EP0090749A1 - Procédé de refroidissement minimisant les déformations des produits métallurgiques - Google Patents

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EP0090749A1
EP0090749A1 EP83420053A EP83420053A EP0090749A1 EP 0090749 A1 EP0090749 A1 EP 0090749A1 EP 83420053 A EP83420053 A EP 83420053A EP 83420053 A EP83420053 A EP 83420053A EP 0090749 A1 EP0090749 A1 EP 0090749A1
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spraying
less
nozzles
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Jean Bouvaist
Bruno Dubost
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Cegedur Societe de Transformation de lAluminium Pechiney SA
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Aluminium Pechiney SA
Cegedur Societe de Transformation de lAluminium Pechiney SA
Societe de Vente de lAluminium Pechiney SA
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/68—Temporary coatings or embedding materials applied before or during heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
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    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/667—Quenching devices for spray quenching

Definitions

  • This invention relates to an economical method of cooling metallurgical products which minimizes deformations thereof, while preserving their properties of use.
  • the cooling of metallurgical products is involved in a large number of operations such as casting and solidification, after hot transformation on various tools (rolling mills, spinning presses, etc.) or even in the case of metallurgical quenching.
  • Pneumatic spraying has the disadvantage of being expensive because of the price of the nozzles (ten times higher than that of mechanical nozzles) and the high cost of investment and operation of air compressors. In addition, this system is dangerous because of the risk of bursting of the compressed air lines and is excessively noisy.
  • the method according to the invention which eliminates, or at least minimizes these distortions, consists in cooling the metallurgical product with a different cooling mode between approximately two adjacent halves of its outer surface, each of them extending in the direction long or the main plan of the product, when it (s) exist (s).
  • the cooling fluid generally used consists essentially of water, possibly supplemented with certain additives (anti-corrosion, anti-foaming agent, etc.).
  • the coating can be carried out at any stage of the production range, prior to cooling provided that the latter remains adherent and retains its effectiveness during the range (for example, the product can be coated before heating in solution). which precedes quenching).
  • the watering be done through the lower part of the products, the long direction thereof being substantially horizontal.
  • the process applies mainly, but not exclusively to long metallic products (wires, bars, tubes, profiles) or flat (strips, sheets, flats) of relatively small transverse dimensions and substantially constant thicknesses.
  • the thickness of the flat products is preferably less than or equal to 15 mm (which corresponds substantially to a diameter of 30 mm for a solid round bar).
  • the thickness is preferably less than or equal to 35 mm (or to a diameter of approximately 70 mm).
  • the thickness is preferably less than or equal to 8 mm (or to a diameter of about 15 mm).
  • the method is particularly applicable to the quenching of high strength Al alloys for which the characteristics of use (mechanical and / or corrosion resistance) are practically not modified compared to conventional quenching with, however, very small deformations.
  • the surface water challenges remain below 2000 1m -2 min. -1 and preferably 800 1m -2 min. -1 ; the nozzles are placed at a distance of less than 15 cm from the product surface, and the injection pressure is less than 1.5 MPa (15 bars) and preferably 1 MPa (10 bars).
  • Figure 1 shows an end view of products (1) provided with an insulating coating (2), on about half of their outer surface and cooled using spray nozzles (3), or by immersion in a cooling medium (4) contained in the tank (5).
  • FIG. 2 represents the characteristics of deformation after cooling: deflection (f) and tile (t) of a rectangular flat product, initially planar.
  • Three dimension plates 400 x 400 x 10 mm aluminum alloy (7075) were quenched by vertical immersion in cold water (20 ° C) or hot (60 ° C) after dissolving for 4 hours at 470 ° C in a ventilated air oven.
  • Table I below gives the quenching speeds measured between 400 and 250 ° C at 1.5 mm under each surface by means of thermocouples placed in the center of the large faces of the sheets as well as the macroscopic deformations measured after quenching (maximum arrow the along the horizontal axis - maximum tile along the vertical axis of the sheets) and the mechanical longitudinal tensile characteristics at mid-thickness in the center of the sheets, measured after tempering in the T6 state (24 h at 120 ° C ).
  • the sheet (C) quenched according to the invention by asymmetric cooling is endowed with both mechanical tensile characteristics equivalent to those of the sheets most rapidly quenched symmetrically in cold water (practical significantly lower than the other sheets including the sheet (B) quenched symmetrically with relatively slow cooling rates.
