EA025300B1 - Способ изготовления измельченного материала - Google Patents

Способ изготовления измельченного материала Download PDF

Info

Publication number
EA025300B1
EA025300B1 EA201270054A EA201270054A EA025300B1 EA 025300 B1 EA025300 B1 EA 025300B1 EA 201270054 A EA201270054 A EA 201270054A EA 201270054 A EA201270054 A EA 201270054A EA 025300 B1 EA025300 B1 EA 025300B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
mineral wool
size
reaction chamber
base material
mineral
Prior art date
Application number
EA201270054A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201270054A1 (ru
Inventor
Ян Мари Вильхельмус Кюйперс
Андреас Ляйсманн
Стюарт Ламби
Original Assignee
Роквул Интернэшнл А/С
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from GBGB0910846.5A external-priority patent/GB0910846D0/en
Application filed by Роквул Интернэшнл А/С filed Critical Роквул Интернэшнл А/С
Publication of EA201270054A1 publication Critical patent/EA201270054A1/ru
Publication of EA025300B1 publication Critical patent/EA025300B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/38—Fibrous materials; Whiskers
    • C04B14/46—Rock wool ; Ceramic or silicate fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C19/00—Other disintegrating devices or methods
    • B02C19/18—Use of auxiliary physical effects, e.g. ultrasonics, irradiation, for disintegrating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B3/00—Charging the melting furnaces
    • C03B3/02—Charging the melting furnaces combined with preheating, premelting or pretreating the glass-making ingredients, pellets or cullet
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/02—Pretreated ingredients
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C13/00—Fibre or filament compositions
    • C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B16/00—Use of organic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of organic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B16/04—Macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
    • C04B18/023—Fired or melted materials
    • C04B18/026—Melted materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2213/00—Glass fibres or filaments
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/582—Recycling of unreacted starting or intermediate materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2982—Particulate matter [e.g., sphere, flake, etc.]

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу изготовления измельченного материала, включающему использование в качестве основного материала минеральной ваты, содержащей по меньшей мере 80% частиц размером, составляющим не более чем 40 мм, и предпочтительно имеющей содержание воды не более чем 70%, направление основного материала из минеральной ваты на спекание с использованием устройства импульсного сгорания и получение тем самым измельченного материала, содержащего по меньшей мере 80% частиц размером, составляющим не более чем 20 мм. Устройство для осуществления данного способа включает средство для уменьшения размера связной подложки из минеральной ваты и реакционную камеру в сообщении с импульсной камерой сгорания.

