EP0101817B1 - Sekundärspule für induktive Anzündmittel - Google Patents

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EP0101817B1
EP0101817B1 EP83106141A EP83106141A EP0101817B1 EP 0101817 B1 EP0101817 B1 EP 0101817B1 EP 83106141 A EP83106141 A EP 83106141A EP 83106141 A EP83106141 A EP 83106141A EP 0101817 B1 EP0101817 B1 EP 0101817B1
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EP
European Patent Office
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coil
windings
folded
secondary coil
coils
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EP83106141A
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Uwe Brede
Heinz Kern
Gerhard Kordel
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Huels Troisdorf AG
Original Assignee
Huels Troisdorf AG
Dynamit Nobel AG
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    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42C—AMMUNITION FUZES; ARMING OR SAFETY MEANS THEREFOR
    • F42C19/00—Details of fuzes
    • F42C19/08—Primers; Detonators
    • F42C19/12—Primers; Detonators electric
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41A—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS COMMON TO BOTH SMALLARMS AND ORDNANCE, e.g. CANNONS; MOUNTINGS FOR SMALLARMS OR ORDNANCE
    • F41A19/00—Firing or trigger mechanisms; Cocking mechanisms
    • F41A19/58—Electric firing mechanisms
    • F41A19/63—Electric firing mechanisms having means for contactless transmission of electric energy, e.g. by induction, by sparking gap
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/2804—Printed windings
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/2847—Sheets; Strips
    • H01F2027/2861—Coil formed by folding a blank
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S336/00—Inductor devices
    • Y10S336/02—Separable

Definitions

  • the present invention relates to igniters for igniting propellant charge powders which operate on the induction principle.
  • the invention is concerned with the secondary coils contained in these igniters and their manufacture.
  • the principle of contactless energy transmission for ignition purposes is e.g. known from DE-A-27 34 169 and DE-A-30 24 554.
  • the secondary coil which causes the actual ignition via a carrier element with ignition resistor and electrical connection contacts, should be as small as possible in these systems - i.e. the coils should have a maximum diameter of 10 mm with a total height of about 0.5 to 1.5 mm.
  • Such support elements with ignition resistance are described for example in DE-A-17 71 889 and DE-A-20 20 016.
  • With the usual use of wound wire coils with many individual components the production of solder joints and contact points, as well as the entire connection technology, could be carried out without any problems.
  • these known procedures cannot be transferred to the production of coils with small dimensions, so that the desired miniaturization of the secondary coil poses serious problems for mass production.
  • a secondary coil which interacts inductively with a primary coil in an inductive ignition means based on the transformer principle and is electrically conductively connected to a carrier element with an ignition resistor and which is designed as a multilayer solenoid coil with several turns in each layer, the secondary coil characterized in that the turns perpendicular to the cylinder axis are in the form of at least two separate flat coils on a folded, foil-shaped carrier material, the turns being connected to each other only at the folds and the folds being arranged such that the individual flat coils after folding lie one above the other and that a flat coil is arranged on the front and back of the fold sides of the carrier material resulting from the folding, the innermost turns of the individual flat coils over the entire edge of a central opening opening are connected to one another by means of a metallization and the individual flat coils are insulated from one another in the area of their planar extent.
  • the arrangement of the secondary coil according to the invention has the advantage that it is mechanically very compact and can withstand high pressure; it can be easily contacted with an ignition element via its inner turns.
  • the carrier material is preferably a high-strength but flexible polyimide or a corresponding polyeater.
  • the various winding parts of flat coils are applied to this carrier material in a manner known per se. This is done e.g. in such a way that a film of a conductive metal, e.g. Copper, laminated and the conductor pattern is etched out on both sides in the form of flat coils in a manner known per se.
  • the conductor pattern is arranged in such a way that the outermost turns of two flat coils, which come to lie next to one another in the fully assembled solenoid, are connected to one another at an intended fold point of the carrier material.
  • the outermost turn should be understood to mean the turn with the largest diameter in each case.
  • the innermost turn i.e. the winding with the smallest diameter passes through the carrier material, so that there is also an electrically conductive transition from one flat coil to the next flat coil on the other side of the carrier material.
  • the carrier material is preferably provided at this inner transition point with recesses of corresponding diameter, which are metallized in a known manner for through-plating.
  • This arrangement of the conductor pattern in the form of flat coils on the front and back of film-shaped carrier material enables the production of the coils according to the invention in the plane.
  • the windings are applied to a film material in the arrangement mentioned above and then provided with an insulating cover layer or intermediate layer or similar insulation.
  • the film is then folded at the intended locations and the individual folding pages are pressed together and / or glued.
  • the folding is preferably meandering.
  • the folding takes place at the transition point from an outermost turn of a flat coil to the outermost turn of the next flat coil, preferably in such a way that the turns on the next fold side come to lie on the inside of the fold.
  • the windings thus folded up in the coil are in opposite directions of rotation as right and left coil images. In this way it is possible to produce coils in which the turns of the flat coils of two adjacent folded sides are in opposite directions. An increase in the induced voltage is thus advantageously achieved.
  • the two folding sides which form the end of the coil are not provided with a conductor pattern: the one folding string which delimits the folded solenoid outwards is left partially or completely metal-clad. This side is then intended for ground contact in the igniter. The other outermost fold side is completely freed of the metal coating except for a small inner ring in the coil axis. The remaining inner ring then serves as a connection zone for the ignition resistance of the igniter.
  • the coils according to the invention preferably have a total of 40 to 90 turns, which are distributed over preferably 4 to 8 folded carrier foils coated on both sides with flat coils.
  • the number of turns depends u. a. from the primary coil.
  • the carrier film preferably has the same geometric shape and size as the flat coil applied thereon, which is preferably of spiral design, the spiral also being able to be modified in an ellipse or almost rectangular.
  • the diameter of the largest circle circumscribing the coil according to the invention is preferably between 5 and 10 mm.
  • the height of the coil according to the invention depends on the number of folded sides and the thickness of the carrier film; it is preferably between 0.3 and 0.8 mm; but it can also be considerably larger, depending on how many folding sides with flat coils the coil according to the invention is to have.
  • Another preferred embodiment consists in that a resonant circuit is formed in connection with the resistance of the ignition element, the circuit behavior having to be matched to the field change of the transmission system in order to ensure optimal heat conversion in the resistance of the ignition element to activate the ignition charge. It is also e.g. possible to arrange a contact made of magnetic material to the carrier element in the interior of the folded coil arrangement, the frequency response of which is matched to the resonance frequency of the resonant circuit.
  • the folded and compressed coil 9, in connection with the carrier element 8, represents a compact component that can withstand high mechanical loads and withstands, for example, later pressing pressures when charging the primer 12 of approximately 20,000 N / cm 2 .
  • FIG 4 shows an overall view of the inductive igniter.
  • the coil package 9 with the attached carrier element 8, which contains an ignition resistor and serves as an ignition element, is inserted into a support body 10 and forms a mechanically fixed unit with the outer capsule 11. After an electrical check, if necessary, the inductive igniter is charged with the igniter 12.
  • the mechanical components 8 to 11 of the inductive igniter can consist of both combustible and non-combustible materials.
  • the support body 10 is preferably made of soft iron or of high-strength sintered material with ferromagnetic properties in order to improve the magnetic flux and thereby increase the induced voltage.
  • the capsule 11 is preferably made of antimagnetic (slide) or paramagnetic) materials. Brass or stainless steel is preferably used here.
  • the support body 10 is made of a composite material consisting of glass fiber, octogen, ferromagnetic metal or metal oxide powder and resin as a binder, the surface having to be electrically conductive for contacting purposes.
  • the outer capsule 11 consists of the composite material glass fiber octogen and resin as a binder.
  • the inductive ignition means 13 is shown in a combustion chamber 14 in FIG.
  • the inductive igniter 13 When the inductive igniter 13 is acted upon by an alternating magnetic field, which is applied by the primary coil 15, the coil and the ignition resistor forming a resonant circuit, the optimal voltage is induced in the secondary coil at its resonance frequency in a known manner, which is caused by the electrical resistance of the igniter element Driving ignition current, which causes a conversion into Joule heat to ignite the ignition charge 12 in the ignition center) 13.
  • the propellant powder 16 is thus ignited.
  • the result is a complete implementation of all combustible parts in the combustion chamber 14.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Ignition Installations For Internal Combustion Engines (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung behandelt Anzündmittel zur Zündung von Treibladungspulver, die nach dem Induktionsprinzip arbeiten. Insbesondere befaßt sich die Erfindung mit den in diesen Anzündmitteln enthaltenden Sekundärspulen und deren Herstellung.
  • Das Prinzip der kontaktlosen Energieübertragung für Anzündzwecke ist z.B. aus der DE-A- 27 34 169 und der DE-A- 30 24 554 bekannt. In diesen Anzündsystemen wirken zwei Spulensysteme nach dem Transformatorsystem miteinander. Die Sekundärspule, die die eigentliche Zündung über ein Trägerelement mit Zündwiderstand und elektrischen Anschlußkontakten bewirkt, soll in diesen Systemen möglichst klein sein - d.h. die Spulen sollen Durchmesser von maximal 10 mm bei einer Gesamthöhe von etwa 0,5 bis 1,5 mm besitzen. Derartige Trägerelemente mit Zündwiderstand sind beispielsweise in der DE-A- 17 71 889 und der DE-A- 20 20 016 beschrieben. Bei der bisher üblichen Verwendung von gewickelten Drahtspulen mit vielen einzelnen Bauelementen konnte die Herstellung von Lötstellen und Kontaktstellen, sowie die gesamte Verbindungstechnik problemlos durchgeführt werden. Diese bekannten Verfahrensweisen lassen sich jedoch nicht auf die Herstellung von Spulen mit kleinen Abmessungen übertragen, so daß die gewünschte Miniaturisierung der Sekundärspule eine Massenfertigung vor schwere Probleme stellt.
  • Es ist weiterhin z.B. aus der DE-B-1 239 773 bekannt, aus Flachspulen, die auf einem Trägermaterial angeordnet sind, mehrlagige Zylinderspulen durch Zusammenfalten dieses Trägermaterials an den Enden der Spulen herzustellen. Bei diesen Spulen wird jedoch auch der Übergang zu den innersten Windungen zweier benachbart liegenden Spulen über eine Lötung und ein Loch in der Leiterplatte vorgenommen. Diese Durchführungsform zeigt auch die obengenannten Nachteile.
  • Es bestand deshalb die Aufgabe, im Bereich der Sekundärspule ein fertigungstechnisch unkompliziertes System aufzubauen, das nur aus wenigen Bausteinen besteht, das mechanisch kompakt ist, wenig elektrische Kontaktnahtstellen aufweist und das dem beim Füllen mit dem Anzündsatz aufzuwendenden Druck standhält.
  • In Erfüllung dieser Aufgabe wurde nun eine Sekundärspule gefunden, die in einem induktiven Anzündmittel nach dem Transformatorenprinzip induktiv mit einer Primärspule zusammenwirkt und mit einem Trägerlement mit Zündwiderstand elektrisch leitend verbunden ist und die als mehrlagige Zylinderspule mit mehreren Windungen in jeder Lage ausgebildet ist, wobei die Sekundärspule dadurch gekennzeichnet ist, daß die senkrecht zur Zylinderachse liegenden Windungen in Form von mindestens zwei separaten Flachspulen auf einem zusammengefalteten, folienförmigen Trägermaterial vorliegen, wobei die Windungen nur an den Faltstellen miteinander verbunden sind und die Faltungen so angeordnet sind, daß die einzelenen Flachspulen nach dem Falten übereinander liegen und daß auf der Vorder- und Rückseite der durch die Faltung entstehenden Faltenseiten des Trägermaterials jeweils eine Flachspule angeordnet ist, die jeweils innersten Windungen der einzelnen Flachspulen über den gesamten Rand einer zentralen Öffnung mittels einer Metallisierung miteinander verbunden sind und die einzelnen Flachspulen im Bereich ihrer flächigen Erstreckung gegeneinander isoliert sind.
  • Die erfindungsgemäße Anordnung der Sekundärspule hat den Vorteil, daß sie mechanisch sehr kompakt ist und einem hohen Druck standhält; sie kann auf einfache Weise über ihre inneren Windungen mit einem Anzündelement kontaktiert werden.
  • Das Trägermaterial iat vorzugaweiae ein hochfestes, jedoch biegsames Polyimid oder ein entsprechender Polyeater. Auf dieses Trägermaterial sind die verschiedenen Windungsteile von Flachspulen in an sich bekannter Weise aufgebracht. Dies erfolgt z.B. in der Weise, daß beidseitig auf die Trägerfolie eine Folie aus einem leitfähigen Metall, z.B. Kupfer, aufkaschiert und in an sich bekannter Weise das Leiterbild auf beiden Seiten in Form von Flachspulen ausgeätzt wird. Das Leiterbild wird dabei jeweils so angeordnet, daß an einer vorgesehenen Faltstelle des Trägermaterials die äußersten Windungen zweier Flachspulen, die in der fertigmontierten Zylinderspule nebeneinander zu liegen kommen, miteinander verbunden werden. Unter der äußersten Windung soll dabei die Windung mit dem jeweils größten Durchmesser verstanden werden. Die innerste Windung, d.h. die Windung mit dem kleinsten Durchmesser geht jeweils durch das Trägermaterial hindurch, so daß dort auch ein elektrisch leitender Übergang von einer Flachspule zur nächsten Flachspule auf der anderen Seite des Trägermaterials gewährleistet ist. Bevorzugt ist das Trägermaterial an dieser inneren Übergangsstelle mit Ausnehmungen entsprechenden Durchmessers versehen, die zur Durchkontaktierung in bekannter Weise metallisiert sind.
  • Diese Anordnung des Leiterbildes in Form von Flachspulen auf der Vorder- und Rückseite von folienförmigem Trägermaterial ermöglicht die Herstellung der erfindungsgemäßen Spulen in der Ebene. Die Windungen werden dabei in der oben genannten Anordnung auf ein Folienmaterial aufgebracht und anschließend noch mit einer isolierenden Deckschicht oder Zwischenlage oder ähnlicher Isolierung versehen. Daraufhin wird die Folie an den vorgesehenen Stellen gefaltet und die einzelnen Faltseiten miteinander verpreßt und/oder verklebt. Die Faltung erfolgt vorzugsweise mäanderförmig.
  • Die Faltung erfolgt an der Übergangsstelle von einer äußersten Windung einer Flachspule auf die äußerste Windung der nächsten Flachspule, vorzugsweise in der Weise, daß die Windungen auf der nächsten Faltseite auf der Innenseite der Faltung zu liegen kommen. Bei gleicher Drehrichtung zweier benachbarter Windungen in der Ebene liegen dann die so zusammengefalteten Windungen in der Spule in sich entgegengesetzter Drehrichtung als recht und linke Spulenbilder vor. Auf diese Weise ist es möglich, Spulen herzustellen, bei denen die Windungen der Flachspulen zweier benachbarter Faltseiten jeweils gegenläufig sind. Damit wird in vorteilhafter Weise eine Erhöhung der induzierten Spannung erreicht.
  • In einer bevorzugten Durchführungsform werden die beiden Faltseiten, die das Ende der Spule bilden, nicht mit einem Leiterbild versehen: die eine, die zusammengefaltete Zylinderspule nach außen begrenzende Faltsaite, wird teilweise oder vollständig metallkaschiert belassen. Diese Seite ist dann für die Masse-Kontaktierung in dem Anzündmittel vorgesehen. Die andere äußerste Faltseite wird bis auf einen kleinen Innenring in der Spulenachse vollständig von dem Metallüberzug befreit. Der verbleibende Innenring dient dann als Anschlußzone für den Zündwiderstand des Anzündmittels.
  • Die erfindungsgemäßen Spulen haben vorzugsweise eine Gesamtzahl von 40 bis 90 Windungen, die sich auf vorzugsweise 4 bis 8 beidseitig mit Flachspulen beschichtete gefaltete Trägerfolien verteilen. Selbstverständlich hängt die Anzahl der Windungen u. a. von der Primärspule ab.
  • Die Trägerfolie hat vorzugsweise die gleiche geometrische Form und Größe wie die darauf aufgebrachte Flachspule, die vorzugsweise spiralförmig ausgebildet ist, wobei die Spirale auch ellipsenförmig oder nahezu rechteckig abgewandelt sein kann. Bei der spiralförmigen Ausbildung beträgt der Durchmesser des größten, die erfindungsgemäße Spule umschreibenden Kreises vorzugsweise zwischen 5 und 10 mm. Die Höhe der erfindungsgemäßen Spule hängt von der Anzahl der Faltseiten und der Dicke der Trägerfolie ab; sie beträgt vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,8 mm; sie kann aber auch erheblich größer sein, je nachdem, wieviele Faltseiten mit Flachspulen die erfindungsgemäße Spule aufweisen soll.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform besteht darin, daß in Verbindung mit dem Widerstand des Anzündelements ein Schwingkreis gebildet wird, wobei das Kreisverhalten auf die Feldänderung des Übertragungssystems abgestimmt sein muß, um eine optimale Wärmeumsetzung im Widerstand des Anzündelements zur Aktivierung des Anzündsatzes zu gewährleisten. Es ist weiterhin z.B. möglich, im Inneren der gefalteten Spulenanordnung eine Kontaktierung aus magnetischem Werkstoff zum Trägerelement anzuordnen, die in ihrem Frequenzverhalten auf die Resonanzfrequenz des Schwingkreises abgestimmt ist.
  • Anhand der Figuren 1 bis 6 wird die erfindungsgemäße Spule und ihre Wirkweise in einem Anzündhütchen beispielhaft erläutert.
    • Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit 55 Windungen aus insgesamt 6 Flachspulen. Man erkennt die noch nicht gefaltete Spulenanordnung in einer Ebene, wobei Seite A die Vorder- und Seite B die Rückseite der ungefalteten Spule sind. Das Trägermaterial 1 weist hier die vier Faltseiten 2 auf, auf denen jeweils die verschiedenen Flachspulen 3 mit ihren spiralförmigen Windungen abgebildet sind. Die Öffnungen 4 der Faltseiten 2 dienen zur Durchkontaktierung zwischen den Seiten A und B. Außerdem sind die beiden Anschlußzonen 5 und 6 für die Kontaktierung mit dem nicht gezeigten Zündwiderstand auf dem Trägerelement 8 zu erkennen. Die Linien C-C' zeigen die Faltstellen an. Die Anzahl der Flachspulen kann je nach Aufgabenstellung festgelegt werden.
    • Figur 2 zeigt ein Zwischenstadium der gefalteten Spule.
    • Figur 3 zeigt die Anordnung eines Trägerelementes 8 zu der Spule. Das an dem gefalteten Spulenpaket 9 anliegende oder auch mit Hilfe eines Stiftes in die Öffnung 4 der Anschlußzone hineingesteckte elektrische Trägerelement, dessen Zündwiderstand in bekannter Weise als Brücke oder Spalt ausgebildet ist, ist einerseits im mittleren Teil über eine geeignete elektrische Verbindung 41, beispielsweise den vorgenannten Stift, mit dem Spulenanfang bei 6 (hier nicht gezeigt) kontaktiert und am äußeren Umfang 42 z.B. über seinen elektrisch leitenden Stützkörper 10 und Kapsel 11 mit dem Spulenende bei 5 elektrisch verbunden (siehe hierzu auch Figur 4).
  • Die gefaltete und zusammengepreßte Spule 9, in Verbindung mit dem Trägerelement 8, stellt ein kompaktes Bauelement dar, das mechanisch hoch beanspruchbar ist und beispielsweise späteren Preßdrücken beim Laden des Zündsatzes 12 von ca. 20 000 N/cm2 standhält.
  • Figur 4 zeigt eine Gesamtdarstellung des induktiven Anzündmittels. Das Spulenpaket 9 mit dem aufgesetzten Trägerelement 8, das einen Zündwiderstand enthält und als Anzündelement dient, ist in einen Stützkörper 10 eingesetzt und bildet mit der äußeren Kapsel 11 eine mechanisch feste Einheit. Nach ggf. elektrischer Überprüfung wird das induktive Anzündmittel mit dem Anzündsatz 12 geladen.
  • Die mechanischen Bauteile 8 bis 11 des induktiven Anzündmittels können sowohl aus verbrennbaren als auch aus nicht verbrennbaren Werkstoffen bestehen. Der Stützkörper 10 besteht vorzugsweise aus Weicheisen oder aus hochfestem Sintermaterial mit ferromagnetischen Eigenschaften, um den magnetischen Fluß zu verbessern und dadurch die induzierte Spannung zu erhöhen. Die Kapsel 11 wird vorzugsweise aus antimagnetischen (dia-oder paramagnetischen) Werkstoffen ausgeführt. Es wird hier vorzugsweise Messing oder Edelstahl eingesetzt. Bei der verbrennbaren Version wird der Stützkörper 10 aus einem Verbundwerkstoff, bestehend aus Glasfaser, Oktogen, ferromagnetischem Metall- oder Metalloxidpulver und Harz als Bindemittel, ausgeführt, wobei die Oberfläche an Kontaktierungszwecken elektrisch leitend sein muß.
  • Die äußere Kapsel 11 besteht aus dem Verbundwerkstoff Glasfaser-Oktogen und Harz als Bindemittel.
    • Funktionsbeschreibung
  • Zur Erläuterung der Funktion ist in Figur 5 das induktive Anzündmittel 13 in einem Verbrennungsraum 14 dargestellt. Bei Beaufschlagung des induktiven Anzündmittels 13 mit einem magnetischen Wechselfeld, das durch die Primärspule 15 aufgebracht wird, wobei Spule und Zündwiderstand einen Schwingkreis bilden, wird bei dessen Resonanzfrequenz in bekannter Weise die optimale Spannung in der Sekundärspule induziert, die durch den elektrischen Widerstand des Anzündelementes einen Zündstrom treibt, der eine Umsetzung in Joul'sche Wärme zur Zündung des Anzündsatzes 12 in dem Anzündmitte) 13 bewirkt. Das Treibladungspulver 16 wird damit gezündet. Eine komplette Umsetzung sämtlicher verbrennbarer Teile im Verbrennungsraum 14 ist die Folge.

Claims (5)

1. Sekundärspule, die in einem induktiven Anzündmittel nach dem Transformatorenprinzip induktiv mit einer Primärspule zusammenwirkt und mit einem Trägerelement (8) mit Zündwiderstand elektrisch verbunden ist und die als mehrlagige Zylinderspule mit mehreren Windungen in jeder Lage ausgebildet ist, dadruch gekennzeichnet daß die senkrecht zur Zylinderachse der Spule liegenden Windungen in Form von mindestens zwei separaten Flachspulen (3) auf einem zusammenfaltbaren, folienförmigen Trägermaterial (1) vorliegen, wobei die Faltungen so angeordnet sind, daß die einzelnen Flachspulen (2), deren Windungen nur an den Faltstellen miteinander verbunden sind, nach dem Falten übereinanderliegen, und daß auf der Vorderseite (A) und der Rückseite (B) der durch die Faltung entstehenden Faltenseiten des Trägermaterials (1) jeweils eine Flachspule (3) angeordnet ist, die jeweils innerstan Windungen der einzelnen Flachspulen (3) über den gesamten Rand einer zentralen Öffnung (4) mittels einer Metallisierung miteinander verbunden sind und die einzelnen Flachspulen im Bereich ihrer flächigen Erstreckung gegeneinander isoliert sind.
2. Sekundärspule gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Windungen der Flachspulen (3) zweier benachbarten Faltseiten jeweils gegenläufig sind.
3. Sekundärspule gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Windungen durch Abätzung eines kupferkaschierten Trägermaterials (1) hergestellt sind.
4. Sekundärspule gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine der die Zylinderspule außen begrenzenden Faltseiten (5), die als Anschlußzone zum Kontaktieren mit dem Zündwiderstand auf dem Trägerelement (8) ausgebildet ist, mindestens teilweise metallisiert ist.
5. Sekundärspule gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Windung (6) der anderen äußeren Faltseite als die andere Anschlußzone für den Zündwiderstand auf dem Trägerelement (8) ausgebildet ist.
EP83106141A 1982-08-24 1983-06-23 Sekundärspule für induktive Anzündmittel Expired EP0101817B1 (de)

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