DE8516396U1

DE8516396U1 - Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material im Blasverfahren

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Publication number: DE8516396U1
Application number: DE19858516396
Authority: DE
Original assignee: Plm-Raku 7550 Rastatt De GmbH
Current assignee: Plm-Raku 7550 Rastatt De GmbH
Priority date: 1985-06-05
Filing date: 1985-06-05
Publication date: 1987-03-19

Description

Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material im Blasverfahren

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material im Blasverfahren mit einer mit Quetschbereichen versehenen, zwei- oder mehrteiligen Hohlform mit einem Formnest und Mitteln zum Zuführen des Blasgases in die Hohlform und ein darin befindliches Zwisjchenerzeugnis, wobei die Hohlformteile an Bereichen, in welchen am Zwischenerzeugnis eine Schweißnaht zur Verbindung zweier einander gegenüberliegender Wandbereiche zu bilden ist, paarweise zusammenwirkende Quetschbereiche aufweisen.

Beim Schließen einer so ausgebildeten Hohlform werden wenigstens zwei Wandbereiche des Zwischenerzeugnisses paarweise durch die zusammenwirkenden Quetschbereiche der sich in Schließrichtung relativ zueinander bewegenden Hohlformteile in eine Lage gebracht, in der sie zwischen den Quetschbereichen einander gegenüberliegen und parallel zur Trennfläche der Hohlformteile verlaufen, von den Quetschbereichen gegeneinander gedruckt und unter Bildung einer Schweißnaht miteinander verschweißt fwerdert, wobei zugleich Abfallmaterial durch die zusammenwirkenden Quetschbereiche abgequetscht werden kann.

Bei dieser Arbeitsweise ist die Tatsache bedeutsam, daß im Verlauf des Quetschvorganges zwei Zielsetzungen berücksichtigt werden müssen, nämlich einmal Herstellen einer einwandfreien Schweißverbindung und zum anderen möglichst

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weitgehendes Abtrennen des überflüssigen, also des Abfall-^ materials. Die dazu jeweils notwendigen Maßnahmen können nur mit Schwierigkeiten in Übereinstimmung gebracht werden. Tatsächlich sind die Maßnahmen und die aus ihnen herzuleitenden Wirkungen einander entgegengerichtet. Ein einwandfreies Abtrennen des Abfallmaterials setzt im allgemeinen relativ spitze Abquefcschkanten voraus- wohingegen das Herstellen einer einwandfreien Schweißnaht möglichst großflächige Quetschbereiche erfordert.

Die sich daraus ergebenden Probleme, die beispielsweise in der DE-PS 23 64 510 beschrieben werden, sind besonders gravierend bei der Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material im Blasverfahren, bei welchem das Zwischenerzeugnis ein durch Koextrusion mehrerer Schichten hergestellter Vorformling ist. Ein derartiger Vorformling und damit auch der aus ihm hergestellt*- Hohlkörper sind im allgemeinen aus wenigstens drei Schichten aufgebaut, von denen häufig eine als Tragschicht dienende Schicht aus einem Polyolefin besteht und wenigstens eine andere Schicht aus einem Material besteht, das Eigenschaften aufweist, die sich von denen des die Tragschicht bildenden Materials unterscheiden. Die dritte Schicht dient lediglich der Haftvermittlung zwischen den beiden erstgenannten Schichten, da es im allgemeinen nicht möglich ist, ohne diese dritte Schicht die beiden ersten

Schichten miteinander zu verbinden. Bei einem derartigen mittels Koextrusion hergestellten Zwischenerzeugnis bestehen bezüglich der Herstellung einer einwandfreien Schweißnaht, deren Stärke allen im praktischen Betrieb auftretenden Beanspruchungen des resultierenden Hohlkörpers genügt, im allgemeinen keine Schwierigkeiten, wenn die z. B. aus Polyäthylen bestehende Tragschicht innen angeordnet ist, da die für die Tragschicht in Frage kommenden Materialien normalerweise gute Schweißeigenschaften auf-