Description

Настоящее изобретение относится к способам производства измельченных материалов, которые являются подходящими для применений, включающих, в частности, их использование в качестве исходного материала для производства минеральных волокон.
Минеральную вату производят для использования в многочисленных применениях, в том числе для звукоизоляции, теплоизоляции, противопожарной защиты и в качестве подложки для садоводства. Чтобы изготовить минеральную вату, необходимо сначала получить минеральный расплав из минеральных материалов и изготовить из этого расплава волокна. Минеральные материалы могут находиться в виде раздробленного камня или другого содержащего крупные частицы материала, но в некоторых процессах также может быть важно получение минеральных материалов в виде мелких частиц.
Например, обыкновенно предлагают по меньшей мере часть исходного материала загружать в виде связных брикетов, состоящих из относительно мелкоизмельченных материалов, скрепленных вместе с помощью связующего материала, который, как правило, представляет собой цемент. Эти мелкоизмельченные материалы могут представлять собой, например, отработанные материалы от промышленных процессов, отработанная минеральная вата сама по себе и не бывшие в употреблении исходные материалы, содержащие частицы малого размера, в том числе разнообразные типы песка.
Известно использование отработанных минеральных волокон самих по себе в качестве материалов для включения в указанные брикеты.
Включение исходных материалов в виде крупного куска или брикета обычно осуществляют, когда минеральный расплав получают в шахтной печи, в том числе в вагранке. Существуют другие способы получения расплава, например в ванной печи, или в циклонной печи (в том числе описанной в международной патентной заявке \УО 0302469), или в электрической печи. В этих способах необязательно, чтобы исходные материалы состояли из крупных частиц, но вместо этого они могут состоять из мелких частиц, которые вводят в соответствующую печь.
Было бы желательно производить исходные материалы, которые пригодны для включения в качестве исходных материалов в производство минеральной ваты, и которые являются достаточно универсальными, чтобы их можно было использовать в качестве компонента брикетов, в частности цементных брикетов, которые представляют собой наиболее распространенную форму брикетов, используемых в производстве минеральных волокон, и из которых можно производить брикеты соответствующего качества, включая их химические свойства, плотность и прочность. Было бы также желательно, чтобы указанные материалы были также подходящими для использования непосредственно в мелкодисперсной форме, в том числе в циклонных, электрических и ванных печах, указанных выше.
Таким образом, в рамках настоящего изобретения авторы предлагают способ получения измельченного материала, включающий обеспечение в качестве основного материала минеральной ваты, имеющей размер по меньшей мере 80% не более чем 40 мм и предпочтительно имеющей содержание воды не более чем 70%, подвержение основного материала из минеральной ваты спеканию с использованием устройства импульсного сгорания и получение тем самым измельченного материала в форме частиц, имеющих размер по меньшей мере 80% не более чем 20 мм.
Данный способ имеет преимущество в том, что можно использовать материалы на основе отработанной минеральной ваты всех видов, включая те, которые получают как исчерпавшие свой ресурс продукта, ранее использованные в качестве подложек для выращивания садовых культур. Вышеуказанный способ позволяет повторно использовать такие подложки, несмотря на то что они содержат большое количество воды и, как правило, органический материал, в том числе растительный материал, внедренный в подложку, и/или пластмассовую пленку, окружающую подложку.
Таким образом, настоящее изобретение предлагает другой удобный способ повторного использования этого исчерпавшего свой ресурс материала, чем, скажем, его захоронение на мусорной свалке или использование для производства кирпичей. В последнем способе требуется отделение полимерной упаковки от подложки из минеральной ваты для растений и стадия предварительной обработки. Особенное преимущество способа согласно настоящему изобретению заключается в том, что объем отработанного материала можно сократить приблизительно на 50%.
Применение устройства импульсного сгорания для сушки и спекания основного материала из минеральной ваты отличается очень низким энергопотреблением и, по мнению авторов, может привести к очень низким уровням выбросов.
Дополнительное преимущество системы импульсного сгорания заключается в том, что ее можно производить в виде мобильной установки.
Продукт, полученный способом согласно настоящему изобретению, имеет преимущества по сравнению с другими промышленными гранулированными материалами, поставляемыми для включения в продукт на основе цемента, в том, что он показывает высокие значения первоначального насыщения и очень низкую (или нулевую) неспособность погружения, и, следовательно, его легче перемешивать с цементом.
Данный продукт также представляет собой превосходный компонент брикетов для производства
- 1 025300 минеральной ваты и обладает тем преимуществом, что, будучи полученным из минеральной ваты и не требуя включения существенных добавок, он может иметь химический состав, аналогичный составу производимых целевых конечных волокон.
По сравнению с необработанной сухой отработанной минеральной ватой продукт, полученный способом согласно настоящему изобретению, может включать волокна, более однородные по длине и диаметру. Согласно настоящему изобретению авторы используют основной материал из минеральной ваты. Минеральная вата может представлять собой стекловату или шлаковату, но предпочтительно представляет собой каменную вату.
Предпочтительно волокна каменной ваты образованы из композиции, которая содержит в расчете на массу оксидов по меньшей мере 15% суммы СаО, МдО и РеО (весь оксид железа пересчитан и приведен в виде РеО). Предпочтительно содержание оксидов щелочных металлов (сумма №-ьО и К2О) составляет не более чем 10%, предпочтительнее не более чем 7%, в частности не более чем 4%, наиболее предпочтительно не более чем 3%. Например, каменная вата может состоять из композиции, имеющей содержание оксидов в следующих интервалах:
8Ю2 от 30 до 60%, предпочтительно от 36 до 45%,
А12О3 от 4 до 30%, предпочтительно от 14 до 24%,
СаО плюс МдО от 5 до 40%, предпочтительно от 25 до 35%,
СаО от 10 до 30%, предпочтительно от 18 до 24%,
МдО от 5 до 25%, предпочтительно от 7 до 12%,
РеО от 2 до 15%, предпочтительно от 4 до 10%,
Ыа2О плюс К2О до 12%, предпочтительно от 1 до 5%,
Ыа2О до 6%, предпочтительно от 1 до 4%,
К2О до 6%, предпочтительно от 0,2 до 3%,
НО2 до 6%, предпочтительно от 0,4 до 4%.
Каменная вата может состоять из композиции, включающей Р2О5 в количестве, составляющем не более чем 3%, предпочтительно не более чем 2%.
Предпочтительно основной материал из минеральной ваты состоит из отработанной минеральной ваты. Таким образом, это может быть отработанная минеральная вата с фабрики или предпочтительно отработанная минеральная вата, которую ранее использовали в одном из известных применений минеральной ваты и которая достигла окончания своего срока службы (именуется термином исчерпавший свой ресурс материал). Предпочтительно этот материал представляет собой отработанную подложку для выращивания садовых культур. Этот материал включает пробки, плиты, блоки и ковры и может представлять собой смесь одного или более продуктов данных типов. В частности, он представляет собой оранжерейную подложку, включающую органический материал, в том числе пластмассовую пленку и растительный материал, а также часто питательные вещества, добавляемые садоводом в процессе использования или садоводства. Предпочтительно, чтобы отработанный материал на основе минеральной ваты имел содержание воды, например по меньшей мере 10 мас.% воды (в расчете на массу отработанной минеральной ваты). Содержание воды в первоначально доставленной отработанной минеральной вате может составлять предпочтительно по меньшей мере 40% и в некоторых случаях может составлять по меньшей мере 50%, но обычно предпочтительно, чтобы содержание воды составляло не более чем 55%. Подложки для выращивания садовых культур в большинстве случаев имеют содержание воды в данных пределах в конце своего срока службы.
