DE9007627U1 - Brenner mit niedriger NOx-Emission - Google Patents
Brenner mit niedriger NOx-EmissionInfo
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Description
Kraft-Industriewärmetechnik 03.03.1993
Dr. Ricke GmbH
Franziskusstraße 18
8759 Hösbach 2 U.Z. 26 983 L/O
"Brenner mit niedriger NOx-Emission"
Die Erfindung bezieht sich auf einen Brenner nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
Bei der Verbrennung fossiler Brennstoffe, wie Erdgas und Mineralöl, können sowohl durch unvollständige Oxidation
giftiges Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffe und Oxidations-Zwischenprodukte
als auch, insbesondere bei hohen Flammentemperaturen, toxische Stickoxide gebildet und
mit dem Abgas emittiert werden.
Der Gesetzgeber hat die Zulässigkeit der Emissionen dieser Schadstoffe aus Gründen des Umweltschutzes soweit begrenzt,
als dem Stand der technischen Entwicklung entsprechend möglich, ggf. durch den Einsatz von katalytischen oder thermischen
Nachverbrennungs-, bzw. von katalytisch betriebenen Reduktions-Einrichtungen. Dabei sind in der TA-Luft die zulässigen
NOx-Werte verhältnismäßig hoch angesetzt, sogar mit zunehmender Temperatur der Verbrennungsluft ansteigend, da der
Stand der Brennerentwicklung bislang noch keine Reduzierung der Grenzwerte zuließ.
Soweit die Stickoxide durch Oxidation von Luft-Stickstoff
entstehen, ist die Menge der emittierten Oxide eine Funktion der Temperatur im Reaktionsraum und eine Funktion der Verweilzeit
bei hohen Temperaturen. Die thermische NOx-Bildung beginnt bei Temperaturen oberhalb 1200 Grad C und nimmt mit
steigender Temperatur exponentiell zu.
Da die adiabatischen Flammentemperaturen bei der stöchiometrischen
Verbrennung hochenergiereicher Gase mit Luft ca. 1900 bis 2300 Grad C erreichen, sind in Flammen die Bedingungen
zur NOx-Bildung erfüllt. Eine Maßnahme zur Begrenzung der NOx-Bildung ist daher die Absenkung der Flammen-Temperatur
in möglichst kurzer Zeitspanne (1/1000 bis 1/100 sek.).
In Abhängigkeit von dem Luft-Brennstoff-Mischungsverhältnis
erfahren die Flammen-Temperaturen eine starke Veränderung. Sie sinken von ihrem Maximum bei nahezu stöchiometrischer
Verbrennung (Luftzahl X = 1) sowohl bei unter- (£<1) wie bei überstöchiometrischem ( £
>1) Mischungsverhältnis stark ab. Dementsprechend verhält sich die NOx-Konzentration als
Funktion der Luftzahl. Daher sind Brenner bekannt geworden, bei denen ein Teil des Brennstoffs erst in die bereits ausgebildete
Flamme eindosiert wird (überstöchiometrische Verbrennung), oder bei denen die Verbrennungsluft in mehreren
Stufen dem gezündeten Brennstoff beigemischt wird (unter-
stöchiometrische Verbrennung). Bei beiden Systemen wird die
maximale Flammentemperatur abgesenkt, bei der unterstöchiometrischen
Verbrennung wirkungsvoller, da der Brennstoff, in der Anfangsphase im Überschuß, durch endotherme Spaltreaktionen
der Flamme Wärme entzieht.
Die Mehrstufen-Verbrennung führt in beiden Fällen zu einer
deutlichen Unterschreitung der adiabatischen Temperatur, da der Wärmeinhalt der Flamme durch Energieabstrahlung bereits
sinkt, während der Verbrennungsprozeß noch abläuft.
Andererseits kann eine starke Erniedrigung der Flammentemperatur zu unvollständiger Oxidation des Brennstoffs führen mit
der Folge von CO- und CH-Emissionen.
Dieses Risiko ist gemindert, wenn heißes, aber bereits abgekühltes
Abgas in die sich entwickelnde Flamme rückgeführt wird. Dadurch wird ein Teil der freiwerdenden Energie vom
Abgas aufgenommen, so daß die maximale Gastemperatur entsprechend reduziert wird. Auch wird das rückgeführte Abgas
erneut hohen Temperaturen unterworfen, so daß eine Nachverbrennung eventuell enthaltener brennbarer Anteile erfolgen
kann.
