in der Dicke gleichmäßig angenommen, was nicht der Realität entspricht. Hier entsteht ein Farbüberschuß Ü, angedeutet durch die schraffierte Fläche, gegenüber dem Gefälle GF des Fortdruckes. Auch hier muß wieder die Grundfarbschicht A erzeugt werden, nun allerdings durch Abtransport der überschüssigen Druckfarbe über den Druckprozeß. In Fig. 4C schließlich ist das Gefälle G3 im Bereich der Linie X3 nach Fig. 3 dargestellt. Hier wird fast nur Druckfarbe über die Zusatzfarbschicht Z ins Farbwerk gebracht. Das Gefälle G3 liegt insgesamt über dem sehr niedrig liegenden Fortdruckgefälle GF. Das bedeutet auch hier, daß überall Druckfarbe erst im Fortdruck wieder beseitigt werden muß.In Fig. 3, an inking unit from rollers W1 to W4 is shown schematically. The associated printing plate D has a distribution V of the area coverage, as shown at the bottom of the inking unit. According to this distribution V, when the printer is manually preset, the metering elements on the ink fountain are set. This creates a rough profile P of the ink layer thickness on the first roller W1 of the inking unit. In order to fill the inking unit faster, the printer manually puts an estimated amount of printing ink onto the roller W2, as a result of which an additional layer Z of printing ink reaches the inking unit. Layer Z partially overlaps with the machine feed Profile P. From this ink supply, different gradients in the layer thickness of the printing ink along the rollers W initially arise transversely to the inking unit, as shown in FIGS. 4A to C. FIG. 4A shows the slope at X1 in FIG. 3. There is a large area coverage on the printing plate D and consequently also an increased ink supply according to the profile P. This printing ink is distributed after several machine revolutions to the gradient G1 shown in FIG. 4A. The gradient GF required in production printing, which leads to a basic color layer A, is drawn in dashed lines. The area between G1 and GF is hatched and represents the need B for printing ink, which must be fed to the inking unit until it is in equilibrium. In any case, the basic ink layer A must be present on the last roller W4, which corresponds to an inking roller. FIG. 4B shows the gradient G2 in the area of line X2 according to FIG. 3. The gradient G2 is composed of a portion corresponding to the profile P and a further portion from the additional color layer Z. The ink layer Z is assumed to be uniform in thickness, which does not correspond to reality. Here there is an excess of color Ü, indicated by the hatched area, compared to the gradient GF of the production run. Here too, the basic color layer A must be produced again, but now by removing the excess printing ink via the printing process. Finally, in FIG. 4C the gradient G3 is shown in the area of line X3 according to FIG. 3. Here, almost only printing ink is brought into the inking unit via the additional ink layer Z. The gradient G3 is overall above the very low pressure gradient GF. Here too, this means that printing ink must only be removed again during production.

Ein Vergleich dieser drei Diagramme zeigt, daß die Abweichungen der Farbschichtdicken vom im Fortdruck notwendigen Gleichgewichtszustand teilweise recht groß und stark von der Kunst des Druckers abhängig sind. Es kommt zu Überlagerungen und gegenläufigen Prozessen im Farbfluß innerhalb des Farbwerkes. Um hier einen Ausgleich zu schaffen, wird nach der Erfindung vorgeschlagen, die Druckfarbe gesteuert ins Farbwerk einlaufen zu lassen. Die Voreinstellung der Druckmaschine wird dementsprechend in der im Folgenden beschriebenen Weise vorgenommen.A comparison of these three diagrams shows that the deviations in the ink layer thicknesses from the state of equilibrium required in continuous printing are sometimes quite large and strongly dependent on the art of the printer. There are overlaps and opposing processes in the color flow within the inking unit. In order to compensate for this, it is proposed according to the invention to run the printing ink into the inking unit in a controlled manner. The presetting of the printing press is accordingly carried out in the manner described below.

