EP0135064B1 - Werkzeugmaschine zur Herstellung schrägverzahnter Zahnräder - Google Patents

Werkzeugmaschine zur Herstellung schrägverzahnter Zahnräder Download PDF

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EP0135064B1
EP0135064B1 EP19840108825 EP84108825A EP0135064B1 EP 0135064 B1 EP0135064 B1 EP 0135064B1 EP 19840108825 EP19840108825 EP 19840108825 EP 84108825 A EP84108825 A EP 84108825A EP 0135064 B1 EP0135064 B1 EP 0135064B1
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EP
European Patent Office
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movement
worm
tool
machine tool
stroke
Prior art date
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EP19840108825
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English (en)
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EP0135064A1 (de
Inventor
Orkan Okaya
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Liebherr Verzahntechnik GmbH
Original Assignee
Liebherr Verzahntechnik GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F23/00—Accessories or equipment combined with or arranged in, or specially designed to form part of, gear-cutting machines
    • B23F23/006—Equipment for synchronising movement of cutting tool and workpiece, the cutting tool and workpiece not being mechanically coupled
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F5/00—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F5/00—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made
    • B23F5/12—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting
    • B23F5/16—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting the tool having a shape similar to that of a spur wheel or part thereof
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/182—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by the machine tool function, e.g. thread cutting, cam making, tool direction control
    • G05B19/186—Generation of screw- or gearlike surfaces

Definitions

  • the invention relates to a machine tool for producing helical gears, in particular shaping machines with a cutting wheel, with a tool and a workpiece wheel engaging with the tool, which are driven and electronically coupled by separate motors, perform a rolling motion about parallel axes of rotation, the rotation over each a worm and a gear wheel connected in a rotationally fixed manner to the tool and workpiece are introduced, and the tool additionally executes a reciprocating stroke movement which is also superimposed on a mechanically generated harmonic rotary movement.
  • the impact spindle carrying the cutting wheel is usually guided in a bushing which rotates the spindle by up to 30 ° when it passes through.
  • the twist is generated by a link guide in the bush, which interacts with corresponding cams attached to the spindle.
  • the angle of the inclined guide is calculated from the stroke length, the helix angle on the workpiece, the diameter of the tool and the diameter of the guide bush. If one of these influencing factors changes, the sleeve must therefore be removed or replaced.
  • the set-up time required for this is understandably disadvantageous, so that there is generally a need to manage the different helix angles on the workpiece by appropriately controlling the rotary movement.
  • the main difficulty is not the problem of the control system, but the dynamics of the drive. At a stroke rate of approximately 1800 strokes per minute and a stroke length of approximately 30 to 50 mm, inertial forces occur due to the high speeds, which cannot be absorbed by a reversible motor.
  • the invention is therefore based on the object to reduce the changeover times that occur due to the replacement of the fixed bushings in conventional machine tools of the type described above, or to make the replacement of the bushings for different helix angles on the workpiece superfluous by appropriate control of the spindle.
  • this object is achieved by the features of claim 1.
  • the essence of the invention is to be seen in the fact that initially a certain harmonic rotary movement of the spindle is generated, for example in a conventional manner by a bushing for medium helix angles.
  • This harmonic rotary movement can then either be amplified or reduced electronically.
  • the range in which an electronic correction is possible is approximately ⁇ 5 °. If a 30 ° bushing is used, this could produce a helix angle of 25 to 35 ° without the machine having to be stopped to change over. Since the helix angle differs in practice only over a small angular range, most of the helical gears can be produced without having to change the shaping machine.
  • a certain basic size of the additional harmonic rotary movement superimposed on the spindle can also be generated by axially reciprocating the worm, which gives the rotary movement for the rolling feed via a part wheel of the spindle, in time with the stroke movement .
  • the snail acts as a kind of rack.
  • the axially back and forth movement of the worm shaft is advantageously derived from the main drive shaft of the crank drive of the spindle carrying the tool.
  • the worm shaft is moved axially back and forth, and a bushing with a certain inclined guidance is used. Only the deviation of this superimposed movement from the nominal movement of the spindle then needs to be electronically compensated, this is done by recording the actual position of the spindle and the actual position of the screw. Both variables are converted into a control variable in a microprocessor, which is fed to the drive motor for the worm shaft.
  • crank drive which generates the worm movement is preferably driven by a separate motor which works synchronously with the lifting movement, which in this case does not carry out the tool but the workpiece clamped on the table.
