EA009461B1

EA009461B1 - Усовершенствованный способ приготовления и очистки винилароматических мономеров

Info

Publication number: EA009461B1
Application number: EA200601028A
Authority: EA
Inventors: Армандо Галеотти; Элена Бенчини; Леонардо Трентини
Original assignee: Полимери Эуропа С.П.А.
Priority date: 2003-12-22
Filing date: 2004-12-13
Publication date: 2007-12-28
Also published as: CN100465142C; WO2005063659A1; DE602004025851D1; US7393986B2; ATE459588T1; EP1704133A1; US20070142687A1; ES2342400T3; PL1704133T3; CN1902151A; SA04250424B1; ITMI20032551A1; EA200601028A1; EP1704133B1

Abstract

Способ приготовления винилароматических мономеров, который включает: а) подачу потока ароматического углеводорода и потока олефина в установку алкилирования; b) подачу реакционного продукта, поступающего из участка алкилирования, в первый участок разделения; с) извлечение моноалкилированного ароматического углеводорода и тяжелого кубового продукта из первого участка разделения; d) подачу моноалкилированного ароматического углеводорода в участок дегидрирования; е) подачу продукта реакции, поступающего из участка дегидрирования, во второй участок очистки/разделения; f) подачу тяжелого кубового продукта, получаемого в операции (с), во второй участок очистки/разделения; g) извлечение потока, состоящего из винилароматического мономера, имеющего чистоту выше 99,7 мас.%.

Description

Настоящее изобретение относится к усовершенствованному способу приготовления и очистки винилароматических мономеров.

Более конкретно, настоящее изобретение относится к усовершенствованному способу приготовления и очистки винилароматических мономеров, получаемых при дегидрировании соответствующих алкилированных продуктов.

Еще более конкретно, настоящее изобретение относится к усовершенствованному способу приготовления и очистки стирола, получаемого при дегидрировании этилбензола.

Известно, что винилароматические мономеры, такие как стирол, используют, в частности, в производстве пластических материалов, таких как компактный/кристаллический полистирол или вспененный полистирол. Указанные мономеры извлекают из жидких потоков, выходящих из участка дегидрирования, с помощью последовательности перегонных колонн, соединенных последовательно по отношению к направлению потока винилароматического мономера.

В случае стирола, в зависимости от типа используемого процесса, обычно устанавливают три или четыре перегонные колонны. Жидкую смесь ароматических углеводородов, поступающую из участка дегидрирования, направляют в первую колонну. В этой колонне в головной части отделяют смесь бензола и толуола, составляющую побочный продукт в процессе производства стирола, в то время как поток, содержащий непрореагировавший этилбензол, стирол и высококипящие продукты, извлекают из нижней части колонны. Поток, поступающий из нижней части первой колонны, направляют во вторую колонну, в верхней части которой отделяют поток, содержащий непрореагировавший этилбензол, и направляют его рециклом в участок дегидрирования, в то время как поток, содержащий стирол и высококипящие продукты, извлекают из нижней части колонны. Поток, поступающий из нижней части второй колонны, направляют в третью колонну, из верхней части которой извлекают поток, содержащий стирол, который является конечным продуктом, то время как поток, состоящий из стирола и высококипящих продуктов, извлекают из нижней части колонны. Поскольку концентрация стирола в потоке, поступающем из нижней части третьей очистительной колонны, все еще высока, его далее обрабатывают в четвертой колонне, в которую направляют указанный поток, или в ином аппарате, таком как испаритель. Из этой последней части участка очистки, независимо от того, является ли это участок перегонной колонной или испарителем, получают и извлекают поток, обогащенный высококипящими продуктами, который составляет производственный остаток (производственные отходы).

Описанная выше схема представляет собой одну из возможных схем очистки стирола. Существует и вторая схема, включающая три колонны, описание которой следует далее. В этом случае жидкую смесь углеводородов загружают в первую колонну, в верхней части которой отделяют смесь бензола, толуола и этилбензола, в то время как поток, содержащий стирол и высококипящие продукты, отделяют в нижней ее части. Продукт, извлекаемый из верхней части колонны, направляют во вторую колонну, из верхней части которой извлекают смесь бензола и толуола, которая составляет побочный продукт процесса производства стирола, в то время как в нижней ее части получают поток, содержащий непрореагировавший этилбензол, который направляют в установку дегидрирования. Поток, выходящий из нижней части первой колонны, направляют в третью колонну, из верхней части которой извлекают очищенный стирол, в то время как из нижней ее части извлекают поток, который имеет состав, близкий к составу, описанному для первой схемы, и который, поскольку он все еще содержит достаточные количества стирола, подвергают дальнейшей обработке для извлечения стирола способами, аналогичными описанным выше.