  • Spraying was provided over the entire lower horizontal surface of the sheets by adjacent jets with solid cone jets, with an angle of about 60 °, delivering a surface flow of 145 1 / min.m 2 under a pressure of 3 bars (0, 3 MPa).
  • Table II below gives the deformations of the sheets after quenching, the surface electrical conductivity of the sheets five days after quenching (which is all the lower in the quenched-ripened state as the quenching is faster), the speed of medium cooling sheets in the critical quenching interval (400 - 250 ° C) and the mechanical characteristics on tensile test pieces treated by tempering - T76 (6 h at 107 ° C + 16 h at 160 ° C) after pickling coating and controlled traction of sheets before tempering
  • the quenched sheets according to the invention have significantly lower residual deformations than those obtained by symmetrical quenching, while retaining substantially equal mechanical properties and although the surface flow rates used here are relatively low.
  • the quenching installation included a 700 mm long quenching window, made up of spraying booms located on either side of a carriage intended to support and translate the sheets with a modular passage speed, so as to simulate the horizontal quenching at the outlet of the passage oven.
  • Spray nozzles consisted of cone sprayers full, 60 ° angle, supplied with a flow of water at 15 ° C pressurized to 6.5 bars.
  • a sheet was quenched by symmetrical pulverization on the two uncoated faces, according to usual practice.
  • the other sheets were quenched by horizontal unilateral spraying on the underside with the same surface flow with coating of the surface to be sprayed with an insulating coating based on sodium silicate.
  • Table III gives the test conditions, the average cooling rates measured between 400 and 250 ° C. by thermocouples in the center of the sheets, the deformations of the sheets after quenching (longitudinal deflection - transverse tile) as well as the sensitivity to intergranular corrosion of the hardened sheets and stripped of the coating evaluated according to the immersion test in solution of sodium chloride and distilled water according to standard AIR 9048.
  • the asymmetrical quenching of the coated sheet metal according to the invention improves both the quenching rates (x 2 approximately) and the resistance to intergranular corrosion of the alloy as well as the flatness of the sheets while increasing the productivity of the installation (x 3) and reducing the necessary water consumption (: 2 approximately) compared to the symmetrical quenching of bare sheets.
  • the nozzles gave jets with a full cone, angle 60 °, with a surface flow of 580 l / min / m2 under a water pressure of 6 bars (0.6 MPa).
  • Table IV gives the test conditions as well as the cooling rates and the average longitudinal deformations (arrows) after quenching.
  • the results show that the angle iron quenched by one-sided spraying on the coated surface according to the invention has a better compromise between cooling speed and straightness than the angle angles cooled by conventional symmetrical cooling by spraying on the runway or by immersion.
  • the coating and the unilateral quenching significantly increase the productivity (x 3) with acceptable quenching deformations.

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Abstract

L'invention est relative à un procédé de refroidissement économique de produits métallurgiques qui minimise les déformations de ceux-ci tout en préservant leurs propriétés d'emploi.
La méthode consiste à refroidir le produit métallurgique (1 avec un mode de refroidissement différent entre approximativement les deux moitiés adjacentes de sa surface extérieure, chacune d'elle s'étendant selon le sens long ou le plan principal du produit quand il(s) existe(nt). Cette différence de refroidissement est de préférence assurée par enduction d'une des moitiés du produit (1) par un revêtement isolant (2) et par immersion dans un bain ou arrossage unilatéral, côté revêtement.
La méthode s'applique particulièrement bien aux produits relativement minces. Il en résulte également une économie de fluide de refroidissement et une augmentation de la productivité des installations.

Description

  • Cette invention est relative à un procédé de refroidissement économique de produits métallurgiques qui minimise les déformations de ceux-ci, tout en préservant leurs propriétés d'emploi.
  • Le refroidissement des produits métallurgiques intervient dans un grand nombre d'opérations telles que la coulée et solidification, après la transformation à chaud sur divers outils (laminoirs, presses à filer, etc...) ou encore dans le cas de la trempe métallurgique.
  • Pour des raisons de productivité (en particulier pour le refroidissement des produits en continu au défilé), et/ou de qualité métallurgique (solidification, trempe), il est souvent nécessaire que ces refroidissements soient effectués avec des vitesses élevées, par exemple par pulvérisation d'eau sous forte pression ou pulvérisation biphasique (air-eau). On sait que la densité de chaleur extraite des produits peut atteindre 1 à 5 MW/m2 pour des débits d'eau de l'ordre de 20 kg/m2 sec.,soit 1 200 1/m minute.