Когда содержание воды в первоначально доставленном материале превышает 70%, продукт предпочтительно следует обрабатывать для образования основного материала из минеральной ваты таким образом, чтобы сократить содержание воды до уровня, составляющего не более чем 70%. Предпочтительно содержание воды составляет не более чем 50%, особенно когда способ включает стадию тонкого помола (см. обсуждение ниже). В некоторых случаях предпочтительно, чтобы содержание воды составляло не более чем 40%, хотя обычно это условие не является обязательным.
Отработанная минеральная вата, используемая для получения основного материала из минеральной ваты, применяемого в данном способе, предпочтительно представляет собой исчерпавшую свой ресурс бывшую в употреблении подложку для выращивания садовых культур. Такой материал предпочтительно имеет содержание пластмассового/полимерного материала в интервале от 0,05 до 0,5% в расчете на массу влажного материала. Он предпочтительно имеет содержание связующего материала в интервале от 0,5 до 5% в расчете на массу влажного материала. Он предпочтительно имеет содержание растительных остатков в интервале от 1 до 5% в расчете на массу влажного материала. Он предпочтительно имеет плотность во влажном состоянии в интервале от 520 до 780 кг/м3. Он предпочтительно имеет плотность в сухом состоянии в интервале от 260 до 450 кг/м3. Он предпочтительно имеет потерю массы при прокаливании в интервале от 2 до 7% в расчете на массу влажного материала.
Основной материал из минеральной ваты, используемый в данном способе, должен иметь размер по меньшей мере 80%, не превышающим 40 мм. Данный размер представляет собой максимальное измерение, и его можно определять известными способами, включая просеивание.
Если отработанная минеральная вата не получена в таком виде, что по меньшей мере 80 мас.% на- 2 025300 ходится в виде частиц, имеющих размер не более чем 40 мм, то необходимо осуществлять стадию уменьшения данного материала с получением частиц требуемого размера. Например, отработанные подложки для выращивания садовых культур и другие отработанные продукты из минеральной ваты получают в виде связного продукта типа подложки, в том числе в виде плиты, блока или ковра (включая смеси одного или более типов данных продуктов), которые часто имеют минимальный размер, составляющий по меньшей мере 50 мм, часто по меньшей мере 100 мм. Отработанные подложки для выращивания садовых культур могут также включать пробочные продукты, часто имеющие минимальный размер, составляющий менее 40 мм, но превышающий 20 мм, и для таких продуктов может не потребоваться уменьшение размера, чтобы использовать их в настоящем изобретении.
Минимальное измерение представляет собой кратчайшее расстояние от одной поверхности до другой поверхности связного продукта. Таким образом, плитка с размерами 1200x750x75 мм будет иметь минимальное измерение, равное 75 мм.
Уменьшение размеров частиц по меньшей мере 80% менее 40 мм можно осуществлять любым подходящим способом, включая измельчение, дробление и помол, предпочтительно измельчение.
Данная стадия уменьшения размера, если ее используют, может сама по себе привести к удалению воды из подложки, если в ней первоначально присутствует вода. Данная стадия должна приводить к продукту, который имеет содержание воды не более чем 70 мас.%, предпочтительно не более чем 55%, особенно не более чем 50 мас.%, в некоторых случаях предпочтительно не более чем 40%, особенно не более чем 35%, в частности не более чем 25 мас.%.
Это пониженное содержание воды, в том числе составляющее не более чем 35 или 25%, является особенно полезным, если конечный продукт предназначен для введения в связанные цементом брикеты (особенно при уровне, составляющем более чем 6 мас.% в расчете на массу брикетов). Пониженное содержание воды способствует тому, что брикетам можно придавать более высокую прочность. Если содержание воды является чрезмерно высоким, то прочность оказывается недостаточной, даже когда используют относительно высокие концентрации цементного связующего материала. Высокие содержания цементного связующего материала в любом случае являются нежелательными, потому что они приводят к повышению уровня выделения §О2 в процессе плавления для получения минеральной ваты.
В настоящем изобретении содержание воды в основном минеральном материале уменьшается в течение стадии импульсного сгорания и спекания, но его можно также заранее уменьшать в некоторой степени, как указано выше. Преимущество способа согласно настоящему изобретению заключается в том, что не всегда необходимо вводит отдельную стадию частичного обезвоживания перед стадией импульсного сгорания и спекания.
Может быть желательным отделение фильтрованием крупных частиц, особенно крупных пластмассовых частиц, размер которых составляет приблизительно 40 мм (или более), когда основной материал на основе минеральной ваты производят из подложки для выращивания садовых культур, упакованной в полимерную пленку. Как правило, отработанные подложки для выращивания садовых культур получают в форме, содержащей органические материалы, которые могут представлять собой остатки растений, и они обычно включают полимерный упаковочный материал. Большую часть (часто по меньшей мере 50%, предпочтительно по меньшей мере 80%) данного полимерного пленочного упаковочного материала обычно удаляют до, во время или после стадии уменьшения размера (наиболее часто во время стадии уменьшения размера) и подвергают отдельному процессу уменьшения размера до по меньшей мере 80 мас.% менее чем 40 мм, предпочтительно менее чем 30 мм и предпочтительнее менее чем 20 мм. Обычно это осуществляют путем измельчения. Этот процесс осуществляют отдельно от процесса уменьшения размера минерального материала, потому что процесс тонкого измельчения полимерной пленки легче осуществлять при отсутствии влажной минеральной ваты.
Предпочтительно уменьшение размера полимерного пленочного материала объединяют с уменьшением размера основного материала из минеральной ваты, и оба измельченных материала направляют на стадию импульсного сгорания и спекания. Включение полимерного пленочного материала на данной стадии имеет преимущество в том, что он обеспечивает энергию для процесса. Это повышает энергетическую эффективность процесса в целом. Например, дополнительная энергия, которую обеспечивает полимерная пленка, можно использовать на стадии предварительной сушки основного материала из минеральной ваты перед стадией импульсного сгорания и спекания.
Как указано выше, предпочтительно направлять основной материал из минеральной ваты на стадию уменьшения содержания органического материала. Органический материал может включать растительные остатки, полимерную упаковочную пленку и связующий материал. Это особенно предпочтительно, когда конечный продукт предназначен для включения в скрепленные цементом брикеты. Уменьшение содержания органических веществ может привести к повышению скорости термической обработки конечных брикетов. Эту стадию разделения, на которой отделяют по меньшей мере часть органического материала от минеральной ваты, можно осуществлять, например, измельчением, дроблением, помолом, струйным просеиванием или вращением. Обычно отделяемый органический материал представляет собой, главным образом, полимерную упаковочную пленку.
Основной материал образован материалом на основе минеральной ваты (включая воду и органиче- 3 025300 ские вещества, в том числе остатки полимерной пленки и/или остатки растений в некоторых случаях), но может также включать другой материал, который может находиться во влажной или сухой форме. Другие материалы включают кокосовую подложку для растений, опилки, перлит, пемзу и торф. Предпочтительно по меньшей мере 70% основного материала представляет собой минеральная вата в расчете на твердый материал, и, в частности, по меньшей мере 80% основного материала представляет собой минеральная вата в расчете на твердый материал. В частности, практически 100% неорганического материала в основном материале представляет собой минеральная вата.