Stark drallbehaftete Flammen, die sich stromab durch Zentrifugalwirkung
aufweiten, bilden in ihrem Zentrum ein Gebiet statischen Unterdrucks aus, in das Gas der Umgebung einströmt.
Hierdurch erfolgt bei ihnen eine Abgasrückführung
ohne weitere technische Maßnahmen, wenn die Flammen sich in einem geschlossenen Raum, z.B. in einem Ofenraum, ausbreiten.
Wird die drallbehaftete Flamme durch einen sich stromab progressiv
öffnenden Brennerstein, an dessen innerer Fläche sie sich anschmiegt, geführt, breitet sie sich in einer Ebene
senkrecht zur Brennerachse aus und wird bei Überströmen einer sich in dieser Ebene erstreckenden Wand durch den Coanda-Effekt
in Wandnähe gehalten. In die Flamme wird infolge der sich einstellenden statischen Druckverteilung Gas aus der
Umgebung beigemischt, wie sich bei einer Messung der Strömungsgeschwindigkeiten in der Umgebung des Brennermundes mit kalter
Luft ergibt.
Mithin bewirkt die durch Drall erzeugte Flachflamme selbsttätig eine intensive Abgasrückführung, verbunden mit einer
starken Umwälzung der Rauchgas-Atmosphäre im umgebenden Ofenraum. Dadurch werden die Flammtemperaturen erniedrigt, die
Flammgeschwindigkeit wird mit dem Quadrat der Entfernung von der Brennerachse abgebaut.
Brenner dieser Bauart begünstigen den konvektiven Wärmeübergang vom Flammgas auf ein zu erwärmendes Gut und sie fördern
die Ausbildung einer gleichförmigen Temperaturverteilung im umgebenden Raum. Starke Drallgebung erhöht die Durchmischung
der umgebenden Atmosphäre und ihre Rückführung. Sie erhöht damit aber auch den statischen Unterdruck in Nähe der Brennerachse,
insbesondere im Bereich des noch engen Teils des
C
Brennersteins, so daß rückströmendes Rauchgas bis in den Bereich der Flammwurzel einfließen kann. Dies kann die Flamme
soweit kühlen, daß der Ausbrand unvollständig wird mit der Folge erhöhter CO- und CH-Emission, es kann sogar die Zündfähigkeit
des Gas/Luftgemisches beeinträchtigen, was insbesondere bei niedriger Temperatur und bei Sauerstoffarmut
des rückgeführten Gases der Fall ist. Beim Anheizen eines Ofens kann die Flamme erlöschen, wenn der Restsauerstoff-Anteil
im Abgas abnimmt.
Daher läßt sich die Verbrennung stabilisieren durch Luftüberschuß.
Der kann allerdings zu einer so starken Reduzierung der Temperatur der Flamme an ihrer Wurzel führen, daß der
Ausbrand bei niedriger Umgebungstemperatur unvollständig wird. Dann steigt - entgegen aller Erwartung - der CO-Gehalt
parallel zum 02-Gehalt an.
Er sinkt erst dann wieder ab, wenn das rückgeführte Abgas Temperaturen von einigen Hundert Grad angenommen hat, m.a.W.,
der Kaltstart solcher Brenner ist nicht unproblematisch.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Brenner, insbesondere
einen Flachflammenbrenner, zu entwickeln, bei dem die offenkundigen Vorteile einer stark rotierenden Flamme,
nämlich
niedrige NOx-Emission,
intensive Nachverbrennung von freigesetzten brennbaren Bestandteilen des Erwärmungsgutes,
gleichmäßige Temperaturverteilung im Ofenraum, verbesserte Wärmeübertragung,
geringe thermische Belastung des Brennersteins und geringe Schallemission,
ohne die Risiken des Erlöschens der Flammen bzw. eines hohen CO-Anteils genutzt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im
kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst. Bei dem erfindungsgemäßen
Brenner fließt Abgas durch hohe Drallvorgabe der Verbrennungsluft in den Unterdruck-Trichter der sich aufweitenden
Flamme zurück, aber nicht bis in den Bereich der Flammwurzel, in dem die Mischung von Brennstoff und Verbrennungsluft
noch unvollständig ist. Die Brennstoff/Luftströme werden in einer Vorzone gemischt und gezündet und, erst nach
hinreichendem Teilausbrand, mit entsprechender Temperaturerhöhung in die Zone einströmen, in der sie sich mit rückströmendem
Abgas vermischen können.
