EP0103250A1 - Steuerventil zur Flüssigkeitssteuerung - Google Patents

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EP0103250A1
EP0103250A1 EP83108731A EP83108731A EP0103250A1 EP 0103250 A1 EP0103250 A1 EP 0103250A1 EP 83108731 A EP83108731 A EP 83108731A EP 83108731 A EP83108731 A EP 83108731A EP 0103250 A1 EP0103250 A1 EP 0103250A1
Authority
EP
European Patent Office
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valve
bore
bushing
inlet
liquid
Prior art date
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Application number
EP83108731A
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English (en)
French (fr)
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EP0103250B1 (de
Inventor
Kenneth Dee Kramer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deere and Co
Original Assignee
Deere and Co
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Publication date
Application filed by Deere and Co filed Critical Deere and Co
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Publication of EP0103250A1 publication Critical patent/EP0103250A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0103250B1 publication Critical patent/EP0103250B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B13/00—Details of servomotor systems ; Valves for servomotor systems
    • F15B13/01—Locking-valves or other detent i.e. load-holding devices
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/2496—Self-proportioning or correlating systems
    • Y10T137/2544—Supply and exhaust type
    • Y10T137/2554—Reversing or 4-way valve systems

Definitions

  • the invention relates to a control valve for fluid control between a pump, a collecting container and a double-acting fluid motor, the control valve having a housing with a valve bore, with two inlets connecting a section of the valve bore with the pump, with two the valve bore with the corresponding connections of the Outlets connecting liquid motor and with a collecting container connection connecting the valve bore with the collecting container.
  • the invention is based on the object of developing a control valve of the type described at the outset for controlling overflowing loads which does not "oscillate" under an overflowing load.
  • the two intake valves can be solenoid controlled. Furthermore, it is expedient if each check valve can be individually adjusted in relation to the return flow in order to change its throttling 3
  • the new valve does not "vibrate" when overloaded, it can be operated electrically and has independently controllable flow rates in both directions.
  • the valve is also suitable for controlling and locking a hydraulic load.
  • the new valve has a simple design and is inexpensive to manufacture; in addition, the new valve consumes little or no energy during operation. !
  • valve bore opens with its two ends into a hollow cylindrical screw plug screwed into the housing, which has an annular valve seat at its inner end, against which a locking ball arranged inside the screw plug is pressed by the resilient member which is inside a hollow guide part fixed in the end screw is arranged.
  • the flow is regulated by adjusting the stop screws of the check valves.
  • the solenoid valves are alternately energized to maintain three valve positions.
  • FIG. 1 shows an electro-hydraulic valve 10 for fluid control between a pump 12, a reservoir 14 and a fluid motor 16.
  • the valve 10 has a housing 18 through which a valve bore 20 extends.
  • the valve bore 20 has a central section 21 with an annular groove 23 which forms a section of a return path which is connected to the collecting container 14.
  • Two inlet bores 22, 24 open into the valve bore 20 via inlet chambers 26, 28 and connect the inlet chambers to the pump 12 via corresponding inlets 30, 32.
  • On-off fluid control is achieved by inlet valves 34,36, which are controlled by conventional on-off solenoids 38,40.
  • check valves 42, 44 are provided, each having a hollow cylindrical end screw 46, each of which is provided with an annular, inward-facing valve seat 48 for a check ball 50.
  • a spring guide 52 and a spring 54 are also provided in the check valves, which press the check ball 50 against the valve seat 48 for abutment.
  • the feather guides 52 are held by expansion rings 56.
  • the screw connection between the end screw 46 and the housing 18 makes it possible to screw the end screws 46 into the valve bore 20 at different depths and thus to achieve a variable measurement control of the return flow.
  • the end screws 46 are secured in the desired position by a clamping nut 58 and a spring ring 60.
  • a pilot valve 62 is arranged in the central section 21 of the valve bore 20 and has a hollow cylindrical bushing 64 which is guided in the bore section 21 in a displaceable and largely sealing manner.
  • This bushing 64 has two annular sliding surfaces 66, 68 which are separated from one another by a central section which has three flats 70 (see FIGS. 2 and 3). These flats 70 form a return path between the inlet chambers 26, 28 and the groove 23 when the bushing is displaced sufficiently far from its central position shown in FIG.
