EP0106220A2 - Einrichtung zum steuerbaren Durchleiten von gasförmigen Medien - Google Patents

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EP0106220A2
EP0106220A2 EP83109609A EP83109609A EP0106220A2 EP 0106220 A2 EP0106220 A2 EP 0106220A2 EP 83109609 A EP83109609 A EP 83109609A EP 83109609 A EP83109609 A EP 83109609A EP 0106220 A2 EP0106220 A2 EP 0106220A2
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EP
European Patent Office
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hollow body
pressure chamber
pressure
molding
passage
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EP83109609A
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Kurt Fischer
Hans Tanner
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Georg Fischer AG
Original Assignee
Georg Fischer AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C15/00—Moulding machines characterised by the compacting mechanism; Accessories therefor

Definitions

  • the invention relates to a device for compacting granular molding materials, in particular foundry molding materials, a pressure surge of a gaseous medium being applied to the surface of a molding material mass loosely poured over a model device.
  • a passage covers a passage opening by means of a membrane or a plate-shaped shut-off device, and thus a closing or opening of the passage cross section is achieved.
  • the passage cross section determines; taking advantage of the full passage, the stroke of the sealing member, be it a membrane, a valve disk or the like.
  • Figures 1 to 4 show designs which have the same inventive feature, according to which a sealing plane 1 is formed from ends 5 of a plurality of hollow bodies 2.
  • the hollow bodies 2 are in this case inserted separately from one another in a housing 3 and thereby form, with their spacing, cavities 4 which, with the interior 15 of the housing, result in an undivided space.
  • the openings 6 facing away from the sealing plane 1 open outward from the housing 3, into a molding space above a molding material mass.
  • the arrangement of the hollow bodies 2 is such that their longitudinal axes run parallel to one another. However, it is also possible to provide the axes radiating to one another.
  • the ends 6 of the hollow body 2 facing away from the sealing plane 1 are sealed and form part of the housing 3 thus part of the housing wall.
  • the length and the distance of the hollow bodies 2 projecting into the pressure chamber and thus the space between the hollow bodies 2 depends on the total cross section from the large number of hollow body through-sections. Pointing the way, the condition of a low-loss flow through a pressure medium should be met.
  • a plate-shaped piston is provided as a sealing member 7 which is designed with one or more pocket-shaped recesses 8 in order to save weight and is preferably coated on the sealing side with an elastomer.
  • This piston is inserted in a sealing housing 9 in such a way that it is loosely guided to the circumferential inner surface 10 of the sealing housing with little play.
  • a suitable clearance has been found to be 0.1 - 0.3 mm.
  • the circumferential outer surface of such a piston can also be made cambered.
  • the sealing housing 9 is connected to the device housing 3 via struts 11.
  • a pressure gas to the piston 7 e.g. Compressed air leads a control line 12 through the housing cover 14 into the sealing. housing 9, and can be connected via a valve 13 to a control device, not shown.
  • the valve 13 can be operated pneumatically, hydraulically or electrically.
  • the tube ends 5 of the hollow bodies 2 combined in the sealing plane 1 are treated as a sealing surface.
  • the openings 6 of the hollow body 2 facing away from the sealing plane 1 open into an outlet part 16 of the housing 3 and are tightly connected at their periphery to a bottom part 17 of the housing 3.
  • this outlet part 15 has a flange connection 18 which is designed for connection to an exemplary shaping device.
  • Other common connection options can also be used.
  • FIG. 2 shows a cross section through the hollow body arrangement 2 from FIG. 1 along the line A - A.
  • the hollow bodies 2 are arranged as tubes with partly the same, partly unequal round cross section.
  • the axes of the hollow bodies 2 are provided running parallel to one another.
  • the horizontal cross sections of the hollow bodies 2 and, accordingly, the cross sections of the interstices 4 between the hollow bodies 2 largely depend on the flow pattern of the conveyed medium. From a fluidic point of view, it can be advantageous to vary the hollow body cross sections from the outside inwards, based on a bundle of hollow bodies. Larger hollow body cross-sections 21 are advantageously divided by transverse webs 22, whereby a distribution of the contact pressure of the sealing member 7 is achieved.
  • Figure 3 shows a similar design as shown in Figure 1.