Die Verbrennung erfolgt daher in mehreren Stufen in entsprechend zuzuordnenden Teilräumen vor dem Brennerkopf, im
ersten in einem voreingestellten, nahezu stöchiometrischen Mischungsverhältnis, jedoch unvollständig , in einem nachfolgenden
Teilraum mit Beimischung von Abgas stark retardiert und erst vollständig in einem Raum, in dem durch die
Aufweitung des Brennersteins die Fließgeschwindigkeit der Gasgemisch-Strähnen soweit abgebaut ist, daß sie die Zündgeschwindigkeit
unterschreitet. Dieser dritte Teilraum ist
durch starke Temperaturerhöhung der Flamme und Erhitzung des Brennersteins markiert.
Hierdurch wird erreicht, daß trotz starker Gasrückführung
ein sicherer Betrieb des Brenners auch bei einem Kaltstart und bei geringem 02-Gehalt des rückströmenden Gases möglich
ist, daß der Brenner zuverlässig direkt - elektrisch gezündet werden kann, daß der Regelbereich des Brenners, d.h.,
die Variationsbreite seiner Durchsatzleistung, erweitert werden kann, und daß der Brennerkopf und isolierte Durchführungen
von Zünd- und Überwachungselektroden vor Verschmutzung durch Brennstoffderivate und durch in der Ofenatmosphäre vorhandene
Staub- und Rauchbestandteile geschützt sind.
Besonders einfach läßt sich die Vorbrennkammer mittels einer Trennscheibe gemäß Anspruch 2 gegen den Brennraum abgrenzen.
Bei einer axialen Erstreckung der Vorbrennkammer zwischen 10 und 35 mm gemäß Anspruch 3 ist sichergestellt, daß
das Gemisch aus Brennstoff und Verbrennungsluft zuverlässig gezündet und in einem für den Betrieb des Brenners genügenden
Ausmaß teilweise verbrannt wird.
In konstruktiv wenig aufwendiger Weise ist die Trennscheibe gemäß den Ansprüchen 4 - 7 an den Brennerkopf anbaubar.
Sofern der Durchmesser der Trennscheibe gemäß Anspruch 8 das 0,6 - 0,85-fache des Innendurchmessers des Brennerrohres
beträgt, ist der Eintritt von Abgasen aus' dem Bren-
nerraum in die Vorbrennkammer zuverlässig vermieden, da der zwischen dem Innenumfang des Brennerrohres und dem Außenumfang
der Trennscheibe verbleibende Ringraum durch ausströmende Verbrennungsluft und Brennstoff/Verbrennungsluft-Gemisch
gegen den Durchtritt von Abgas aus dem Brennraum in die Vorbrennkammer gesperrt ist.
Durch die kegelstumpfförmige Ausgestaltung der Trennscheibe
gemäß Anspruch 9 kann das Volumen der Vorbrennkammer vergrößert werden und gemäß Anspruch 10 eine scharfe Umfangskante
geschaffen werden, die ein Anhaften von Ablagerungen jeder Art erschwert.
Bei der Ausgestaltung des Brenners gemäß Anspruch 11 ist ein Schutz der Elektroden gegen die Anlagerung von aus
dem Brennraum stammenden Stoffen möglich. Insbesondere bei der scharfkantigen Ausgestaltung der Trennscheibe sind zwischen
den Elektroden und den diese umgebenden scharfkantigen
Abschnitten der Trennscheibe Temperaturverhältnisse schaffbar, die eine besonders zuverlässige Zündung des Gemisches
aus Brennstoff und Verbrennungsluft durch eine Zündelektrode und eine besonders genaue Überwachung der Zündung und Vorverbrennung
in der Vorbrennkammer durch eine Meßelektrode zulassen.
Gemäß Anspruch 12 kann die Vorbrennkammer mit der Trennscheibe und den bereits im Bereich des Brennkopfs ohnehin vorhandenen
Bauteilen des Brenners ausgebildet werden.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand von Ausführungsbeispielen
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine Darstellung eines erfindungsgemäßen Flachflammenbrenners;
Figur 2 die Darstellung der Strömungsverhältnisse im Bereich des Flachflammenbrenners und
Figuren
3-7 Ausführungsbeispiele wesentlicher Bestandteile des
erfindungsgemäßen Flachflammenbrenners.