Остаток (поток отходов), получаемый в соответствии с обеими схемами, содержит значительные количества тяжелых, вязких материалов, состоящих из смол и/или других полимерных продуктов, полученных в ходе процесса обработки. Винилароматические мономеры, например стирол, склонны к полимеризации под действием нагревания и, следовательно, во время перегонки они склонны образовывать твердые полимерные остатки, которые могут осаждаться и забивать оборудование, входящее в систему очистки. С целью устранения или снижения указанного явления необходимо при очистке стирола использовать замедлители полимеризации или ингибиторы, такие как, например, стабильные нитроксидные радикалы, которые используют сами по себе или в сочетании с замедлителями полимеризации, такими как, например, ароматические нитропроизводные, как описано в патентах США 4670131, 5254760 и 5910232.

В настоящее время заявитель обнаружил новую добавку, предотвращающую преждевременную полимеризацию винилароматических мономеров, получаемых при дегидрировании соответствующих алкилированных продуктов, в частности, на стадии очистки, который в случае использовании одного лишь нитроксида усиливает его действие. В альтернативном варианте при использовании наряду с нитроксидом замедлителя указанная добавка может его заменять.

Эта новая добавка поступает из участка алкилирования, предшествующего дегидрированию, и состоит из тяжелых продуктов, по существу полиалкилбензолов, которые образуются в реакции алкилирования и которые затем отделяют в специальном участке очистки. В действительности, неожиданно было обнаружено, что при подаче более тяжелого потока, выходящего из нижней части перегонного участка, расположенного после реактора алкилирования, в участок очистки винилароматического мономера этот поток ингибирует преждевременную полимеризацию указанного мономера. Этот результат оказался не

- 1 009461 только неожиданным, но также и полезным, поскольку он позволяет повысить степень извлечения мономера из остатков после перегонки стирола.

Таким образом, задача настоящего изобретения относится к усовершенствованному способу приготовления и очистки винилароматических мономеров, который включает в себя:

a) подачу потока, состоящего из ароматического углеводорода, вместе с потоком, по существу, состоящим из СЧ-С;,олефина, в участок алкилирования;

b) подачу реакционного продукта, выходящего из участка алкилирования, в первый участок разделения;

c) выпуск из первого участка разделения первого потока, состоящего из непрореагировавшего ароматического углеводорода, подаваемого рециклом в участок алкилирования; второго потока, по существу, состоящего из моноалкилированного ароматического углеводорода; третьего потока, по существу, состоящего из диалкилированных ароматических углеводородов, который направляют в участок трансалкилирования; четвертого потока, по существу, состоящего из смеси полиалкилированных ароматических углеводородов;

й) подачу второго потока, получаемого в операции (с), в участок дегидрирования;

е) подачу продукта реакции, поступающего из участка дегидрирования, во второй участок очистки/разделения, включающий по меньшей мере одну перегонную колонну;

1) подачу четвертого потока, получаемого в операции (с), в указанную по меньшей мере одну перегонную колонну;

д) выпуск из верхней части указанной по меньшей мере одной перегонной колонны потока, состоящего из винилароматического мономера, имеющего чистоту выше 99,7 мас.%.

В соответствии с настоящим изобретением ароматический углеводород, направляемый в участок алкилирования, может быть выбран из ароматических углеводородов, содержащих от 6 до 9 атомов углерода, но предпочтительно состоит из бензола. Другой ароматический углеводород, который может быть использован для осуществления способа согласно настоящему изобретению, представляет собой, например, толуол.

Предпочтительный ароматический углеводород - это бензол нефтезаводской степени чистоты (тейпегу дгайе) с содержанием бензола, превышающим или равным 95 мас.%.

Поток С₂-С₃олефина, например этилена или пропилена, также нефтезаводской степени чистоты, с содержанием этилена или пропилена, превышающим или равным 95 мас.%, направляют в реактор алкилирования вместе со свежим и, возможно, рециркулируемым ароматическим углеводородом. Оба потока, ароматического углеводорода и олефина, направляют в установку алкилирования таким образом, что молярное соотношение ароматический углеводород/олефин находится в диапазоне, соответствующем требованиям современных технологий, т.е. обычно в диапазоне от 2 до 50, предпочтительно от 3 до 10.