  • the hollow bodies 2a are arranged in the form of a beam, and they can be designed to be cylindrical as well as flared.
  • the sealing element 7a resting in the sealing plane 1 on the hollow body ends 5a is designed as a self-contained sealing element.
  • the inside toward the sealing plane 1 is provided with a reinforcing plate 27 for receiving the sealing pressure.
  • the reinforcing plate 23 made of light metal or plastic is provided in a suitable shape.
  • a material is selected for this which has sufficient inherent rigidity and is nevertheless flexible. Armored elastomers are preferably used.
  • the housing 3a used here has on the top 25 a sealing housing 9a for the sealing member 7a.
  • This sealing housing 9a is advantageously detachably connected to the housing 3a.
  • a supply line 26 for the conveyed medium, for example compressed air, is provided on the side of the housing 3a.
  • This feed line 26 is equipped with a valve 27, with which the feed line 26 can be closed or opened or throttled.
  • the output ends 28 of the hollow body 7a open into a cylindrical outlet part 29 which is equipped with a flange for connection to a connecting part 30.
  • the ends 28 are in this case connected to the outlet part 29 in a sealing manner with a base part 31.
  • the requirement must be met that the sum of the spaces between the hollow bodies 7a is at least as large as the total cross-sectional area from the plurality of hollow body passage cross sections. This ensures an unimpeded flow of the medium.
  • FIG. 4 shows an embodiment which is designed with a molding device for the production of casting molds.
  • the upper part of the housing 3b is covered with a cover 37 in which the sealing plane 1 is located.
  • the sealing plane 1 is in this case, similar to FIG. 1, formed by a plurality of ends 5b of hollow bodies 2b which are separated from one another and run in the direction of action of the medium delivery.
  • the ends 5b of the hollow body 2b are also designed as a sealing surface.
  • the outlet ends 33 of the hollow body 2b are tightly connected on their outer circumference to a bottom part 34 of an outlet part 35.
  • the outlet part 35 is in turn assembled with a bottom part 36 of the housing 3b and thus delimits a housing interior 41 together with the cover 37 and a sealing member 7b.
  • a plate is provided as a membrane, which is received circumferentially on the one hand on the housing cover 37 and on the other hand on the sealing cover 38.
  • a control line 39 leads through the cover 38 and can be actuated via a valve 40.
  • the valve 40 can be actuated pneumatically, hydraulically as well as electrically.
  • a supply line 42 for a conveying medium e.g. Compressed air, provided.
  • a valve 43 inserted in the supply line 42 enables a constant or interrupted supply of compressed gas to the interior 41 of the housing.
  • the device shown as a combination with a molding device shows the housing 3b which is designed with its lower end for coupling to the molding device.
  • the molding device consists of a filling frame 44, a molding frame 45 and a model unit 46 as well as a cylinder arrangement 47 for raising and lowering this combination.
  • Designated at 48 is a molding material, via the filling rate of which a vent line 49 with valve 50 is provided in the housing 3b.
  • the compressed gas remaining after the inflow over the molding material can thus be released before the molding device is lowered.
  • the combination is then separated.
  • the functional sequence of the device according to the invention is as follows. Assuming that a gas shaped medium must be transported, a pressure medium is exerted by the control line with a predetermined pressure on the sealing member and this is brought to the sealing system on the sealing surface. Subsequently, a delivery medium is brought into the housing, ie into the pressure chamber, through the supply line, and the device is thus prepared for passing the delivery medium through or for achieving a pressure surge.
  • the pressure surge effects can be changed, whereby both the pressure intensity and the quantity intensity can be varied.

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Abstract

Es wird eine Einrichtung zum Verdichten von körnigen Formstoffen, insbesondere Giessereiformstoffen vorgeschlagen, bei welcher in Wirkungsrichtung des Druckstosses mehrere rohrförmige Hohlkörper zwischen dem Druckbehälter und dem Formkasten angeordnet sind zwecks Durchleitung des gasförmigen Mediums auf die Formstoffoberseite. Durch die Aufteilung des Durchgangsquerschnittes in mehrere selbständige Querschnitte wird der Hub zum Oeffnen des Ventils erheblich reduziert und damit ein rasches Oeffnen des Dichtorganes erreicht.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Verdichten von körnigen Formstoffen, insbesondere Giessereiformstoffen, wobei auf die Oberfläche einer lose über eine Modelleinrichtung geschüttete Formstoffmasse ein Druckstoss eines gasförmigen Mediums aufgebracht wird.