Der in Figur 1 dargestellte Brenner ist als Flachflammenbrenner
ausgestaltet. Ein Brennerrohr 1 wird über einen Anschluß 15 mit Verbrennungsluft beaufschlagt. Bevor die Verbrennungsluft
in den Brennerkopf eintritt, wird sie mittels einer als Verdralleinrichtung dienenden, in ihrem Außenabschnitt mit
zur Brennerachse A geneigten bzw. verschränkten Schlitzen 6 versehenen Drallscheibe 2 verdrallt.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel dient als Brennstoff
Gas, das über einen Anschluß 16, ein die Drallscheibe 2 durchsetzendes Gaszufuhrrohr 17 und einen mit Austrittdüsen bzw.
Gasaustrittbohrungen 5 versehenen, am freien Ende des Gaszufuhrrohrs 16 angeordneten achsnahen Zylinder bzw. Düsenstock
in einen bzw. eine im Bereich des Brennerkopfs ausgebildeten
Teilraum bzw. ausgebildete Vorbrennkammer 7 eintritt. Diese Vorbrennkammer 7 ist gegen einen Raum bzw. Brennraum 8
des Brennerkopfs durch eine Trennscheibe 4 abgetrennt.
des Brennerkopfs durch eine Trennscheibe 4 abgetrennt.
Durch diese Trennscheibe 4 wird verhindert, daß aus dem
Ofen stammendes Abgas in die Vorbrennkammer 7 eindringen kann, in der das Gemisch aus Verbrennungsluft und Brennstoff, hier Gas, gezündet und teilweise verbrannt wird. Das Eindringen von Abgas aus dem Brennraum 8 durch den zwischen dem Außenumfang der Trennscheibe 4 und dem Innenumfang des Brennerrohrs 1 ausgebildeten Ringraum wird durch die stromab strömende Verbrennungsluft bzw. das stromab strömende Gemisch
aus Brennstoff, hier Gas, und Verbrennungsluft verhindert.
Ofen stammendes Abgas in die Vorbrennkammer 7 eindringen kann, in der das Gemisch aus Verbrennungsluft und Brennstoff, hier Gas, gezündet und teilweise verbrannt wird. Das Eindringen von Abgas aus dem Brennraum 8 durch den zwischen dem Außenumfang der Trennscheibe 4 und dem Innenumfang des Brennerrohrs 1 ausgebildeten Ringraum wird durch die stromab strömende Verbrennungsluft bzw. das stromab strömende Gemisch
aus Brennstoff, hier Gas, und Verbrennungsluft verhindert.
In Figur 2 sind zur Erläuterung der Strömungsverhältnisse
im Brennerstein und am Übergang zwischen Brenner und Ofeninnenraum die Geschwindigkeiten der unterschiedlichen Gasströmungen in unterschiedlicher Entfernung von der Öffnungsfläche des Brennersteins und entsprechend dem Abstand von der Brennerachse A dargestellt.
im Brennerstein und am Übergang zwischen Brenner und Ofeninnenraum die Geschwindigkeiten der unterschiedlichen Gasströmungen in unterschiedlicher Entfernung von der Öffnungsfläche des Brennersteins und entsprechend dem Abstand von der Brennerachse A dargestellt.
Der in Figur 3 dargestellte Teilraum 7 wird gebildet durch das Brennerrohr 1, die mit peripheren Schlitzen oder Bohrungen
6 versehene Drallscheibe 2, den achsnahen Zylinder 3 mit Gasaustrittsbohrungen 5 und durch die Trennscheibe 4.
Die durch die Schlitze oder Bohrungen 6 der Drallscheibe 2 fließende Luft wird zu Strähnen aufgefächert und durch die
Verschränkung der Durchtrittskanäle bzw. Bohrungen 6 gegen die Brennerachse A verdrallt. In diesen Bohrungen 6 und/oder
im Bereich des achsnahen Zylinders 3 wird das Verbrennungsgas durch eine Vielzahl einzelner Gasaustrittsbohrungen 5
in die aufgefächerte Luftströmung eingeleitet und mit dieser
soweit vermischt, daß es im Teilraum 7 zündfähig ist. Das den Teilraum 7 verlassende noch in Reaktion befindliche Gas
kann sich erst stromab der Trennscheibe 4 mit axial rückströmendem Ab- bzw. Reaktionsgas vermischen. Da rückströmendes
Abgas vom Teil- bzw. Ringraum 7 ferngehalten wird, kann hier die Temperatur der Gase soweit ansteigen, daß die Zündfortleitung
im Raum 8 bis zum Ausbrandbereich 9 nicht durch Abgasbeimischung gestört wird. Durch die Verdünnung der Reaktionsgase
im Raum 8 erfolgt die Verbrennung im Ausbrandbereich 9 bei soweit erniedrigter Temperatur, daß thermische
NOx-Bildung nicht oder in nur geringem Maße stattfinden kann. Im praktischen Betrieb wurden bei ca. 400 Grad C Luftvorwärmung
und 950 - 1000 Grad C Ofenraumtempetatur zwischen 200 und
350 mg/m3 NOx (Bez. auf 5 % 02) gemessen, Werte die deutlich unter dem von der TA-Luft für gleiche Bedingungen tolerierten
Wert von 600 mg/m3 liegen.