Zur Vorbereitung des Druckvorganges wird die Verteilung V der Flächendeckung auf der Druckplatte D ausgemessen. Die Messung korrespondiert mit im Farbwerk einstellbaren Farbzonen und wird auf die Steuerung des Farbwerks übertragen. Wenn die Druckplatte D in die Druckmaschine eingespannt ist, muß Druckfarbe ins Farbwerk gebracht werden. Der Transport der Druckfarbe aus dem Farbkasten ins Farbwerk läuft nach dem Verfahren der Erfindung dann in folgender Weise ab:
Zuerst werden alle Farbzonen über ihre entsprechenden Farbdosierelemente mit einer gleichen Farbschichtdicke versorgt, d.h. die Farbdosierelemente werden alle auf den gleichen Abstand gegenüber der Farbkastenwalze gefahren. Dann wird die Drehzahl der Farbkastenwalze auf einen bestimmten Wert eingestellt. Die Heberwalze wird im immer gleichen Takt von einer Heberbewegung bei zwei Maschinenumdrehungen zwischen der Farbkastenwalze und der ersten Farbwerkswalze hin- und herbewegt. Die Heberwalze liegt also abhängig von der Drehzahl der Maschine immer gleich lang an der Farbkastenwalze an. Dreht die Farbkastenwalze aber schneller, wird der übertragene Farbstreifen auf die Heberwalze breiter. Der für die Füllung des Farbwerkes notwendige Heberstreifen resultiert aus Erfahrungswerten und Messungen der im Farbwerk enthaltenen Farbmenge. Ist die Drehzahl der Farbkastenwalze eingestellt, wird die Heberwalze für eine bestimmte Anzahl von Hebertakten eingeschaltet und damit eine bestimmte Menge Druckfarbe ins Farbwerk hinein transportiert. Aus Erfahrungswerten ergibt sich, daß mit etwa 10 Hebertakten und einem etwa 25mm breiten Heberstreifen bei etwa 60% geöffneten Farbdosierelementen eine ausreichende Grundfarbmenge ins Farbwerk transportiert werden kann. Diese Farbschicht ist dann über die Breite des Farbwerks vollkommen gleichmäßig verteilt, weist aber von der Farbkastenwalze zu den Farbauftragwalzen ein Gefälle auf. Nachdem die Grundfarbmenge im Farbwerk vorhanden ist, können die Farbdosierelemente auf die an der Druckplatte D gemessenen Werte für die Farbführung über die Breite des Farbwerks eingestellt werden. Die Verteilung V an der Druckplatte D wird dann auf Stellungen der Farbdosierelemente umgerechnet. Wenn alle Dosierelemente eingestellt sind, kann die Maschine in Betrieb gesetzt werden. Danach ist noch eine auch im normalen Betrieb anfallende Zeit notwendig, bis sich das Gleichgewicht im Farbwerk weitgehend auf das erzeugte Farbprofil eingestellt hat.To prepare for the printing process, the distribution V of the area coverage on the printing plate D is measured. The measurement corresponds to ink zones that can be set in the inking unit and is transferred to the inking unit control. If the printing plate D is clamped in the printing press, printing ink must be brought into the inking unit. The transport of the printing ink from the ink fountain to the inking unit then takes place in the following manner according to the method of the invention:
First, all ink zones are supplied with the same ink layer thickness via their corresponding ink metering elements, ie the ink metering elements are all moved to the same distance from the ink fountain roller. Then the speed of the ink fountain roller is set to a certain value. The lifter roller is moved back and forth between the ink fountain roller and the first inking roller in the same cycle by a lifting movement at two machine revolutions. Depending on the speed of the machine, the lifter roller is always on the ink fountain roller for the same length. However, if the ink fountain roller rotates faster, the transferred ink stripe on the lifting roller becomes wider. The lifting strip required for filling the inking unit results from empirical values and measurements of the amount of ink contained in the inking unit. Once the ink fountain roller speed has been set, the lifter roller is switched on for a certain number of lifter cycles and thus a certain amount of printing ink is transported into the inking unit. Experience has shown that a sufficient amount of basic ink can be transported into the inking unit with about 10 siphon strokes and an about 25mm wide squeegee strip with about 60% open ink metering elements. This ink layer is then completely evenly distributed over the width of the inking unit, but has a gradient from the ink fountain roller to the inking rollers. After the basic ink quantity is available in the inking unit, the ink metering elements can be adjusted to the values for the ink guidance measured on the printing plate D over the width of the inking unit. The distribution V on the printing plate D is then converted to the positions of the ink metering elements. When all dosing elements have been set, the machine can be started up. After that, a period of time, even in normal operation, is necessary until the balance in the inking unit has largely adjusted to the color profile generated.