  • the function of a gear shaping machine is assumed to be known.
  • the workpiece wheel 11 is clamped on a table.
  • the cutting wheel or tool 10 comes into engagement with the periphery of the workpiece wheel 11.
  • the tool 10 is attached to the spindle 5, which is moved axially up and down by the crank mechanism 2.
  • the movement of the crank mechanism 2 is transmitted to the spindle via a ball joint 4.
  • the stroke length of the crank mechanism 2 is achieved by adjusting the eccentricity of the crank mechanism.
  • the adjustment option is indicated with number 3.
  • the crank mechanism is driven by the main drive shaft 1 and the motor 18.
  • a link guide is formed which gives the spindle a harmonious rotary movement synchronized with the number of strokes.
  • a rotating gear 7 is arranged on the bushing 6, which meshes with the worm 8.
  • the worm 8 is clamped on worm shafts 19 and axially displaceably mounted.
  • the worm shaft 19 is equipped on one side with a partial toothing on which a wheel set 9 is arranged to be axially displaceable.
  • the worm shaft is driven by motor 20 via wheel set 9.
  • a crank drive 14 is driven via bevel gears 15 arranged on the main drive shaft, the stroke length of which can be adjusted via an adjustable eccentric.
  • the crank mechanism is coupled to the worm shaft 19 via a universal joint, which enables torque-free transmission of axial force.
  • the main drive shaft 1 rotates, the worm shaft 19 is moved back and forth synchronously with the stroke cycle.
  • the worm 8 mounted on the worm shaft 19 acts like a rack and rotates the spindle 5 back and forth in the stroke cycle. This harmonious rotary movement is superimposed on the up and down stroke movement of the spindle or the cutting wheel.
  • the latter is rotated via motor 12, worm 21 and partial wheel 22.
  • the spindle 5 is set in a corresponding opposite rotation by means of the motor 20, wheel set 9 and worm 8, so that when the spindle 5 is immersed in the periphery of the workpiece wheel 11, the desired flank shape is produced by successive envelope cuts.
  • the two drive motors 12 and 20 can be connected electronically via a hard-wired circuit or a program-controlled microprocessor.
  • Such an electronic coupling is known, for example it is the subject of the older German patent application P 3 136390.3. It is also described, for example, in Annals ofthe CIRP, vol. 31/1/1982, pages 247-249.
  • the abscissa is the time axis and the ordinate is the angular velocity of the superimposed periodic rotary movement of the spindle, as is required to generate the helix angle of the teeth on the workpiece wheel.
  • the curve d represents the basic angular velocity of the spindle, which it executes due to the rolling feed.
  • the bush 6 in this case has only one straight guide, i.e. the spindle 5 is not impressed with any additional rotation when passing through the bushing 6.
  • Curve b now shows the periodic actual angular velocity of the spindle, which is impressed on it due to the axially oscillating movement of worm shaft 19.
  • Curve a shows the desired course of the periodic angular velocity of the cutting wheel 10 in order to produce the correct bevel without any additions.
  • the difference between the two curves a and b must now be compensated electronically.
  • a measuring system 17 which determines the actual value of the stroke position of the push spindle 5 and forwards it to a processor. Furthermore, a measuring system 16 is provided, which determines the actual axial position of the worm shaft 19 or the worm 8 and also passes it on to the processor.
  • the processor now calculates a correction variable from these two actual variables and the programmed target variable, which corresponds to curve a in FIG. 2A, which is applied to the motor 20 via a control unit (not shown).
  • the correction variable now takes the form of a harmonic rotary movement which is superimposed on the basic rotation of the motor.
  • the harmonic correction quantity is represented by curve c. Curves b and c add up to the desired target angular velocity a.
  • Fig. 2B shows in principle the same arrangement, but with the additional measure that the bushing 6 has an oblique guide, which applies a harmonious rotary movement by positive engagement with the spindle. This movement is shown as curve d. It can be kept low with regard to the additional measure of an axial oscillation of the worm shaft and the electronic correction. Curves d, b and c add up again to the desired course of the harmonic rotary movement a.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine zur Herstellung schrägverzahnter Zahnräder, insbesondere Stossmaschinen mit einem Schneidrad, mit einem Werkzeug und einem mit dem Werkzeug in Eingriff kommenden Werkstückrad, die durch getrennte Motoren angetrieben und elektronisch gekoppelt, eine Abwälzbewegung um parallele Rotationsachsen ausführen, wobei die Drehung über je eine Schnecke und je ein drehfest mit Werkzeug und Werkstück verbundenes Teilrad eingeleitet wird und wobei das Werkzeug zusätzlich eine hin- und hergehende Hubbewegung ausführt, der noch eine mechanisch erzeugte harmonische Drehbewegung überlagert ist.