Реакцию алкилирования проводят при помощи традиционной каталитической системы; например, она может быть проведена в соответствии со способом, описанным в европейском патенте 432814.

Для осуществления способа, предложенного в настоящем изобретении, может быть использован любой реактор алкилирования. Например, могут быть использованы реакторы с неподвижным слоем или реакторы с псевдоожиженным слоем, реакторы с носителем (сатег теас1от), реакторы, работающие со смесевыми суспензиями, и реакторы каталитической перегонки.

Предпочтительные катализаторы алкилирования могут представлять собой трихлорид алюминия или катализаторы, выбираемые из группы синтетических и природных пористых кристаллических твердых веществ на основе кремния и алюминия, таких как кислотные цеолиты, в которых атомное отношение кремний/алюминий находится в диапазоне от 5/1 до 200/1. В частности, предпочтительными являются Υ-, бета-, омега-цеолиты, морденит и пористые кристаллические твердые вещества МСМ-22, МСМ-36, МСМ-49. В альтернативном варианте можно использовать синтетические цеолиты из группы Ζ8Μ, в которых атомное отношение кремний/алюминий находится в диапазоне от 20/1 до 200/1, такие как цеолит Ζ8Μ-5.

Реакция алкилирования может быть проведена при температуре и давлении, которые зависят не только от выбранного катализатора, но также и от типа реактора и выбора реагентов. В случае алкилирования бензола этиленом, температура реакции обычно находится в диапазоне от 50 до 450°С. Более конкретно, для процессов, осуществляемых с использованием цеолитных катализаторов, как в реакторах с неподвижным, так и с подвижным слоем катализатора, в газовой фазе температура реакции предпочтительно находится в диапазоне от 300 до 450°С или же в диапазоне от 180 до 250°С для процессов, осуществляемых в жидкой фазе, тогда как в случае применения реактора каталитической перегонки, работающего со смешанной газожидкостной фазой, температура реакции, которая изменяется на протяжении каталитического слоя, находится в диапазоне от 140 до 350°С, предпочтительно от 200 до 300°С. В случае применения реакторов, работающих с суспензионной смесью и трихлоридом алюминия, применяемым в качестве катализатора, значения температуры находятся в диапазоне от 100 до 200°С.

Давление внутри реактора алкилирования поддерживают в диапазоне от 0,3 до 6 МПа, предпочтительно от 0,4 до 5 МПа.

- 2 009461

Для отделения продукта реакции от непрореагировавших реагентов и побочных продуктов реакции поток ароматических углеводородов, поступающий из реактора алкилирования, обрабатывают традиционными средствами. В частности, система разделения предпочтительно состоит из последовательности по меньшей мере из трех перегонных колонн, в первой из которых извлекают непрореагировавшее ароматическое соединение, которое затем направляют рециклом в реактор алкилирования и/или установку трансалкилирования, описанную ниже. Моноалкилзамещенное ароматическое соединение, например этилбензол, извлекают из второй перегонной колонны и направляют в установку дегидрирования, в то время как диалкилированные ароматические продукты извлекают из верхней части третьей колонны и направляют в установку трансалкилирования; при этом тяжелые продукты, в основном состоящие из полиалкилированных продуктов, тетралинов и алкилзамещенных дифенилэтанов, которые составляют добавку, ингибирующую полимеризацию, извлекают из нижней части указанной колонны и направляют в участок очистки/разделения винилароматического соединения.

Диалкилированные ароматические продукты, например диэтилбензолы, могут быть направлены в реактор трансалкилирования для проведения трансалкилирования с С₆-С₉ароматическими углеводородами, например с бензолом, для получения соответствующих моноалкилзамещенных ароматических соединений, таких как этилбензол, и повышения выхода продуктов алкилирования.

Трансалкилирование может быть проведено в специальном реакторе или в том же самом реакторе алкилирования.

При наличии реактора трансалкилирования он, предпочтительно, состоит из реактора, работающего в суспензионной фазе, если в качестве катализатора выбран трихлорид алюминия, или из реактора с неподвижным слоем, работающим в жидкой фазе, если в качестве катализатора выбран традиционный цеолитный катализатор трансалкилирования, такой как Υ-цеолит, бета-цеолит или морденит, предпочтительно Υ-цеолит или бета-цеолит. Реакция трансалкилирования может быть проведена в соответствии с описанием, представленным в европейском патенте 847802.

