EP0066262A1 - Procédé de fabrication d'une ferrure d'extrémité d'isolateur électrique - Google Patents

Procédé de fabrication d'une ferrure d'extrémité d'isolateur électrique Download PDF

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EP0066262A1
EP0066262A1 EP82104642A EP82104642A EP0066262A1 EP 0066262 A1 EP0066262 A1 EP 0066262A1 EP 82104642 A EP82104642 A EP 82104642A EP 82104642 A EP82104642 A EP 82104642A EP 0066262 A1 EP0066262 A1 EP 0066262A1
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EP
European Patent Office
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fitting
complementary parts
complementary
hoop
parts
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP82104642A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Alexandre Kaczerginski
Laurent Pargamin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ceraver SA
Original Assignee
Ceraver SA
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B17/00—Insulators or insulating bodies characterised by their form
    • H01B17/38—Fittings, e.g. caps; Fastenings therefor
    • H01B17/40—Cementless fittings

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an electrical insulator fitting and relates to fittings intended, in particular but not exclusively, to equip the ends of composite insulators.
  • Such a fitting schematically has a cavity open on one side to receive the end of a rod made of agglomerated glass fibers which is immobilized by sealing or shrinking. It is generally made of cast iron, steel, aluminum alloy or copper alloy and is produced by casting.
  • FIG. 1 schematically illustrates in section a fitting 1 of this kind and its cavity 2.
  • a side wall 4 is generally provided, forming an internal narrowing 5 of diameter d.
  • the only usable process is casting on a core of sand.
  • This process has many drawbacks.
  • the sand cores leave a rough surface state; in addition they are slightly porous and the degassing which appears at high temperature, and which cannot be released since the cavity is blind, further deteriorates the surface condition.
  • this surface condition must have a quality which allows relative sliding of the anchoring material on the interior surface of the cavity of the fitting in order to obtain a "self-locking" action by a wedging effect. A high specific resistance is thus obtained from the anchoring of the rod thus produced.
  • the object of the present invention is to propose a method of manufacturing a fitting making it possible to obtain a satisfactory internal surface condition.
  • the present invention relates to a method of manufacturing an end fitting of a composite electrical insulator, fitting having an internal cavity with a predetermined surface state to receive the sealed end of an insulating rod; for this, two complementary parts are produced separately having said surface condition by a process chosen from casting on a metal core, or stamping, stamping, stamping of a sheet metal; then said complementary parts are joined to one another by an assembly process of the welding, crimping, riveting type, the joining connector being sufficiently fine so as not to alter said surface condition and to leave the possibility of sliding for " self-locking "explained above.
  • the complementary parts can therefore be made of any flowable material, for example cast iron, steel, aluminum alloy or copper.
  • the complementary parts can be identical, and their contact zone is then located in a plane of symmetry of the fitting.
  • the contact faces may have more or less crenellated or wavy zones favoring their joining or mutual interlocking.
  • a metal hoop at least around the portion of the fitting capable of undergoing the most mechanical stresses.
  • This hoop is put in place by a process known per se. It can be welded to the fitting. Its material is chosen so as to have a coefficient of expansion compatible with that of the complementary parts of the fitting.
  • Means may also be provided for consolidating the assembled zones, external to the complementary parts.
  • the latter may include anchoring grooves for safety keys.
  • FIGS. 2 and 3 show a half-fitting 10 according to the invention. This half-fitting was molded and its surface condition could be perfectly checked. After welding the facing faces 14 of the two half-fittings, the part of the fitting between its upper part and the throttle 15 is surrounded by a one-piece cylindrical hoop 11. The hooped part is capable of withstanding significant mechanical stresses.
  • the hoop is put in place by a process known per se on ribs 12 molded with the wall of the half-fitting 10. These ribs each have a shoulder 16 which serves as a stop for the hoop 11. The latter can be welded locally at the wall of the fitting. We see in Figure 3 the polygonal shape taken by the hoop 11 after its shrinking.
  • Figures 4 and 5 show another variant of half-fitting 20 according to the invention, which is not molded but made from a sheet of a deformable metal.
  • the end 22 of the half-fitting 20 is pierced or cut at 21 after the latter has been formed.
  • a hoop 23 is made around the most mechanically stressed zone 23 by casting in a mold of which a half-shell 24 can be seen in FIG. 4.
  • the material of the hoop 23 is chosen from an appropriate alloy which causes pre-stress on the half-fittings when it cools, by shrinking.
  • FIG. 5 shows a section of the two half-fittings 20 and 30 welded together and provided with their hoop 23.
  • the weld zone has been identified and it will be noted that the half-fittings 20 and 30 are thicker at this zone.
  • FIG. 6 illustrates another embodiment without using a hoop.
  • the two half-fittings 41 and 42 are welded according to a surface, the outer line 40 of which can be seen; in the vicinity of the weld, the conical walls of the half-fittings have angled edges 43 and 44 defining two housings for the edges 45 and 46 of a key 51.
  • a second key 52 is provided to reinforce the opposite weld surface. The upper part of the keys can be optionally closed.