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weisen» Hinzu kommt, daß die Dicke der Tragschicht durchweg wesentlich gt'ößer ist als die der anderen Schichten, so daß unabhängig davon, ob die anderen Schichten an der Schweißnahtbiidung mehr oder weniger stark beteiligt sind, allein die von der Tragschicht gebildete Schweißnaht in vielen Fällen allen praktischen Anforderungen genügt. Wenn jedoch

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unvermeidbare Konsequenz, daß beim Abquetsch- und Schweißvorgang einander gegenüberliegende Bereiche der anderen, nun innen angeordneten Schicht gegeneinander gedruckt und bei gleichzeitigem Abquetschen des überschüssigen Materials miteinander verschweißt werden. Diese andere Schicht besteht zumeist aus einem Material, welches eine Sperrwirkung hat, also das Hindurchdiffundieren von Bestandteilen des Füllgutes nach außen oder von Bestandteilen der umgebenden Atmosphäre in das Innere des Hohlkörpers verhindert. Sie ist jedoch im allgemeinen zu dünn, als daß sie selbst dann, wenn sie gute Schweißeigenschaften hat, die Herstellung einer Schweißnaht mit ausreichender Festigkeit ermöglicht. Entsprechendes gilt auch für die als Haftvermittler dienende Schicht. Die außen befindliche tragschicht ist bei dieser Anordnung der Schichten an der Schweißnahtbildung nicht oder nur in unvollkommener Weise beteiligt, da zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Bereichen der Tragschicht, die durch Schweißen miteinander zu verbinden wären, die anderen beiden Schichten, d. h., die Haftvermittlerschicht und die Sperrschicht, liegen und letztere aus den eingangs genannten Gründen mit dem die Tragschicht bildenden Material keine gute Schweißverbindung eingeht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Vorrichtung der einleitend beschriebenen Art so abzuwandeln, daß die vorerwähnten Nachteile vermieden werden. Allgemein wird unabhängig davon, ob das Zwischenerzeugnis aus einer

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Schicht oder aus mehreren Schichten unterschiedlichen Materials besteht, angestrebt, unter allen in der Praxis in Betracht kommenden Bedingungen eine Schweißnaht herstellen zu können, die hohen Ansprachen genügt. Dies soll unabhängig davon gelten, ob die Schweißnaht, wie in der Mehrzahl der Fälle, dazu dient, das Zwischenerzeugnis an

gestaltung des herzustellenden Hohlkörpers auch an anderen Bereichen desselben bzw. den entsprechenden Bereichen des Zwischenerzeugnisses überschüssiges Material abgequetscht wird, wobei gleichzeitig die Notwendigkeit besteht, an den Abquetschstellen Zwischenerzeugnis bzw. Hohlkörper mittels einer Schweißnaht wieder zu verschließen. Ferner wird angestrebt, daß trotz der hohen Qualität der Schweißnaht das überschüssige Material zumindest soweit abgequetscht wird, daß es in der bisher üblichen Weise entfernt werden kann. Die Mittel zur Lösung der Aufgabe sollen einfach und ggf. auch nachträglich anbringbar sein- Der Arbeitsablauf soll durch Anwendung der Erfindung keine oder zumindest keine nennenswerte Verzögerung erfahren.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, daß diein Berührung mit dem Zwischenerzeugnis kommenden Oberflächen der Quetschbereiche zumindest teilweise mit Vertiefungen und/oder Vorsprüngen derart versehen sind, daß die zwischen zwei derartigen Quetschbereichen gebildete Schweißnaht am Zwischenerzeugnis und damit am fertigen Hohlkörper wenigstens über einen Teilbereich ihrer Längserstreckung einen etwa sägezahnartigen Verlauf aufweist und an der dem Formnest abgekehrten Seite der mit Vertiefungen und/oder Vorsprüngen versehenen Quetschbereiche die zusammenwirkenden Formteile mit Abquetschkanten versehen sind, die entlang der Trennfläche der beiden Formteile verlaufen und zum Abquetschen von überschüssigem Material dienen.

