DE8416968U1 - Injektionspacker, der einstueckig ausgebildet ist und aus einem schlagzaehen, bruchfaehigen kunststoff besteht - Google Patents

Description

Dr. RER. NAT. WULF BAu:eR '.'.'.; ; wp^ang-moller-strasse 12

PATENTANWALT ⁶"⁵⁰* ^{KÖLN 51} <^MAF"ENBURG)

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Anmelder: Frau Erika REMMERTZ in 4050 Mönchengladbach 1

Bezeichnung: Injektionspacker, der einstückig ausgebildet ist und aus einem schlagzähen, bruchfähigen Kunststoff besteht.

Die Erfindung bezieht sich auf einen Injektionspacker, der einstückig ausgebildet ist, aus einem schlagzähen, bruchfähigen Kunststoff besteht und einö-T konischen Schaft, einen an diesen angrenzenden, gegenüber dem Schaft einen größeren Außendurchmesser aufweisenden Flansch und einen Lär.gskanal aufweist, der im Bereich des Schaftes als ein einem Schmiernippel angepaßtes Innengewinde ausgeführt ist.

Dieser Injektionspacker ist aus der DE-PS 31 00 804 bekannt. Dieser vorbekannte Injektionspacker ist entsprechend der ihm zugrunde liegenden Aufgabe, für Drücke bis zu 220 bar verwendbar zu sein, relativ dickwandig ausgebildet. Bei der praktischen Ausführung dieses vorbekannten Injsktionspackers ist die Wandstärke in allen Bereichen des Schaftes und des Flansches größer als vier Millimeter. Dies trifft auch für einen ähnlich ausgebildeten, vorbekannten Injektionspacker nach der DE-OS 32 03 871 zu. Dadurch müssen für die vorbekannten Ihjektionspacker Löcher mit relativ großem Innendurchmesser vorgebohrt werden, um die Injektionspacker setzen und einschlagen zu können. Bei Flächen, die nach der Injektionsbehandlung nachbearbeitet werden können, beispielsweise Betonoberflächen, sind relativ große Injektionslöcher nur mit geringen Nachteilen verbunden. Anders jedoch

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bei Injektionen an bereits mit hochwertigem Abdeckmaterial
bedeckten Flächen, insbesondere im Innenbereich von Häusern, beispielsweise Estrichi]ächen, die bereits mit Teppichboden, Fliesen oder dergleichen belegt sind und Kachelflächen in
Badezimmern etc. Der Abstand zwischen verlegten Fliesen oder Kacheln ist gewöhnlicherweise nicht größer als vier Millimeter (Fugenbreite), hier würde der Einsatz der vorbekannten Injektionspacker, also das Bohren eines Lochs mit beispielsweise zehn Millimeter Durchmesser, zu einer Beschädigung der Fliesen führen. Ebenso bei Injektionen unterhalb eines Teppichbodens, hier macht sich ein Loch von beispielsweise zehn Millimeter Durchmesser im Teppichboden bemerkbar und muß abgedeckt oder repariert werden. Bei Injektionen in Stahlbe-" tonteile, insbesondere Spannbetonteile, beispielsweise Brükken, kann bei den vorbekannten Injektionspackern schließlich beim Einbohren des für die Injektion benötigten Lochs die
Armierung, insbesondere können Spanndrähte getroffen und beschädigt werden. Für die vorbekannten Injektionspacker ist
typischerweise ein Loch mit mindestens sieben Zentimeter
Tiefe zu bohren, innerhalb von sieben Zentimetern, unter der
Oberfläche eines Betonteils können aber bereits Armierungsteile liegen.

Zusammenfassend sind bei den vorbekannten Injektionspackern
somit relativ tiefe und breite Löcher zu bohren, durch die
die Oberfläche und auch im Material liegende Teile, beispielsweise Armierungen, beschädigt werden können. Während
die Oberfläche häufig, jedoch nicht immer nachbearbeitet
werden kann, was jedoch stets zusätzliche Arbeit und zusätzlichen Aufwand erfordert, ist eine Beschädigung innenliegender Armierungsteile schwierig zu reparieren, zumal eine
derartige Beschädigung häufig nicht erkannt wird. Dies gilt
beispielsweise für den Fall, daß Schutzrohre von Spanndrähten angebohrt werden.

Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, die Nachteile der bekannten Injektionspacker zu vermeiden, insbesondere eine Verletzung innenliegender Armierungsteile und ein Beschädigen bzw. Nacharbeiten der Bohrung an der Oberfläche beim Bohren des Injektionsloches zu vermeiden und den Injektionspacker der eingangs genannten Art dahingehend weiterzuentwickeln, daß er sehr klein, insbesondere hinsichtlich seines Schaftes, ausgebildet ist, so daß er auch zum Hinterfüllen von Hohlstellen an hochwertigen Oberflächen sowie ohne Gefahr von Beschädigungen verwendet werden kann.

Ausgehend von dem bekannten Injektionspacker der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Schaft an seinem freien Ende einen Außendurchmesser kleiner als vier Millimeter aufweist und eine Gesamtlänge kleiner dreißig, vorzugsweise kleiner zwanzig Millimeter besitzt, daß der Außendurchmesser des Flansches mindestens doppelt so groß ist wie der größte Außendurchmesser des Schaftes und daß sich das Innengewinde ausschließlich im Plansch befindet.

Dieser Injektionspacker bedeutet eine deutliche Abkehr von den Konstruktionsprinzipien der bisher bekannten Injektionspacker: Auf Grund seiner kleinen Abmessungen ist seine Wandstärke zwangsläufig gering. Er ist daher nicht für Hochdruckinjektionen, sondern vielmehr für Niederdruckinjektionen geeignet. Die bisher verfolgte Zielrichtung bei Injektionen waren nun aber hohe Injektionsdrucke, wie beispielsweise aus den oben genannten Offenlegungsschriften zu ersehen ist. Bei der Entwicklung des erfindungsgemäßen Injektionspackers hat es sich aber überraschenderweise gezeigt, daß Injektionsdrucke oberhalb 100, zumeist oberhalb von bar keineswegs notwendig sind, vielmehr werden ausreichend

schnelle und sichere Injektionen auch bei Drucken von fünf bis sechs bar erzielt, für derartige Drucke ist der Injektionspacker nach der Erfindung ausgelegt. Niedrigere Drucke haben zugleich den Vorteil, daß die Sprengkraft von injizierten Mengen geringer ist, bei hohen Injektionsdrucken kann der Druck in der Hinterfüllungsmasse durchaus ausreichen, um vor der verfüllten Hohlstelle liegende Flächen hochzudrücken♦

Auf Grund des geringen Außendurchmessers des Schaftes läßt sich der erfindungsgemäße Injektionspacker auch zum Hinterfüllen von Flächen hinter oder unter Fliesen verwenden, ohne daß beim Bohren des Injektionsloches die Fliesen beschädigt werden. Da lediglich ein Loch mit maximal vier Millimeter Durchmesser zu bohren ist, andererseits die Fugenbreite der Fuge zwischen benachbarten Fliesen typischerweise vier Millimeter ist, wird lediglich die Fuge beschädigt, diese kann aber problemlos nachgearbeitet werden. Insbesondere vorteilhaft ist der erfindungsgemäße Injektionsparker für Injektionen unterhalb von Teppichböden oder dergleichen, ein Loch mit einem Durchmesser von viar Millimetern muß im Teppichboden nicht repariert werden, es drückt sich selbsttätig auf Grund der Nachgiebigkeit des Teppichbodens wieder zu. Jedenfalls sind die Schäden deutlich geringer als bei Bohrungen mit beispielsweise zehn Millimeter Bohrern. Auf Grund der geringen Bohrtiefe ist ausgeschlossen, daß beim Bohren des Injektionsloches innenliegende Teile, beispielsweise Armierungen beschädigt werden. Die Überdeckung von Armierungsteilen ist stets größer als zwanzig Millimeter, so daß ein beispielsweise 22 Millimeter tiefes Bohrloch keine innenliegenden Armierungsteile freilegt. Eine Verletzung derartiger Teile wird daher ausgeschlossen.