В случае трансалкилирования диэтилбензола бензолом молярное отношение бензол/этилен, вычисленное в расчете на общее количество молей бензола, присутствующего в виде бензола и в виде этилбензола, и общее количество молей этилена, присутствующего в виде заместителей в диэтилбензолах, находится в диапазоне от 2/1 до 18/1, предпочтительно от 2,5/1 до 10/1. Температуру в реакторе поддерживают в диапазоне от 50 до 350°С, предпочтительно от 130 до 290°С, в то время как давление поддерживают в диапазоне от 0,02 до 6 МПа, предпочтительно от 0,4 до 5 МПа.

Моноалкилированный ароматический продукт направляют в участок каталитического дегидрирования, который включает один или более реакторов с неподвижным или псевдоожиженным слоем, предпочтительно с неподвижным слоем.

Реакцию дегидрирования в реакторе с неподвижным слоем проводят при температуре в диапазоне от 500 до 700°С, предпочтительно от 550 до 650°С и давлении в диапазоне от 0,02 до 0,15 МПа в присутствии катализатора на основе оксида железа и карбоната калия, содержащего в небольших количествах другие соединения металлов, действующие как промоторы.

В случае процесса производства стирола дегидрирование может быть проведено, например, при помощи неподвижного слоя катализатора путем подачи смеси паров этилбензола и паров воды при молярном соотношении вода/этилбензол в диапазоне от 5 до 15, предпочтительно от 6 до 12 в первый реактор, в котором происходит частичная конверсия этилбензола. Прореагировавшую смесь, выходящую из первого реактора, направляют во второй реактор после приведения температуры этой смеси до необходимой величины в теплообменнике. Реакционную смесь, степень превращения этилбензола в которой составляет по меньшей мере 60%, охлаждают и конденсируют, а затем направляют в участок очистки. При необходимости на выходе из второго реактора может быть установлен третий реактор для увеличения степени превращения этилбензола до значений 70% или выше.

Для извлечения винилароматического мономера, например стирола, продукт реакции, поступающий из участка дегидрирования, направляют во второй участок очистки/разделения. Участок очистки включает по меньшей мере одну перегонную колонну, даже если предпочтительно работать с тремя или четырьмя перегонными колоннами, соединенными последовательно по отношению к направлению потока очищаемого мономера.

Тяжелый кубовый продукт, поступающий из участка разделения алкилированного продукта, также направляют во второй участок очистки/разделения для предотвращения преждевременной полимеризации винилароматического мономера и снижения потребления ингибитора полимеризации и/или замедляющих добавок, обязательно и традиционно используемых в этом участке. Загрузка может быть произведена в любую из перегонных колонн, на любой ее высоте и, возможно, после предварительного смешивания указанного тяжелого кубового продукта с любым из потоков, имеющихся в указанном втором участке очистки/разделения.

В частности, колонны второго участка очистки/разделения могут быть выбраны из группы колонн, которые содержат традиционные тарелки или неупорядоченную и/или структурированную насадку. Для предотвращения термической полимеризации винилароматического мономера температуру внутри ко

- 3 009461 лонны поддерживают настолько низкой, насколько это возможно - для этого в колонне поддерживают низкое рабочее давление, значения которого обычно находятся в диапазоне от 0,002 до 0,03 МПа.

Кроме жидкой смеси, поступающей из участка дегидрирования, в отдельные колонны также направляют небольшой поток, содержащий вещество, действующее как ингибитор полимеризации, например (в случае очистки и отделения стирола) 1-окси-4-гидрокси-2,2,6,6-тетраметилпиперидин, 1-окси-2,2,6,6-тетраметилпиперидин или любой из продуктов, описанных в патенте США 4670131, а в некоторых случаях туда также направляют поток, содержащий вещество, действующее как замедлитель полимеризации, например серу, трет-бутилкатехин или динитрофенолы и фенилендиамины, описанные в патенте США 4466905. Указанные меры ограничивают потери винилароматического мономера при обработке из-за его возможной полимеризации, в результате которой он превращается в высококипящий продукт и затем попадает в отбрасываемый остаток.