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une ferrure d'extrémité d'isolateur électrique. Il s'agit d'une ferrure présentant une cavité d'ancrage borgne devant présenter un bon état de surface.
Selon l'invention on réalise séparément par moulage ou formage deux demi-parties complémentaires (10) constituant cette ferrure. On les solidarise ensuite et on les munit éventuellement d'une frette (11).

Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une ferrure d'isolateur électrique et se rapporte aux ferrures destinées, notamment mais non exclusivement, à équiper les extrémités des isolateurs composites.
  • Une telle ferrure présente schématiquement une cavité ouverte d'un côté pour recevoir l'extrémité d'un jonc en fibres de verre agglomérées que l'on immobilise par scellement ou rétreint. Elle est généralement en fonte, en acier, en alliage d'aluminium ou en alliage cuivreux et elle est fabriquée par coulée.
  • La figure 1 illustre schématiquement en coupe une ferrure 1 de ce genre et sa cavité 2. Afin de faciliter l'ancrage d'un jonc dans cette ferrure on prévoit généralement une paroi latérale 4 formant un rétrécissement intérieur 5 de diamètre d.
  • On conçoit que le moulage d'une telle ferrure est d'autant plus délicat que le rapport du diamètre d a la hauteur de la cavité est plus faible. En outre, une telle géométrie rend presque impossible un contrôle de l'état de surface de la cavité 2.
  • Pour certains isolateurs ce rapport peut atteindre 1/5. Il est alors pratiquement impossible d'utiliser un noyau en plusieurs parties amovibles pour réaliser la cavité 2.
  • Le seul procédé utilisable est la coulée sur un noyau de sable. Ce procédé présente de nombreux inconvénients. Tout d'abord, les noyaux de sable laissent un état de surface rugueux ; en outre ils sont légèrement poreux et le dégazage qui apparaît à haute température, et qui ne peut être libéré puisque la cavité est borgne, altère encore l'état de surface. Or cet état de surface doit avoir une qualité qui permet un glissement relatif du matériau d'ancrage sur la surface intérieure de la cavité de la ferrure afin d'obtenir un "auto-blocage" par un effet de coincement. On obtient ainsi une résistance spécifique élevée de l'ancrage du jonc ainsi réalisé.
  • La présente invention a pour but de proposer un procédé de fabrication d'une ferrure permettant l'obtention d'un état de surface interne satisfaisant.
  • La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une ferrure d'extrémité d'un isolateur électrique composite, ferrure comportant une cavité interne à état de surface prédéterminé pour recevoir l'extrémité scellée d'un jonc isolant ; pour cela on réalise séparément deux parties complémentaires présentant ledit état de surface par un procédé choisi parmi la coulée sur un noyau métallique, ou l'estampage, le matriçage, l'emboutissage d'une tôle ; puis on solidarise l'une à l'autre lesdites parties complémentaires par un procédé d'assemblage du type soudure, sertissage, rivetage, le raccord de solidarisation étant suffisamment fin pour ne pas altérer ledit état de surface et laisser la possibilité de glissement pour "l'auto-blocage" explicité plus haut.
  • Les parties complémentaires peuvent donc être en tout matériau coulable, par exemple en fonte, acier, alliage d'aluminium ou de cuivre.
  • Elles peuvent être obtenues à partir d'une tôle, en acier, en aluminium, en bronze ou équivalent.
  • On peut mettre en oeuvre pour le soudage tout moyen du type soudage par induction puis pression, soudage par "ultra-pression" ou analogue.
  • Les parties complémentaires peuvent être identiques, et leur zone de contact est alors située dans un plan de symétrie de la ferrure. Mais les faces de contact peuvent présenter des zones plus ou moins crénelées ou ondulées favorisant leur solidarisation ou emboîtement mutuel.
  • Il est particulièrement avantageux de prévoir en outre une frette métallique au moins autour de la portion de la ferrure susceptible de subir le plus de contraintes mécaniques.
    Cette frette est mise en place par un procédé connu en soi. Elle peut être soudée à la ferrure. Son matériau est choisi de manière à avoir un coefficient de dilatation compatible avec celui des parties complémentaires de la ferrure.
  • On pourra prévoir également des moyens de consolidation des zones assemblées, extérieurs aux parties complémentaires. Ces dernières peuvent comporter des rainures d'ancrage pour des clavettes de sécurité.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui sera faite à l'aide (1.. dessin annexé donné à titre illustratif mais nullement limitatif et dans lequel :
    • - la figure 2 montre en élévation une partie complémentaire d'une ferrure selon l'invention,
    • - la figure 3 est une vue en coupe selon la ligne III-III de la figure 2,
    • - la figure 4 montre en élévation une variante de réalisation de la ferrure de la figure 2,
    • - la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne V-V de la figure 4,
    • - la figure 6 est une vue en perspective d'une autre variante de réalisation.
  • On voit sur les figures 2 et 3 une demi-ferrure 10 selon l'invention. Cette demi-ferrure a été moulée et son état de surface a pu être parfaitement contrôlé. Après soudage des faces en regard 14 des deux demi-ferrures, on entoure la partie de la ferrure comprise entre sa partie supérieure et l'étranglement 15 d'une frette cylindrique monobloc 11. La partie frettée est susceptible de supporter des contraintes mécaniques importantes.
  • La frette est mise en place par un procédé connu en soi sur des nervures 12 venues de moulage avec la paroi de la demi-ferrure 10. Ces nervures présentent chacune un épaulement 16 qui sert de butée à la frette 11. Cette dernière peut être soudée localement à la paroi de la ferrure. On voit sur la figure 3 la forme polygonale prise par la frette 11 après son rétreint.
  • Les figures 4 et 5 montrent une autre variante de demi-ferrure 20 selon l'invention, qui n'est pas moulée mais réalisée à partir d'une tôle en un métal déformable. L'extrémité 22 de la demi-ferrure 20 est percée ou découpée en 21 après le formage de cette dernière.
  • Pour renforcer l'ensemble formé par les demi-ferrures soudées, on réalise autour de la zone la plus sollicitée mécaniquement une frette 23 par coulée dans un moule dont on voit une demi-coquille 24 dans la figure 4. Le matériau de la frette 23 est choisi en un alliage approprié qui provoque une pré-contrainte sur les demi-ferrures au moment de son refroidissement, par retrait.
  • On voit sur la figure 5 une coupe des deux demi-ferrures 20 et 30 soudées entre elles et munies de leur frette 23.
  • On a repéré 25 la zone de soudure et on remarquera que les demi-ferrures 20 et 30 sont plus épaisses au niveau de cette zone.
  • La figure 6 illustre un autre mode de réalisation sans mise en oeuvre de frette. Les deux demi-ferrures 41 et 42 sont soudées suivant une surface, dont on voit la ligne extérieure 40 ; au voisinage de la soudure, les parois coniques des demi-ferrures présentent des rebords en équerre 43 et 44 définissant deux logements pour les bords 45 et 46 d'une clavette 51. Une seconde clavette 52 est prévue pour renforcer la surface de soudure opposée. La partie supérieure des clavettes peut être éventuellement obturée.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits. Au lieu de souder les faces en contact des deux demi-ferrures, on peut les sertir ou les riveter, ou utiliser tout autre mode d'assemblage équivalent sans sortir du cadre de l'invention.