Bei einem mit Öl betriebenen Flachflammenbrenner mit einem
Brennerkopf gemäß Figur 4 kann das rückströmende Abgas nicht bis in den Quellbereich der Flamme im Raum 8 vordringen. Es
wird durch den aus der Düse 10 austretenden Öl- bzw. Öl/ Luft-Nebel vom Brennerkopf abgelenkt. Wegen des starken
Dralls der Verbrennungsluft bildet sich im achsnahen Bereich
des Teilraums 7 ein statischer Unterdruck aus, demzufolge bei herkömmlichen Brennern Ölnebel in diesen Teilraum 7 einfließen
und hier partiell verbrennen könnte. Aus dem entstehenden ÖL/Luft-/Reaktionsgas-Gemisch würden dann Ruß und
Öl abgeschieden, die sich am achsnahen Zylinder 3 und an der Drallscheibe 2 niederschlagen würden. Dadurch würde die
Betriebssicherheit beeinträchtigt. Bei dem Brenner gemäß Figur 4 wird deshalb durch Vorsatz der Trennscheibe 4 der
Teilraum 7 soweit vom Raum 8 abgegrenzt, daß der verbleibende Spaltquerschnitt zwischen der Trennscheibe 4 und dem
Brennerrohr 1 vollständig mit abströmender Verbrennungsluft beaufschlagt wird; hierdurch ist die Rückführung von Ölnebel
in den Teilraum 7 unterbunden.
Bei dem mit der Trennscheibe 4 ausgerüsteten Brennerkopf in einem drallbehafteten Flachflammenbrenner ist der Reaktionsraum im Brenner 14 in den Teilraum 7, in dem die Vormischung,
Zündung und eine teilweise Verbrennung ohne Rückmischung von Brennstoff oder Abgas stattfinden, und in den Raum 8 aufgeteilt,
in dem die Mischung mit rückströmendem Abgas abläuft, die verantwortlich ist für niedrige Flammtemperatur und damit
den reduzierten NOx-Ausstoß.
Zusammenfassend liefert die Trennscheibe 4 folgende Vorteile:
1) Sicherer Brennerbetrieb trotz starker Gasrückführung,
auch bei geringem 02-Gehalt des rückströmenden Gases und bei Kaltstart,
2) sicheres direkt-elektrisches Zünden,
3) Erweiterung des Regelbereichs des Brenners, d.h. der Variationsbreite der Durchsatzleistung,
4) Schutz des Brennerkopfes und der isolierten Durchführungen
von Zünd- und Überwachungselektroden vor Verschmutzung durch Brennstoffderivate oder durch in
der Ofenatmosphäre vorhandene Staub- und Rauchbestandteile .
Die in Figur 5a gezeigte Trennscheibe 4 ist aus hochhitzebeständigem
Metall oder Keramik, vorzugsweise kreisrund oder als kreisförmiger Ring, ausgebildet und hat einen Durchmesser
zwischem dem 0,6 und 0,85-fachen des Innendurchmessers des Brennerrohrs 1. Ihr Abstand s von der Vorderseite der
Drallscheibe 2 sollte mindestens 10, aber nicht mehr als 35 mm betragen. Sie kann gemäß Figur 5b eine sich stromab
stetig erweiternde Mantelfläche aufweisen, die mit der Stirnfläche eine scharfe Ringkante bildet. Gegen diese scharfe
Kante kann der Zündfunke von einer im Abstand von einigen Millimetern vorbeigeführten stabförmigen Zündelektrode 13
überspringen.
Die scharfkantige Ausformung der Trennscheibe 4 gemäß Figur
5b führt zu einer spontanen Erwärmung des dünnwandigen Kantenbereichs, so daß sich ein thermionisches Flammüberwachungssignal
unmittelbar nach der Brennerzündung entwickelt.