  • Für das Durchleiten von Gasen, insbesondere Druckluft sind unter anderen auch Einrichtungen bekannt, bei welchen mittels einer Membrane oder eines tellerförmigen Absperrorganes eine Durchtrittsöffnung überdeckt und damit ein Schliessen oder Oeffnen des Durchtrittsquerschnittes erzielt wird.
  • Bei allen diesen Anordnungen bestimmt der Durchtrittsquerschnitt; unter Ausnützung des vollen Durchganges, den Hub des Dichtorganes, sei es eine Membrane, ein Ventilteller oder dergleichen.
  • Es gilt demnach, je grösser der Durchtrittsquerschnitt, desto grösser der Hub.
  • Ein grosser Hub ist jedoch bei grossdimensionierten Durchgängen und speziell bei schnellöffnenden Einrichtungen, im kurzzeitlichen Ablauf kaum erreichbar.
  • Ausgehend vom Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, eine Einrichtung zu schaffen, womit der Hub, auch bei grossen Durchtrittsquerschnitten, minimal gehalten werden kann und der erreichte volle Durchsatz mit Wirkzeiten geringster Grösse erzielbar ist.
  • Diese Aufgabe ist durch die im Patentanspruch angegebene Lehre gelöst.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten dieser Lehre sind in den ergänzenden Ansprüchen aufgezeigt.
  • Mit der Anordnung der in den Druckraum ragenden Hohlkörpern und damit der Aufteilung der Durchgangsquerschnittsfläche in Einzelquerschnitte, werden mit den Hohlkörpern selbständige Durchgänge gebildet, welche im Betriebszustand rundum mit dem zu fördernden Druckmedium beaufschlagt werden. Damit ist für die Bestimmung des Hubes des Dichtorganes nur der Durchgangsquerschnitt des einzelnen Hohlkörpers massgebend und damit der Hub relativ klein und folglich die Oeffnungszeit des Durchganges minimal.
  • Nachfolgend werden erfindungsgemäwse Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Einrichtung mit einem Dichtorgan als Plattenkolben,
    • Fig. 2 einen Querschnitt durch die Hohlkörperanordnung von Fig. 1 nach der Linie A - A,
    • Fig. 3 eine Variante der Einrichtung mit geschlossenem Dichtorgan, und
    • Fig. 4 eine weitere Variante der Einrichtung mit einem membranenartigen Dichtorgan und mit Einsatz an einer,Formverdich- tungseinheit.
  • Die Figuren 1 bis 4 zeigen Ausführungen welche gleichartig das Erfindungsmerkmal aufweisen, wonach eine Dichtebene 1 von Enden 5 einer Vielzahl von Hohlkörpern 2 gebildet ist. Die Hohlkörper 2 sind hierbei voneinander getrennt in einem Gehäuse 3 eingesetzt und bilden dadurch mit deren Abständen Hohlräume 4 die mit dem Gehäuseinneren 15 einen ungetrennten Raum ergeben. Die der Dichtebene 1 abgewendeten Oeffnungen 6 münden nach ausserhalb des Gehäuses 3, in einen Formraum über einer Formstoffmasse. Die Anordnung der Hohlkörper 2 ist dabei so getroffen, dass deren Längsachsen parallel zueinander verlaufen. Es ist jedoch auch möglich die Achsen strahlenförmig zueinander verlaufend vorzusehen. Die von der Dichtebene 1 abgewendeten Enden 6 der Hohlkörper 2 sind mit einem Teil des Gehäuses 3 dichtverbunden und bilden damit einen Teil der Gehäusewandung. Die Länge und der Abstand der in den Druckraum ragenden Hohlkörper 2 und damit der Raum zwischen den Hohlkörpern 2, richtet sich nach dem Summenquerschnitt aus der Vielzahl der Hohlkörperdurchgangsquerschnitte. Richtungsweisend soll die Bedingung eines mengenmässig verlustgeringen Durchströmens eines Druckmediums erfüllt werden.