  • the sliding surfaces 66, 68 are provided with small pressure compensation grooves 67, 69 (see FIG. 4) which run axially within the surface of the corresponding sliding surface and allow the bushing 64 to be re-centered when both check valves 42, 44 are closed again.
  • the bushing 64 also comprises four balance ring grooves 71 between the sliding surfaces 66, 68. i
  • the pilot valve 62 further comprises two identically designed valve parts 72, each of which is displaceably guided in the opposite ends of the bushing 64 with a hollow cylindrical plunger 74.
  • the inner ends of the plungers 74 each form a valve seat 76 for the sealing contact of a valve ball 78, which is arranged within the bushing 64 between the two plungers 74.
  • Each valve part 72 has one! Flange 80, which can abut an end face of the bush 64.
  • Each flange 80 is provided with a through channel 82, which the interior of the hollow plunger 74 with the one lasshunt 26.28 connects.
  • the flange 80 forming the head of the valve part 72 also has a central, axially extending pin 84, the free end of which can act on the check ball 50 of the check valves 42, 44.
  • expansion rings 86 are provided which engage in grooves in the inner wall of the valve bore 20.
  • a spring 88 is provided between the locking ball 50 and the associated valve part 72, which press the locking ball 50 and the valve part 72 apart.
  • a spring 90 is provided in each tappet 74 and presses the valve ball 78 into a central position between the tappets 74.
  • the illustrated control valve operates as follows: If the liquid motor 16 is to be extended, the solenoid 38 is energized to pull up the inlet valve 34 (based on the illustration according to FIG. 1) and so open the inlet bore 22 and the inlet chamber 26 and liquid to pump through inlet 30. This pressure fluid flows from the inlet chamber 26 through the shut-off valve 42 to the head end of the liquid motor 16. The pressure fluid acts on the bushing 64 in the inlet chamber 26 and through the through channel 82 of the left valve part 72 also through the right valve part 72 via the valve ball 78, so that the bushing 64, valve ball 78 and right valve part 72 are shifted to the right (based on FIG. 1) until the flange 80 of the right valve part 72 abuts against the expansion ring 86.
  • the pin 84 of the right valve part 72 acts on the right locking ball 50 and lifts it from its seat 48. Due to this displacement of the bushing 64, the sliding surface 68 moves to the right and opens a connection between the inlet chamber 28 and the collecting container 14 via flats 70 and the annular groove 23 , Inlet chamber 28, flats 70 and annular groove 23rd
  • This backflow is metered by the variable and controllable space between the blocking ball 50 and seat 48.
  • This controlled metering creates a pressure drop in the return flow along the blocking ball 50, whereby the pressure in the chamber 28 is reduced to a pressure which is lower than that The case would be if the space between the locking ball 50 and the seat 48 were not so limited.
  • This reduced pressure in chamber 28 prevents the return flow from shifting pilot valve 62 to the left and check valve 44 closes under the effect of an overload.
  • the inlet valve 34 is closed by switching off the solenoid 38; the flow of flow from the pump 12 to the liquid motor 16 is interrupted.
  • the shut-off valve 46 closes and prevents backflow; the pressures in the inlet chambers 26, 28 begin to equalize. This pressure equalization allows the sleeve 64, the valve ball 78 and the right valve element 72 to return to their starting position (according to FIG. 1) under the influence of the springs 50, 88, whereby the locking ball 50 of the locking valve 44 rests against its seat can.
  • the valve 10 operates in the same way when the liquid motor 16 is to be retracted by energizing the solenoid 40.
  • the degree of throttling of the return flow can be changed independently of one another. So for example, according to FIG. 1, the end screw 46 of the check valve 44 can be screwed deeper into the locking hole 20 than the end screw 46 of the check valve 42. Therefore, the left valve part 72 cannot remove the check ball 50 of the check valve 42 from its seat as far as it does through the right one Valve part 72 with respect to the blocking ball 50 of the blocking valve 44 is possible. Therefore, the check valve 42 exerts a higher throttling when the motor 16 retracts on the return flow than the check valve 44 when the motor 16 extends.

