DE897009C

DE897009C - Verfahren zur Herstellung von Kunststoffplatten

Info

Publication number: DE897009C
Application number: DE1949P0037530
Authority: DE
Inventors: Johann Dr Baehr
Original assignee: DR JOHANN BAEHR HERNE (WESTF)-SODINGEN
Current assignee: DR JOHANN BAEHR HERNE (WESTF)-SODINGEN
Priority date: 1949-03-23
Filing date: 1949-03-23
Publication date: 1953-11-16

Description

Verfahren zur Herstellung von Kunststoffplatten Zusatz zum Patent 829 059 In dem Patent g29 0591 wurde ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffplatten beschrieben, die aus mehreren Schichten von Kunststoffen und Faserstoffen oder deren Gemischen zu sammengesetzt sind wovon mindestens für eine Schicht als Kunststoffe die Polymerisate von Vinylverbindungen, insbesondere Vinylchlorid oder dessen Mishpolymerisate mit Weischmacher, insbesondere die hochsiedenden, festen oder flüssigen cyklishen Kohlenwasserstoffe, deren Derivate oder Gemische benutzt werden. Hierbei können die einzelnen Schichten aus dem gleichen Kunststoff, aber verschiedener Zusammensetzung bestehen und/oder es können die Mengenverhältnisse zwischen Kunst- und Faserstoff wechseln. Weiter können die Bindemittel in den einzelnen Schichten verschieden sein, wobei für die Deckschichten vo.rzugs weise die weichgemachten Polyvinylverbindungen, während für dieGrundschichten beliebige andere Bindemittel Verwendung finden können.
Es wurde nun gefunden, daß man auch aus $Kunststoff-Faserstoff-Gemi schen mit sehr geringen Mengen an Kusnt-bzw. Klebstoff eine sehr harte und sehr feste Platte erhalten kann, wenn amn die Kunststoff- bzw. Klebstoff-Faserstoff-TGemische, insbesondere für die Grundplatte, in der Weise herstellt, daß zunächst ein kunststoff- bzw. klebstoffreiches Gemisch mit den Faserstoffen bzw. Füllstoffen durch Kneten, Walzen od. dgl. erzeugt wird und dieses heiß oder in der Kälte, zweckmäßig nach dessen Zerkleinerung, mit weiteren Mengen Faser-oder Füllstoffen gemischt und dann. b i erhöhter Temperatur verpreßt wird.
Bei der Herstellung ovn Kunststoff- bzw. Klebstoff-Faserstoff-Geischen, die geringe Mengen dieser Stoffe enthalten sollen, tritt die Schwierig- keft auf, daß der Kunststoff bzw. Klebstoff sich nicht gleichmäßig in der ganzen Menge der Faser-oder Füllstoffe verteilt. Setzt man zur Verbesserung des Verteilungsgrades des. Kunststoffes bzw.
Klebstoffes das Kneten über eine gewisse Zeit fort, so werden insbesondere die Faserstoffe durch die Knetwirkung so weit zerkleinert, daß diese nur noch mehlarig in dem Gemisch vorliegen, wodurch bei der späteren Verpressung sehr dichte und dadurch schlecht isolierende Platten erhalten werden.
Dieses trifft insbesondere bei Sägespänen, Sägemehl und Torf ein. Durch das anhaltende Kneten wenden diese Fasern zerrissen und es entsteht ein mehlartiger Staub', der zu seiner Bindung eine größere Menge an Kunst- oder Klebstoff benötigt, aus denen bei der Verpressung Platten mit schlechten Iswoliereigenschaften entstehen. Diese Schwierigkeiten werden dadurch ungangen, Idaß man zunächst eine Grundmischung aus Kunst- bzw. Klebstoff mit den faserigen Füllstoffen herstellt, die eine größere Menge an Kunst- bzw. Klebstoff erhalten, als in de3r Platte enthalten sein soll. Dieses Gemisch wird bei erhöhter Temperatur, zweckmäßig bei 100 bis 180° C gut geknetet, so daß der Kunst-bzw. Klebstoff homogen mit den. Faserstoffen gemischt ist, und hierauf wird die gewünschte größere Menge Faserstoff zugesetzt, wobei zweckmäßig nicht mehr geknetet, sondern nur noch gemischt wird.
Das fette Kunststoff-Faserstoff-Gemisch kann nach seiner guten Verknetung auch abgekühlt und in der Kälte mit den weiteren Mengen an Faserstoffen gemischt werden. Hierbei ist es zweckmäßig, für die Herstellung des Kunststoff-Faserstoff-Gemisches eine so große Faserstoffmenge vorzusehen, daß nach dem Erkalten das Gemisch z. B. durch Mahlen zerkleinert wenden kann. Dieses pulverische Kunststoff-Faserstoff-Gemisch läßt sich besonders leicht Imit weiteren mengen an Faserstoffen gleichmäßig bereits in der Kälte mischen und dieses Gemisch kann unter Druck bei erhöhter Temperatur, wie 80 bis 180°C, zweckmäßig zwischen 130 und 160°C zu harten Platten verpreßt werden Auf diese Weise können Platten hergestellt werden, die aus 3% Kunststoff oder weniger im Gemisch mit 97% Faserstoffen noch feste Platten ergeben. Diese Platten zeigen eine sehr gleichmäßige Struktur lund, haben eine aunsgezeichnete isolierende Wirkung Gegenüber schall und Wärme.
Beispiel 1 60 Teile Polyvinylchlorid werden mit 40 Teilen Dioktyplhathalat unter Zusatz von 20 Teilen Lithopone und 10 Teilen Titandioxyd geknetet und bei 160°C auf der Walze geliert. Hierauf wird die Masse zu einem Fell von 2 mm Stärke auf der Walze ausgezogen.
30 Teile Polyvinylchloird, 70 Teile eines zwischen 350 und 450°C C übergehenden Destillats aus Weichpech und 300 Teilen Sägemehl werden im Kneter bei 150° C homogen verknetet. Das Gemisch wird erkalten gelassen und in einer Mühle gemah, len. Das hierbei anfallende pulvenige Kunststoff-Faserstoff-gEmisch wird mit 1600 Teilen Sägemehl in der Kälte gemischt.
In eine Preßform wird auf eine polierte Platte zunächst das weiße Fell eingelegt und hierauf wird das pulverige Gemisch geschichtet. Die Presse wird nun zugefahren und die Form unter einem Druck von 40 kg/ccm bei 1600 C 10 Minuten erhitzt. Hierauf wird die Druckpoltte gekühlt und die Presse entspannt. Es entsteht eine Platte mit einem weißen Überzug von etwa 2 mm Stärke und einer sehr festen Grundplatte von & m<m Stärke, die sehr hart, schall- und wärmeisolierend ist. Diese Platte kann in der Bau- und Möbelindeustrie verwendet werden.
B e i s p i e l 2 50 Teile Polyvinylchlorid, 45 Teile einer zwischen 330 bis 4200 C siedenden Fralction von Sittinkohlenteer, 5 Teile Dibutyladipinat, 3 Teile Eisenoxydrot werden im Kneter bei I600 C geknetet und auf der Walze zu einem Felil von 2 2 mm ausgezogen.
30 Teile Polyvinylchlorid, 70. Teile einer zwisehen 3610 bis 4500 C siedenden Fraktion von Pech kolksöl, das aus festem Kohlenwasserstoff besteht und 3 Teilen Eisenoxydrot, werden mit 400 Teilen Sägemehl gemischt und bei 1500 C geknetet. Nach dem Erkalten wird das Gemisch gemahlen und mit 600 kg Holzmehl gemischt. 50 Teile Hartasphlat, 300 Teile Trof mit einem wassergehalt von etwa 20% werden bei etwa 100°C gut gemischt und geknetet. Das erkaltete Gemisch wird mit 50 Teilen ammonbikarbonat und 6oo Teilen Torf gemischt und zerfasert.
In die Form einer Presse wird zunächst das Fell auf eine polierte Platte gelegt. Hierauf wird das Gemisch von Kunststoff und Sägemehl und zuoberst das Gemisch aus Hartasphalt und Torf geschichtet.
Die Form wird unter der Presse mit einem Druck von 50 kg/ccm und einer Temperatur von 170°C 15 Minuten erhitzt. Hierauf wird die Form auf 70° C abgekühlt und entspannt. Es wird eine Platte erhalten, die aus drei Schichten besteht, von denen die oberste Schicht ans einer Deckschicht von 2 mm Stärke, die mittlere Schicht aus einer sehr harten eichenholzähnlichen Schicht und die dritte Schicht aus einer porösen Schicht Torf besteht. Diese Platte kann als Fußboden dienen.

Claims

PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von Kunststoffplatten aus vcinylharz iund faserigen Materialien nach Patent 829 059, dadurch gekennzeichnet, dam die Anteile von Kunst- und Faser- bzw.

Füllstoffen in den einzelnen Schichten verschieden sind, wobei die Gemische, insbesondere für die Grundschict, in der Weise hergestellt werden, daß zunächst ein kunststoff- und klebstoffreiches Gemisch mit den Faserstoffen. durch Kneten, Walzen od. dgl. erzeugt wird und dieses heiß oder in der Kälte, zweckmäßig nach dessen Zerkleinerung, miit weiteren Mengen von Faser-oder Füllstoffne gemischt und bei erhöhter Temperatur verpreßt. und auf eine kunststoffreichere Schicht aufgebracht wird.