  • In Fig. 1 ist als Dichtorgan 7 ein plattenförmiger Kolben vorgesehen der zwecks Gewichtsersparnis mit einer oder mehreren sacklochförmigen Ausnehmungen 8 ausgeführt ist und dichtseitig vorzugsweise mit einem Elastomer beschichtet.
  • Dieser Kolben ist in einem Dichtgehäuse 9 eingesetzt und zwar so, dass dieser mit geringem Spiel zur umfänglichen Dichtgehäuseinnenfläche 10 lose geführt ist. Als zweckmässiges Spiel hat sich ein Abstand von 0,1 - 0,3 mm ergeben.
  • Zur Beeinflussung der Führungseigenschaft kann die umfängliche Mantelfläche eines solchen Kolbens auch bombiert ausgeführt werden.
  • Das Dichtgehäuse 9 ist über Verstrebungen 11 mit dem Einrichtungsgehäuse 3 verbunden. Zur Beaufschlagung des Kolbens 7 mit einem Druckgas z.B. Druckluft führt eine Steuerleitung 12 durch den Gehäusedeckel 14 in das Dicht- . gehäuse 9, und ist über ein Ventil 13 an eine nicht dargestellte Steuereinrichtung anschliessbar. Das Ventil 13 kann sowohl als auch pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigbar sein.
  • Die in der Dichtebene 1 zusammengefassten Rohrenden 5 der Hohlkörper 2 sind als Dichtfläche behandelt.
  • Jene der Dichtebene 1 abgewendeten Oeffnungen 6 der Hohlkörper 2 münden in einen Austrittsteil 16 des Gehäuses 3 und sind an deren Umfang mit einem Bodenteil 17 des Gehäuses 3 dicht verbunden. Dieser Austrittsteil 15 weist in der vorliegenden Ausführung einen Flanschanschluss 18 auf, der zur Verbindung mit einer beispielsweisen Formeinrichtung ausgebildet ist. Es sind auch andere gebräuchliche Anschlussmöglichkeiten anwendbar. Seitwärts in das Gehäuseinnere 15 dringend, ist eine Zuleitung 19 für das Fördermedium vorgesehen, die wahlweise mit einem Ventil 20 ausgerüstet werden kann.
  • Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch die Hohlkörperanordnung 2 von Figur 1 nach der Linie A - A. Darin sind die Hohlkörper 2 als Rohre mit zum Teil gleichem, zum Teil ungleichem runden Querschnitt angeordnet. Es ist jedoch ohne weiteres möglich die Hohlkörper auch mit polygonalem Querschnitt, und/oder in der Richtung der Längsachse konisch erweitert auszubilden. Die Achsen der Hohlkörper 2 sind hierbei parallel zueinander verlaufend vorgesehen. Die horizontalen Querschnitte der Hohlkörper 2 und dementsprechend die Querschnitte der Zwischenräume 4 zwischen den Hohlkörpern 2 richten sich weitgehend nach dem Strömungsverlauf des Fördermediums. So kann es strömungstechnisch von Vorteil sein, die Hohlkörperquerschnitte von aussen nach innen, bezogen auf ein Hohlkörperbündel, zu variieren. Grössere Hohlkörperquerschnitte 21 werden dabeo vorteilhaft durch querverlaufende Stege 22 unterteilt, womit eine Aufteilung des Auflagedruckes des Dichtorganes 7 erreicht wird.
  • Figur 3 zeigt eine ähnliche Bauform wie in Figur 1 dargestellt ist. Die Hohlkörper 2a sind hierbei strahlenförmig angeordnet wobei diese sowohl zylinderförmig als auch sich konisch erweiternd ausgeführt werden können. Das in der Dichtebene 1 auf den Hohlkörperenden 5a aufliegende Dichtorgan 7a ist als ein in sich geschlossenes Dichtelement ausgebildet. In diesem Dichtorgan 7a ist die Innenseite zur Dichtebene 1 hin, mit einer Verstärkungsplatte 27 zur Aufnahme des Dichtdruckes versehen. Zur Vermeidung zu grosser Massekräfte ist die Verstärkungsplatte 23 aus Leichtmetall oder Kunststoff in geeigneter Formgebung vorgesehen. Um eine Formstabilität bei drucklosem Zustand an der Innenseite des Dichtorganes 7a weitgehend zu gewährleisten,,ist hierfür ein Material gewählt, welches eine genügende Eigensteifigkeit aufweist und dennoch flexibel ist. Zur Verwendung gelangen vorzugsweise armierte Elastomere.