  • Zur Herstellung von schrägverzahnten Stirnrädern wird üblicherweise die das Schneidrad tragende Stossspindel in einer Büchse geführt, die beim Durchlaufen der Spindel diese um bis zu 30° verdreht. Die Verdrehung wird durch eine Kulissenführung in der Büchse, die mit entsprechenden an der Spindel befestigten Nocken zusammenwirkt, erzeugt.
  • Der Winkel der Schrägführung errechnet sich aus Hublänge, Schrägungswinkel am Werkstück, Durchmesser des Werkzeugs und Durchmesser der Führungsbüchse. Bei Änderung einer dieser Einflussgrössen muss daher die Büchse ausgebaut bzw. gewechselt werden. Die dafür benötigte Rüstzeit ist verständlicherweise nachteilig, so dass allgemein das Bedürfnis besteht, die unterschiedlichen Schrägungswinkel am Werkstück durch eine entsprechende Steuerung der Drehbewegung zu bewältigen. Die Hauptschwierigkeit liegt dabei nicht in der Problematik der Steuerung, sondern in der Dynamik des Antriebs. Bei einer Hubzahl von etwa 1800 Hüben pro Minute und einer Hublänge von etwa 30 bis 50 mm treten infolge der hohen Geschwindigkeiten Trägheitskräfte auf, die von einem umsteuerbaren Motor nicht aufgefangen werden können. Ein solcher Motor müsste mit einer Frequenz von 30 Hz umgesteuert werden, wobei die trägen Massen nicht nur jeweils abgefangen, sondern zusätzlich mit hoher Ganggenauigkeit bewegt werden müssten. Wegen der oben dargelegten Problematik ist es bisher auch noch nicht gelungen, diese Büchse bei NC-Maschinen durch eine elektronische Kopplung zu ersetzen.
  • Auch die weiterhin naheliegende Lösung einer mechanisch verstellbaren Büchse bzw. eines entsprechenden Getriebes ist wegen der hohen Anforderungen an die Genauigkeit einerseits und der grossen zu bewältigenden trägen Massen andererseits nicht realistisch. Eine Beherrschung der Verformung infolge der hohen auftretenden Kräfte und der Spiele beim Reversieren würden einen derartigen konstruktiven Aufwand erfordern, der im Hinblick auf den zweifelhaften Erfolg nicht gerechtfertigt werden kann.
  • Aus der DE-B 2042929 ist bekannt, eine Maschine zu schaffen, die unter Vermeidung komplizierter Veränderungen eine vielseitige Steuerung der momentanen relativen Drehwinkelstellung von Schneidrad und Werkstückrad gestattet. In dieser Druckschrift wird die Lehre wiedergegeben, dass eine Steuerung der Antriebe über einen Rechner erfolgt, so dass die Antriebe rein steuerungsmässig gekoppelt sind.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Umrüstzeiten, die durch das Auswechseln der festen Büchsen bei herkömmlichen Werkzeugmaschinen der eingangs beschriebenen Art auftreten, zu reduzieren bzw. das Auswechseln der Büchsen für verschiedene Schrägungswinkel am Werkstück durch eine entsprechende Steuerung der Spindel überflüssig zu machen.
  • Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Der Kern der Erfindung ist darin zu sehen, dass zunächst eine gewisse harmonische Drehbewegung der Spindel, beispielsweise auf konventionelle Art und Weise durch eine Büchse für mittlere Schrägungswinkel erzeugt wird. Diese harmonische Drehbewegung kann dann auf elektronische Art und Weise entweder noch verstärkt oder auch vermindert werden. Der Bereich, in dem eine elektronische Korrektur möglich ist, beträgt etwa ± 5°.Bei Einsatz einer 30°-Büchse könnten damit Schrägungswinkel von 25 bis 35° erzeugt werden, ohne dass die Maschine zum Umrüsten stillgesetzt werden müsste. Da die Schrägungswinkel in der Praxis nur über einen geringen Winkelbereich differieren, können so die meisten der schrägverzahnten Stirnräder ohne Umrüsten der Stossmaschine erzeugt werden. Es ist darüberhinaus auf einfachste Weise möglich, Verformungen und geometrisch bedingte Zusatzdrehungen infolge von Gelenkbewegungen zu kompensieren.