  • Cependant, ces procédés présentent les inconvénients suivants :
    • a) la pulvérisation d'eau à fort débit (> 2 000 1/m2 min.) et sous forte pression (p > 1,5 MPa ou 15 bar) entraîne des consommations d'eau importantes et nécessite des équipements onéreux (surpresseur de très forte capacité). De plus, elle n'est pas adaptée au refroidissement des produits minces, notamment à celui des tôles ou bandes minces en alliages légers car la force d'impact du jet entraîne des déformations importantes de ces produits ;
    • b) dans la pulvérisation pneumatique d'eau et d'air sous pression, ces deux fluides sont introduits simultanément dans les buses à pulvérisation pneumatique à faible débit d'eau, ou séparément par soufflage d'air comprimé en sortie de buse de pulvérisation mécanique d'eau, à débit élevé.
  • La pulvérisation pneumatique présente l'inconvénient d'être onéreuse en raison du prix des buses (dix fois plus élevé que celui des buses mécaniques) et du coût élevé d'investissement et de fonctionnement des compresseurs d'air. De plus, ce système est dangereux à cause des risques d'éclatement des conduites d'air comprimé et est excessivement bruyant.
  • De plus, avec des vitesses de refroidissement élevées, les produits sont le siège d'un niveau de contraintes internes élevées s'ils sont épais, ou de déformations très importantes s'ils sont minces, ces deux effets étant néfastes :
    • - Les déformations ou distorsions des produits refroidis imposent souvent leur redressage ou leur remise en forme à l'aide de moyens puissants tels que presses, planeuses à rouleaux, bancs de traction, etc... opérations qui, à leur tour, induisent dans ceux-ci des contraintes internes néfastes, par exemple distorsions lors d'un usinage chimique ou mécanique ultérieur.
    • - L'utilisation de dispositifs spéciaux limitant ou supprimant les distorsions lors du refroidissement, par exemple, lors de la trempe, tels que cadres, brides, trempe sous presse, etc... est d'une certaine efficacité, mais cependant limitée car, de toute façon, et malgré toutes les précautions prises, le niveau de contraintes internes reste élevé.
  • La méthode selon l'invention, qui élimine, ou du moins, minimise ces distorsions, consiste à refroidir le produit métallurgique avec un mode de refroidissement différent entre approximativement deux moitiés adjacentes de sa surface extérieure, chacune d'elles s'étendant selon le sens long ou le plan principal du produit, quand il(s) existe(nt).
  • Ainsi, pour une barre rectangulaire, on applique un refroidissement différent entre les deux faces latérales adjacentes du produit et les deux faces opposées. Pour un tube ou une barre cylindrique, on applique un refroidissement différent entre ses deux faces opposées. Bien sûr , la méthode est généralisable aux autres produits métallurgiques matricés, filés, forgés ou moulés pourvu qu'ils ne soient pas auto-bridés par leur forme et/ou leurs dimensions lors du refroidissement.
  • Le refroidissement différencié est assuré par les moyens suivants :
    • - dans le cas d'un refroidissement par immersion dans un milieu refroidisseur, par enduction de la moitié environ de la surface externe par un revêtement constitué d'un produit isolant ou nettement moins conducteur de la chaleur que l'alliage à refroidir (exemples : placage acier/alliage d'Al, poteyage isolant et réfractaire) avant immersion ;
    • - dans le cas du refroidissement par aspersion ou pulvérisation, par la différence de l'état de surface entre deux moitiés considérées, l'une d'elle étant revêtue, avant arrosage du produit, d'un enduit peu ou pas conducteur de la chaleur.
  • En particulier, il a été constaté, de façon surprenante, que le refroidissement unilatéral par aspersion ou pulvérisation classique de la moitié de la surface du produit, celle-ci étant préalablement enduite d'un revêtement isolant ou mauvais conducteur de la chaleur, conduisait à des vitesses de refroidissement plus élevées des produits minces que celles des produits non revêtus et ce, sans distorsion notable. Le fluide de refroidissement généralement utilisé est essentiellement constitué d'eau, éventuellement additionnée de certains adjuvants (anticorrosion,antimoussant, etc...).