Основной материал можно направлять на стадию тонкого измельчения, чтобы получить измельченный основной материал, в котором по меньшей мере 80 мас.% материала имеет размер, составляющий не более чем 20 мм, предпочтительно не более чем 15 мм и предпочтительнее не более чем 10 мм, но обычно это условие не является необходимым. Если используют данную стадию, ее обычно осуществляют после стадии удаления существенных количеств (например, по меньшей мере 80 мас.% первоначально присутствующего количества) полимерной упаковочной пленки, если она присутствует в исходном материале на основе минеральной ваты. Если используют стадию тонкого помола, то содержание воды в основном материале, поступающем на стадию тонкого помола, составляет предпочтительно не более чем 60 мас.%, предпочтительнее не более чем 50 мас.%, в частности не более чем 45 мас.%.
Основной материал может также включать измельченные продукты, полученные в процессе согласно настоящему изобретению и возвращенные в данный процесс.
Можно превращать основной материал в гранулы, хотя это условие обычно не является необходимым, и, следовательно, предпочтительно не проводить гранулирование, потому что это вводит дополнительную технологическую стадию и увеличивает потребление энергии. Если проводят гранулирование, его можно осуществлять любым известным способом для получения гранул, в том числе путем низкосдвигового или высокосдвигового перемешивания или с помощью устройства для гранулирования, включающего вращающийся диск или цилиндр. Гранулирование можно осуществлять с добавлением воды, в том числе путем ее разбрызгивания на движущуюся смесь.
Можно также включать связующий материал в основной материал, особенно если должна быть включена стадия гранулирования. Если используют связующий материал, он является предпочтительно органическим и выгорает во время стадии импульсного сгорания и спекания. Однако часто включение связующего материала является необязательным и, следовательно, с экономической и экологической точки зрения предпочтительно не включать связующий материал. Таким образом, предпочтительно не добавлять связующий материал при осуществлении данного способа (со стадии доставки основного материал из минеральной ваты до получения конечного продукта). Предпочтительно также не добавлять связующий материал во время производства основного материала из минеральной ваты с использованием отработанной минеральной ваты, если производство осуществляют таким образом.
В случае его использования связующий материал объединяют путем перемешивания с основным материалом, чтобы получить смесь основного и связующего материалов. В случае его использования связующий материал представляет собой предпочтительно органический материал, например крахмал. Он может представлять собой неорганический материал, в том числе глину, но это может также быть, например, цемент, известь, или гипс. В случае ее использования наиболее предпочтительная глина представляет собой бентонитовую глину. В случае его использования связующий материал предпочтительно используют в количестве от 1 до 25 мас.% в расчете на полную массу основного материала и связующего материала. Предпочтительнее это количество составляет от 1 до 10 мас.%, наиболее предпочтительно от 3 до 7 мас.% в расчете на содержание сухого вещества в основном материале.
Как правило, другие добавки не требуются и, следовательно, их не включают.
В настоящем описании содержание воды (или влаги) определяют на различных стадиях, подвергая навеску образца нагреванию при 105°С в течение достаточно продолжительного времени для достижения постоянной массы (т.е. для испарения любой влаги) и повторно взвешивая ее для определения потери массы. Перед стадией импульсного сгорания и спекания можно направлять основной материал из минеральной ваты на стадию предварительной сушки. Содержание воды в основном материале, поступающем на стадию импульсного сгорания и спекания, как правило, составляет не более чем 50 мас.%, но может составлять до 70 мас.% и в некоторых случаях составляет предпочтительно не более чем 35%. Когда получают соответствующий основной материал из минеральной ваты, имеющий определенный размер частиц и содержание воды, его направляют на стадии сушки и спекания путем импульсного сгорания. На данной стадии основной материал подвергают спеканию таким образом, что спекается по меньшей мере часть каждой частицы основного материала. Необязательно происходит так, что каждая частица спекается во всем своем объеме. Это может происходить, но зависит от условий, включая время стадии импульсного сгорания и спекания, размер частиц основного материала и т.д.
Материал, подвергаемый стадии спекания, предпочтительно представляет собой смесь основного материала из минеральной ваты и уменьшенной в размере полимерной пленки. Содержание основного материала из минеральной ваты в данной смеси составляет предпочтительно по меньшей мере 50 мас.%, предпочтительнее по меньшей мере 70 или 80 мас.%.
На данной стадии материал поступает в реакционную камеру, соединенную с устройством им- 4 025300 пульсного сгорания, в результате чего температура в реакционной камере находится в интервале от 900 до 1050°С, предпочтительно от 950 до 1000°С. Стадия импульсного сгорания своим действием способствует очень быстрому удалению органических материалов путем сжигания, но без плавления компонента минеральной ваты в основном материале. Вместо этого компонент минеральной ваты спекают. Происходит значительное уменьшение массы продукта, в результате чего зачастую масса основного исходного материала уменьшается по меньшей мере на 30%, предпочтительно по меньшей мере на 40%, часто потеря составляет приблизительно 50% массы, хотя может достигать и 70% в зависимости от содержания влаги и содержания органических веществ в основном материале.
Частота устройства импульсного сгорания должна составлять по меньшей мере 100 Гц, предпочтительно по меньшей мере 150 Гц, например приблизительно 200 Гц.
Устройство импульсного сгорания обычно использует в качестве топлива метан и/или пропан и может быть оборудовано впуском метана и/или пропана и воздуха.
Условия выбирают так, чтобы максимально увеличить турбулентность в реакционной камере, что, как считают, улучшает эффективность процесса. Турбулентность можно увеличить, например, установкой разделяющих пластин в устройстве сгорания.
Устройства импульсного сгорания хорошо известны для использования в других применениях. Например, формы устройства импульсного сгорания описаны в патентах США И8 452 9377, И8 5136793, И8 4838784 и И8 5255634 и в международных патентных заявках \νϋ 2008/004407 и \УО 2005/019749; все они предназначены для обработки иных типов основного материала, чем основной материал из минеральной ваты.
Конечный продукт обычно имеет очень низкое содержание воды, так что он является практически сухим; содержание воды составляет обычно менее 5 мас.%, предпочтительно менее 2 мас.% и в некоторых случаях практически равно нулю. Конечный продукт также практически не содержит органических веществ, которые обычно составляют менее 5 мас.%, в частности менее 2 мас.% и предпочтительно их содержание практически равно нулю. Преимущества этого заключаются в том, что конечный продукт можно легко включать в различные процессы производства минеральной ваты в качестве исходного материала, в частности в качестве компонента цементных брикетов, как обсуждалось выше. Продукт представляет собой измельченный твердый материал и имеет размер по меньшей мере 80 мас.% не более чем 20 мм, но часто меньше, например, по меньшей мере 80 мас.% не более чем 10 мм или не более чем 5 мм. Предпочтительнее размер по меньшей мере 80 мас.% не более чем 1 мм.
