EP0042652A1 - Procédé pour la formation de paquets de rouleaux de treillis en fil métallique - Google Patents

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EP0042652A1
EP0042652A1 EP81200687A EP81200687A EP0042652A1 EP 0042652 A1 EP0042652 A1 EP 0042652A1 EP 81200687 A EP81200687 A EP 81200687A EP 81200687 A EP81200687 A EP 81200687A EP 0042652 A1 EP0042652 A1 EP 0042652A1
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EP
European Patent Office
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flattened
roller
faces
package
rollers
Prior art date
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Ceased
Application number
EP81200687A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Pierre Maillet
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Trefileries De Bourbourg
Original Assignee
Trefileries De Bourbourg
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B27/00—Bundling particular articles presenting special problems using string, wire, or narrow tape or band; Baling fibrous material, e.g. peat, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F33/00—Tools or devices specially designed for handling or processing wire fabrics or the like
    • B21F33/002—Coiling or packing wire network

Definitions

  • the present invention relates to wire mesh and more particularly, the storage and handling of such mesh.
  • rollers can be stacked on top of each other with their axes arranged horizontally, the stack being able to be tied up and palletized to facilitate handling. It is also possible to arrange the rollers so that their axes are vertical and also to carry out tying and palletizing. Finally, to obtain greater stability, it is possible to form stacks in which the rollers of the successive layers are arranged in a crossed fashion, after which the stack is ligated and it is also made palletizable.
  • each packet of rollers presents considerable voids, so that the useful volume of storage is comparatively low. Therefore, truck transportation by. example, is made less efficient. Furthermore, in the particular case of stacks with crossed rollers, the only possibility consists in forming a square base whose c8té is determined by the length of the rollers. This limits the use of transport trucks with standardized dimensions, with two lengths of 1 m and 1.20 m, the dimensions of such a truck being 2.40 m in width, 2.10 m in height and 12.5 m in length.
  • rollers with a circular section do not have their own stability, so that during handling work and above all when packing, personnel safety is not guaranteed.
  • the object of the invention is to provide a method for forming bundles of rolls of wire mesh, by means of which all the above-mentioned drawbacks are eliminated.
  • the presence of the flattened faces makes it possible to fill the voids in the stack, so that the total volume of a packet of rollers is lower than if the rollers retained their circular position. It is also possible to dispense with the formation of stacks in which the rollers are arranged crosswise from one layer to the other, because due to the flattened shape of the faces of each roller, the stability is not increased by such a stacking way. We can therefore be content with stacking rollers, while their axes are all arranged parallel to each other.
  • the method consists in flattening each roller so as to form a prismatic body.
  • This body can then have a number of flattened faces greater than two and preferably each roller has four flattened faces, its section being square.
  • Rollers having this particular shape can be stacked with maximum security, the volume of the stack being comparatively smallest.
  • each roll In order to avoid deterioration of the trellis wire at the corners of each elongated body by excessive bending, it is advantageous according to another characteristic of the invention, to flatten each roll so that its longitudinal edges are rounded.
  • the flattened lateral faces of the prismatic body together form approximately 50 to 80% of the area of its total lateral surface.
  • a stack of flattened rollers according to the method as defined above can be made easily palletizable by placing, according to another characteristic of the invention, each package on at least two elongated, flattened bodies, separated one of the other and attached to the package.
  • Figure 1 shows a roll of wire mesh, hexagonal mesh type "triple twist” type of mesh to which the invention can be applied advantageously.
  • the wire of this trellis is made of steel soft annealed and galvanized before being transformed into a trellis.
  • the final diameter of the wire is approximately 1 mm
  • the nominal dimension of each mesh is 31 mm
  • the width of the mesh is approximately 1 m (corresponding to the length of the roll).
  • Each roll consists of a length of 50 m of trellis and before having undergone the operations of the method according to the invention, it has a diameter of 260 mm while weighing approximately 27 kg.
  • the invention also applies to other types of wire mesh or wire mesh, preferably without additional element at the crossings of the wires, but comprising for example connections by knots, with spiral wires. , said to be of the "agricultural" type (trellises intended for small livestock). It can also be welded mesh.
  • the wire diameter in order to be able to apply the method according to the invention, it is advantageous for the wire diameter to be less than 2 mm and preferably less than 1.5 mm. A simple test on a particular lattice by subjecting it to the operations of the method of the invention can reveal the suitability of this lattice for the application of the invention.
  • each roll After being rolled up, each roll is subjected to a flattening operation which can be carried out in an otherwise conventional press.
  • the flattening can be done on two opposite sides of the roller, whereby an elongated body is obtained having two diametrically opposite flat longitudinal faces, connected to one another by (slightly) curved faces.
  • the flattening operation preferably results in a prismatic shape of the roller, as shown in Figure 1, the latter having four flattened faces 2 connected to each other by rounded portions 3 which constitute the longitudinal edges of the prismatic body.
  • the latter can be obtained easily in a press called “four faoes". As can be seen in Figure 1, it is only the outer layers of the roller which are deformed, the core 4 of the roller 1 retaining its initial shape.
  • rollers 1 have, before undergoing the operations of the process of the invention, an outside diameter of 270 mm as indicated above, the distance between two opposite faces 2 is 230 mm after the flattening. This dimension is indicated by the letter a in Figure 1.
  • the width b of each flattened face does not correspond to this dimension a, because the longitudinal edges 3 of the body 1 are rounded. This avoids the deterioration of the trellis wires by excessive bending at the connection of the lateral faces of the body.
  • the distance b has a proportion of 50 to 80% of the distance a, that is to say that the width of the planar portion of each face is only 50 to 80% of the overall width of the side of the body 1, which makes it possible to obtain satisfactory stability of each flattened roller.
  • the roller retains an interior passage 5 of circular section.
  • the proportion indicated above must be chosen as a function of a certain number of parameters, such as the number of layers of the roll, the diameter of the wire, the size of the mesh, the winding tension of the roll, etc.
  • the formation of the plane faces 2 can be carried out in a single operation on a press as indicated above or in a continuous operation system of the rolling mill type.
  • FIG. 2 a package 6 of rollers 1 according to the invention.
  • this package comprises 15 rollers distributed in three layers of simple rollers whose flat faces are arranged one against the other respectively.
  • the assembly is made integral by strapping bands 7 such as strips.
  • strapping bands 7 such as strips.
  • additional rollers 8 running along the sides of the base of the package, an additional roller possibly being provided in the middle of this base, parallel to the outer rollers.
  • the additional rollers are made integral with the package 6 by means of strapping bands 9 which pass through the passages 5 of the corresponding rollers as shown in FIG. 2.
  • Packages can be stacked or juxtaposed without losing space.
  • the pack of eighteen rollers 1 is assembled only by six strapping bands.
  • the total dimensions of the entire package 6 are as follows: height 0.91 m, storage area 1.03 x 1.16 m.
  • a package comparable to a roll of circular section contains only fifteen rolls which are assembled by means of seven strapping bands.
  • the dimensions of such a package are: height 1.00 m storage area 1.03 m / 1.03 m. These packages cannot be stacked on top of each other. If the rollers with circular section are placed vertically, on a pallet, the height of the package is 1.18 m, the storage surface then being 1.33 m / 1.55 m. The package then contains 23 rolls, but the stacking of such pallets is not without danger, even in stores.
  • the flattened roll pack according to the invention contains on average 16.5 rolls per m 3 .
  • a conventional package of the type indicated above contains only 14 rolls per m 3 , while if placed on a pallet, it can only comprise 12.50 rolls per m 3 .
  • the first quantity is limited not by the space available in the truck, but by the maximum load of the latter, a total of 41 packages weighing approximately 19,930 kg.

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Abstract

Après enroulement d'une longueur de treillis en rouleau, on aplatit ce dernier de façon à former un corps allongé (1) dont l'axe coïncide avec celui du rouleau initial et qui présente au moins deux faces planes non jointives, puis on empile un nombre prédéterminé de ces corps (1) en les disposant face contre face de façon à former un paquet (6).

Description

  • La présente invention concerne les treillis de fil métallique et plus particulièrement, le stockage et la manutention de tels treillis.
  • Après la fabrication d'un treillis de fil métallique, on a l'habitude de l'enrouler pour former des rouleaux de section essentiellement circulaire. Une telle section est obtenue même si on procède à l'enroulement du treillis sur une âme à section carrée, le rouleau devenant de section circulaire après quelques couches d'enroulement.
  • Pour stocker et manutentionner des paquets de ces rouleaux, on peut procéder de plusieurs façons. Tout d'abord, on peut empiler les rouleaux les uns sur les autres avec leurs axes disposés horizontalement, l'empilement pouvant être ligaturé et palettisé pour faoi- liter la manutention. Il est également possible de disposer les rouleaux de façon que leurs axes soient verticaux et de procéder également à la ligature et à la palettisation. Enfin, pour obtenir une stabilité plus grande, on peut former des empilements dans lesquels les rouleaux des couches successives sont disposées de façon croisée, après quoi, on ligature l'empilement et on le rend également palettisable.
  • Quelque soit le mode de mise en paquet utilisé, on se trouve confronté à des inconvénients.
  • Les rouleaux étant de section circulaire, chaque paquet de rouleaux présente des vides considérables, de sorte que le volume utile de stockage est comparativement faible. Par conséquent, le transport en camion par . exemple, est rendu moins efficace. Par ailleurs, dans le cas particulier des empilements à rouleaux croisés, la seule possibilité consiste à former une base carrée dont le c8té est déterminé par la longueur des rouleaux. Cela limite l'utilisation des camions de transport à dimensions standardisées, avec deux longueurs de 1 m et de 1,20 m, les dimensions d'un tel camion étant de 2,40 m en largeur, de 2,10 m en hauteur et de 12,5 m en longueur.
  • Bien entendu, des rouleaux à section circulaire n'ont pas une stabilité propre, de sorte que durant le travail de manutention et surtout de la mise en paquet, la sécurité du personnel n'est pas garantie.
  • Enfin, les paquets de rouleaux doivent être disposés sur des palettes pour pouvoir facilement être manutentionnés. Cela signifie que l'on doit disposer de palettes de plusieurs dimensions en fonction de la longueur des rouleaux utilisés.
  • L'invention a pour but de fournir un procédé pour la formation de paquets de rouleaux de treillis de fil métallique, grâce auxquels tous les inconvénients mentionnés ci-dessus sont éliminés.
  • Elle a donc pour objet un tel procédé applicable notamment à du treillis de fil métallique à mailles hexagonales et à fils torsadés, caractérisé en ce qu'après enroulement d'une longueur de treillis en rouleau, on aplatit ce dernier de façon à former un corps allongé dont l'axe coincide avec celui du rouleau initial et qui présente au moins deux faces planes non jointives, puis on empile un nombre prédéterminé de ces corps en les disposant face contre face de façon à former un paquet. Grâce à ces caractéristiques, on confère à chaque rouleau une stabilité propre, l'empilement pouvant être fait de telle façon que les faces aplaties se trouvent en position horizontale. Dans ces conditions, la mise sous paquet peut être réalisée en toute sécurité, car même un paquet non encore achevé présente d'emblée une stabilité suffisante pour éviter la chute des rouleaux. Par ailleurs, la présence des faces aplaties permet de combler les vides dans l'empilement, de sorte que le volume total d'un paquet de rouleaux est plus faible que si les rouleaux conservaient leur seo- tion circulaire. On peut également se dispenser de former des empilements dans lesquels les rouleaux sont disposés de façon croisée d'une couche à l'autre, car en raison de la forme aplatie des faces de chaque rouleau, la stabilité n'est pas augmentée par une telle façon d'empilement. On peut donc se contenter d'empiler des rouleaux, alors que leurs axes sont disposés tous parallèllement les uns aux autres.
  • Suivant une autre caractéristique de l'invention, le procédé consiste à aplatir chaque rouleau de façon à former un corps prismatique. Ce corps peut alors présenter un nombre de faces aplaties supérieur à deux et de préférence chaque rouleau comporte quatre faces aplaties, sa section étant de forme carrée.
  • Des rouleaux ayant cette forme particulière peuvent être empilés avec une sécurité maximale , le volume de l'empilement étant comparativement le plus faible.
  • Afin d'éviter une détérioration du fil du treillis aux angles de chaque corps allongé par un pliage excessif, il est avantageux suivant une autre caractéristique de l'invention, d'aplatir chaque rouleau de façon que ses arêtes longitudinales soient arrondies.
  • à cet égard, on peut noter que, avantageusement, les faces latérales aplaties du corps prismatique forment ensemble environ 50 à 80 % de l'aire de sa surface latérale totale.
  • Pour obtenir des paquets monoblocs, il est avantageux de ligaturer les rouleaux aplatis après leur empilement. Il est à noter que comparé aux empilements avec des rouleaux de section circulaire, on peut se contenter de ne prévoir que quelques bandes de cerclage, ce qui permet donc, grâce à l'invention, d'économiser du matériel et de la main-d'oeuvre.
  • Enfin, un empilement de rouleaux aplatis selon le procédé tel que défini ci-dessus peut être rendu facilement palettisable en plaçant, selon une autre caractéristique de l'invention, chaque paquet sur au moins deux corps allongés, aplatis, écartés l'un de l'autre et fixés au paquet.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
    • la Figure 1 est une vue schématique en perspective d'un rouleau aplati ayant subi l'opération essentielle préconisée par le procédé de l'invention ;
    • la Figure 2 est une vue en perspective d'un paquet de rouleaux aplatis suivant l'invention.
  • La Figure 1 montre un rouleau de treillis de fil métallique, à mailles hexagonales du type "triple torsion", type de treillis auquel l'invention peut être appliquée avantageusement. Le fil de ce treillis est en acier doux recuit et galvanisé avant sa transformation en treillis. Le diamètre final du fil est de 1 mm environ, la dimension nominale de chaque maille est de 31 mm, tandis que la largeur du treillis est d'à peu près 1 m (correspondant à la longueur du rouleau). Chaque rouleau est constitué par une longueur de 50 m de treillis et il présente avant d'avoir subi les opérations du procédé suivant l'invention, un diamètre de 260 mm tout en pesant 27 kg environ.
  • Il est à noter que l'invention s'applique également à d!autres types de grillages ou de treillis de fil métallique, de préférence sans élément additionnel aux croisements des fils, mais comportant par exemple des connexions par noeuds, avec des fils en spirale, dit du type "agricole" (treillis destinés au petit bétail). Il peut également s'agir de grillages soudés. Cependant, pour pouvoir appliquer le procédé suivant l'invention, il est avantageux que le diamètre du fil soit inférieur à 2 mm et de préférence inférieur à 1,5 mm. Un simple essai sur un treillis particulier en lui faisant subir les opérations du procédé de l'invention peut révéler l'aptitude de ce treillis à l'application de l'invention.
  • Après avoir été enroulé, chaque rouleau est soumis à une opération d'aplatissement qui peut être réalisée dans une presse, par ailleurs classique. L'aplatissement peut se faire sur deux côtés opposés du rouleau, moyennant quoi, on obtient un corps allongé présentant deux faces longitudinales planes diamétralement opposées, reliées entre elles par des faces (légèrement) bombées.
  • Cependant, l'opération d'aplatissement conduit, de préférence, à une forme prismatique du rouleau, comme cela est représenté à la Figure 1, ce dernier présentant quatre faces aplaties 2 raccordées les unes aux autres par des portions arrondies 3 qui constituent les arêtes longitudinales du corps prismatique. Ce dernier peut être obtenu facilement dans une presse dite "à quatre faoes". Comme on peut le voir sur la Figure 1, ce ne sont que les couches extérieures du rouleau qui sont déformées, l'âme 4 du rouleau 1 conservant sa forme initiale.
  • Si les rouleaux 1 présentent, avant de subir les opérations du procédé de l'invention, un diamètre extérieur de 270 mm comme indiqué ci-dessus, la distance entre deux faces 2 opposées est de 230 mm après l'aplatise- ment. Cette dimension est indiquée par la lettre a sur la Figure 1. La largeur b de chaque face aplatie ne correspond pas à cette dimension a, du fait que les arêtes longitudinales 3 du corps 1 sont arrondies. On évite ainsi la détérioration des fils du treillis par un pliage excessif au raccordement des faces latérales du corps. Avantageusement, la distance b présente une proportion de 50 à 80 % de la distance a, c'est-à-dire que la largeur de la portion plane de chaque face n'est que de 50 à 80 % de la largeur hors tout du côté du corps 1, ce qui permet d'obtenir une stabilité satisfaisante de chaque rouleau aplati.
  • Il est à noter qu'avec l'aplatissement, le rouleau conserve un passage intérieur 5 de section circulaire. Bien entendu, la proportion indiquée ci-dessus doit être choisie en fonction d'un certain nombre de paramètre, tel que le nombre de couches du rouleau, le diamètre du fil, la dimension de la maille, la tension d'enroulement du rouleau, etc.
  • La formation des faces planes 2 peut être réalisée en une seule opération sur une presse telle qu'indiquée ci-dessus ou encore dans un système à fonctionnement continu du genre laminoir.
  • On a représenté sur la Figure 2, un paquet 6 de rouleaux 1 suivant l'invention. Dans l'exemple représenté, ce paquet comporte 15 rouleaux répartis en trois couches de simples rouleaux dont les faces planes sont disposées les unes contre les autres respectivement. L'ensemble est rendu solidaire par des bandes de cerclage 7 telles que des feuillards. Pour rendre ce paquet palettisable, on le place sur des rouleaux 8 supplémentaires longeant les côtés de la base du paquet, un rouleau supplémentaire pouvant éventuellement être prévu au milieu de cette base, parallèllement aux rouleaux extérieurs. Les rouleaux supplémentaires sont rendus solidaires du paquet 6 par l'intermédiaire de bandes de cerclage 9 qui traversent les passages 5 des rouleaux correspondants comme représenté sur la Figure 2.
  • On comprend que cette disposition permet une manutention très aisée à l'aide d'un chariot élévateur à fourche comme s'il s'agissait d'une palette classique.
  • Les paquets peuvent être superposés ou juxtaposés sans perte de place.
  • Il est à noter que le paquet de dix huit rouleaux 1 n'est assemblé que par six bandes de cerclage. Les dimensions totales de l'ensemble du paquet 6 sont les suivantes : hauteur 0,91 m, surface de stockage 1,03 x 1,16 m.
  • Un paquet comparable à un rouleau de section circulaire ne contient que quinze rouleaux qui sont assemblés au moyen de sept bandes de cerclage. Les dimensions d'un tel paquet sont : hauteur 1,00 m surface de stockage 1,03 m / 1,03 m. On ne peut superposer ces paquets les uns aux autres. Si l'on place les rouleaux à section circulaire verticalement, sur une palette, la hauteur du paquet est de 1,18 m, la surface de stockage étant alors de 1,33 m / 1,55 m. Le paquet contient alors 23 rouleaux, mais la superposition de telles palettes n'est pas sans danger, même en magasin. Rapporté sur une unité de conditionnement (le m3, par exemple), le paquet de rouleaux aplatis selon l'invention contient en moyenne 16,5 rouleaux par m3.
  • On peut noter également que l'invention peut être appliquée à des rouleaux de longueurs et de dimensions queloonques. Un paquet classique du type indiqué ci-dessus ne contient que 14 rouleaux par m3, tandis que si on le place sur une palette, il ne peut comprendre que 12,50 rouleaux par m3.
  • La réduction de "l'unité de conditionnement" conduit naturellement à un transport meilleur marché des rouleaux. En effet, en considérant un camion de 20 tonnes par exemple, on peut y placer une charge de treillis à mailles de 31 mm formées de fil de fer galvanisé de 1 mm de diamètre (un rouleau pesant en moyenne 27 kg), cette charge comprenant :
    • 1) 41 paquets de rouleaux conçus suivant l'invention ; ou
    • 2) 24 paquets de rouleaux à section circulaire placés horizontalement et par couches croisées ; ou
    • 3) 18 paquets de rouleaux verticaux montés sur palettes.
  • Il est à noter que la première quantité est limitée non pas par la place disponible dans le camion, mais par la charge maximale de celui-ci, un total de 41 paquets pesant environ 19.930 kg.

Claims (13)

1. Procédé pour la formation de paquets de rouleaux de treillis de fil métallique, notamment à mailles hexagonales et à fils torsadés, caractérisé en ce qu'après enroulement d'une longueur de treillis en rouleau, on aplatit ce dernier de façon à former un corps allongé (1) dont l'axe coïncide avec celui du rouleau initial et qui présente au moins deux faces planes (2) non jointives, puis on empile un nombre prédéterminé de ces corps (1) en les disposant face contre face de façon à former un paquet (6).
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on aplatit le corps de façon que lesdites faces planes soient diamétralement opposées.
3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on aplatit le rouleau (1) de façon à former un corps prismatique.
4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on aplatit le rouleau (1) de façon que le corps prismatique présente des arêtes longitudinales arrondies (3).
5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la largeur de la portion plane de chaque face (2) est égale à 50 à 80 % de la largeur hors tout (a) du coté du corps (1).
6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que le corps allongé est aplati pour présenter quatre faces.
7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on ligature les corps allongés après leur empilement.
8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'après ligature de l'empilement des corps allongés, on les place sur au moins deux corps allongés supplémentaires (8) écartés l'un de l'autre en les fixant au paquet (6) pour permettre la manutention de ce dernier par un chariot élévateur.
9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en qu'un corps allongé (8) est placé entre lesdits corps allongés supplémentaires à égale distance de ceux-ci.
10. Rouleau de treillis de fil métallique notamment à mailles hexagonales et à fils torsadés, destiné à la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il présente au moins deux faces aplaties non jointives (2) s'étendant parallèllement à l'axe longitudinal du rouleau.
11. Rouleau suivant la revendication 10, caractérisé en ce que les faces aplaties (2) sont raccordées ensemble par des portions de surfaces arrondies (3).
12. Rouleau suivant l'une quelconque des revendications 10 et 11, caractérisé en ce qu'il présente quatre faces aplaties (2).
13. Paquet de rouleaux obtenu par le procédé tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 9.
EP81200687A 1980-06-20 1981-06-18 Procédé pour la formation de paquets de rouleaux de treillis en fil métallique Ceased EP0042652A1 (fr)

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FR8013768 1980-06-20

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