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Zusammenfassend liegen die wesentlichen Vorteile des erfindungsgemäßen Injektionspackers also erstens in der Niederdruckinjektion, zweitens im geringen Durchmesser und drittens in der geringen Bohrtiefe des Injektionsloches. Hierdurch werden Beschädigungen weityehend vermieden und Nacharbeiten können entfallen, sind jedenfalls einfacher und mit weniger Aufwand durchzuführen als beim Setzen der vorbekannten Injektionspacker.

Gegenüber dem Schaft ist der Flansch relativ groß, der erfindungsgemäße Injektionspacker hat nicht mehr ein schlankes, im wesentlichen zylindrisch- bzw. geringkonisches Aussehen, er ist vielmehr deutlich abgestuft. Der relativ breite Flansch sichert, daß der Injektionspacker nich+· zu weit in das Bohrloch eingeschlagen werden kann.

In einer bevorzugten Weiterbildung ist im Übergangsbereich zwischen Schaft und Flansch eine Sollbruchstelle vorgesehen. Durch leichten, seitlich ausgeführten Schlag auf den eingesetzten Injektionspacker kann der Flansch abgetrennt werden, wobei an der Sollbruchstelle eine saubere Trennung entsteht, so daß nach dem Abschlagen keine Kunststoffteile mehr vorstehen und durch Nacharbeiten entfernt werden müssen.

Vorzugsweise hat der Schaft ringförmig umlaufende, im Axialschnitt sägezahnförmige und zum freien Ende des Schaftes flach angestellte Haltevorsprünge. Hierdurch hat der Schaft ein tannenbaumähnliches Profil, die Haltevorsprünge behindern ein ungewolltes Herausdrücken des Injektionspackers aus einer Bohrung bei Injektionsdrucken auf Grund ihres Sägezahr profile. Weiterhin wird durch sie eine sichere Abdichtung erreicht, da die beim Einschlagen des Injektionspaekers auftretenden, hohen Keilkräfte sich im Bereich der G-ate konzentrieren und so zu hohen Dichtkräften führen.

In vorzugsweiser Ausbildung besteht der Flansch aus einem zylindrischen Teil, dessen Länge der Länge des Innengewindes entspricht und aus einem kegelstumpfförmigen Teilstück mit im wesentlichen gleicher Axiallänge wie das Zylinderteil. Hierdurch wird zusätzlich eine sichere Abdichtung am Ausgang des Bohrloches erreicht, weiterhin kann der Schaft so dünn wie möglich ausgebildet werden, da sich das Innengewinde außerhalb des Schaftbereichs befindet.

Schließlich hat der Flansch in einer bevorzugten Weiterbildung ein Sechskantprofil entsprechend einer Schlüsselschraube oder Mutter. Ebenso wie an die Nippel, die einen (kleineren) Sechskant aufweisen, kann damit auch an den Injektionspacker selbst ein Schraubenschlüssel angesetzt werden. Hierdurch wird das Eindrehen des Nippels vereinfacht, insbesondere wird eine Übertragung des auf den Nippel zum Eindrehen ausgeübten Drehmomentes auf den Injektionspacker selbst und damit ein Drehen des Injektionspackers im Bohrloch vermieden.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Ansprüchen sowie der nun folgenden Beschreibung zweier, nicht einschränkend zu verstehender Ausführungsbeispiele, die unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert werden. In dieser zeigen:

Fig. 1 einen Axialschnitt durch einen Injektionspacker mit zylindrischem sowie kegelstumpfförmigem Flansch, und

Fig. 2 einen Axialschnitt ähnlich Figur 1, jedoch durch einen Injektionspacker mit Sechskantflansch.