  • Es besteht auch die Möglichkeit, den Hohlraum 24 dieses Dichtorganes 7a mit einer pastösen Masse oder einer geeigneten Flüssigkeit oder sonstwie auszufüllen, um die Steifigkeit bei drucklosem Zustand zu verbessern und den Hohlraum möglichst gering zu halten.
  • Das hierbei verwendete Gehäuse 3a weist auf der Oberseite 25 ein Dichtgehäuse 9a für das Dichtorgan 7a auf. Dieses Dichtgehäuse 9a ist mit dem Gehäuse 3a vorteilhaft lösbar verbunden. Seitlich am Gehäuse 3a ist eine Zuleitung 26 für das Fördermedium, z.B. Druckluft, vorgesehen. Diese Zuleitung 26 ist mit einem Ventil 27 ausgerüstet, womit die Zuleitung 26 geschlossen oder geöffnet oder gedrosselt werden kann. Die ausgangsseitigen Enden 28 der Hohlkörper 7a münden hierbei in einen zylinderförmigen Austrittsteil 29 der zur Verbindung mit einem Anschlussteil 30 mit Flansch ausgestattet ist. Die Enden 28 sind hierbei mit einem Bodenteil 31 dichtend mit dem Austrittsteil 29 verbunden. Es ist jedoch auch möglich, die Enden 28 der Hohlkörper 7a ohne Einschaltung eines Austrittsteiles 29 direkt mit dem Gehäuseboden 32 zu verbinden. Es muss auch hier die Forderung erfüllt sein, dass die Summe der Zwischenräume zwischen den Hohlkörpern 7a mindest so gross ist wie die gesamte Querschnittsfläche aus der Vielzahl von Hohlkörperdurchgangsquerschnitten. Damit wird ein ungehinderter Durchfluss des Mediums gewährleistet.
  • Mit Figur 4 ist eine Ausführung gezeigt die mit einer Formeinrichtung für das Herstellen von Giessformen ausgelegt ist.
  • Der obere Teil des Gehäuses 3b ist mit einem Deckel 37 abgedeckt worin sich die Dichtebene 1 befindet. Die Dichtebene 1 ist hierbei ähnlich wie bei Fig. 1 von einer Vielzahl von Enden 5b von in Wirkrichtung der Mediumförderung verlaufender voneinander getrennter Hohlkörper 2b gebildet. Die Enden 5b der Hohlkörper 2b sind ebenso als Dichtfläche ausgeführt.
  • Die Austrittsenden 33 der Hohlkörper 2b sind an deren äusserem Umfang mit einem Bodenteil 34 eines Austrittsteiles 35 dicht verbunden. Der Austrittsteil 35 wiederum ist mit einem Bodenteil 36 des Gehäuses 3b zusammengesetzt und grenzt damit zusammen mit dem Deckel 37 und einem Dichtorgan 7b einen Gehäuseinnenraum 41 ab.
  • Als Dichtorgan 7b ist eine Platte als Membrane vorgesehen, die umfänglich einerseits am Gehäusedeckel 37 andererseits am Dichtdeckel 38 aufgenommen ist. Zur Beaufschlagung der Membrane 7b mit Steuerluft, führt durch den Deckel 38 eine Steuerleitung 39, welche über ein Ventil 40 betätigbar ist. Das Ventil 40 kann sowohl pneumatisch, hydraulisch als auch elektrisch betätigbar sein. Seitlich in der Gehäusewandung ist eine Zuleitung 42 für ein Fördermedium, z.B. Druckluft, vorgesehen. Ein in der Zuleitung 42 eingesetztes Ventil 43 ermöglicht je nach Anwendungsfall ein konstantes oder unterbrochenes Zuführen von Druckgas zum Gehäuseinneren 41.
  • Die als Kombination mit einer Formeinrichtung dargestellte Einrichtung, zeigt das Gehäuse 3b welches mit dessen unterem Ende zur Koppelung an die Formeinrichtung ausgebildet ist.
  • Die Formeinrichtung besteht aus einem Füllrahmen 44 einem Formrahmen 45 und einer Modelleinheit 46 sowie einer Zylinderanordnung 47 für das Anheben und Senken dieser Kombination.