Предпочтительно продукт состоит из композиции, которая содержит в расчете на массу оксидов по меньшей мере 15% суммы СаО, МдО и РеО (весь оксид железа пересчитан и приведен в виде РеО). Предпочтительно содержание оксидов щелочных металлов (сумма Ыа2О и К2О) составляет не более чем 10%, предпочтительнее не более чем 7%, в частности не более чем 4%, наиболее предпочтительно не более чем 3%. Например, продукт может состоять из композиции, имеющей содержание оксидов в следующих интервалах:
8Ю2 от 30 до 60%, предпочтительно от 36 до 45%,
А12О3 от 4 до 30%, предпочтительно от 14 до 24%,
СаО плюс МдО от 5 до 40%, предпочтительно от 25 до 35%,
СаО от 10 до 30%, предпочтительно от 18 до 24%,
МдО от 5 до 25%, предпочтительно от 7 до 12%,
РеО от 2 до 15%, предпочтительно от 4 до 10%,
Ыа2О плюс К2О до 12%, предпочтительно от 1 до 5%,
Ыа2О до 6%, предпочтительно от 1 до 4%,
К2О до 6%, предпочтительно от 0,2 до 3%,
НО2 до 6%, предпочтительно от 0,4 до 4%.
Продукт может состоять из композиции, включающей Р2О5 в количестве, составляющем не более чем 3%, предпочтительно не более чем 2%.
Продукт предпочтительно имеет потерю массы при прокаливании ниже 1%. Продукт, полученный способом согласно настоящему изобретению, можно использовать в разнообразных применениях, включая строительные применения, и в смесях для производства элементов, в том числе камней для мостовой, но он является особенно полезным, когда его используют в качестве исходного материала для производства минеральной ваты. Его можно включать в качестве компонента брикетов, в частности цементных брикетов, для данной цели или вводить непосредственно в печь, включая циклонную, электрическую или ванную печь.
Гранулированные продукты могут иметь определенные значения первоначального насыщения и времени погружения. Для измерения первоначального насыщения образцы частиц заданного объема погружают в воду на заданный период времени (достаточно нескольких минут), затем воду сливают самотеком с частиц и их взвешивают, получая количество (объем) абсорбированной воды и выражая результаты в виде процентного объемного соотношения воды, поглощенной в объеме частиц исходного образца. Частицы имеют относительно высокие значения первоначального насыщения, что обеспечивает преимущества их использования в смесях на основе цемента.
- 5 025300
Невозможность погружения определяют, насыпая образец частиц на поверхность воды и через несколько минут (обычно бывает достаточно 2 мин) считая число гранул, остающихся на поверхности. Вычисляют процентное соотношение остающихся на поверхности частиц. Для традиционных пористых частиц глины, в том числе для товарного продукта компании Агдех, эти значение являются относительно высокими, составляя до 60% или более, например от 11 до 66%. Для частиц, полученных способом согласно настоящему изобретению, обычно отсутствуют частицы, остающиеся на поверхности в данный момент времени, следовательно, данное значение равно нулю. Это приводит к облегченному перемешиванию частиц с получением смеси на основе цемента.
Краткое описание чертежа
Чертеж представляет собой общий вид полной установки устройства импульсного сгорания для спекания основного материала из минеральной ваты.
Подробное описание чертежа
Основной материал из минеральной ваты в форме, имеющей размер по меньшей мере 80% не более чем 40 мм, и содержание воды составляет не более чем 70%, также называемый отработанный материал на основе минеральной ваты или исчерпавший свой ресурс материал, подают в устройство импульсного сгорания (1), причем данное устройство состоит из реакционной камеры (4) и горелки (5) импульсного сгорания, через первый подающий шнек (2) (или другое соответствующее подающее устройство). Исчерпавший свой срок службы материал предварительно уменьшили в размере, например, процессом измельчения. В первом подающем шнеке (2) исчерпавший свой срок службы материал подогревают, используя газообразные продукты сгорания от измельченного материала, выходящие из устройства (1) импульсного сгорания, причем данная стадия подогревания будет подробно описана ниже. Подогретый исчерпавший свой срок службы материал затем выходит из первого подающего шнека (2) и поступает во второй подающий шнек (3) (или другое соответствующее подающее устройство), которое транспортирует исчерпавший свой срок службы материал и подает его наверх реакционной камеры (4) устройства (1) импульсного сгорания.
Реакционная камера (4) устройства (1) импульсного сгорания расположена наверху горелки (5) импульсного сгорания, причем данное устройство импульсного сгорания известно само по себе. Горелка (5) импульсного сгорания соединена с вентилятором (12), который подает воздух в горелку (5) импульсного сгорания. Вместо вентилятора можно использовать сжатый воздух. Кроме того, в горелку (5) импульсного сгорания подают топливо, в том числе газообразный метан и/или пропан. Горелка импульсного сгорания работает с частотой, составляющей по меньшей мере 100 Гц, предпочтительно по меньшей мере 150 Гц, например 200 Гц.
В реакционной камере (4) остатки отработанных органических материалов, в том числе пластмасса, корни, связующий материал и т.д., которые присутствуют в исчерпавшем свой срок службы материале, практически мгновенно сжигают, и отработанный материал минеральной ваты сушат, прокаливают и частично спекают в реакционной камере (4) при температуре в интервале от 900 до 1050°С, предпочтительно от 950 до 1000°С. Импульсный режим устройства импульсного сгорания и внутренняя конфигурация реакционной камеры создают турбулентный поток в реакционной камере (4), который обеспечивает, что исчерпавший свой срок службы материал в реакционной камере не слипается и не спекается в куски, но спекается с образованием измельченного материала, имеющего размер по меньшей мере 80% не более чем 20 мм. Может происходить так, что при этом спекается не весь измельченный материал, так как спекание зависит от продолжительности выдерживания в реакторе и размера подлежащих спеканию частиц исчерпавшего свой срок службы материала (а также от температуры в реакционной камере и содержания горючих веществ в исходном материале). Продолжительность выдерживания может составлять, например, от 1 до 2 с.
После спекания исчерпавшего свой срок службы материала в реакционной камере (4) горячий измельченный материал (его температура составляет приблизительно от 900 до 1050°С) выходит из реакционной камеры (4) и поступает на первый транспортировочный шнек (6) (или другое соответствующее транспортировочное устройство). Горячие газы и пыль от измельченного материала поступают в теплообменник (8), причем данный теплообменник соединен с первым подающим шнеком (2). Тепло, выделяемое из теплообменника (8), затем используют для подогревания исчерпавшего свой срок службы материала в первом подающем шнеке (2).
Наполненный пылью поток газа, содержащий мелкую и крупную пыль, выделяющуюся из измельченного материала на первом транспортировочным шнеке (6), поступает в пылеулавливающий фильтр или пылеулавливающий циклон (9), в котором мелкая пыль оседает или отделяется от газа. Пылеулавливающий фильтр или пылеулавливающий циклон (9) может также представлять собой любое другое соответствующее устройство, способное отделять пыль от газа, чтобы соблюдать и обеспечивать разрешенные уровни выбросов пыли. Пыль поступает во второй транспортировочный шнек (7) (или другое соответствующее транспортировочное устройство), и очищенный газ из пылеулавливающего фильтра поступает в вытяжную трубу (11) через воздуходувку (10). Измельченный материал (фракция крупных частиц) в первом транспортировочном шнеке (6) выходит во второй транспортировочный шнек (7) и передается в помещение для хранения, после чего его можно использовать в качестве исходного материала, напри- 6 025300 мер в процессе получения цементных брикетов.
Брикеты, изготовленные данным способом, можно использовать, например, в качестве исходного материала в вагранке для производства волокон минеральной ваты.
Следует понимать, что чертеж и его описание представляют собой только пример установки устройства импульсного сгорания для осуществления способа согласно настоящему изобретению. В других вариантах его осуществления оборудование или устройство может отличаться от того, что показано выше.