Vorteilhaft sirvJ beide einander gegenüberliegenden und zur Bildung der sägezahnartigen Schweißnaht zusammenwirkenden Quetschbereiche der Hohlformteile mit einer Zahnung versehen.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung können die gegenüber den Abquetschk§nten jeweils in Richtung auf das andere Formteil vorspringenden Zähne an ihrer der jeweiligen Abquetschkante zugekehrten Begrenzungsfläche derart abgeschrägt sein, daß ihre Stärke in Richtung auf das jeweils andere Formteil abnimmt. Darüber hinaus kann eine Ausgestaltung vorteilhaft sein, bei welcher die Abquetschkanten sich in einem Abstand von der dem Formnest abgekehrten Seite der jeweils zugshörigen, mit Vertiefungen und/oder Vorsprüngen versehenen Quetschbereiche befinden.

Im Ergebnis läuft die Erfindung darauf hinaus, daß im Gegensatz zum Stand der Technik die Schweißnaht nicht mehr ausschließlich entlang der Trennfläche, bei der es sich häufig um eine Ebene handelt, der beiden zusammenwirkenden Hohlformteile verläuft, sondern zumindest auf Teilen der Längserstreckung durch seitliches Abweichen von dieser Ebene eine Verlängerung erfährt, so daß demzufolge die spezifische Beanspruchung der Schweißnaht bei einer gegebenen Belastung derselben kleiner wird, wobei das Abfallmaterial an der dem Hohlkörper inneren abgekehrten Seite der sägezahnart ig ausgebildeten Schweißnaht entlang dem Verlauf der Trennfläche zwischen den beiden relativ zueinander bewegbaren Formteilen abgequetscht wird. D. h., daß die beim Abquetschvorgang ebenfalls gebildete Schweißnaht in der üblichen Weise entlang der Trennfläche bzw. der Trennebene zwischen den beiden zusammenwirkenden Formteilen verläuft. Das Ausmaß der im sägezahnfÖrmigen Schweinahtbereich vorhandenen seitlichen Abweichungen von der Trenn-

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fläche wird von der Größe des Hohlkörpers abhängen, normalerweise jedoch nicht mehr als einige Millimeter betragen. Dies reicht jedoch zur Erzielung des angestrebten Effektes aus. Der für die Anwendung der Erfindung erforderliche Mehraufwand besteht letztenendes nur darin, daß die Quetschbereiche der zusammenwirkenden Hohlformteilc- mit einer entsprechenden sägezahnartig profilierten Oberfläche versehen sein müssen. Im allgemeinen wird es zweckmäßig sein, die Schweißnaht etwa symmetrisch zur Trennfläche anzuordnen, so daß sie einen etwa zick-zack-förmigen Verlauf erhält. Es ist aber auch möglich, die Schweißnaht lediglich nach einer Seite hin von der Trennfläche der Hohlform abweichen zu lassen oder nach einer Seite der Trennfläche stärker abweichen zu lassen als zur anderen Seite. Dies wird von den jeweiligen Gegebenheiten abhängen.

Die beiden Schweißnahtbereiche, also jener, der durch die Abquetschkanten der Formteile bewirkt wird, und der sägezahnförmige Schweißnahtbereich gehen normalerweise ineinander über, so daß sie schweiß- oder verbindungstechnisch eine Einheit darstellen, wobei jedoch der sägezahnartig verlaufende Teil für die Festigkeit der Schweißnaht von besonderer Bedeutung ist.

Die Schweißnaht kann etwa zick-zack-förmig und symmetrisch zur Trennfläche der Hohlform geformt werden. Ferner kann die Schweißnaht nur über einen Teil ihrer Längserstreckung eine Verformung zur Bildung eines sägezahnartigen Verlaufs erfahren, und zwar vorzugsweise im mittleren Bereich ihres Längsverlaufs.