  • Le revêtement peut être effectué à un stade quelconque de la gamme de fabrication, antérieur au refroidissement pourvu que celui-ci reste adhérent et conserve son efficacité au cours de la gamme (par exemple, le produit peut être revêtu avant le chauffage de mise en solution qui précède la trempe).
  • Il est préférable, dans tous les cas, que l'arrosage se fasse par la partie inférieure des produits, le sens long de ceux-ci étant sensiblement horizontal.
  • Comme indiqué, le procédé s'applique principalement, mais non exclusivement aux produits métalliques longs (fils, barres, tubes, profilés) ou plats (bandes, tôles, méplats) de relativement faibles dimensions transversales et d'épaisseurs sensiblement constantes.
  • Pour l'Al et les alliages d'aluminium, l'épaisseur des produits plats est, de préférence, inférieure ou égale à 15 mm (ce qui correspond sensiblement à un diamètre de 30 mm pour une barre ronde pleine).
  • Pour le cuivre et les alliages de cuivre, l'épaisseur est, de préférence, inférieureouégale à 35 mm (ou à un diamètre de 70 mm environ).
  • Pour les aciers ou les alliages ferreux, l'épaisseur est, de préférence, inférieure ou égale à 8 mm (ou à un diamètre de 15 mm environ).
  • On considérera que deux produits ont des sections transversales équivalentes si le rapport surface latérale extérieure/volume est le même.
  • La méthode s'applique particulièrement bien à la trempe des alliages d'Al à haute résistance pour lesquels les caractéristiques d'emploi (résistance mécanique et/ou à la corrosion) ne sont pratiquement pas modifiées par rapport à la trempe classique avec, cependant, des déformations très faibles.
  • Lorsque le refroidissement est assuré par pulvérisation ou aspersion à l'aide de buses, il est important que les zones d'impact des jets couvrent l'ensemble de la surface refroidie du produit, soit directement, soit indirectement par ruissellement, rebonds, etc... Les défits surfaciques d'eau restent inférieurs à 2 000 1m-2min.-1 et, de préférence, 800 1m-2min.-1 ; les buses sont placées à une distance inférieure à 15 cm de la surface de produit, et la pression d'injection est inférieure à 1,5 MPa (15 bars) et, de préférence, 1 MPa (10 bars).
  • Le procédé suivant l'invention offre, par rapport aux méthodes de refroidissement classiques, les avantages suivants :
    • - Produits minces (vois dimensions ci-dessus) :
      • . absence de distorsions notables ou meilleure planéité (ou recti- tide) et contraintes résiduelles faibles après refroidissement même rapide;
      • . élimination ou simplification des opérations de planage, dressage ou remise en forme ultérieure (par exemple traction ou compression contrôlées des alliages d'Al avant revenu ou maturation).
    • - Pour les produits de dimensions quelconques :
      • . conservation des propriétés optimales (résistance mécanique, tenue à la corrosion) à l'état d'utilisation ;
      • . diminution des consommations ou volumes de fluide de refroidissement mises en jeu ;
      • . meilleure fiabilité ou répétabilité des opérations de refroidissement ;
      • . possibilité de contrôle et de modulation des vitesses de refroidissement des produits.
  • L'invention sera mieux comprise à l'aide des dessins et exemples suivants :
  • La figure 1 représente une vue en bout de produits (1)
    Figure imgb0001
    munis d'un revêtement isolant (2), sur environ la moitié de leur surface extérieure et refroidissoit à l'aide de buses de pulvérisation (3), soit par immersion dans un milieu refroidisseur (4) contenu dans le bac (5).
  • La figure 2 représente les caractéristiques de déformation après refroidissement : flèche (f) et tuile (t) d'un produit plat rectangulaire, initialement plan.
    • EXEMPLE 1 :
  • Trois tôles de dimension 400 x 400 x 10 mm en alliages d'aluminium (7075) ont été trempées par immersion verticale dans l'eau froide (20°C) ou chaude (60°C) après mise en solution de 4 h à 470°C en four à air ventilé.
    • . Les tôles A et B, non revêtues, ont été trempées dans des bacs d'eau à des températures respectivement égales à 20°C et 60°C.
    • . La tôle (C) a été trempée par immersion dans l'eau à 60°C après décapage des surfaces et revêtement d'une seule grande surface au moyen d'une couche continue isolante de faible effisivité thermique, constituée essentiellement d'un mélange de silicate de sodium en solution dans l'eau, de sulfate de baryum et d'oxyde de titane.