Claims (16)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ обработки минеральной ваты, включающий стадии, на которых обеспечивают в качестве основного материала минеральную вату, по меньшей мере 80% которого имеет размер частиц не более чем 40 мм, подвергают этот материал спеканию, используя устройства импульсного сгорания, в импульсном турбулентном потоке для предотвращения агломерации материала, при этом частота импульсов составляет по меньшей мере 100 Гц, с получением, таким образом, минеральной ваты в виде измельченного материала в форме частиц, по меньшей мере 80% которых имеет размер не более чем 20 мм.
  2. 2. Способ по п.1, в котором основной материал из минеральной ваты включает по меньшей мере 80% отработанного продукта из минеральной ваты в расчете на полную массу основного материала.
  3. 3. Способ по п.2, в котором отработанный продукт из минеральной ваты представляет собой отработанную подложку для выращивания садовых культур.
  4. 4. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором основной материал из минеральной ваты включает органический материал.
  5. 5. Способ по п.4, дополнительно включающий стадию разделения перед стадией спекания, на которой по меньшей мере часть органического материала отделяют от основного материала.
  6. 6. Способ по любому из предыдущих пунктов, включающий обеспечение основного материала из минеральной ваты в связной форме, в которой минимальный размер по меньшей мере 80 мас.% составляет по меньшей мере 500 мм, и уменьшают этот размер до не более чем 40 мм.
  7. 7. Способ по п.6, в котором отработанный продукт из минеральной ваты представляет собой отработанную подложку для выращивания садовых культур, включающую полимерную упаковочную пленку, и по меньшей мере часть полимерной упаковочной пленки отделяют от основного материала из минеральной ваты до, во время или после стадии уменьшения размера, предпочтительно во время стадии измельчения, и подвергают отдельной стадии уменьшения в размере.
  8. 8. Способ по п.7, в котором полимерную пленку уменьшают в размере во время отдельной стадии уменьшения в размере частиц до состояния, где по меньшей мере 80 мас.% имеют размер не более чем 40 мм.
  9. 9. Способ по п.8, в котором уменьшенную в размере полимерную пленку объединяют с основным материалом из минеральной ваты перед стадией спекания, и данную смесь подвергают на стадии спекания, и причем полимерную пленку сжигают во время стадии спекания.
  10. 10. Применение способа по любому предыдущему пункту для получения исходного материала для производства минерального расплава для производства минеральных волокон.
  11. 11. Применение способа по любому предыдущему пункту для получения минерального компонента связных брикетов, в котором связующий материал содержит цемент.
  12. 12. Применение способа по любому предыдущему пункту для получения измельченного материала, используемого в строительных работах.
  13. 13. Устройство для осуществления способа по любому из пп.1-9, содержащее измельчитель для уменьшения размера связной подложки из минеральной ваты, в которой по меньшей мере 80 мас.% имеют размер, превышающий 500 мм, до размера не более чем 40 мм, и устройство импульсного сгорания, состоящее из реакционной камеры и горелки импульсного сгорания с частотой импульсов по меньшей мере 100 Гц с созданием турбулентного потока для предотвращения агломерации материала, причем устройство импульсного сгорания выполнено с возможностью создания температуры 900-1050°С, причем средство для подачи измельченного материала в реакционную камеру расположено сверху реакционной камеры, а реакционная камера расположена сверху горелки импульсного сгорания, причем реакционная камера содержит пластины, выполненные с возможностью максимального увеличения турбулентности в реакционной камере.
  14. 14. Устройство по п.13, в котором реакционная камера и устройство импульсного сгорания вместе образуют мобильную установку.
  15. 15. Устройство по п.13 или 14, в котором реакционная камера и устройство импульсного сгорания вместе имеют высоту не более чем 3 м и ширину не более чем 2,5 м.
  16. 16. Устройство по любому из пп.13-15, дополнительно включающее средство для отделения полимерной пленки от связной подложки из минеральной ваты и средство для уменьшения размера отделенной полимерной пленки, предпочтительно измельчитель.
EA201270054A 2009-06-23 2010-06-22 Способ изготовления измельченного материала EA025300B1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GBGB0910846.5A GB0910846D0 (en) 2009-06-23 2009-06-23 Method of making particulate material
EP09251781 2009-07-13
PCT/EP2010/058819 WO2010149655A1 (en) 2009-06-23 2010-06-22 Method of making particulate material