Die Vorteile gemäß der Erfindung durch die Verbesserung der Schweißnahtqualität kommen insbesondere bei solchen Zwischenerzeugnissen bzw. daraus hergestellten Hohlkörpern

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zur Geltung, die aus wenigstens zwei Schichten aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Aufgrund der Tatsache, daß die Abquetschnaht in der Trennfläche der zusammenwirkenden Hohlformteile, in der Mehrzahl der Anwendungsfälle also in einer Ebene verläuft, ist das Abtrennen des Überschußmaterials nicht schwieriger als bei bekannten Verfahren.

In der Zeichnung ist ein Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 im Schema einen Ausschnitt aus einer zweiteiligen, geöffneten Hohlform mit zwischen den Formhälften befindlichem dreischichtigem, s< Vilauchförmigem Vorformling im Längsschnitt,

Fig. 2 eir-f»n Ausschnitt aus dem Quetschbereich einer Hohlformhälfte in perspektivischer und auseinandergezogener Darstellung der Teile,

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III oer Fig.1,

Fig. 4 eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung mit den beiden Hohlformhälften in einer Zwischenposition während des Schließvorganges,

Fig. 5 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung unmittelbar vor Abschluß der Schließbewegung beider Formhälften,

Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 5,

Fig. 7 einen Ausschnitt aus dem Quetschbereich der Hohlform in geschlossener Stellung der Hohlformteile, jedoch ohne Vorformling bzw. Hohlkörper,

Fig. 8 einen Querschnitt durch den Boden eines Hohlkörpers mit daran befindlicher Schweißnaht gemäß Schnitt VIII-VIII der Fig. 9,

Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie IX-^IX der Fig. 8, Fig. 10 eine der Fig. 8 entsprechende Darstellung der

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Schweißnaht an einem Hohlkörper, dessen Wandung jedoch nur aus einer Schicht besteht.

Die Figuren 1 sowie 3 bis 6 zeigen eine Hohlform, wie sie, abgesehen von der Ausgestaltung des den sägezahnartigen Verlauf des das Entstehen der Schweißnaht bewirkenden Quetschbereiches, allgemein im Blasverfahren verwendet wird.

Ein Zwischenerzeugnis in Gestalt eines schlauchförmigen Vorformlings 11, der auf einer in der Zeichnung nicht dargestellten Extrusions-Einrichtung hergestellt worden ist, wird von einer zweiteiligen Hohlform 12 aufgenommen, deren beide Hälften 12a, 12b in Fig. 1 in der Offenstellung dargestellt sind. Die beiden Formhälften 12a und 12b sind mit Quetschbereichen 14a, 14b versehen, die dem Boden 33 (Fig. 8) des in der Hohlform 12 aus dem Vorformling 11 herzustellenden Hohlkörpers zugeordnet sind. D. h., daß sich bei dem in Fig. 1 - 8 dargestellten Ausführungsbeispiel der fertige Hohlkörper aus dem Kopf stehend in der Hohlform 12 befindet. Dies ist jedoch für die Anwendung der Lehre gemäß der Erfindung keine Voraussetzung. Vielmehr kann der Hohlkörper, beispielsv/eise eine Flasche, ein Kanister oder dgl., auch aufrechtstehend in der Hohlform 12 hergestellt werden.

Jeder der beiden Quetschbereiche 14a, 14d besteht aus zwei Teilbereichen 14a¹ und 14a¹¹ bzw. 14b' und 14b¹¹. Die Ausgestaltung dieser Bereiche ist insbesondere in Fig. 2 zu erkennen, welche die Bereiche 14a' und 14a¹' in auseinandergezogener Position darstellt. Die Bereiche 14a' und 14b¹ sind an ihren einander zugekehrten Seiten sägezahnartig ausgebildet und derart einander zugeordnet (Fig. 3, 4 und 6), daß die Vorsprünge 16a bzw. 16b dar einen Formhälfte 12a bzw. 12b etwa den Ausnehmungen jeweils der anderen