  • Mit 48 ist ein Formstoff bezeichnet, über dessen Einfüllquote im Gehäuse 3b eine Entlüftungsleitung 49 mit Ventil 50 vorgesehen ist. Damit kann das nach dem Einströmen über dem Formstoff verbleibende Druckgas vor dem Absenken der Formeinrichtung entspannt werden. Nachträglich wird dann die Kombination getrennt.
  • Der Funktionsablauf der erfindungsgemässen Einrichtung ist folgender. Ausgehend von der Annahme, dass ein gasförmiges Medium befördert werden muss, wird durch die Steuerleitung ein Druckmedium mit vorbestimmtem Druck auf das Dichtorgan ausgeübt und dieses zur dichtenden Anlage an der Dichtfläche gebracht. Anschliessend wird durch die Zuleitung ein Fördermedium in das Gehäuse d.h. in den Druckraum gebracht und damit die Einrichtung zum Durchleiten des Fördermediums bzw. zur Erzielung eines Druckstosses vorbereitet.
  • Es ist ohne weiteres möglich, den Druck des Steuermediums gleich demjenigen des Fördermediums vorzusehen, wobei die Medien gleicher Art sein können.
  • .Erfolgt nun durch Betätigen des Steuerventiles ein Druckgefälle in der Steuerleitung, so wird der bis anhin auf die Steuerseite des Dichtorganes als grössere Kraft wirkende Druck verringert, wodurch die auf die Druckraumseite des Dichtorganes wirkende Kraft ansteigt und bei Ueberschreitung des Gleichgewichtzustandes das Dichtorgan schlagartig anhebt und damit das Fördermedium als Druckstoss austreten lässt.
  • Durch variierendes Betätigen des Dichtorganes können die Druckstosseffekte verändert werden, wobei sowohl die Druckintensität als auch die Mengenintensität variiert werden kann.

Claims (12)

1. Einrichtung zum Verdichten von körnigen Formstoffen, insbesondere Giessereiformstoffen in einem geschlossenen System durch die Einwirkung eines Druckstosses eines gasförmigen Mediums auf die Oberfläche einer lose in einen Formrahmen über eine Modellplatte geschütteten Formstoffmasse, wobei das geschlossene System von einer Druckkammer und einer Formeinrichtung gebildet ist die durch einen Durchgang miteinander verbunden sind welcher durch ein Absperrorgan geöffnet oder geschlossen werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchgang von einzelnen, in Durchgangsrichtung verlaufenden, in der Druckkammer voneinander beabstandeten offenen Hohlkörpern (2, 2a, 2b) gebildet ist, wobei die Hohlkörper (2, 2a, 2b) mit dem einen Ende über einen Teil ihrer Länge in den Druckraum ragen und mit dem anderen Ende zur Formeinrichtung gerichtet sind, und wobei die Oeffnungen der in den Druckraum ragenden Enden von einem gemeinsamen Dichtorgan abdeckbar sind.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper (2, 2a, 2b) rohrförmig mit rundem oder polygonalem Querschnitt ausgebildet sind.
3. Einrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper (2, 2a, 2b) gegen die formseitigen Enden hin konisch erweitert sind.
4. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen der Hohlkörper (2, 2b) im wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind.
5. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper (2a) strahlenförmig angeordnet sind.
6. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper (2, 2a, 2b) zueinander gleiche und/oder unterschiedliche Querschnitte aufweisen.
7. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper (2, 2a, 2b) konzentrisch angeordnet sind.
8. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Druckraum ragende Länge der Hohlkörper (2, 2a, 2b) rundum von Fördermedium beaufschlagbar ist.
9. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtorgan pneumatisch steuerbar ist.
10. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des gasförmigen Mediums steuerseitig und druckraumseitig des Dichtorgans (7, 7a, 7b) gleich gross ist.
11. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck im Druckraum regelbar ist.
12. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Hub des Dichtorganes (7, 7a, 7b) und damit die Durchtrittsmenge des Mediums einstellbar ist.
EP83109609A 1982-10-15 1983-09-27 Einrichtung zum steuerbaren Durchleiten von gasförmigen Medien Withdrawn EP0106220A3 (de)

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