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201270054A1 EA201270054A1 (ru) 2012-05-30
EA025300B1 true EA025300B1 (ru) 2016-12-30

Family

ID=42829447

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201270054A EA025300B1 (ru) 2009-06-23 2010-06-22 Способ изготовления измельченного материала

Country Status (7)

Country Link
US (2) US8876964B2 (ru)
EP (1) EP2445658B1 (ru)
CA (1) CA2764551C (ru)
EA (1) EA025300B1 (ru)
PL (1) PL2445658T3 (ru)
SI (1) SI2445658T1 (ru)
WO (1) WO2010149655A1 (ru)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012085211A2 (en) * 2010-12-22 2012-06-28 Rockwool International A/S Use of man-made vitreous fibre material
US9650282B2 (en) * 2011-02-23 2017-05-16 Dening Yang Glass fiber with properties of high strength, energy saving, environment protecting and low viscosity, production method thereof and composite material containing the same
US9359241B2 (en) * 2011-12-07 2016-06-07 Rockwool International A/S Method for recycling material when making a mineral melt
EP2918555B1 (en) * 2012-11-12 2021-05-05 Valorización y Logística Ambiental, S.L.L. Briquette for the production of rock wool and method for the production of said briquette
US10589287B2 (en) * 2015-07-10 2020-03-17 NGL Solids Solutions, LLC Systems and methods for oil field solid waste processing for re-injection
LU92916B1 (en) * 2015-12-17 2017-07-13 Wurth Paul Sa Grinding and drying plant
US10898903B2 (en) 2018-06-29 2021-01-26 Ekamor Device, method, and control system for waste to energy generation and other output products
US11911732B2 (en) 2020-04-03 2024-02-27 Nublu Innovations, Llc Oilfield deep well processing and injection facility and methods