Кубовый продукт, получаемый в нижней части третьей или четвертой перегонной колонны, состоит из потока, обогащенного высококипящими продуктами, значительное количество которых составляет винилароматический полимер, образующийся при перегонке в самом участке очистки, и, кроме того, он еще может содержать значительное количество мономера. Этот поток представляет собой отходы производства, которые обычно направляют на термодеструкцию.

Таким образом, из вышеизложенного очевидно, что одна из наиболее важных задач процесса очистки винилароматических мономеров состоит в использовании растворов, которые позволяют свести к минимуму образование полимеров, увеличить эффективность процесса, ограничивая количество образующихся отходов производства, и избежать связанного с этими отходами засорения, которое вызывает перебои в работе оборудования, приводящие к возрастанию расходов на техническое обслуживание.

Поток кубового продукта, поступающий из участка разделения алкилированных продуктов, содержащих смесь полиалкилированных ароматических углеводородов и других тяжелых примесей, направляют в одну из перегонных колонн, предпочтительно в первую колонну. Этот поток действует не только как разбавитель остатков, поступающих из перегонных колонн, что способствует увеличению количества выделяемого мономера, но также, что удивительно, как замедлитель полимеризации, внося свой вклад в снижение общего количества отходов всего процесса, а также позволяя снизить потребление веществ, замедляющих или ингибирующих полимеризацию. Поскольку этот поток в основном состоит из высококипящих соединений, он протекает через кубовые остатки перегонных колонн второго участка очистки/разделения и его извлекают из нижней части последней колонны вместе с остатками, получаемыми при дегидрировании. По вышеуказанным причинам объем потока, извлекаемого из нижней части указанной колонны в производственной схеме, составляющей предмет настоящего изобретения, и направляемого на термодеструкцию, значительно меньше, чем суммарный объем двух соответственных отдельных потоков, производимых в известных процессах, традиционных в данной области техники, и получаемых, соответственно, в участке очистки алкилароматического продукта и в участке очистки винилароматического мономера.

Ниже приведен пример, который иллюстрирует замедление полимеризации стирола под действием кубового продукта, поступающего из установки очистки участка синтеза этилбензола, а также прикладной пример, в котором использована схема, изображенная на прилагаемом чертеже.

Пример 1.

В загрузочном сосуде приготовили первый раствор ингибитора 4-НТ (1-окси-2,2,6,6тетраметилпиперидин-4-ола) в стироле в концентрации 5 ч./млн (испытание А) и второй раствор в стироле того же ингибитора в концентрации 5 ч./млн, содержащий, кроме того, 1,5% полиэтилбензолов (ПЭБ), поступающих из нижней части установки очистки предприятия, производящего этилбензол (испытание В). Как в испытании А, так и в испытании В раствор, содержащий ингибитор, непрерывно загружали в течение 18 ч в реактор, снабженный рубашкой и механическим перемешивающим устройством, температуру в котором поддерживали равной 95°С. Продукт извлекали из реактора при помощи вентиля, расположенного в днище реактора. Скорость загрузки и выгрузки регулировали таким образом, что время пребывания в реакторе составляло постоянную величину, равную 1 ч.

Перед каждым испытанием для удаления кислорода через систему пропускали азот и в аппарате поддерживали атмосферу азота в течение всего испытания. Спустя 18 ч, отбирали образец отходящего потока, соответствующего стационарному состоянию системы (так называемое «нулевое время»), и определяли содержание в нем полимера (мас.%).

Если концентрация полимера была менее 1000 ч./млн, то указанное определение выполняли при помощи турбидиметрии; при более высоких концентрациях полимер осаждали этанолом.

Затем загрузку прерывали, одновременно перекрывая вентиль в днище реактора, запирая таким образом систему (так называемый останов). Затем в течение 7 ч через заданные промежутки времени из реактора отбирали образцы для определения кинетики образования полимера в присутствии остаточного ингибитора при заданной температуре.

Результаты наиболее важных испытаний приведены в табл. 1 (содержание полимера дано в мас.%), проведенных при температуре 95°С, которые однозначно указывают на замедляющее действие ПЭБ.

- 4 009461

Таблица 1

Время останова (мин.)	Полистирол % (4-НТ) Испытание А	Полистирол % (4-ΗΤ+ РЕВ) Испытание В
0	0	0
60	1,7	0,11
120	2,9	0,39
180	4,5	0,60
240	6,5	0,93
360	9,8	1,95
420	11,6	2,36

Пример 2.

Данный пример сопровождается прилагаемым чертежом, на котором изображена упрощенная схема процесса производства и очистки стирола, осуществляемого в промышленном масштабе, в которой однозначно указаны основные технологические операции.