In Fig. 5 ist in einem Diagramm dargestellt, wie sich das Gefälle in der Farbschichtdicke für diesen Verfahrensablauf einstellt. Dazu ist hier nur ein Mittelwert angedeutet. Durch den Füllvorgang wird die Grundfarbmenge entsprechend dem Gefälle G4 im Farbwerk verteilt. Dieses Gefälle G4 weicht aber von dem im Fortdruck für den Gleichgewichtszustand erforderlichen Gefälle GF ab. Das Gefälle G4 entspricht einer Mittelung über die gesamte Farbwerksbreite. Es stellt einen Mittelwert aller unterschiedlichen im Fortdruck vorkommenden Gefälle GF für die einzelnen Farbzonen dar. Teils ist Farbüberschuß Ü, teils Farbbedarf B in den schraffierten Bereichen erkennbar. In der Makulaturphase wird der Übergang vom Gefälle G4 aus der Voreinstellung auf das Fortdruckgefälle GF relativ schnell vonstatten gehen. Es ist deutlich zu sehen, daß die Differenz im Farbfluß geringer und damit die Anpassung einfacher ist als bei der manuellen Bedienung. Das Gefälle G4 kann natürlich auch so eingestellt werden, daß entsprechend G4', G4" die Grundfarbschicht A auf den Farbauftragwalzen gerade erreicht wird. Dann ist bei der Anpassung des Farbflusses für alle Farbzonen vom gleichen Stand aus schon früh eine definierte Farbmenge für den Druck vorhanden. Die Anpassung besteht dann aber darin, daß zonal Farbüberschuß oder Farbbedarf gegenüber dem Fortdruckgefälle GF in der Makulaturphase über die Länge des gesamten Farbwerkes ausgeglichen werden muß, während bei einer Mittelstellung, wie in Fig. 5 angedeutet, schon eine Farbreserve für die Bildung des Fortdruckgefälles GF vorhanden ist.5 shows in a diagram how the gradient in the ink layer thickness is established for this process sequence. Only an average is indicated here. The basic ink quantity is distributed in the inking unit according to the gradient G4 by the filling process. However, this gradient G4 deviates from the gradient GF required in the production run for the state of equilibrium. The gradient G4 corresponds to an averaging over the entire width of the inking unit. It represents an average of all the different gradients GF occurring in the production run for the individual ink zones. Partly there is excess ink U, partly ink requirement B in the hatched areas recognizable. In the waste phase, the transition from the gradient G4 from the default setting to the production pressure gradient GF will take place relatively quickly. It can be clearly seen that the difference in the color flow is smaller and the adjustment is easier than with manual operation. The gradient G4 can of course also be set such that the basic ink layer A is just reached on the inking rollers in accordance with G4 ', G4 ". Then, when the ink flow is adjusted for all ink zones from the same position, a defined amount of ink is available for printing at an early stage The adjustment then consists in the fact that zonal excess of ink or ink requirement compared to the printing gradient GF must be compensated for over the length of the entire inking unit in the waste paper phase, whereas with a central position, as indicated in FIG. 5, a color reserve for the formation of the printing gradient already exists GF is present.

Danach kann beurteilt werden, ob das eingestellte Farbprofil P dem Wunsch des Kunden bzw. des Druckers in Bezug auf den Druck entspricht. Manuelle Korrekturen werden im Anschluß an diesen Einlaufvorgang während des Druckes vorgenommen. Das Farbprofil P im Farbwerk ist auf diese Weise definiert erzeugt und unabhängig vom Gefühl des Druckers bis auf wenige Geschmackskorrekturen durchgeführt worden. Der Vorteil des Verfahrens besteht nicht nur in der Einsparung von Makulatur und dem daraus resultierenden Zeitgewinn, sondern auch im vom Drucker und seiner Aufmerksamkeit unabhängigen Einlaufvorgang der Druckfarbe.It can then be assessed whether the set color profile P corresponds to the wishes of the customer or the printer in relation to the print. Manual corrections are made following this run-in process during printing. The color profile P in the inking unit has been generated in a defined manner in this way and has been carried out, apart from a few taste corrections, regardless of the feeling of the printer. The advantage of the process is not only the saving of waste and the resulting time saving, but also the fact that the ink runs in independently of the printer and his attention.