  • Gemäss einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann eine gewisse Grundgrösse der zusätzlichen, der Spindel überlagerten harmonischen Drehbewegung auch dadurch erzeugt werden, dass die Schnecke, die über ein Teilrad der Spindel die Drehbewegung für den Wälzvorschub erteilt, im Takt der Hubbewegung axial hin-und herbewegt wird. Die Schnecke wirkt in diesem Fall als eine Art Zahnstange. Die axial hin-und hergehende Bewegung der Schneckenwelle wird vorteilhaft von der Hauptantriebswelle des Kurbeltriebes der das Werkzeug tragenden Spindel abgeleitet.
  • Es ist vorteilhaft, wenn zur Erzeugung der gewünschten zusätzlichen harmonischen Drehbewegung der Spindel sowohl die Schneckenwelle axial hin- und herbewegt wird, als auch eine Büchse mit einer gewissen Schrägführung eingesetzt wird. Nur die Abweichung dieser überlagerten Bewegung von der Soll-Bewegung der Spindel braucht dann noch elektronisch kompensiert zu werden, dies erfolgt durch Aufnahme der Ist-Stellung der Spindel und der Ist-Stellung der Schnecke. Beide Grössen werden in einem Mikroprozessor in eine Steuergrösse umgesetzt, die dem Antriebsmotor für die Schneckenwelle zugeführt wird. Durch eine entsprechende harmonische Beschleunigung bzw. Verzögerung der
  • Grunddrehung der Schneckenwelle, die für den Wälzvorschub benötigt wird, kann auf diese Weise exakt die zusätzliche harmonische Drehbewegung erzeugt werden, die für einen bestimmten Schrägungswinkel am Werkstück erforderlich ist. In der Regel wird die Korrekturgrösse so gering sein, dass sie von dem umsteuerbaren Motor ohne Schwierigkeiten bewältigt werden kann.
  • Für den Fall, dass die Erfindung bei Schleifmaschinen eingesetzt werden soll, wird der die Schneckenbewegung erzeugende Kurbeltrieb vorzugsweise von einem separaten Motor angetrieben, der synchron zur Hubbewegung arbeitet, welche in diesem Fall nicht das Werkzeug, sondern das auf dem Tisch festgespannte Werkstück ausführt.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine schematisierte Darstellung der Funktionselemente einer Stossmaschine,
    • Fig. 2A den Bewegungsablauf des Werkzeuges mit axial bewegter Schnecke und elektronischer Korrektur und
    • Fig. 2B den Bewegungsablauf des Werkzeugs bei axial bewegter Schnecke, Verwendung einer Schrägführungsbüchse und elektronischer Korrektur.
  • Die Funktion einer Wälzstossmaschine wird als bekannt vorausgesetzt. Auf einem Tisch ist das Werkstückrad 11 aufgespannt. Mit der Peripherie des Werkstückrades 11 kommt das Schneidrad bzw. Werkzeug 10 in Eingriff. Das Werkzeug 10 ist an der Spindel 5 befestigt, die von dem Kurbeltrieb 2 axial auf- und abbewegt wird. Die Bewegung des Kurbeltriebes 2 wird über Kugelgelenk 4 auf die Spindel übertragen. Die Hublänge des Kurbeltriebs 2 wird über die Verstellung der Exzentrizität des Kurbeltriebes erreicht. Die Verstellmöglichkeit ist mit Ziffer 3 angedeutet. Der Kurbeltrieb wird von der Hauptantriebswelle 1 und dem Motor 18 angetrieben.
  • In der Büchse 6 ist eine Kulissenführung ausgebildet, die der Spindel eine mit der Hubzahl synchronisierte harmonische Drehbewegung erteilt. Drehfest auf der Büchse 6 ist ein Teilrad 7 angeordnet, das mit der Schnecke 8 kämmt. Die Schnecke 8 ist auf Schneckenwellen 19 aufgespannt und axial verschieblich gelagert. Die Schneckenwelle 19 ist einseitig mit einer Teilverzahnung ausgerüstet, auf der ein Radsatz 9 axial verschieblich angeordnet ist. Die Schneckenwelle wird von Motor 20 über den Radsatz 9 angetrieben.