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0410889A1 (fr) * 1989-07-26 1991-01-30 Isover Saint-Gobain Procédé et dispositif pour le traitement de déchets de verre ou de fibres minérales en vue de leur récupération
JPH0347302A (ja) * 1989-07-12 1991-02-28 Hamada Juko Kk 岩綿屑の処理方法
US5842289A (en) * 1995-11-13 1998-12-01 Manufacturing And Technology Conversion International, Inc. Apparatus for drying and heating using a pulse combustor
EP0913363A1 (de) * 1997-11-03 1999-05-06 DBI DEUTSCHES BRENNSTOFFINSTITUT ROHSTOFF & ANLAGENTECHNIK GmbH Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Umsetzung von Reststoffen
JP2002348181A (ja) * 2001-05-30 2002-12-04 Tokyo Electric Power Co Inc:The グラスウール焼結体、その製造方法およびそれを含む処理材

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4529377A (en) 1983-02-28 1985-07-16 Georgia Tech Research Institute Pulse combustor apparatus
US4838784A (en) 1986-04-16 1989-06-13 Nea Technologies, Inc. Pulse combustion energy system
JPH0628682B2 (ja) 1989-12-16 1994-04-20 大阪富士工業株式会社 パルス燃焼式乾燥装置の熱回収システム
US5255634A (en) 1991-04-22 1993-10-26 Manufacturing And Technology Conversion International, Inc. Pulsed atmospheric fluidized bed combustor apparatus
JP2001293456A (ja) 2000-04-18 2001-10-23 Central Glass Co Ltd グラスウール屑の処理方法およびその装置
CN1277769C (zh) 2001-06-27 2006-10-04 罗克伍尔国际公司 用于制造矿物纤维的方法和装置
US20050050759A1 (en) 2003-08-11 2005-03-10 Manufacturing And Technology Conversion International, Inc. Efficient and cost-effective biomass drying
JPWO2008004407A1 (ja) 2006-06-08 2009-12-03 パルテック株式会社 粉砕乾燥方法および粉砕乾燥装置
WO2010146075A1 (en) 2009-06-19 2010-12-23 Rockwool International A/S Method of treating stone wool

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0347302A (ja) * 1989-07-12 1991-02-28 Hamada Juko Kk 岩綿屑の処理方法
EP0410889A1 (fr) * 1989-07-26 1991-01-30 Isover Saint-Gobain Procédé et dispositif pour le traitement de déchets de verre ou de fibres minérales en vue de leur récupération
US5842289A (en) * 1995-11-13 1998-12-01 Manufacturing And Technology Conversion International, Inc. Apparatus for drying and heating using a pulse combustor
EP0913363A1 (de) * 1997-11-03 1999-05-06 DBI DEUTSCHES BRENNSTOFFINSTITUT ROHSTOFF & ANLAGENTECHNIK GmbH Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Umsetzung von Reststoffen
JP2002348181A (ja) * 2001-05-30 2002-12-04 Tokyo Electric Power Co Inc:The グラスウール焼結体、その製造方法およびそれを含む処理材

Also Published As

Publication number Publication date
CA2764551A1 (en) 2010-12-29
WO2010149655A1 (en) 2010-12-29
US20150114265A1 (en) 2015-04-30
PL2445658T3 (pl) 2016-06-30
US9187370B2 (en) 2015-11-17
SI2445658T1 (sl) 2016-04-29
EP2445658A1 (en) 2012-05-02
CA2764551C (en) 2017-07-25
US20120186491A1 (en) 2012-07-26
EP2445658B1 (en) 2016-01-13
EA201270054A1 (ru) 2012-05-30
US8876964B2 (en) 2014-11-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA025300B1 (ru) Способ изготовления измельченного материала
TWI393691B (zh) 含有焚化爐底灰（ｉｂａ）和低鈣的矽鋁物質之高溫處理的聚集體及製造此聚集體的方法
RU2109705C1 (ru) Способ обработки зольной пыли и шлама очистки сточных вод, способ получения легкого заполнителя и легкий шарообразный пористый заполнитель
CN102206091B (zh) 一种利用污泥制作陶粒的方法
NO20074171L (no) Syntetiske aggregater omfattende kloakkslam og andre avfallsmaterialer, samt fremgangsmater for a produsere samme
CN105669166B (zh) 一种利用粉煤灰制备的轻质陶粒及其制备方法
CN105669167A (zh) 废土煤矸石烧结空心砖
CN105731998A (zh) 一种利用油页岩半焦制备的轻质陶粒及其制备方法
JP2007223893A (ja) 建設及び建築資材並びにその製造方法
US9056789B2 (en) Method of treating stone wool
JP2001163647A (ja) ごみ焼却灰を用いた人工骨材の製造方法およびこの方法によって得られた人工骨材
KR100591060B1 (ko) 경량골재 조성물 및 이를 이용한 경량골재 제조방법
JP2000143307A (ja) 人工軽量骨材の製造方法およびこの方法により得られた人工軽量骨材
WO2009080822A1 (en) Method of treating mineral wool
Sahu et al. Critical Review on Fly Ash Bricks
JP6672052B2 (ja) 溶融製品の製造方法
EP0019338B1 (fr) Procédé de préparation de laitiers artificiels, laitiers artificiels ainsi obtenus et leur utilisation
Predeanu et al. Evaluation of ash utilization as affreuse material for the ceramic industry
KR100532216B1 (ko) 발전소 석탄회 매립장의 매립 연소재를 이용한 플라이애쉬 제조 방법
TWI685476B (zh) 漿紙污泥再製輕質粒料、其製作方法、及其製造系統
RU2736598C1 (ru) Шихта для изготовления строительного кирпича
KR100297949B1 (ko) 연료용 목탄
Mitin et al. ENVIRONMENTAL PROBLEMS Vol. 6, No. 2, 2021
JP4159658B2 (ja) 人工軽量骨材の製造方法
JPH0977530A (ja) ガラス質硬化体及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU