DE952662C

DE952662C - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Kuehlen und Formen von organischen, thermoplastischen Kunststoffen

Info

Publication number: DE952662C
Application number: DED10984A
Authority: DE
Inventors: Kenneth Elmer Stober
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1947-10-31
Filing date: 1951-11-27
Publication date: 1956-11-22
Also published as: BE507305A

Description

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Kühlen und Formen von organischen, thermoplastischen Kunststoffen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Kiihlen und Formen von organischen, thermoplastischen Kunststoffen und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
In einer oder mehreren Stufen der Herstellung und Verarbeitung thermoplastischer, organischer Kunststoffe, z. B. von Polyvenylbenzol oder von polymerisiertem Methylmethacrylat, ist es üblich, diese in einen Zustand zu überführen,. in dem sie unter einem gewissen Druck durch Hitzebehandlung geformt und erweicht werden können. Eine derartige Erhitzung wird bei der Formung der Kunststoffe oder unmittelbar davor vorgenommen.
Kunststoffe werden auch häufig während ihrer Herstellung durch Polymerisation und während der Behandlung durch erhitzte Mischwalzen auf eine Temperatur gebracht, bei der eine Erweichung stattfindet, um flüchtige Bestandteile durch Verdampfen zu entfernen oder ihnen andere Substanzen, z. B. Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Stabilisatoren u. dgl., einzuverleiben.
Thermoplastische Kunststoffe leiten die Wärme schlecht und kühlen sich in ruhendem Zustand nur sehr langsam ab, wenn sie einmal auf die Plastifizierungstemperatur gebracht worden sind. Wenn sich die Kunststoffe in plastifiziertem Zustand befinden, neigen sie dazu, Staubteilchen aus der Luft aufzunehmen, worunter ihre Klarheit leidet.
Auch werden die thermoplastischen Kunststoffe verfärbt oder in anderer Weise nachteilig beein- flußt, wenn sie in hitze-plastifizierter Form längere Zeit mit der Luft in Berührung bleiben. Aus diesen Gründen ist es wichtig, daß eine thermoplastische Kunststoffmasse, nachdem sie auf die Plastifizierungstemperatur erhitzt und mit der Luft in Berührung gekommen ist, so schnell als möglich auf eine Temperatur abgekühlt wird, die in der Nähe von oder unterhalb der Warmverformungstemperatur des Kunststoffes liegt. Nach Abkühlung der Kunststoffoberfläche auf die Warmverformungstemperatur oder darunter können alle Staub teilchen, die darauf fallen, leicht abgebürstet werden. Wenn sich jedoch Staubteilchen auf der Kunststoffoberfläche während des hitze-plastifizierten Zustandes angesammelt haben, neigt der Kunststoff dazu, diese Teilchen in sich nufzunehmen.
In hitze-plastifiziertem Zustand soll vielfach der Kunststoff in eine handelsübliche Form gebracht werden, z. B. in die Form von Stangen, Blöcken, Körnchen u. dgl., die zur Herstellung von Formstücken verwendbar sind.
Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Falten auf einem Film eines thermoplastischen Materials bekannt, mittels dem der vorgeformte Film durch eine Fältelungsvorrichtung geführt wird, wobei während des Durchgangs der Film längs der Fältelungslinien auf Temperaturen erhitzt wird, die höher sind als die Temperaturen der anderen Teile des Films.
Gemäß einem anderen bekannten Verfahren wird das behandelte Material über eine ringförmige Walze geführt,- durch die eine Heizflüssigkeit hindurchgeht. Eine Abkühlung der Materialschicht auf der Oberfläche der Walze wird durch Einwirkung einer Kühlflüssigkeit auf die Oberfläche der Materialschicht bewirkt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, organische, thermoplastische Kunststoffe im hitzeplastifizierten Zustand derart zu kühlen und gleichzeitig zu formen, daß eine schichtenweise Abkühlung über die ganze Breite der Kunststoffbahn stattfindet, wobei gleichzeitig die Kunststoffbahn geformt und auf eine bestimmte Schichtstärke gebracht wird.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die in hitze-plastifiziertem Zustand über die Oberfläche einer Kühlwalze geführte Kunststoff bahn über die gesamte Breite, jedoch nur in den äußeren Schichten auf eine Temperatur abgekühlt wird, die annähernd noch der Warmverformungstemperatur entspricht, wobei sämtliche Teile der Kunststoffbahn über deren gesamte Breite durch wiederholtes Anpressen der Bahn gegen die Kühlwalze auf eine bestimmte Schichtstärke von nicht mehr als I,27 cm gebracht werden und schließlich die Kunststoffbahn von der Kühlwalze gelöst wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird ein Band aus biegsamem, nicht thermoplastischem Feststoff mit einer Oberfläche des der Kühlwalze zugeführten hitze-plastifizierten Kunststoffes in Berührung gebracht und zusammen mit der Kunststoffbahn der wiederholten Anpressung gegen die Kühlwalze unterworfen.
Für die Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung kann eine Vorrichtung vorgesehen werden, bei der die Kühlwalze mit ringförmigen Erhöhungen und Vertiefungen versehen ist. Am Umfang dieser Kühlwalze und im Abstand von ihr können mehrere kleine Kühlwalzen angeordnet sein.
Nach dem Verfahren der Erfindung können langgestreckte Gegenstände aus Kunststoff in beliebiger Form und in jeder gewünschten Längenabmessung, z. B. in Längen zwischen 3 und 30 m und mehr, kontinuierlich hergestellt werden. Das Verfahren ist besonders zur Herstellung von langgestreckten Gegenständen geeignet, die auf ihrer Gesamtlänge einen einheitlichen Querschnitt aufweisen, man kann es aber auch bei der Herstellung voll Gegenständen mit wechselnden Querschnittsabmessungen anwenden, z. B. solchen, bei denen Vertiefungen oder Erhöhungen in gleimäßigen Zwischenräumen vorgesehen sind. Die Querschnittsabmessungen des Produkts sind vom Profil der Außenflächen der bei ihrer Formung verwendeten Walzen sowie von den Abständen der zusnmmenwirkenden Walzen abhängig.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte, gegebenenfalls gerillte oder gewellte Bahnen können unmittelbar einer Maschine zum Schneiden der Bahnen in Körnchen gewünschter Größe zugeführt werden.
Die Zeichnung zeigt beispielsweise Ausführungsformen von Vorrichtungen zur Herstellung von Gegenständen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie Querschnittsformen verschiedener Formkörper.
Fig. I ist ein Grundriß einer Ausführungsform der Kühl- und Formvorrichtung nach der Erfindullg; Fig. 2 ist ein Schnitt längs der Linie A-A der Fig.', Fig. 3 ist eine Draufsicht in Richtung der Pfeile B-B der Fig. I; Fig.4 ist eine perspektivische Ansicht eines Lagerblocks; Fig. 5 ist ein Grundriß eines zur Herstellung von Stäben, Leisten oder Stangen dienenden Walzenpaares; Fig. 6 zeigt einen Grundriß eines anderen Walzenpaares zur Herstellung von gewellten Formkörpern; Fig. 7 ist ein Querschnitt durch eine an einer Oberfläche gerillte Kunststoffbahn; Fig. 8 ist ein Querschnitt durch eine mit Walzen gemäß Fig. 5 hergestellte Kunststoffbahn, die aus einer Reihe von parallelen Stäben besteht, die durch dünne Stege verbunden sind. Die dünnen Stege können leicht abgetrennt werden, um die einzelnen Stäbe in ihrer endgültigen Form zu erhalten.
Fig. g zeigt -einen Querschnitt durch eine mit Walzen gemäß Fig. 6 hergestellte Kunststoffbahn, die aus einer Reihe von parallelen Rinnen von halbzylindrischem Querschnitt besteht, die durch dünne, flache Stege verbunden sind, welche der Länge nach -aufgetrennt oder abgeschnitten werden können. Die Rinnen können dann paarweise verklebt oder verschweißt werden, um Rohre aus Kunststoff herzustellen.
Fig. 10 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Körnchen aus Kunststoff.
Fig. II zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines Schichtkörpers, der aus einer Schicht aus polymerem Kunststoff besteht, auf die eine zweite Schicht aus einem biegsamen, nicht aus Kunststoff bestehenden Feststoff,. z. B. aus Tuch, aufgebracht ist.
Die in Fig. 1 bis 3 dargestellte Kühl- und Formvorrichtung besteht aus einer Hauptwalze 2 mit einem Durchmesser von etwa 60 bis I80 cm, die an ihrem Umfang ringförmige Vertiefungen g aufweist und von benachbarten kleineren, parallel zu ihr angeordneten Walzen 3 bis 8 in planetenartiger Anordnung umgeben ist. Es können drei oder mehr, z. B. drei bis zwölf kleinere Walzen vorgesehen sein. Diese Walzen haben üblicherweise 7,5 bis 30 cm Durchmesser, können aber auch etwas kleiner oder größer sein. Die Hnuptwalze 2 und wenigstens die ersten der kleineren Walzen, mit denen das hitze-plastifizierte Kunststoffpolymerisat in Berührung kommt, sind mit Ein- und Auslässen für eine Kühlflüssigkeit versehen. Vorzugsweise werden sämtliche Walzen von innen gekühlt.
Die ringförmigen Vertiefungen g auf der Hauptwalze 2 der Maschine dienen nicht nur zum Formen der Gegenstände aus dem polymeren Kunststoff, sondern bewirken auch eine Vergrößerung der Kühlfläche der Walze und somit eine schnellere und wirksamere Abkühlung des Kunststoffes.
Die große Hauptwalze 2 und die planetenartig angeordneten Walzen 3 bis 8 sind in einem kahmen I gelagert. Die Hauptwalze 2 trägt an einem Ende einen Zahnkranz oder ein sonstiges Antriebsorgan I0. Die benachbarten Walzen, z. B. die Walzen 3, 4 und 8, können mit der Hauptwalze 2 durch ein Zahnradgetriebe verbunden oder als Freilaufwalzen ausgebildet sein. Eine Leitung II für Kühlwasser oder eine andere Kühlflüssigkeit führt zu einem Verteiler I2, an den Leitungen I3 angeschlossen sind, die durch Verbindungsstücke I4 mit drehbar angeordneten Leitungen in Verbindung stehen, die in Achsbohrungen der kleineren Walzen führen. Jede Walze der Maschine ist hohl, so daß die Kühlflüssigkeit hindurchfließen kann. Leitungen I5, die an den anderen Enden der kleineren Walzen zu Verbindungsstücken I6 führen, sind durch mit Ventilen versehene Leitungen I7 an einen weiteren Verteiler I8 angeschlossen, der einen Auslaß 19 aufweist.
In Fig. 3 ist der Deutlichkeit halber eine der Rahmenöffnungen 20, die zur Aufnahme der Lager 24 für die planetenartig angeordneten Walzen dienen, unter Fortlassung des Lagers und der Walze dargestellt. Der Rahmen I ist mit einem Einschnitt 22 versehen, durch den die Achse der Hauptwalze 2 eingebaut bzw. herausgehoben werden kann. Ein Lager 23 für ein Ende der Walze 2 ist am Rahmen I festgeschraubt und durch ge strichelte Linien angedeutet. Bolzen 25 und Federn 26 halten die Lager 24 der planetenartig angeordneten Walzen in dem Rahmen I in solcher Weise fest, daß einerseits eine Bewegung der Achsen der kleineren Walzen in.Umfangsrichtung der Hauptwalze verhindert wird, andererseits aber eine begrenzte Bewegung der Lager von der Achse der Hauptwalze fort möglich ist, wobei die Federn 26 dieser Bewegung entgegenwirken. Durch Stellmuttern 27 kann der Abstand der in den Lagern 24 gelagerten kleineren Walzen von der Hauptwalze 2 eingestellt werden. Die Druckkraft der Federn 26 kann durch Muttern 28 eingestellt werden. An Stelle der Federn 26 und Bolzen 25 können andere übliche Druckmittel benutzt werden, z. B. hydraulisch betätigte Zylinder, deren Kolben mit den Lagern 24 in Verbindung stehen.
Fig. 4 zeigt ein Achslager 24 in perspektivischer Ansicht. Das Lager ist als Kugellager ausgebildet und an den Seiten mit Einkerbungen zum Einpassen in die ÖKnung 20 des Rahmens I versehen.
An einem Ende des Lagers ist eine Gewindebohrung für den Bolzen 25 vorgesehen.
Gemäß Fig. 5 weist die Hauptwalze 2 Vertiefugen 9 von rechteckigem Querschnitt auf, die zur gleichzeitigen Herstellung einer Reihe rechteckiger Stangen aus thermoplastischem Kunststoff dienen.
Gemäß Fig. 6 ist die Hauptwalze 2 mit halbkreisförmigen Vertiefungen versehen. Die kleineren Walzen weisen wie die dargestellte Walze 8 an ihrer Oberfläche eine Reihe von ringförmigen Erhöhungen mit halbkreisförmigem Querschnitt auf, die so angeordnet sind, daß sie in die Vertiefungen der Walze 2 hineinpassen.
Die Seitenwände jeder Vertiefung auf der Oberfläche der Walze 2 gemäß Fig. 5 verlaufen vorteilhaft derart konisch, daß die Vertiefungen am Boden etwas schmäler sind als an der Walzenoberfläche. Eine solche konische Ausbildung erleichtert das Ablösen der geformten Kunststoffbahn, die die in Fig. 8 dargestellte Querschnittsform aufweist, von der Walze 2.
Gemäß Fig. 10 wird ein Band 30 aus hitzeplastifiziertem Kunststoff aus einer Ausstoßvorrichtung 3I ausgepreßt, welche mit einem Schieber 32 versehen ist, durch den die Größe der Austrittsöffnung einstellbar ist. Das Band 30 läuft zwischen der Hauptwalze 2 und den kleineren Walzen 3 bis 8 hindurch, welche das Bund kühlen und zu einer Bahn 33 formen, die beispielsweise die in Fig. 7 dargestellte Querschnittsform besitzt.
Die gekühlte und geformte Kunststoffbahn wird einer Schneidvorrichtung mit einem Schneidblock 34 und umlaufenden Messern 35 zugeführt und durch diese in Formstückchen von gewünschter Größe geschnitten. Die Größe der Körnchen kann durchVeränderung der Durchgangsgeschwindigkeit der Bahn 33 oder der Umlaufgeschwindig- keit der Messer 35 geregelt werden. Fig. 10 zeigt somit die unmittelbare Herstellung einer für die Weiterverarbeitung geeigneten pulverartigen Masse aus hitze-plastifiziertem Kunststoff.
Bei der in Fig. II dargestellten Ausführungsform wird ein Band aus hitze-plastifiziertem Kunststoff, das von der Ausstoßvorrichtung 3I abgegeben wird, mit einem Band 36 aus einem biegsamen, nicht thermoplastischen Feststoff, z. B.
Tuch, in Berührung gebracht, welche der Walze 3 zugeführt wird. Der Kunststoff und das Band 36 laufen zwischen der Hauptwalze 2 und den Walzen 3 bis 8 hindurch, wobei der Kunststoff gekühlt, geformt und gleichzeitig gegen das Band 36 gepreßt wird, wodurch ein mehrschichtiger Körper entsteht. Die mehrschichtige Bahn läuft dann zwischen Walzen 37 und 38 hindurch, die mit einem Antrieb verbunden sein können, um die Fortbewegung der Bahn zu unterstützen.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung eignen sich für die Herstellung von langgestreckten Gegenständen und Formstücken aus Kunststoff, die eine Wandstärke von 12,7 mm oder weniger, vorzugsweise zwischen o,I2 mm und 6,3 mm besitzen. Das Verfahren ist dagegen nicht zur Herstellung von Gegenständen geeignet, die eine Stärke von erheblich mehr als I2,7 mm haben, und zwar deshalb, weil es schwierig ist, eine starke Schicht aus hitze-plastifiziertem Kunststoff während des Durchlaufs durch die Kühl- und Formwalzen so weit abzukühlen, daß die Gegenstände ihre Form behalten, ohne daß gleichzeitig ihre äußeren Schichten so stark erhärten, daß sie bei dem Lösen von den Walzen Risse bekommen.
Der Abstand zwischen Außenflächen der zusammenwirkenden Kühl- und Formwalzen, die zur Formung der Gegenstände benutzt werden, sollte die gewünschte Wandstärke des Erzeugnisses nicht überschreiten. Zum Beispiel sollte gemäß Fig. 5 der Abstand zwischen der Walze 8 und den gegenüberliegenden Stellen der Oberfläche der Walze 2 das Maß von 12,7 mm nicht überschreiten.
Wenn eine Vertiefung der Walze 2 eine Tiefe hat, die größer ist als 12,7 mm, so sollte die Entfernung zwischen dem Boden der Vertiefung und der Oberfläche der Walze 8 nicht größer als I2,7 mm sein. Falls eine Vertiefung der Walze 2 eine größere Tiefe als 12,7 mm hat, sollte sie eine durchschnittliche Breite von weniger als I2,7 mm aufweisen.
Alle kleineren Walzen 3 bis 8 sind zweckmäßigerweise in annähernd gleichem. Abstand von der Hauptwalze 2 angeordnet. Dieser Abstand entspricht der gewünschten Stärke der Kunststoffbahn. Die mittleren Walzen, z. B. die Walzen 4 bis 7, können jedoch auch etwas weiter von der Hauptwalze entfernt sein als die erste und letzte Walze, d. h. die Walzen 3 und 8.
Bei der Herstellung von Polyvinylbenzol-Formstücken wird ein Strom von hitze-plastifiziertem oder geschmolzenem Polyvinylbenzol über die Walze 3 der umlaufenden Hauptwalze 2 zugeführt und durch diese zur Walze 4 weiterbefördert. Eine Kühlflüssigkeit, gewöhnlich Wasser, fließt durch die Hauptwalze 2 und eine oder mehrere der Walzen 3 bis 8 hindurch. Während des Durchganges zwischen den Walzen 2 und 3 wird das Polymerisat gewalzt und in Form einer Bahn gleichförmiger Stärke über die Oberfläche der Walze 2 ausgebreitet. Diese Bahn, die die Neigung hat, sich zusammenzuziehen und etwas stärker zu werden, wenn sie sich beim Verlassen der Walze 3 noch in hitze-plastifiziertem Zustand befindet, wird dann nacheinander zwischen der Walze 2 und den anderen Walzen 4 bis 8 hindurchgeführt, die die Bahn an die Walze 2 anpressen und auf die gewünschte Schichtstärke bringen. Wenn die kleineren Walzen im Inneren gekühlt werden, unterstützen sie die Abkühlung der Bahn. Die Dnrdllaufgeschwindigkeit der Kühlflüssigkeit durch die Walzen wird so geregelt, daß das Polymerisat annähernd noch die Warmverformungstemperatur von beispielsweise etwa 85° aufweist, wenn es die Walzen verläßt. Praktisch erfolgt die Kühlung in der Weise, daß die äußeren Schichten der die Walzen verlassenden Bahn eine Temperatur aufweisen, die etwas unter der Warmverformungstemperatur des Kunststoffes liegt, während die Temperaturen der inneren Schichten etwas über der Warmverformungstemperatur liegen. Eine derartige Abkühlung während der Formung der Bahn verhindert ein merkliches Schrumpfen oder eine sonstige Querschnittsverformung der Bahn nach dem Ablösen von den Walzen, gestattet aber ein Biegen und Formen der gesamten Bahn beim Verlassen der Walzen.
Zur Herstellung von Körnchen für Preßpulver, wie in Fig. 10 dargestellt, wird ein Band eines durch Hitze plastifizierten Polymerisutes, z. B.
Polyvinylhenzol, aus der Abgabevorrichtung 31 ausgepreßt und kontinuierlich zwischen der mit Vertiefungen versehenen Walze 2 und den benachbarten Walzen 3 bis 8 hindurchgeführt, wobei eine Kunststoffbahn vorzugsweise in der in Fig. 7 dargestellten Form hergestellt wird. Die Bahn wird von den Kühl- und Formwalzen zu der Schneidevorrichtung geführt, wo sie vorzugsweise noch in warmem Zustand, z. B. bei einer Temperatur zwischen 50 und 800, zu Preßpulverkörnchen zerschnitten wird. Wenn man die Bahn in noch warmem Zustand zerschneidet, wird ein Zersplittern mit daraus folgenderBildung unerwünscht feiner Teilchen weitgehend vermieden. Teilchen mit 1,5 bis 6,3 mm Stärke oder Durchmesser sind üblicherweise für Preßverfahren bevorzugt verwendbar. Man erhält die Körnchen in einer handelsüblichen Größe, und diese Körnchen lassen sich auch gut verpacken.
Das beschriebene Verfahren kann abgewandelt werden. Zum Beispiel kann man den hitze-plastifizierten Kunststoff, statt ihn durch eine Ausstoßnorrichtung den Kühl- und Formungswalzen zuzuführen, auch in hitze-plastifiziertem Zustand aus einer Kammer, in der er gebildet ist, abziehen und unmittelbar auf die Walzen auftragen. Nach Wunsch kann ein Plastifiziermittel, ein Farbstoff oder ein feinverteiltes Füllmittel dem Strom des hitze-plastifizierten Kunststoffes beigegeben werden, wobei dann die mechanische Bearbeitung der Mischung zwischen den Walzen der Vorrichtung dazu dient, das zugegebene Material auf die gesamte Fläche des Kunststoffes zu verteilen und diesem einzuverleiben. Das Verfahren kann weiterhin in der Weise abgewandelt werden, daß man ein Band oder mehrere Streifen eines biegsamen Stoffes, der nicht aus Kunststoff besteht, z. B.
Tuch, zwischen den Walzen 4 bis 8 und der Hauptwalze 2 hindurchführt, während gleichzeitig das hitze-plastifizierte Polymerisat zugeführt wird. In diesem Fall erhält man eine Kunststoffbahn mit einer Schicht des nicht aus Kunststoff bestehenden Materials, welche an der einen Seite der Kunststoffbahn haftet oder darin eingebettet ist.
Die ringförmigen Vertiefungen und Erhöhungen an der Oberfiäche der Walze 2 und den Oberflächen der Walzen 3 bis 8 können gegebenenfalls andere als die beschriebenen Querschnitte aufweisen. Durch zweckentsprechende Ausbildung der Querschnitte der Vertiefungen und Erhöhungen können die verschiedensten Arten langgestreckter Gegenstände leicht und wirtschaftlich hergestellt werden, z. B. Stangen, Folien, die auf einer oder beiden Seiten gewellt sind, Rinnen, Stäbe, Bänder und Zierleisten zur Verwendung beim Bau von Kühlvorrichtungen, Möbeln, Kraftwagen und Innenräumen. Im Gegensatz zu den üblichen Ausstoßverfahren gestattet das erfindungsgemäße Verfahren und die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine leichte Herstellung von Gegenständen aus Kunststoff, die in ihrer ganzen Länge einen einheitlichen Querschnitt aufweisen.
Jedes thermoplastische, organische Polymerisat, das ausreichend beständig ist, um eine Hitzeplastifizierung zuzulassen, kann bei der Herstelhing derart geformter Gegenstände benutzt werden.
Beispielsweise solche thermoplastischen Massen sind: Celluloseester und Celluloseäther, z. B. Celluloseacetat oder Äthylcellulose, feste Polymerisate von Vinylchlorid, Vinylacetat, Methylmethacrylat, Vinylbenzol, p-ChlorvinyIbenzol, o-Chlorvinylbenzol, m-Chlorvinylbenzol, p-Methylvinylbenzol, m-Athylvinylbenzol, p-Äthylvinylbenzol und feste Mischpolymerisate, z. B. solche aus Vinylbenzol und Athylvinylbenzol oder aus Vinylchlorid und Vinylidenchlorid. Zusatzmittel, z. B. Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Plastifiziermittel und Stabilisatoren können den thermoplastischen Massen vor der Formgebung zugefügt werden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zum kontinuierlichen Kühlen und Formen von organischen, thermoplastischien Kunststoffen, die in hitze-plastifiziertem Zustand über die Oberfläche einer Kühlwalze geführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die erhitzte Kunststoffbahn über die gesamte Breite, jedoch nur in den äußeren Schichten auf eine Temperatur abgekühlt wird, die anannähernd noch der Warmverformungstemperatur entspricht, wobei sämtliche Teile der Kunststoffbahn über deren gesamte Breite durch wiederholtes Anpressen der Bahn gegen die Kühlwalze während des Kühlvorganges auf eine bestimmte Schichtstärke von nicht mehr als 1,27 cm gebracht werden, und daß schließlich die Kunststoffbahn von der Kühlwalze abgelöst wird.
2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch ge kennzeichnet, daß die erhaltene Kunststoffbahn in der Querrichtung geschnitten wird.
3. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß ein Band aus biegsamem, nicht thermoplastischem Feststoff mit einer Oberfläche des der Walze frisch zugeführten hitze-plXastifizierten Kunststoffes in Berührung gebracht und zusammen mit der Kunststoffbahn der wiederholten Anpressung gegen die Kühlwalze unterworfen wird.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Ver--fahrens nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlwalze (2) mit ringförmigen Erhöhungen und Vertiefungen versehen ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Umfang der Kühlwalze (2) und im Abstand von ihr mehrere kleine Kühl walzen (3 bis 8) angeordnet sind.

In Betracht gezogene Druckschriften: Schweizerische Patentschrift Nr. 2I347I; französische Patentschrift Nr. 892 998; britische Patentschriften Nr. 579 023, 557 778, 590 034; USA.-Patentschrilten Nr. 2 508 414, 2 429 482, 2 547 880, 2 330 282.