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Abstract

Ein elektrohydraulisches 4-Wege-, 3-Stellungs-, 1-Aus-Ventil (10) umfaßt ein Paar solenoidgesteuerte Einlaßventile (14, 36) zur Steuerung der Verbindung zwischen einer Pumpe (12) und einer Ventilbohrung (20), in deren gegenüberliegenden Enden je ein justierbares Sperrventil (42, 44) angeordnet ist. Ein doppelwirkendes pilotgesteuertes Rücklaufventil (62) ist in einem mittleren Abschnitt (21) der genannten Ventilbohrung (20) verschiebbar angeordnet um eines der Sperrventile (42, 44) zu beaufschlagen und zu öffnen und dadurch Flüssigkeitsstrom zurückzuführen, wenn die Pumpe (12) Flüssigkeit durch das andere Sperrventil hindurch zum Flüssigkeitsmotor (16) druckt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Steuerventil zur Flüssigkeitssteuerung zwischen einer Pumpe, einem Sammelbehälter und einem doppelwirkenden Flüssigkeitsmotor, wobei das Steuerventil ein Gehäuse aufweist mit einer Ventilbohrung, mit zwei je einen Abschnitt der Ventilbohrung mit der Pumpe verbindenden Einlässen , mit zwei die Ventilbohrung mit den entsprechenden Anschlüssen des Flüssigkeitsmotors verbindenden Auslässen sowie mit einem die Ventilbohrung mit dem Sammelbehälter verbindenden Sammelbehälteranschluß.
  • übliche Druckausgleichsventile zur Flüssigkeitssteuerung (siehe z.B. US-Patent 3,587,630) weisen ein Schieber-Wegeventil auf, das die Messung des Rücklaufstromes stromab des Last-Sperrventiles ermöglicht. In einigen Fällen, z.B. unter dem Einfluß einer überlaufenden Last, führt die Messung stromab vom Last-Sperrventil zu einer Reduzierung des Druckabfalls am Rücklauf-Last-Sperrventil, so daß unmittelbar stromab von diesem Ventil der Druck hoch genug ist, damit die pilotgesteuerten Rücklaufventilelemente ein Schließen des Rücklauf-Lastventiles ermöglichen. Ein derartiges Ventil tritt dann in eine unerwünschte schwankende Arbeitsweise ein. Diese bekannten Ventile weisen ferner keine Einrichtung dafür auf, den Rücklaufstrom in beiden Richtungen unabhängig variieren zu können. Erreicht die Anzahl dieser Funktionen eine bestimmte Zahl, wird eine Steuerung der Funktionen durch elektrohydraulische Ventile praktisch.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, zur Steuerung überlaufender Lasten ein Steuerventil der eingangs erläuterten Bauart zu entwickeln, das unter einer überlaufenden Last nicht in "Schwingungen" gerät.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch folgende Merkmale gelöst:
    • a) Je ein Einlaßventil ist in den beiden Einlässen angeordnet;
    • b) je ein Sperrventil ist zwischen den genannten Abschnitten der Ventilbohrung und dem zugeordneten Auslaß vorgesehen;
    • c) je ein federelastisches Glied drückt das Sperrventil in seine Schließstellung; und
    • d) ein pilotgesteuertes Rücklaufventil ist innerhalb der Ventilbohrung zwischen den beiden Sperrventilen angeordnet, steuert den Rücklaufstrom von einem der Sperrventile zum Sammelbehälteranschluß und weist zwei druckgesteuerte Ventilteile auf, die jeweils verschiebbar angeordnet sind und bei Verschiebung das eine der beiden Sperrventile für den genannten Rücklaufstrom öffnen, wenn durch das andere Sperrventil Versorgungsflüssigkeit zum Flüssigkeitsmotor strömt.
  • Die beiden Einlaßventile können solenoidgesteuert sein. Ferner ist es zweckmäßig, wenn jedes Sperrventil zur Veränderung seiner Drosselung gegenüber dem Rücklaufstrom individuell justierbar 3 Das neue Ventil gerät bei überlast nicht in "Schwingungen", es läßt sich elektrisch betätigen und weist unabhängig steuerbare Strömungsgeschwindigkeiten in beiden Richtungen auf. Das Ventil ist ferner dazu geeignet, eine hydraulische Last zu steuern und zu verriegeln. Außerdem ist das neue Ventil einfach im Aufbau anpassungsfähig und preiswert in der Herstellung; außerdem ver- braucht das neue Ventil während des Betriebs nur wenig oder gar keine Energie. !