Wird der Brenner mit Zündelektroden für eine direkte elektrische Hochspannungszündung und mit einer Stabelektrode für
thermionische Flammüberwachung ausgerüstet, sollte die Trennscheibe
bzw. der Aufsteckring 4 mit seitlichen Ausnehmungen 11 versehen werden, wie in Figur 6 dargestellt, durch die
die Elektroden 13 geradlinig hindurchgeführt werden können. Der Zündfunke kann dann zu den Kanten 12 überspringen; er
bildet sich in einer Zone, in der er weder vom Strom der Verbrennungsluft fortgerissen werden kann, noch ein für die
Zündung unzureichendes Gasgemisch berührt. Um die stabförmigen Elektroden bildet sich im Bereich der Ausnehmungen 11 eine
Zirkularströmung aus, die sowohl die Zündfähigkeit begünstigt
als auch ein für die Flammenüberwachung verwendbares Ionisationsstrom-Signal vergrößert.
Statt kreisförmig mit halbkreisförmigen Ausnehmungen 11 kann
auch die Trennscheibe 4 gemäß Figur 7 die Kontur eines Polygonzuges oder einer Ellipse aufweisen.
Claims (14)
1. Brenner für Gas und/oder Heizöl, mit einer Verdralleinrichtung für die Verbrennungsluft und für den Brennstoff,
um einen großen Leistungs-Variationsbereich des Brenners zu gewährleisten, einem Brennraum (8), in dessen einer Brennerachse
(A) nahen Abschnitt Abgas einströmt und sich dort unter Absenkung der maximalen Verbrennungstemperatur
mit dem aus der Verbrennungsluft und dem Brennstoff zusammengesetzten Flammgas mischt, gekennzeichnet durch eine Vorbrennkammer
(7), in der das Gemisch aus Verbrennungsluft und Brennstoff gezündet wird und teilweise verbrennt, bevor es in
den Brennraum (8) übertritt.
2. Brenner nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen dem Brennraum (8) und der Vorbrennkammer (7) eine Trennscheibe (4) angeordnet ist.
3. Brenner nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennscheibe (4) in einem Abstand von 10 - 35 mm stromab
einer als Verdralleinrichtung dienenden Drallscheibe (2) angeordnet ist.
4. Brenner nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennscheibe (4) mit einem Düsenstock (3), aus dessen
Austrittsdüsen (5) Brennstoff in die Vorbrennkammer (7) einströmt, verbunden ist.
5. Brenner nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennscheibe (4) am freien Ende des Düsenstocks (3) angebracht
ist.
6. Brenner nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennscheibe (4) auf den Düsenstock (3) aufgesteckt ist.
7. Brenner nach einem der Ansprüche 4-6, dadurch gekennzeichnet ,
daß die Trennscheibe (4) einstückig mit dem Düsenstock (3) ausgebildet ist.
8. Brenner nach einem der Ansprüche 2 - 7, dadurch gekennzeichnet ,
daß der Durchmesser der Trennscheibe (4) das 0,6 0,85-fache des Innendurchmessers des Brennerrohrs (1) des
Brenners beträgt.
9. Brenner nach einem der Ansprüche 2-8, dadurch gekenn zeichnet f daß die Trennscheibe (4) kegelstumpfförmig ist,
wobei ihre größere Stirnfläche zum Brennraum (8) hin orientiert ist.
10. Brenner nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die größere Stirnfläche der Trennscheibe (4) eine scharfe
Umfangskante (12) aufweist.
11. Brenner nach einem der Ansprüche 2-10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Trennscheibe (4) zur Aufnahme von Elektro-
- 3 den (13) seitliche Ausnehmungen (11) aufweist.
12. Brenner nach einem der Ansprüche 2 - 11, dadurch gekennzeichnet ,
daß die Vorbrennkammer (7) aus der Drallscheibe (2), dem Düsenstock (3), dem Brennerrohr (1) und
der Trennscheibe (4) gebildet ist.
13. Brenner nach einem der Ansprüche 1-12, dadurch gekennzeichnet,
daß er als Flachflammenbrenner ausgebildet ist.
14. Brenner nach einem der Ansprüche 1-13, dadurch gekennzeichnet ,
daß er einen Brennerstein (14) aufweist, der sich vorzugsweise progressiv erweitert und an den sich die
Flamme anlegt.
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