Claims (6)

1/ Procédé de fabrication d'une ferrure d'extrémité d'un isolateur électrique composite, ferrure comportant une cavité interne à état de surface prédéterminé pour recevoir l'extrémité scellée d'un jonc isolant, caractérisé par le fait que l'on réalise séparément deux parties complémentaires (10) présentant ledit état de surface, par un procédé choisi parmi la coulée sur un noyau métallique et l'estampage, le matriçage, l'emboutissage d'une tôle et qu'on solidarise l'une à l'autre lesdites parties complémentaires par un procédé d'assemblage du type soudure, sertissage, rivetage, le raccord de solidarisation étant suffisamment fin pour ne pas altérer ledit état de surface.
2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on réalise deux parties complémentaires identiques.
3/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les parois en contact desdites parties complémentaires présentent des zones d'emboîtement complémentaires.
4/ Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on entoure d'une frette métallique (11) lesdites parties complémentaires soudées, suivant au moins une partie de leur hauteur. 5/ Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on soude ladite frette auxdites parties complémentaires.
6/ Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le matériau de ladite frette et le matériau desdites parties complémentaires sont choisis de manière à avoir des coefficients de dilatation voisins.
7/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que lesdites parties complémentaires (41, 42) présentent au voisinage de la zone de soudure (40) des rainures d'ancrage pour des clavettes rapportées (51, 52).
EP82104642A 1981-06-01 1982-05-27 Procédé de fabrication d'une ferrure d'extrémité d'isolateur électrique Withdrawn EP0066262A1 (fr)

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2000011685A1 (fr) * 1998-08-18 2000-03-02 Siemens Aktiengesellschaft Dispositif permettant de relier un premier composant de ligne aerienne presentant une partie terminale axiale, a au moins un deuxieme composant de ligne aerienne

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CH152055A (de) * 1930-10-31 1932-01-15 Matthey Charles Isolator.
CH504085A (de) * 1970-02-12 1971-02-28 Dietz Alfred Hängeisolator
GB1233310A (fr) * 1969-08-04 1971-05-26

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FR2506998B1 (fr) 1984-01-06
FR2506998A1 (fr) 1982-12-03

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Inventor name: KACZERGINSKI, ALEXANDRE

Inventor name: PARGAMIN, LAURENT