  • Die beiden Auslässe sind an den sich gegenüberliegenden Enden der Ventilbohrung vorgesehen. Dabei ist es zweckmäßig, wenn die Ventilbohrung mit ihren beiden Enden in je eine in das Gehäuse eingeschraubte hohlzylindrische Abschlußschraube mündet, die an ihrem inneren Ende einen kreisringförmigen Ventilsitz aufweist, gegen den eine innerhalb der Abschlußschraube angeordnete Sperrkugel von dem federelastischen Glied gedrückt wird, das innerhalb eines in der Abschlußschraube festgelegten hohlen Führungsteils angeordnet ist.
  • Die Strömungsregulierung erfolgt durch Justierung der Abschlußschrauben der Sperrventile. Die Solenoid-Ventile sind alternierend erregbar, um drei Ventilstellungen zu erhalten.
  • Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und werden anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
  • In der Zeichnung ist eine als Beispiel dienende Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Figur 1 in vereinfachter schematischer Darstellung einen hydraulischen Kreislauf einschließlich eines Steuerventils im Längsschnitt;
    • Figur 2 in vergrößertem Maßstab eine Pilotventil-Buchse in Seitenansicht;
    • Figur 3 die Darstellung gemäß Figur 2 in Stirnansicht und
    • Figur 4 in vergrößertem Maßstab ein Detail der Figur 3.
  • Figur 1 zeigt ein elektrohydraulisches Ventil 10 zur Flüssigkeitssteuerung zwischen einer Pumpe 12, einem Sammelbehälter 14 und einem Flüssigkeitsmotor 16. Das Ventil 10 weist ein Gehäuse 18 auf, durch das sich eineVentilbohrung 20 erstreckt. Die Ventilbohrung 20 weist einen mittleren Abschnitt 21 mit einer Ringnut 23 auf, die einen Abschnitt einer Rücklaufbahn bildet, die mit dem Sammelbehälter 14 in Verbindung steht. Zwei Einlaßbohrungen 22,24 münden über Einlaßkammern 26,28 in die Ventilbohrung 20 und verbinden die Einlaßkammern mit der Pumpe 12 via entsprechende Einlässe 30,32. Eine Ein-Aus-Flüssigkeitssteuerung wird erzielt durch Einlaßventile 34,36,die durch übliche Ein-Aus-Solenoide 38,40 gesteuert werden.
  • An den sich gegenüberliegenden Enden der Ventilbohrung 20 sind Sperrventile 42,44 vorgesehen, die jeweils eine hohlzylindrische Abschlußschraube 46 aufweisen, die jeweils mit einem ringförmigen, nach innen weisenden Ventilsitz 48 für eine Sperrkugel 50 versehen sind. In den Sperrventilen sind ferner jeweils eine Federführung 52 und eine Feder 54 vorgesehen, die die Sperrkugel 50 zur Anlage gegen den Ventilsitz 48 drückt. Die Federführungen 52 sind durch Spreizringe 56 gehalten. Durch die Schraubverbindung zwischen Abschlußschraube 46 und Gehäuse 18 ist es möglich, die Abschlußschrauben 46 unterschiedlich tief in die Ventilbohrung 20 einzuschrauben und so eine veränderbare Meßsteuerung des Rücklaufstromes zu erzielen. Die Abschlußschrauben 46 werden in der jeweils gewünschten Position durch jeweils eine Klemmutter 58 und einen Federring 60 gesichert.
  • Im mittigen Abschnitt 21 der Ventilbohrung 20 ist ein Pilotven- til 62 angeordnet, das eine hohlzylindrische Buchse 64 aufweist, die verschiebbar und weitgehend abdichtend in dem Bohrungsabschnitt 21 geführt ist. Diese Buchse 64 weist zwei ringförmige Gleitflächen 66,68 auf, die voneinander durch einen mittleren Abschnitt voneinander getrennt sind, der drei Anflächungen 70 aufweist (siehe Figuren 2 und 3). Diese Anflächungen 70 bilden eine Rücklaufbahn zwischen den Einlaßkammern 26,28 und der Nut 23, wenn die Buchse aus ihrer in Figur 1 dargestellten Mittelposition ausreichend weit verschoben wird. Die Gleitflächen 66,68 sind mit kleinen Druckausgleichsnuten 67,69 (siehe Figur 4) versehen, die axial innerhalb der Oberfläche der entsprechenden Gleitfläche verlaufen und eine Rückzentrierung der Buchse 64 ermöglichen, wenn beide Sperrventile 42,44 wieder geschlossen sind. Die Buchse 64 umfaßt ferner vier Balance-Ringnuten 71 zwischen den Gleitflächen 66,68. i
  • Das Pilotventil 62 umfaßt ferner zwei identisch ausgebildete Ventilteile 72, die jeweils mit einem hohlzylindrischen Stößel 74 verschiebbar in den sich gegenüberliegenden Enden der Buchse 64 geführt sind. Die inneren Enden der Stößel 74 bilden jeweils einen Ventilsitz 76 zur abdichtenden Anlage einer Ventilkugel 78, die innerhalb der Buchse 64 zwischen den beiden Stößeln 74 angeordnet ist. Jedes Ventilteil 72 weist einen ! Flansch 80 auf, der sich an eine Stirnfläche der Buchse 64 anlegen kann. Jeder Flansch 80 ist mit einem Durchgangskanal 82 versehen, der den Innenraum des hohlen Stößels 74 mit den Einlaßkammern 26,28 verbindet. Der den Kopf des Ventilteils 72 bildende Flansch 80 weist ferner einen zentrischen, sich axial erstreckenden Zapfen 84 auf, dessen freies Ende die Sperrkugel 50 der Sperrventile 42,44 beaufschlagen kann. Zur Begrenzung der Längsverschiebung der Ventilteile 72 weg von dem mittleren Bohrungsabschnitt 21 sind Spreizringe 86 vorgesehen, die in Nuten der Innenwandung der Ventilbohrung 20 eingreifen. Zwischen Sperrkugel 50 und dem zugeordneten Ventilteil 72 ist jeweils eine Feder 88 vorgesehen, die die Sperrkugel 50 und das Ventilteil 72 auseinanderdrücken. In jedem Stößel 74 ist eine Feder 90 vorgesehen, die die Ventilkugel 78 in eine mittige Stellung zwischen den Stößeln 74 drückt.
  • Das dargestellte Steuerventil arbeitet wie folgt: Soll der Flüs- ,sigkeitsmotor 16 ausgefahren werden, wird das Solenoid 38 erregt, um das Einlaßventil 34 hochzuziehen (bezogen auf die Darstellung gemäß Figur 1) und so die Einlaßbohrung 22 und die Einlaßkammer 26 zu öffnen und Flüssigkeit durch den Einlaß 30 zu pumpen. Diese Druckflüssigkeit fließt von der Einlaßkammer 26 durch das Sperrventil 42 zum Kopfende des Flüssigkeitsmotors 16. Die Druckflüssigkeit beaufschlagt in der Einlaßkammer 26 die Buchse 64 und durch den Durchgangskanal 82 des linken Ventilteils 72 hindurch auch das rechte Ventilteil 72 über die Ventilkugel 78, so daß Buchse 64, Ventilkugel 78 und rechtes Ventilteil 72 nach rechts verschoben werden (bezogen auf Figur 1), bis der Flansch 80 des rechten Ventilteiles 72 gegen den Spreizring 86 anschlägt. Der Zapfen 84 des rechten Ventilteiles 72 beaufschlagt die rechte Sperrkugel 50 und hebt sie von ihrem Sitz 48 ab. Aufgrund dieser Verschiebung der Buchse 64 bewegt sich die Gleitfläche 68 nach rechts und öffnet eine Verbindung zwischen Einlaßkammer 28 und Sammelbehälter 14 via Anflächungen 70 und Ringnut 23. Dadurch kann ein Rückstrom vom Stangenende des Flüssigkeitsmotors 16 zum Sammelbehälter 14 fließen und zwar via offenes rechtes Sperrventil 44, Einlaßkammer 28, Anflächungen 70 und Ringnut 23.
  • Dieser Rückstrom wird zugemessen durch den veränderbaren und steuerbaren Zwischenraum zwischen Sperrkugel 50 und Sitz 48. Diese gesteuerte Zumessung erzeugt einen Druckabfall im Rücklauf strom entlang der Sperrkugel 50, wodurch der Druck in der Kammer 28 abgesenkt wird auf einen Druck, der niedriger ist als es der Fall wäre, wenn der Zwischenraum zwischen Sperrkugel 50 und Sitz 48 nicht so begrenzt wäre. Dieser reduzierte Druck in der Kammer 28 verhindert, daß der Rücklaufstrom das Pilotventil 62 nach links verschiebt und das Sperrventil 44 schließt unter Wirkung einer überlast.
  • Soll das Ausfahren des Motors 16 beendet werden, wird das Einlaßventil 34 durch Abschalten des Solenoids 38 geschlossen; der Strömungsfluß von der Pumpe 12 zum Flüssigkeitsmotor 16 wird unterbrochen. Bei fehlendem Flüssigkeitsstrom schließt das Sperrventil 46 und verhindert einen Rückfluß; die Drücke in den Einlaßkammern 26,28 beginnen sich anzugleichen. Dieser Druckausgleich erlaubt es der Buchse 64, der Ventilkugel 78 und dem rechten Ventilelement 72 in ihre Ausgangsstellung (gemäß Fig. 1) zurückzukehren und zwar unter dem Einfluß der Federn 50,88, wodurch die Sperrkugel 50 des Sperrventils 44 sich wieder an ihren Sitz anlegen kann. Der geringe Flüssigkeitsausgleich von den Einlaßkammern 26,28 zum Sammelbehälter 14 durch die Druckausgleichsnuten 67,69 hindurch erlaubt es den verschiedenen Teilen des Pilotventils 62, vollständig in ihre ursprüngliche zentrische Ausgangsstellung zurückzukehren, in der beide Sperrventile 42,44 geschlossen sind; eine weitere Verschiebung des Flüssigkeits- motors 16 ist dadurch unterbunden.
  • Das Ventil 10 arbeitet in gleicher Weise, wenn der Flüssigkeitsmotor 16 durch Erregung des Solenoids 40 wieder eingezogen werden soll. Jedoch kann durch Veränderung der Einschraubtiefe der Abschlußschraube 46 der Sperrventile 42,44 das Maß der Drosselung des Rücklaufstromes unabhängig voneinander geändert werden. So kann z.B. gemäß Figur 1 die Abschlußschraube 46 des Sperrventils 44 tiefer in die Vertilbohrung 20 eingeschraubt sein als die Abschlußschraube 46 des Sperrventils 42. Daher kann das linke Ventilteil 72 die Sperrkugel 50 des Sperrventils 42 nicht so weit von ihrem Sitz abneben wie es durch das rechte Ventilteil 72 hinsichtlich der Sperrkugel 50 des Sperrventils 44 möglich ist. Daher übt das Sperrventil 42 bei dem Einziehen des Motors 16 auf den Rückstrom eine höhere Drosselung aus als das Sperrventil 44 beim Ausfahren des Motors 16.

Claims (6)

1. Steuerventil (10) zur Flüssigkeitssteuerung zwischen einer Pumpe (12), einem Sammelbehälter (14) und einem doppelwirkenden Flüssigkeitsmotor (16), wobei das Steuerventil (10) ein Gehäuse (18) aufweist mit einer Ventilbohrung (20), mit zwei je einen Abschnitt (26,28) der Ventilbohrung (20) mit der Pumpe (12) verbindenden Einlässen (30,22;32,24) , mit zwei die Ventilbohrung (20) mit den entsprechenden Anschlüssen des Flüssigkeitsmotors (16) verbindenden Auslässen sowie mit einem die Ventilbohrung (20) mit dem Sammelbehälter (14) verbindenden Sammelbehälteranschluß, gekennzeichnet t durch folgende Merkmale:
a) Je ein Einlaßventil (34,36,38,40) ist in den beiden Einlässen (30,22; 32,24) angeordnet;
b) je ein Sperrventil (42,44) ist zwischen den genannten Abschnitten (26,28) der Ventilbohrung (20) und dem zugeordneten Auslaß vorgesehen;
c) je ein federelastisches Glied (54) drückt das Sperrventil (42,44) in seine Schließstellung; und
d) ein pilotgesteuertes Rücklaufventil (62) ist innerhalb der Ventilbohrung (20) zwischen den beiden Sperrventilen (42, 44) angeordnet, steuert den Rücklaufstrom von einem der Sperrventile (42,44) zum Sammelbehälteranschluß und weist ! zwei druckgesteuerte Ventilteile (72) auf, die jeweils verschiebbar angeordnet sind und bei Verschiebung das eine der beiden Sperrventile (42,44) für den genannten Rücklaufstrom öffnen, wenn durch das andere Sperrventil (44,42) Versorgungsflüssigkeit zum Flüssigkeitsmotor (16) strömt.
2. Steuerventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Sperrventil (42,44) zur Veränderung seiner Drosselung gegenüber dem Rücklaufstrom individuell justierbar ist.
3. Steuerventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilbohrung (20) mit ihren beiden Enden in je eine in das Gehäuse (18) eingeschraubte hohlzylindrische Abschlußschraube (46) mündet, die an ihrem inneren Ende einen kreisringförmigen Ventilsitz (48) aufweist, gegen den eine innerhalb der Abschlußschraube (46) angeordnete Sperrkugel (50) von dem federelastischen Glied (54) gedrückt wird, das innerhalb eines in der Abschlußschraube (46) festgelegten hohlen Führungsteils (52) angeordnet ist.
4. Steuerventil nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Rücklaufventil (62) eine hohlzylindrische Buchse (64) aufweist, die in der Ventilbohrung (20) gegenüber dem Gehäuse (18) und den Sperrventilen (42,44) verschiebbar ist und zusammen mit der Wandung der Ventilbohrung (20) eine durch die Verschiebung öffen- oder schließbare Rücklaufbahn bildet, und daß die beiden genannten Ventilteile (72) mit je einem Stößel (74) verschiebbar in der Buchse (64) geführt sind und mit je einem Zapfen (84) das zugeordnete Sperrventil (42,44) beaufschlagen, wobei die Verschiebung der Buchse (64) zusammen mit einem der beiden Ventilteile (72) durch den durch eines der beiden Sperrventile (42,44) zum Flüssigkeitsmotor (16) fließenden Flüssigkeitsstrom erfolgt.
5. Steuerventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwandung der Buchse (64) zwei zylindrische Gleitflächen (66,68) aufweist, die abdichtend gegen die Innenwandung der Ventilbohrung (20) anliegen und zwischen sich eine Eindrehung einschließen, in deren Bereich die Ventilbohrung (20) eine mittige, mit dem Sammelbehälteranschluß in Verbindung stehende Ringnut (23) aufweist, wobei durch Verschiebung der Buchse (64) aufgrund des Flüssigkeitsdrucks in dem einen Einlaß (30,22; 32,24) die eine der beiden Gleitflächen (66,68) die Verbindung zwischen dem anderen Einlaß (32,24; 30,22) und dem Sammelbehälteranschluß via Eindrehung und Ringnut (23) freigibt.
6. Steuerventil nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) Jedes Ventilteil (72) weist einen zwischen Stößel (74) und Zapfen (84) angeordneten Flansch (80) auf, der dem Flüssigkeitsdruck des zugeordneten Einlasses (30,22; 32,24) ausgesetzt ist, sich gegen die zugeordnete Stirnseite der Buchse (64) anlegen kann und einen sich durch Flansch (80) und Stößel (74) erstreckenden Durchgangskanal (82) aufweist, der den entsprechenden Einlaß (30,22; 32,24) mit dem Innenraum der Buchse (64) verbindet; und
b) in der Buchse (64) ist zwischen den beiden Stößeln (74) eine Ventilkugel (78) angeordnet, die mit entsprechend ausgebildeten ringförmigen Ventilsitzen (76) am inneren Ende der beiden Stößel (74) zusammenwirkt und vom Flüssigkeitsdruck im entsprechenden Einlaß (30,22; 32,24) so beaufschlagt wird, daß sie am Ventilsitz (76) des Ventilteils (72) anliegt, der der Flüssigkeit von dem anderen Auslaß ausgesetzt ist und dadurch die Flüssigkeitsverbin- dung zwischen dem einen Einlaß (30,22; 32,24) und dem Sammelbehälteranschluß via Durchgangskanal (82) in den Ventilteilen (72) unterbricht.
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