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Formhälffee gegenüberliegen, wie dies die Figuren 3, 4 und 6
erkennen lassen. Die Teilbereiche 14a bzw. 14b sind
oberseitig, also entlang ihrer dem Formnest 18 abgekehrten
Seite, jedoch mit einer Abquetschkante 20a, 20b versehen.
Diese Kanten dienen dazu, überschüssiges Material 21 vom
Vorformling 11 bzw. dem daraus herzustellenden Hohlkörper

abzuquetschen. In der Zeiehfiüfiy Sind die ÄbcjüetSCukäfiteil

20a, 20b mehr oder weniger scharfkantig dargestellt. Es ist
auch möglich, die Kanten etwas abzuflachen, also stumpf

auszubilden. In jedem Fall wird das Abfallteil 21 über |

einen dünnen Film oder Steg mit dem Hohlkörper verbunden |

bleiben. Dieser Film oder Steg ist jedoch so dünn, daß ;·'

normalerweise das Abfallstück vom Hohlkörper ohne Schneid- j<

vorgänge abgerissen werden kann. ?,

Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel ':

sind die beiden sägezahnförmig ausgebildeten Quetsch-Teil- $

bereiche 14a¹, 14b¹ von plattenförmigen Einsätzen 22a, 22b &Ggr;

getragen, die so in der das Formnest 18 begrenzenden |

Wandung der jeweiligen Formhälfte 12a bzw. 12b angebracht ;^;

sind, daß die sägezahnförmigen Quetsch-Teilbereiche 14a¹, '

14b¹ innenseitig an die Quetsch-Teilbereiche 14a¹¹ und

14b'¹ anschließen, die durch die Abquetschkanten 20a bzw. &iacgr;

20b begrenzt sind. Dabei ist, wie insbesondere Fig. 1 und 7 |

erkennen lassen, jeweils die dem Formnest 18 abgekehrte k

Begrenzungsfläche, bei dem in der Zeichnung dargestellten f

Ausführungsbeispiel somit die obere, der jeweils züge- |

hörigen Abquetschkante 20a, 20b zugekehrte Begrenzungs- §

fläche 24a, 24b im sägezahnförmig ausgebildeten Bereich |

abgeschrägt derart, daß in Schließrichtung 25a bzw. 25b der je

jeweils zugehörigen Formhälfte 12a bzw. 12b der Abstand von ?

der jeweils zugehörigen Abquetschkante 20a bzw. 20b , zunimmt. Dadurch wird zwischen oberer Begrenzungsfläche 24a

bzw. 24b sowie Abauetschkanten 20a, 20b zusätzlich Raum |

geschaffen, in welchen bei der Schweißnahtbildung in der |

letzten Phase des Schließens der Hohlform 12 zusätzliches thermoplastisches Material eindringen kann, welches an der Schweißnahtbildung teilnimmt und diese somit verstärkt. Außerdem wird dadurch die Bildung scharfer Übergänge an der Schweißnaht verhindert <,

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der Pfeile 25a bzw. 25b ausgeführten Schließbewegung wird der Abschnitt des Vorformlinges 11, der sich zwischen den beiden Quetschbereichen 14a, 14b befindet, zunächst flachgedrückt, wie dies die ein Zwischenstadium der Schließbewegung darstellende Fig. 4 zeigt. Dabei kann der Vorformling 11 durch inneren Überdruck bereits während des Schließvorganges etwas voraufgeweitet sein, damit sich die beiden gegenüberliegenden Wandbereiche, die im Zuge der weiteren Schließbewegung miteinander zu verschweißen sind, über zumindest den größten Teil d°r Ijänge der Quetschbereiche 14a, 14b und somit der entsprechenden Abmessung des Hohlkörperbodens erstrecken.