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Der in den Figuren gezeigte Injektionspacker ist einstückig ausgebildet, er besteht aus einem schlagzähen, bruchfähigsn Kunststoff. Dadurch kann er einerseits in einem Bohrloch mit einer gewissen Kraft eingetrieben werden, ohne dabei zu springen, andererseits kann ex durch einen leichten, seitlich ausgeführten Schlag quer zur Längsachse durchtrennt werden. Der Injektionspacker hat einen sich zu seinem freien Ende 20 hin verjüngenden Schaft und einen an diesem angrenzenden, einen größeren Außendurchmesser aufweisenden Flansch 24 sowie einen durchgehenden Längskanal 26, der. im Bereich des Schaftes als ein einem Schmiernippel angepaßtes Innengewinde 28 ausgeführt ist.

Der Außendurchmesser des Schaftes ist im Bereich des freien Endes. 20 kleiner als vier Millimeter, seine Gesamtlänge ist im gezeigten Ausführungsbeispiel neunzehn Millimeter. Der Schaft 22 verläuft zunächst am Übergang vom Flansch 24 über eine Länge von vier Millimetern zylindrisch, anschließend folgen drei gleichlange Haltevorsprünge 30 mit Sägezahnprofil, deren Durchmesser zum freien Ende 20 hin abnimmt, wodurch insgesamt eine Verjüngung erreicht wird. Die Haltevorsprünge springen um jeweils 0,5 Millimeter radial vor und verlaufen zum freien Ende hin in einem Winkel von etwa acht Grad (Kegelwinkel sechzehn Grad).

Der Außendurchmesser des Flansches 24 ist mehr als doppelt so groß wie der größte Außendurchmesser des Schaftes 22, der im Bereich des obersten Haltevorsprungs 30 vorliegt und etwa fünf Millimeter Durchmesser beträgt. Wie beide Figuren zeigen, befindet sich schließlich das Innengewinde 28 ausschließlich im Flansch 24. Innerhalb des Schaftes 22 hat der Längskanal 26 einen gleichbleibenden Durchmesser von zwei Millimetern.

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Im Ausführungsbeispiel nach Figur 1 besteht der Flansch aus einem oberen, zylindrischen Teil von sechs Millimetern Axiallänge und zehn Millimetern Außendurchmesser sowie einem hieran anschließenden, kegelstumpfförmigen Keilstück mit ebenfalls sechs Millimetern Axiallänge, das sich ausgehend von zehn Millimeter Außendurchmesser auf vier Millimeter Außendurchmesser verjüngt. Das Innengewinde 28 befindet sich praktisch ausschließlich innerhalb des zylindrischen Teils, im kegelstumpf förmigen Teil stück verjüngt sich ds.-r Längskanal trichterförmig auf den genannten Innendurchmesser von zwei Millimetern, den er im Schaft 22 hat.

Am Übergang zwischen Schaft 22 und Flansch 24 sind radiale Einkerbungen 32 vorgesehen, die ein Abbrechen des Injektionspackers durch seitlich ausgeführten Schlag erleichern, ein sauberes Abtrennen beim Abschlagen sicherstellen und die genannten Sollbruchstellen bilden. Die Wandstärke im Bereich der Einkerbungen 32 beträgt,, ebenso wie am freien Ende 20, etwa 0,5 Millimeter. Bei den Injektionsdrucken von fünf bis sechs bar, für die der Injektionspacker ausgelegt ist, sind derartige Wandstärken ausreichend, der Injektionspacker ist auf Grund der geringen Wandstärke jedoch nicht für höhere Injektionsdrucke, beispielsweise fünfzig oder hundert bar geeignet.

Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel nach Figur 1 ist der Flansch 24 des Ausführungsbeispiels nach Figur 2 in der Radialebene sechseckförmig, so diß an ihm ein Maulschlüssel oder dergleichen angesetzt werden kann,. Der Flansch 24 ist ca. acht Millimeter lang, er geht in einer radial verlaufenden Fläche in den Schaft 22 über. Auf dieser Fläche sind auch die Einkerbungen 32 als Sollbruchstelle angeordnet. Der Schaft 22 ist ähnlich aufgebaut wie der Schaft 22 im Aus-

führungsbeispiel nach Figur 1, der Außendurchmesser am freien Ende 20 beträgt ebenfalls etwa drei Millimeter. Hierdurch kann der Injektionspacker problemlos in ein Bohrloch von vier Millimeter so ausreichend weit eingesteckt werden, daß er anschließend mit einem Hammer weiter eingeschlagen werden kann, bis er mit seinem Flansch 24 an der Außenwand rings um das Bohrloch anschlägt?

Je nach verwendetem Kunststoff neigt der zylindrische Bereich des Schaftes 22 oberhalb des ersten SMgezahnprofils dazu, beim Einschlagen des Injektionspackers in eine Bohrung abzubrechen. Bei Verwendung von ABS (Acryl-Butadien-Styrol) als Kunststoff für den Injektionspacker läßt sich diese Bruchgefahr beim Einschlagen verringern, sie kann aber auch dadurch beseitigt werden, daß der Durchmesser des angesprochenen, obersten Schaftbereiches auf den Außendurchmesser des obersten Sägezahnprofils 30 erhöht wird. Dies ist in Figur 1 strichpunktiert eingezeichnet.

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Claims (1)

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   Anmelder: Frau Erika REMMERTZ in 4050 Mönchengladbach 1

   Bezeichnung: Injektionspacker, der einstückig ausgebildet ist und aus einen schlagzähen, bruchfähigen Kunststoff besteht.

   Ansprüche

   Injektionspacker, der einstückig ausgebildet ist, aus einem schlagzähgen, bruchfähigen Kunststoff besteht und einen konischen Schaft, einen an diesen angrenzenden, gegenüber dem Schaft einen größeren Außendurchmesser aufweisenden Flansch und einen Längskanal aufweist, der im Bereich des Schaftes als ein einem Schmiernippel angepaßtes Innengewinde ausgeführt ist, dadurch .gekennzeichnet, daß der Schaft (22) an seinem freien Ende einen Außendurchmesser kleiner als vier Millimeter aufweist und eine Gesamtlänge kleiner dreißig, vorzugsweise kleiner zwanzig Millimeter besitzt, daß der Außendurchmesser des Flansches (24) mindestens doppelt so groß ist wie der größte Außendurchmesser des Schaftes (22) und daß sich das Innengewinde (28) ausschließlich im Flansch (24) befindet.

   Injektionspacker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Übergangsbereich zwischen Schaft (22) und Flansch (24) eine Sollbruchstelle, insbesondere radial von außen bis auf eine verbleibende Wandstärke von 0,5 Millimeter ausgeführte Einkerbungen (32) vorgesehen sind.

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   3. Injektionspacker nach Anspruch 1 oder 2, dadurch geker.nzeichnet, daß die Wandstärke des Schaftes an der dünnsten Stelle etwa 0,5 Millimeter beträgt.

   4. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft ringförmig umlaufende, im Axialschnitt sägezahnförmige, zum freien Ende (20) des Schaftes (22) flach angestellte Haltevorsprünge (30), vorzugsweise drei Haltevorsprünce, hat.

   5. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch aus einem zylindrischen Teilstück, dessen Länge der Länge des Innengewindes (28) entspricht, und einem kegelstumpfförmigen Teilstück von im wesentlichen gleicher Axiallänge wie das zylindrische Teilstück besteht.

   6. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch als Sechskant ausgeführt ist,

   7. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des Schaftes an seiner dicksten Stelle, vorzugsweise am Grat des ersten, dem Flansch (24) benachbarten Haltevorsprungs 5,5 Millimeter beträgt,

   8. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der AuSendurchmesser des Schaftes (22) am freien Ende drei Millimeter beträgt.