  • Le tableau I ci-dessous donne les vitesses de trempe mesurées entre 400 et 250°C à 1,5 mm sous chaque surface au moyen de thermocouples placés au centre des grandes faces des tôles ainsi que les déformations macroscopiques mesurées après trempe (flèche maximum le long de l'axe horizontal - tuile maximum le long de l'axe vertical des tôles) et les caractéristiques mécaniques de traction longitudinales à mi-épaisseur au centre des tôles, mesurées après revenu à l'état T6 (24 h à 120°C). On constate, en particulier, que la tôle (C) trempée selon l'invention par refroidissement dissymétrique, est dotée a la fois des caractéristiques mécaniques de traction équivalentes à celles des tôles trempées le plus rapidement de façon symétrique dans l'eau froide (pratique actuelle) et de déformation de trempe nettement plus faibles que les autres tôles y compris la tôle (B) trempée symétriquement avec des vitesses de refroidissement pourtant relativement lentes.
    Figure imgb0002
    • EXEMPLE 2 :
  • Des tôles minces de dimension 630 x 350 x 2 mm (épaisseur totale) en alliages 7475 plaquées de 70 µm d'alliage 7072 sur chaque face, ont été trempées après mise en solution de 30 minutes à 475°C, soit par immersion verticale dans un bac d'eau à 18°C selon la pratique habituelle, soit par pulvérisation d'eau à 18°C sur la seule surface inférieure horizontale statique d'une tôle revêtue sur sa seule surface intérieure d'une couche constituée du même revêtement à base de silicate de sodium que dans l'exemple n° 1.
  • La pulvérisation était assurée sur toute la surface inférieure horizontale des tôles par des buses à jets adjacents à cône plein, d'angle environ 60°, délivrant un débit surfacique de 145 1/mn.m2 sous une pression de 3 bars (0,3 MPa).
  • Le tableau II ci-dessous donne les déformations des tôles après trempe, la conductivité électrique superficielle des tôles cinq jours après trempe (qui est d'autant plus basse à l'état trempé-mûri que la trempe est plus rapide), la vitesse de refroidissement moyenne des tôles dans l'intervalle critique de trempe (400 - 250°C) et les caractéristiques mécaniques sur éprouvettes de traction traitées par revenu à l'état - T76 (6 h à 107°C + 16 h à 160°C) après décapage du revêtement et traction contrôlée des tôles avant revenu
    Figure imgb0003
  • On constate que les tôles trempées suivant l'invention présentent des déformations résiduelles notablement plus faibles que celles obtenues par trempe symétrique, tout en conservant des propriétés mécaniques sensiblement égales et bien que les débits surfaciques utilisés ici soient relativement faibles.
    • EXEMPLE 3 :
  • Nous avons trempé, par pulvérisation horizontale au défilé ou en statique, des tôles de dimension 650 x 350 x 4 mm en alliage 2024 après mise en solution de 30 minutes à 495°C en four à air ventilé.
  • L'installation de trempe comportait une fenêtre de trempe longue de 700 mm, constituée de rampes de pulvérisation situées de part et d'autre d'un chariot destiné à supporter et translater les tôles avec une vitesse de passage modulable, de façon à simuler la trempe horizontale au défilé en sortie de four à passage. Les buses de pulvérisation étaient constituées de pulvérisateurs en jets à cône plein, d'angle 60°, alimentés par un débit d'eau à 15°C pressurisée à 6,5 bars. Une tôle a été trempée par pulyérisation symétrique sur les deux faces non revêtues, selon la pratique habituelle. Les autres tôles ont été trempées par pulvérisation unilatérale horizontale sur la face inférieure avec le même débit surfacique avec poteyage de la surface à arroser par un revêtement isolant à base de silicate de sodium.
  • Le tableau III ci-dessous donne les conditions d'essai, les vitesses de refroidissement moyennes mesurées entre 400 et 250°C par thermocouples au centre des tôles, les déformations des tôles après trempe (flèche longitudinale - tuile transversale) ainsi que la sensibilité à la corrosion intergranulaire des tôles trempées et débarrassées du revêtement évaluée d'après le test d'immersion en solution de chlorure de sodium et d'eau distillée selon la norme AIR 9048.