Im Zuge der weiteren Schließbewegung kommen die sägezahnförmig begrenzten Quetsch-Teilbereiche 14a¹, 14b¹, deren Vorsprünge 16a, 16b und Ausnehmungen 17a, 17b in einer Ebene im wesentlichen senkrecht zur Längsachses des Vorformlinges 11 verlaufen, mit den beiden einander gegenüberliegenden Wandbereichen 26a, 26b in Eingriff, wie dies in den Figuren 5 und 6 dargestellt ist. Dabei erfährt der zwischen den sägezahnförmigen Quetsch-Teilbereichen 14a¹, 14b¹ befindliche Abschnitt des Vorformlinges 11 eine entsprechende, ebenfalls sägezahnartige Formgebung, wobei die beiden einander gegenüberliegenden Wandbereiche 26a, 26b des Vorformlinges 11 unter Bildung einer sägezahnartig verlaufenden Schweißnaht zwischen den beiden Quetsch-Teilbereichen 14a und 14b miteinander verbunden werden.

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Fig. 5 der Zeichnung läßt erkennen, daß in jener Phase des Schließvorganges, in welcher die einander gegenüberliegenden sägezahnartigen Quetsch-Teilbereiche 14a', 14b' bzw. deren Vorsprünge 16a, 16b und Ausnehmungen 17a, 17b unter Bildung der Schweißnaht 28 beginnen, miteinander in Eingriff zu kommen, die parallel zur Teilungsfläche der KöulfOfin 12 verlauf &bgr;&Pgr;&agr;&ogr;&Pgr; QüöcSCn—&Tgr;&bgr; &iacgr; &Igr;&ugr;&bgr; t e iChe 14ä* ' lind 14b'* noch einen Abstand voneinander aufweisen, so daß die Bildung der zwischen diesen Quetsch-Teilbereichen entstehenden, ebenfalls parallel zur Teilungsebene der Form Verlaufenden, linearen Schweißnaht 29 (Fig. 8 und 9) erst in der letzten Phase des Schließvorganges erfolgt, wobei dabei gleichzeitig das bereits erwähnte Überschußmaterial 21 durch die Abquetschkanten 20a, 20b abgequetscht wird.

Da die Abquetschkanten 20a, 20b in einem Abstand von den sägezahnförmig ausgebildeten Quetschbereichen 14a', 14b¹ angeordnet sind, wodurch die vorerwähnten Quetsch-Teilbereiche 14a¹¹, 14b¹¹ entstehen, wird somit im Ergebnis eine Schweißnaht gebildet, die aus zwei Teilbereichen 28 und 29 besteht, wobei der etwa leistenförmig oder stegartige Teilbereich 29 in der üblichen Weise parallel zur Teilungsfläche der Hohlform verläuft, die bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel eine Ebene ist, wenngleich dies nicht immer der Fall zu sein braucht. Der andere, daran anschließende Bereich 28 verläuft sägezahn- oder zick-zack-förmig, wodurch einmal eine zusätzliche, in gewisser Weise sogar formschlüssige Verbindung zwischen den beiden miteinander zu verbindenden Wandbereichen 26a, 26b erzielt wird. Hinzu kommt, daß durch den sägezahnförmigen Verlauf die Naht länger wird und damit im Fall einer mechanischen Beanspruchung die spezifische Belastung abnimmt.