На схеме индексом КТ обозначен реактор алкилирования, индексом К2 - реактор дегидрирования, индексом Ό1 - первый участок разделения, в котором происходит извлечение алкилированного ароматического углеводорода, а индексом И2 обозначен второй участок очистки/разделения дегидрированного продукта.

Цифровые обозначения потоков и соответствующих массовых расходов показаны и разъяснены в табл. 2.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Усовершенствованный способ приготовления и очистки винилароматических мономеров, который включает:

a) подачу потока, состоящего из ароматического углеводорода, вместе с потоком, по существу, состоящим из С₂-С₃олефина, в участок алкилирования;

b) подачу реакционного продукта, поступающего из участка алкилирования, в первый участок разделения;

- 5 009461

с) выпуск из первого участка разделения первого потока, состоящего из непрореагировавшего ароматического углеводорода, который подают рециклом в участок алкилирования, второго потока, по существу, состоящего из моноалкилированного ароматического углеводорода, третьего потока, по существу, состоящего из диалкилированных ароматических углеводородов, который направляют в участок трансалкилирования, и четвертого потока, по существу, состоящего из смеси полиалкилированных ароматических углеводородов;

б) подачу второго потока, получаемого в операции (с), в участок дегидрирования;

е) подачу продукта реакции, поступающего из участка дегидрирования, во второй участок очистки/разделения, включающий по меньшей мере одну перегонную колонну;

Г) подачу четвертого потока, получаемого в операции (с), в указанную по меньшей мере одну перегонную колонну;

д) выпуск из верхней части указанной по меньшей мере одной перегонной колонны потока, состоящего из винилароматического мономера, имеющего чистоту выше 99,7 мас.%.
2. Способ по п.1, в котором ароматический углеводород, направляемый в участок алкилирования, состоит из бензола нефтезаводской степени чистоты, а поток олефина состоит из этилена или пропилена нефтезаводской степени чистоты.
3. Способ по п.2, в котором поток олефина состоит из этилена.
4. Способ по пп.1, 2 или 3, в котором потоки ароматического углеводорода и олефина направляют в установку алкилирования таким образом, что молярное соотношение ароматический углеводород/олефин находится в диапазоне от 2 до 50.
5. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором реакцию алкилирования проводят в присутствии катализаторов, выбираемых из группы, включающей трихлорид алюминия, синтетические и природные пористые кристаллические твердые вещества на основе кремния и алюминия, в которых атомное отношение кремний/алюминий находится в диапазоне от 5/1 до 200/1, и синтетические цеолиты из группы Ζ8Μ, в которых атомное отношение кремний/алюминий находится в диапазоне от 20/1 до 200/1.
6. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором реакцию алкилирования проводят при температуре в диапазоне от 50 до 450°С.
7. Способ по п.3, в котором катализатор состоит из трихлорида алюминия, а температура находится в диапазоне от 100 до 200°С.
8. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором реакцию алкилирования проводят под давлением в диапазоне от 0,3 до 6 МПа.
9. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором поток ароматических углеводородов, выходящий из реактора алкилирования, направляют в систему разделения, состоящую из последовательности по меньшей мере трех перегонных колонн для извлечения по меньшей мере одного моноалкилзамещенного ароматического соединения, которое направляют в установку дегидрирования, и тяжелого кубового продукта, по существу, состоящего из полиалкилированных продуктов, тетралинов и алкилзамещенных дифенилэтанов.
10. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором реакцию каталитического дегидрирования проводят в реакторе с неподвижным слоем при температуре в диапазоне от 500 до 700°С и давлении в диапазоне от 0,02 до 0,15 МПа в присутствии катализатора на основе оксида железа и карбоната калия.
11. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором второй участок очистки/разделения включает три или четыре перегонные колонны, соединенные последовательно по отношению к направлению потока очищаемого мономера.
12. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором поток кубового продукта, выходящий из участка разделения алкилированных продуктов, подают в любую из перегонных колонн на любой высоте указанной колонны и, возможно, после предварительного смешивания указанного тяжелого кубового продукта с любым из потоков, присутствующих в указанном втором участке очистки/разделения.
13. Способ по п.12, в котором поток кубового продукта, выходящий из участка разделения алкилированных продуктов, направляют на загрузку в первую перегонную колонну второго участка очистки/разделения.