  • Über auf der Hauptantriebswelle angeordnete Kegelräder 15 wird ein Kurbeltrieb 14 angetrieben, dessen Hublänge über einen verstellbaren Exzenter justierbar ist. Der Kurbeltrieb ist über ein Universalgelenk, das eine momentenfreie Axialkraftübertragung ermöglicht, mit der Schneckenwelle 19 gekoppelt. Bei Drehung der Hauptantriebswelle 1 wird daher die Schneckenwelle 19 synchron zum Hubtakt hin- und herbewegt. Die auf der Schneckenwelle 19 montierte Schnecke 8 wirkt dabei wie eine Zahnstange und dreht die Spindel 5 im Hubtakt vor und zurück. Diese harmonische Drehbewegung ist der auf-und abgehenden Hubbewegung der Spindel bzw. des Schneidrades überlagert.
  • Zur Wälzkopplung zwischen Schneidrad 10 und Werkstückrad 11 wird letzteres über Motor 12, Schnecke 21 und Teilrad 22 gedreht. Gleichermassen wird die Spindel 5 über Motor 20, Radsatz 9 und Schnecke 8 in eine entsprechende gegensinnige Drehung versetzt, so dass beim Eintauchen der Spindel 5 in die Peripherie des Werkstückrades 11 die gewünschte Flankenform durch aufeinanderfolgende Hüllschnitte erzeugt wird. Die beiden Antriebsmotoren 12 und 20 können elektronisch über eine fest verdrahtete Schaltung oder auch einen programmgesteuerten Mikroprozessor verbunden sein. Eine derartige elektronische Kopplung ist bekannt, sie ist beispielsweise Gegenstand der älteren deutschen Patentanmeldung P 3 136390.3. Sie ist beispielsweise auch in Annals ofthe CIRP, Vol. 31/1/1982, Seite 247-249 beschrieben.
  • Die Wirkung der elektronischen Korrektur soll nun unter Bezugnahme auf die Fig. 2A und 2B näher erläutert werden.
  • In Fig. 2A ist die Abszisse die Zeitachse und die Ordinate die Winkelgeschwindigkeit der überlagerten periodischen Drehbewegung der Spindel, wie sie zur Erzeugung des Schrägungswinkels der Zähne am Werkstückrad erforderlich ist. Die Kurve d stellt dabei die Grund-Winkelgeschwindigkeit der Spindel dar, die diese aufgrund des Wälzvorschubs ausführt. Die Büchse 6 hat in diesem Fall nur eine Geradführung, d.h. der Spindel 5 wird beim Durchlaufen der Büchse 6 keinerlei Zusatzdrehung aufgeprägt. Die Kurve b zeigt nun die periodische Ist-Winkelgeschwindigkeit der Spindel, die dieser aufgrund der axial oszillierenden Bewegung der Schneckenwelle 19 aufgeprägt wird.
  • Die Kurve a zeigt den Soll-Verlauf der periodischen Winkelgeschwindigkeit des Schneidrades 10 zur Erzeugung der korrekten Schrägung ohne irgendwelche Zusätze. Die Differenz zwischen den beiden Kurven a und b muss nun elektronisch kompensiert werden.
  • Zu diesem Zweck ist ein Messsystem 17 vorgesehen, das den Ist-Wert der Hubstellung der Stossspindel 5 feststellt und an einen Prozessor weiterleitet. Weiterhin ist ein Messsystem 16 vorgesehen, welches die axiale Ist-Stellung der Schneckenwelle 19 bzw. der Schnecke 8 feststellt und ebenfalls an den Prozessor weitergibt. Der Prozessor errechnet nun aus diesen beiden Ist-Grössen und der einprogrammierten Soll-Grösse, die der Kurve a in Fig. 2A entspricht, eine Korrekturgrösse, die über eine nicht gezeigte Steuereinheit dem Motor 20 aufgegeben wird. Die Korrekturgrösse hat nun wieder die Form einer harmonischen Drehbewegung, die der Grunddrehung des Motors überlagert wird. Die harmonisch verlaufende Korrekturgrösse wird durch die Kurve c dargestellt. Die Kurven b und c addieren sich zur gewünschten Soll-Winkelgeschwindigkeit a. Obwohl nicht massstäblich dargestellt, ist es klar ersichtlich, dass die Korrekturgrösse vergleichsweise klein ist, so dass bei Umsteuerung des Motors entsprechend kleinere Trägheitskräfte bewältigt werden müssen. Es wäre technisch nicht realisierbar, wenn beispielsweise Motor 20 gemäss Kurve a umgesteuert werden müsste.
  • Fig. 2B zeigt im Prinzip die gleiche Anordnung, jedoch mit der zusätzlichen Massnahme, dass die Büchse 6 eine Schrägführung aufweist, welche durch formschlüssigen Eingriff mit der Spindel dieser eine harmonische Drehbewegung aufträgt. Diese Bewegung ist als Kurve d dargestellt. Sie kann im Hinblick auf die zusätzlich angewendete Massnahme einer axialen Oszillation der Schneckenwelle und die elektronische Korrektur gering gehalten werden. Die Kurve d, b und c addieren sich wieder zum gewünschten Soll-Verlauf der harmonischen Drehbewegung a.

Claims (6)

1. Werkzeugmaschine zur Herstellung schrägverzahnter Zahnräder, insbesondere Stossmaschinen mit einem Schneidrad, mit einem Werkzeug (10) und einem mit dem Werkzeug (10) in Eingriff kommenden Werkstückrad (11), die beide elektronisch gekoppelt und durch getrennte Motoren (12, 18) angetrieben eine Abwälzbewegung um parallele Rotationsachsen ausführen, wobei die Drehung über je eine Schnecke (21, 8) und je ein drehfest mit Werkzeug (10) und Werkstück (11) verbundenes Teilrad eingeleitet wird und wobei das Werkzeug zusätzlich eine hin- und hergehende Hubbewegung ausführt, der eine mechanisch erzeugte harmonische Drehbewegung überlagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass der exakte Soll-Wert der harmonischen Drehbewegung des Werkzeugs mechanisch nur näherungsweise erzeugt wird und dass ein erstes Messsystem (17) zur Messung der axialen Stellung des die Hubbewegung ausführenden Werkzeugs (10) und ein zweites Messsystem (16) zur Messung der Stellung der zugeordneten Schnekke (8) vorgesehen sind, dass weiterhin ein Prozessor vorgesehen ist, der abhängig von der Ist-Stellung des die Hubbewegung ausführenden Werkzeugs (10) eine Soll-Stellung der Schnecke (8) errechnet und ein entsprechendes Korrektursignal bildet, welches einer Steuereinheit für den Antriebsmotor (20) der Schnecke (8) zugeführt wird, wodurch die Drehzahl der Schnecke (8) entsprechend erhöht oder vermindert wird, so dass die exakte Soll-Stellung der harmonischen Drehbewegung des Wekzeugs (10) erreicht wird.
2. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnecke (8) auf einer axial verschieblichen Schneckenwelle (19) gelagert ist, welcher über einen verstellbaren Kurbeltrieb (14) eine hin- und hergehende Bewegung synchron zur Hubbewegung von Werkzeug oder Werkstück erteilt wird, wobei der Hub des Kurbeltriebs (14) so bemessen ist, dass durch das Zusammenwirken von axial bewegter Schnecke (8) und Teilrad (7) eine zusätzliche harmonische Drehbewegung erzeugt wird.
3. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das die Hubbewegung ausführende Element an einer Spindel (5) befestigt ist, die in einer Büchse (6) läuft, welche mit dem Teilrad (7) drehfest verbunden ist und die eine Kulissenführung aufweist, durch welche der Spindel (5) während ihrer Hubbewegung eine zusätzliche harmonische Drehbewegung aufgeprägt wird.
4. Werkzeugmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung der zusätzlichen harmonischen Drehbewegung die Büchse (6) und die axial verschiebliche Schnecke (8) zusammenwirken.
5. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kurbeltrieb (14) mechanisch mit der Antriebswelle (1) des Kurbeltriebs (3) für die Hubbewegung gekoppelt ist.
6. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kurbeltrieb (14) von einem regelbaren Antrieb angetrieben wird, der synchron zur Antriebswelle (1) arbeitet.
EP19840108825 1983-08-10 1984-07-25 Werkzeugmaschine zur Herstellung schrägverzahnter Zahnräder Expired EP0135064B1 (de)

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Publication Number Publication Date
EP0135064A1 EP0135064A1 (de) 1985-03-27
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