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Bei dem in den Figuren 1 sowie 3 bis 6 und 8 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht der Vorformling 11 aus drei Schichten: Der äußeren Tragschicht 30, einer inneren Schicht 31 aus anderem Material sowie einer dazwischen befindlichen Schicht 32, die als Haftvermittlerschicht dient, damit die beiden Schichten 30 und 31, die aus miteinander nicht verschv/eißberen Mahs'fialien hessteshen. eine feste Verbindung miteinander eingehen. Wenngleich die Darstellungen in der Zeichnung bezüglich der Dicke der einzelnen Schichten nicht maßstäblich sind, wird im Normalfall die Tragschicht 30, bei der es sich z, B. um eines der üblichen Polyolefine handelt, immer wesentlich dicker sefn als die beiden anderen Schichten, da die Schicht 30 die mechanische Festigkeit des herzustellenden Hohlkörpers bestimmt. Die Qualität des letzteren hängt weitgehend von der Beschaffenheit der Schweißnaht ab, die z. B. bei den in der Zeichnung dargestellten Aussführungsbeispielen im Bereich des Bodens des Hohlkörpers entsteht. Maßgeblich für die Qualität der Schweißnaht sind die beiden Schichten der einander gegenüberliegenden Wandbereiche 26a und 26b, die miteinander verschweißt werden. Wenn - im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 sowie den Figuren 3 bis 6 und 8 - die Tragschicht 30 innen angeordnet ist, bereitet es im allgemeinen keine Schwierigkeiten, eine gute Schweißnaht zu erzielen, da die Tragschicht eine ausreichende Wandstärke aufweist. Wenn hingegen, wie im Falle des in den vorgenannten Figuren dargestellten Äusführungsbeispiels, die dünne Sperrschicht innen angeordnet ist, kommen beim Gegeneinanderpressen der beiden einander gegenüberliegenden Wandbereiche 26a, 26b des Vorformlings die entsprechenden Wandbereiche der innen liegenden Sperrschicht 31 zur Anlage aneinander. Die dabei entstehende Schweißnaht ist hinsichtlich ihrer Dicke bestimmt durch die Dicke der Sperrschicht 31 . Aufgrund der Tatsache, daß das Material der - ausreichend dicken -

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Tragschicht 30 einerseits und das Material der inneren i

Sperrschicht 31 andererseits sich aufgrund ihrer unter- |

schiedlichen Eigenschaften nicht oder nur schlecht mitein- |

ander verschweißen lassen, trägt das Material der Trag- · schicht 30 zur Bildung einer Schweißnaht oder zur Festigkeit derselben kaum etwas bei. Somit muß die Schweißnaht so ausgeführt sein, daß trotz der geringen Dicke der Schicht

&idigr;, 31 die entstehende Schweißverbindung eine ausreichende I

mechanische Festigkeit aufweist. Dies wird durch die i

Erfindung, also im wesentlichen durch die sägezahnförmige f

Ausgestaltung der Schweißnaht zumindest über einen Teil j_

ihrer Länge erreicht. t

Die Erfindung ist aber auch dann mit Nutzen anwendbar, wenn j

die Tragschicht innen angeordnet ist oder der Vorformling !-

gemäß dem in Fig. 10 dargestellten Ausführungsbeispiel nur ■:

aus einer Schicht desselben Materials besteht. In jedem ■.

Fall wird eine Schweißnaht mit merklich besserer Qualität j·

hergestellt, so daß an den Hohlkörper größere Anforderungen u

bezüglich seiner mechanischen Festigkeit gestellt werden i können. Dies ist insbesondere bei Transportbehältern, z. B. bei Fässern wichtig, die während des Transportes erheblichen Beanspruchungen ausgesetzt sind.

i_ In Fig. 10, in welcher der Boden eines aufrechtstehenden Hohlkörpers dargestellt ist, sind mit der Ausführungsform gemäß Fig. 8 übereinstimmende Teile mit gleichen, jedoch jeweils um 100 höheren Bezugszeichen versehen. In beiden Fällen ist der Boden 33 bzw. 133 des Hohlkörpers eingezogen, so daß, wie auch sonst üblich, die etwas vorstehende Schweißnaht sich innerhalb der Einziehung befindet.

Bei deift vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, daß die Länge des, zick-zack-förmigen Schweißnahtbereiches der Lange der gesamten Schweißnaht

entspricht. Dies ist jedoch nicht in allen Fällen erforderlich. So wird es vielfache möglich sein, bei einer beispielsweise am Boden eines Hohlkörpers anzubringenden Schweißnaht nur den mittleren Bereich derselben sägezahn- oder zick-zack-förmig auszubilden und die daran nach beiden Seiten anschließenden Bereiche nur mit der üblichen, in der Teilungsfläche der Form verlaufenden Schweißnaht 29 bzw. 129 zu versehen. Dies wird insbesondere dann möglich sein, wenn die an den zick-zack-förmigen Abschnitt anschließenden Endbereiche der Schweißnaht sich am Übergang vom Boden eines Hohlkörpers zu den Seitenwänden befinden, weil dort in vielen Fällen eine Materialanhäufung im Sinne einer Vergrößerung der Wandstärke eintritt, so daß die sich in diesen Bereichen bildende Schweißnaht ohnehin eine größere Festigkeit aufweist.