In einer verfeinerten Variante des Verfahrens soll nun die Erzeugung des Gefälles GF noch genauer vorgenommen werden. Dazu wird eine bestimmte Farbmenge, gesteuert durch die Drehzahl der Farbkastenwalze, eine Anzahl von Hebertakten und die Einlaufdauer, ins Farbwerk transportiert. Um sicher zu sein, daß nur noch die Grundfarbschicht A überall im Farbwerk vorhanden ist, wird bei abgestellter Heberwalze eine weitere Vergleichmäßigungsphase zwischengeschaltet, indem das Farbwerk ohne Farbabnahme eine zeitlang betrieben wird. Nach dieser Vergleichmäßigungsphase kann davon ausgegangen werden, daß die Druckfarbe sich im gesamten Farbwerk zu einer gleichmäßig dicken Farbschicht, nämlich der Grundfarbschicht A, verteilt wird. Diese Grundfarbschicht A von etwa 5 µm, wird in jedem Fall auf den Auftragwalzen benötigt. Dann kann das Farbprofil P an den Farbdosierelementen entsprechend den an der Druckplatte D gemessenen Werten der Verteilung V der Flächendeckung eingestellt werden. Nun wird wieder eine Einlaufphase eingeschaltet, indem über eine bestimmte Drehzahl der Farbkastenwalze, eine bestimmte Zahl an Hebertakten und eine bestimmte Einlaufdauer Druckfarbe entsprechend dem Farbprofil P ins Farbwerk transportiert wird. Diese Phase soll solange dauern, daß sich auf den Walzen des Farbwerks das im Fortdruck vorhandene Farbgefälle GF zwischen Farbkasten und Farbauftragwalzen weitgehend einstellen kann. Wenn das der Fall ist, wird nahtlos in den Druckvorgang übergegangen.In a refined variant of the method, the gradient GF should now be generated even more precisely. For this, a certain amount of color is controlled transported to the inking unit by the speed of the ink fountain roller, a number of lifting cycles and the running-in period. In order to be sure that only the basic ink layer A is still present everywhere in the inking unit, a further equalization phase is interposed when the lifter roller is switched off, in that the inking unit is operated for a while without ink being removed. After this equalization phase, it can be assumed that the printing ink is distributed throughout the inking unit into a uniformly thick ink layer, namely the basic ink layer A. This basic color layer A of about 5 µm is required in any case on the application rollers. The color profile P on the ink metering elements can then be set in accordance with the values of the distribution V of the area coverage measured on the printing plate D. Now a running-in phase is switched on again, in that printing ink according to the color profile P is transported into the inking unit via a certain speed of the ink fountain roller, a certain number of lifting cycles and a certain running-in period. This phase should last so long that the ink gradient GF between the ink fountain and the inking rollers that is present in the production run can largely occur on the rollers of the inking unit. If this is the case, the process will be seamless.

In Fig. 6 ist der Aufbau des Fortdruckgefälles GF nach diesem Verfahrensablauf dargestellt. Die Grundfarbschicht A wird aus dem Gefälle G5 in der Vergleichmäßigungsphase erzeugt. Sie ist dann im gesamten Farbwerk vorhanden. In der zweiten Phase wird dem Farbwerk die Farbmenge zugeführt, aus der das Fortdruckgefälle GF erzeugt wird. Danach ist die Maschine druckbereit und liefert sofort gute Bogen, da das Gleichgewicht im Farbwerk vorhanden ist. Hier wird. dann die Zeit zwischen Einbringen des Farbprofil P und Entstehung des Farbgefälles GF bzw. des endgültigen Gleichgewichts im Fortdruck eingespart. Dadurch fällt also zusätzlich noch eine gewisse Menge an Makulatur weg, die auch dann noch verdruckt werden müßte, wenn schon nach dem vereinfachten Verfahren zur Voreinstellung gearbeitet würde.6 shows the structure of the production pressure gradient GF according to this process sequence. The base color layer A is generated from the gradient G5 in the equalization phase. It is then present in the entire inking unit. In the second phase, the amount of ink is fed to the inking unit, from which the printing gradient GF is generated. The machine is then ready to print and immediately delivers good sheets, since the inking unit is balanced. Here will. then the time between the introduction of the color profile P and the formation of the color gradient GF or the final equilibrium in the production run is saved. This also eliminates a certain amount of waste that would still have to be printed even if the simplified procedure for presetting was used.