    Figure imgb0004
  • On constate que la trempe dissymétrique au défilé de la tôle vevêtue selon l'invention améliore à la fois les vitesses de trempe (x 2 environ) et la résistance à la corrosion intergranulaire de l'alliage ainsi que la planéité des tôles tout en augmentant la productivité de l'installation (x 3) et en diminuant les consommations d'eau nécessaires (: 2 environ) par rapport à la trempe symétrique des tôles nues.
    • EXEMPLE 4 :
  • Nous avons trempé par pulvérisation mécanique au défilé à 25 cm/s, après mise en solution de 1 h à 500°C, des cornières de section 50 x 50 x 5 mm et de longueur 600 mm en alliage d'aluminium 6061.
  • Deux cornières ont été trempées à l'eau à 18°C, soit par pulvérisation symétrique (sur les deux faces) ou unilatérale (sur leur face inférieure) au moyen de rampes de pulvérisation longitudinales à buses distantes de 100 mm du sommet des cornières, de façon à refroidir directement l'ensemble de la cornière par les deux faces ou par la face inférieure seule, revêtue préalablement d'une couche uniforme de silicate de sodium (Na20 : 3,3 SiO2) en solution dans l'eau à densité 1,08 (voir figure ld).
  • Les buses donnaient des jets à cône plein, d'angle 60°, avec un débit surfacique de 580 l/mn/m2 sous une pression d'eau de 6 bars (0,6 MPa).
  • Le tableau IV ci-après donne les conditions d'essais ainsi que les vitesses de refroidissement et les déformations longitudinales moyennes (flèches) après trempe. Les résultats montrent que la cornière trempée par pulvérisation unilatérale sur la surface revêtue selon l'invention, présente un meilleur compromis vitesse de refroidissement-rectitude que les cornières refroidies par refroidissement symétrique classique par pulvérisation au défilé ou par immersion.
  • Le revêtement et la trempe unilatérale permettent d'augmenter notablement la productivité (x 3) avec des déformations de trempe acceptables.
    Figure imgb0005

Claims (13)

1. - Méthode de refroidissement de produits métallurgiques (1) essentiellement longs ou plats et d'épaisseur sensiblement constante en vue de minimiser les distorsions géométriques sans altération des propriétés d'emploi, caractérisée en ce qu'on revêt sensiblement la moitié de la surface latérale par un revêtement (2) isolant ou plus mauvais conducteur de la chaleur que le produit à refroidir (1) avant mise en contact du produit revêtu (1, 2) avec un milieu de refroidissement approprié (4).
2. - Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce que le refroidissement se fait par immersion dans un fluide (ou mélange de fluides) ou une suspension appropriée.
3. - Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce que le refroidissement du produit revêtu se fait par aspersion ou pulvérisation avec un fluide ou un mélange de fluides à l'aide de buses.
4. - Méthode selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'aspersion ou la pulvérisation sont limitées à la surface latérale revêtue (2) du produit.
5. - Méthode selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le sens long du produit (1) est sensiblement horizontal.
6. - Méthode selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le refroidissement du produit se fait par sa (ou ses) face(s) inférieure(s).
7. - Méthode selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le milieu de refroidissement (4) est essentiellement aqueux.
8. - Méthode selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le produit (1) est un produit en alliage d'Al à traitement thermique dont la section transversale est équivalente à celle d'un produit plat d'épaisseur inférieure ou égale a 15 mm.
9. - Méthode selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le produit (1) est un produit en cuivre ou alliage cuivreux dont la section transversale est équivalente à celle d'un produit plat dont l'épaisseur est inférieure ou, égale à 35 mm.
10. - Méthode selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le produit (1) est un alliage ferreux dont la section transversale est équivalente à celle du produit plat dont l'épaisseur est inférieure ou égale à 8 mm.
11. - Méthode selon l'une des revendications 3 à 10, caractérisée en ce que le débit surfacique des buses est inférieur à 2 000 1m-2min.-1 et, de préférence, à 800 1m-2min.-1.
12. - Méthode selon l'une des revendications 6 à 11, caractérisée en ce que la pression d'alimentation des buses est inférieure à 1,5 MPa (15 bars) et de préférence inférieure à 1 MPa (10 bars).
13. - Méthode selon l'une des revendications 3 à 12, caractérisée en ce que la distance des buses au produit est inférieure ou égale à 15 cm.
EP83420053A 1982-03-25 1983-03-24 Procédé de refroidissement minimisant les déformations des produits métallurgiques Expired EP0090749B1 (fr)

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