Wenngleich bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen immer von der Schweißnaht am Boden eines Hohlkörpers die Rede war, ist die Erfindung keineswegs auf diese Ausführungsform beschränkt. Vielmehr ist es ohne weiteres möglich, auch an anderen Bereichen des Hohlkörpers, an denen eine Schweißnaht anzubringen ist, die Lehre gemäß der Erfindung anzuwenden. Dies gilt z. B. für mit einem Griff versehene Flaschen, bei denen es im allgemeinen erforderlich ist, im Bereich des Griffes Material abzuquetschen und gleichzeitig eine Schweißnaht herzustellen. Andere Anwendungsfällebetreff en kompliziert geformte Hohlkörper, wie beispielsweise Kraftstofftanks für Kraftfahrzeuge.

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Claims

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G 85 16 396.1
PLM-RAKU GmbH.

Schutzansprüche:

1 . Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material im Blasverfahren mit einer mit Quetschbereichen versehenen, zwei- oder mehrteiligen HohJform mit einem Formnest und Mitteln &zgr; am Zuführen des Blasgases¹ in die Hohlform und ein darin befindliches Zwischenerzeugris, wobei die Hohlformteile an Bereichen, an welchen am Zwischenerzeugnis eine Schweißnaht zur Verbindung zweier einander gegenüberliegender Wandbereiche zu bilden ist, paarweise zusammenwirkende QuetscJcbereiche aufweisen,dadurch gekennzeichnet, daß die in Berührung mit dem Zwischenerzeugnis O1) kommenden Oberflächen der Quetschbereiche (14a, 14b) zumindest teilweise mit Vertiefungen (17a, 17b) und/oder Vorsprüngen (16a, 16b) derart versehen sind, daß die zwischen zwei derartigen Quetschbereichen (14a¹, 14b¹) gebildete Schweißnaht (28) am Zwi-Bchenerzeugnis und damit am fertigen Hohlkörper wenigstens über einen Teilbereich ihrer Längserstreckung einen etwa sägezahnartigen Verlauf aufweist un 1 an der dem Formnest (10) abgekehrten Seite der mit Vertiefungen (17a, 17b) und/oder Vorsprüngen (16a, 16b) versehenen Quetschbereiche (14a, 14b) die zusammenwirkenden Formteile (12a, 12b) mit Abquetschkanten (20a, 20b) versehen sind, die entlang der Trennfläche der beiden Formteile (12a, 12b) verlaufen und zum Abquetschen von überschüssigem Material (21) dienen.

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2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beide einander gegenüberliegenden und zur Bildung der sägezahnartigen Schweißnaht (28) zusammenwirkenden Quetschbereiche (14a¹, 14b¹) der Hohlformteile (12a, 12b) mit einer Zahnung versehen sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenüber den Abquetschkanten (20a, 20b) jeweils in Richtung auf das andere Formteil (12a, 12b) vorspringenden Zähne (16a, 16b) an ihrer der jeweiligen Abquetschkante (20a, 20b) zugekehrten Begrenzungsfläche (24a, 24b) derart abgeschrägt sind, daß ihre Stärke in Richtung auf das jeweils andere Formteil (12a, 12b) abnimmt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abquetschkanten (20a, 20b) sich in einem Abstand von der dem Formnest (10) abgekehrten Seite der jeweils zugehörigen, mit Vertiefungen (17a, 17b) und/oder Vorsprüngen (16a, 16b) versehenen Quetschbereiche (14a, 14b) befinden.