Zusätzlich stellt sich ein Farb-Feuchtmittel-Gleichgewicht im Farbwerk ein. Darauf kann nun beim Einlaufvorgang durch Modifikation des Farbprofils P und daraus resultierender Anpassung des Fortdruckgefälles GF eingegangen werden. In Bereichen in denen relativ viel Feuchtmittel vorhanden ist, muß prinzipiell die Farbzufuhr verstärkt werden, da dort die Einfärbung durch das in der Druckfarbe enthaltene Feuchtmittel behindert wird. Diese Feuchtmittelverteilung im Farbwerk ist sujetabhängig, da in schwach gedeckten Bereichen naturgemäß relativ viel Feuchtmittel von der Druckplatte ins Farbwerk transportiert wird, weil dort die Druckplatte stark gefeuchtet wird. Das Farb-Feuchtmittel-Gleichgewicht stellt sich aber auch entsprechend der transportierten Farbmenge ein, da die Druckfarbe, je nach transportierter Menge, unterschiedlich viel Feuchtmittel aufnimmt. Je mehr Feuchtmittel aber in die Druckfarbe eindringt, umso mehr wird die Einfärbung der Druckplatte behindert.In addition, an ink / fountain solution balance is established in the inking unit. This can now be dealt with during the running-in process by modifying the color profile P and resulting adaptation of the printing gradient GF. In areas where there is a relatively large amount of dampening solution, the ink supply must in principle be increased, since there the inking is impeded by the dampening solution contained in the printing ink. This dampening solution distribution in the inking unit depends on the subject, since in weakly covered areas a relatively large amount of dampening solution is naturally transported from the printing plate to the inking unit because the printing plate is heavily moistened there. The ink-fountain solution balance also adjusts itself according to the amount of ink transported, since the printing ink absorbs different amounts of fountain solution depending on the amount transported. However, the more dampening solution penetrates into the printing ink, the more the inking of the printing plate is impeded.

Eine Vorrichtung zur Ausführung des beschriebenen Verfahrens könnte in die Steuerung der Druckmaschine integriert werden. Sie nutzt dann die Antriebe der Dosierelemente, der Farbkastenwalze, der Heberwalze und der Farbauftragwalzen aus. Es wird lediglich ein Steuerprogramm benötigt, in dem diese Antriebe in entsprechender Weise aufeinander abgestimmt und einander zugeschaltet werden. Dazu müssen in der Maschinensteuerung Speicher vorhanden sein, die mit einer solchen Einrichtung zur Voreinstellung zusammenarbeiten. In die Einrichtung werden die Meßwerte über die Verteilung V der Flächendeckung auf der Druckplatte D eingelesen und dort als Einstellwerte für die Dosierelemente abgespeichert. Zu Beginn des Einlaufvorganges bringt die Steuerung die Dosierelemente auf einen vorbestimmten Abstand zur Farbkastenwalze. Außerdem wird der Antrieb der Farbkastenwalze auf eine bestimmte Drehzahl eingestellt. Dann setzt die Steuerung das Farbwerk in Betrieb, wobei aber die Farbauftragwalzen nicht an die Druckplatte D angestellt werden. Nachdem eine bestimmte Anzahl von Hebertakten, d.h. eine bestimmte Anzahl von Maschinendrehungen abgelaufen sind, schaltet die Steuerung die Maschine wieder ab und stellt einerseits den Antrieb der Farbkastenwalze auf den zum Einbringen des Farbprofils P notwendigen Wert ein und führt andererseits die Farbdosierelemente entsprechend der im Farbprofil P enthaltenen Farbverteilung nach. Bei diesem gesamten Vorgang ist die Bogenzufuhr zur Maschine noch blockiert, damit nicht die Einfärbung des Farbwerkes durch unzulässige Farbabnahme gestört wird. In der verfeinerten Verfahrensweise werden lediglich zwei Schritte, nämlich die Vergleichmäßigungsphase zur Erzeugung der Grundfarbschicht A und die Zufuhr des Farbprofils P in das Farbwerk eingeschaltet. Nach Ablauf all dieser Vorgänge wird der Bogenlauf freigegeben und die Maschine kann in Betrieb gesetzt werden.A device for executing the described method could be integrated into the control of the printing press. It then uses the drives of the dosing elements, the ink fountain roller, the lifting roller and the inking rollers. All that is required is a control program in which these drives are matched to one another and switched on in a corresponding manner. To do this, memories must be available in the machine control system that work together with such a device for presetting. The measured values are distributed over the distribution V into the device the area coverage on the printing plate D and stored there as setting values for the dosing elements. At the beginning of the running-in process, the control brings the dosing elements to a predetermined distance from the ink fountain roller. In addition, the drive of the ink fountain roller is set to a certain speed. Then the controller starts up the inking unit, but the inking rollers are not placed against the printing plate D. After a certain number of lifting cycles, i.e. a certain number of machine rotations, the control switches the machine off again and on the one hand sets the drive of the ink fountain roller to the value required for introducing the color profile P and on the other hand guides the ink metering elements in accordance with those in the color profile P. contained color distribution after. During this entire process, the sheet feed to the machine is still blocked, so that the inking of the inking unit is not disturbed by inadmissible ink take-off. In the refined procedure, only two steps are switched on, namely the homogenization phase for producing the basic color layer A and the supply of the color profile P into the inking unit. After all of these processes have been completed, sheet travel is released and the machine can be started up.

Claims

Process for pre-adjustment of the inking unit of a printing press to conditions required in the printing process with the aid of adjustment values acquired by sensing a printing plate, a print master or a print, by generating a defined ink layer thickness on the inking unit rollers with the aid of an ink fountain, a plurality of metering elements arranged on this in the axial direction of an ink fountain roller and a vibrator roller, characterised in that, before the beginning of printing, an exactly defined quantity of ink is fed to the inking unit rollers via the vibrator roller and from this, on the ink fountain rollers, an exactly predetermined ink layer thickness distribution (G4, G5, A) is generated.
Process according to Claim 1, characterised in that, on the ink fountain rollers in the direction of the ink flow, a gradient in the layer thickness of the printing ink is generated which represents an average value of the gradients arising in continuous printing, so that it matches itself at all places as rapidly as possible to the gradient which adjusts itself for the continuous printing.
Process according to Claim 1 or 2, characterised in that all ink metering elements are adjusted to an exactly the same size metering gap with respect to the ink fountain roller across the entire width of the inking unit, that the width of the vibrator strip is adjusted to a defined value, that the vibrator roller is set in action for a given time or for a given number of vibrator movements, whereon simultaneously the ink applicator rollers are not set against the printing plate, that the vibrator roller is then stopped again and the ink metering elements are adjusted in the axial direction relative to the ink fountain roller to a desired profile P dependent upon the printed image and that, after the adjustment of the ink metering elements, the inking unit is connected in customary fashion to the drive of the printing press.
Process according to Claim 1, characterised in that, on the inking unit rollers, a base ink layer A is generated of overall even layer thickness and that on the base ink layer A, a further ink layer corresponding to the gradients GF of the layer thickness of the printing ink is generated, as adjusts itself in the equilibrium condition arising in continuous printing.
Process according to Claim 1 or 4, characterised in that all ink metering elements are adjusted to an evenly sized metering gap with respect to the ink fountain roller across the entire width of the ink unit, that the width of the vibrator strip is adjusted to a defined value, that the vibrator roller is set in motion for a given time or given number of vibrator movements at a defined ratio of the vibrator movement to the machine speed, wherein simultaneously the ink applicator rollers are not set against the printing plate, that the vibrator roller is then stopped again and the ink fountain rollers are run further for a defined time without contact to the ink fountain and to the printing plate, that during this time the ink metering elements are adjusted to a desired profile P dependent upon the printed image in the axial direction of the ink fountain roller, that the vibrator roller is set in motion for a given time or for a given number of vibrator movements at a defined ratio of the vibrator movement to the machine speed, wherein simultaneously the ink applicator rollers are not set against the printing plate and that, after a defined time, the inking unit is connected in customary fashion to the drive of the printing press.
Process according to Claim 3 or 5, characterised in that, on switching on the printing press, the inking unit for pre-adjustment is put into operation, wherein the ink metering elements and the vibrator strip width are adjusted in such a fashion that the desired ink layer thickness distribution adjusts itself in the inking unit after at most 25 machine rotations, that, after 25 machine rotations, the pre-adjustment process is interrupted and the machine converted correspondingly to the second phase of the pre-adjustment or to test printing.
Process according to Claim 1 to 6, characterised in that, for the adjustment of the inking unit in an offset printing press, the dampening agent distribution on the printing plate and in the inking unit are taken into account in such a fashion that an equilibrium suited for continuous printing of the ink flow is adjusted in that the ink flow is increased or diminished depending upon how strongly the inking of the printing plate is influenced by the dampening agent distribution.