DE69930553T2

DE69930553T2 - Verfahren zum beschichten essbarer produkte mit sirup und pulver

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Publication number: DE69930553T2
Application number: DE69930553T
Authority: DE
Inventors: G. David Deerfield BARKALOW; C. Lindell Lake Zurich RICHEY; W. Julius Chicago ZUEHLKE
Original assignee: WM Wrigley Jr Co
Current assignee: WM Wrigley Jr Co
Priority date: 1998-12-30
Filing date: 1999-12-29
Publication date: 2006-09-07
Anticipated expiration: 2019-12-30
Also published as: EP1139777A4; CA2357923C; DE69930553D1; EP1139777A2; US20010006690A1; WO2000038532A3; WO2000038532A2; CA2357923A1; US6303159B2; EP1139777B1; AU2401900A; DK1139777T3; AU758609B2

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Kaugummiprodukt oder eine andere Essware mit einer Beschichtung und insbesondere auf zuckerfreie Kaugummiprodukte mit einer Hartbeschichtung, die aus hydrierter Isomaltulose oder anderen Polyolen besteht, und auf Verfahren zur Herstellung solcher Produkte.
Kaugummis einschließlich pelletförmiger Kaugummis werden oft mit Hart- oder Weichbeschichtungen überzogen. Beschichtungen geben dem Hersteller eine Gelegenheit, die Produktcharakteristiken, wie beispielsweise Geschmack, Aussehen und Nährwert, zu variieren. In den letzten Jahren haben sich die Anstrengungen darauf gerichtet, zuckerfreie Hartbeschichtungen zum Gebrauch in Kaugummi herzustellen. Zuckerfreie Beschichtungen, die untersucht wurden, umfassen Beschichtungen, die Verbindungen enthalten, wie beispielsweise Xylitol, Sorbitol, Mannitol und hydrierte Stärkehydrolysate.
Herkömmliche Beschichtungsverfahren für Polyole verwenden entweder eine wässrige, flüssige Polyolzugabe mit anschließendem Trocknen oder eine wässrige, flüssige Zugabe und außerdem eine Polyol-Trockenbeschickung mit anschließendem Trocknen.
Zuckerfreie mit Xylitol beschichtete Pelletgummis sind sehr beliebt geworden, und solche Produkte werden in Europa und Kanada hergestellt. Beschichtung mit Xylitol wird beschrieben im U.S.-Pat. Nr. 4,105,801, ausgegeben am 8. Aug. 1978 an Dogliotti; U.S.-Pat. Nr. 4,127,677, ausgegeben am 28. Nov. 1978 an Fronczowski et al.; U.S.-Pat. Nr. 4,681,766, ausgegeben am 21. Juli. 1987 und U.S.-Pat. Nr. 4,786,511, ausgegeben am 22. Nov. 1988 an Huzinec et al.; und U.S.-Pat. Nr. 4,828,845, ausgegeben am 9. Mai 1989 an Zamudio-Tena et al.
Das gebräuchlichste und kostengünstigste in Kaugummi verwendete Polyol ist Sorbitol. Dragieren mit Sorbitol ist jedoch sehr schwierig gewesen, weil es hygroskopisch ist und nicht leicht kristallisiert. Eine Reihe von Patenten wurden veröffentlicht, die verschiedene Verfahren zum Beschichten mit Sorbitol verwenden, einschließlich U.K.-Pat. Nr. 2,115,672, U.S.-Pat. Nr. 4,317,838; und U.S.-Pat. Nr. 4,753,790. Eine erfolgreiche Sorbitol-Hartbeschichtung wurde im U.S.-Pat. Nr. 4,423,086 beschrieben, besonders wenn das Sorbitol mindestens 99 % D-Sorbitol war. Die Qualität der Beschichtung erreichte jedoch nie die Qualität von typischen Xylitol-Hartbeschichtungen.
Ein anderes Beschichtungspatent, U.S.-Pat. Nr. 4,840,797, offenbart den Gebrauch von Maltitol in einer Beschichtung. Wieder war ein hoher Reinheitsgrad des Maltitols (über 95 %) erforderlich, um auf dem Pelletgummi eine qualitativ gute Beschichtung zu erhalten. Auch hydrierte Isomaltulose wird als Beschichtungsmaterial offenbart in der PCT-Patentveröffentlichung Nr. WO97/08958 und in U.S.-Pat. Nrn. 5,478,593; 5,270,061; 5,248,508; 4,792,453 und 4,317,838. Zu den anderen Patenten, die auf Beschichtungen Bezogenes offenbaren, gehören US 4238510 , US 4250195 , WO 9109989 und US 5536511 .
Bei vielen der Beschichtungsverfahren kann das flüssige Polyol klebrig werden, wenn es auf das Beschichtungsbett aufgetragen wird und zu trocknen beginnt. Um die Klebrigkeit zu reduzieren, wird das pulverisierte Polyol aufgetragen, um die Beschichtung schnell zu trocknen, bevor sie zu klebrig wird. Das wird gemeinhin Trockenbeschickung genannt. Wird einem flüssigen Gemisch eine große Menge von trockenem Pulver hinzugefügt, um das Trocknen der Beschichtung zu unterstützen, dann ergibt sich eine weiche Schale, die manchmal Weichdragierung genannt wird. Wenn vor allem heiße, flüssige, reines Polyol enthaltende Sirupe verwendet und mit Luft getrocknet werden, dann bilden sich Kristalle, die hart und knusprig sind. Das wird Hartdragierung genannt. Manchmal kann bei der Hartdragierung die Trockenbeschickung benutzt werden, sie ist jedoch bezüglich der Menge von Trockenbeschickungsmaterial normalerweise sehr begrenzt und wird im Verfahren für einige wenige Auftragungen benutzt.
Eine der Schwierigkeiten beim Formen einer Qualitätsbeschichtung liegt darin, dass es lange dauert, die für den Aufbau der Beschichtung auf dem Produkt verwendeten mehreren Flüssigbeschichtungen aufzutragen und zu trocknen. Die Verwendung einer Trockenbeschickung fördert den schnellen Aufbau der Beschichtung, wodurch die Produktionszeit reduziert wird, erschwert aber im Allgemeinen die Erzeugung einer Qualitätsbeschichtung, besonders einer harten, knusprigen Beschichtung von gutem Aussehen. Das trifft besonders dann zu, wenn hydrierte Isomaltulose verwendet wird, um auf einem Kaugummipellet eine Beschichtung zu erzeugen. Andere Polyole, wie beispielsweise Xylitol, können verwendet werden, um Pellets in ungefähr 2 bis 4 Stunden in einer Dragieranlage mit Seitenlüfter zu beschichten. Beschichtung mit hydrierter Isomaltulose dauert etwa 5 bis 6 Stunden für dieselbe Charge in Produktionsgröße unter Benutzung derselben Produktionsausrüstung. Deshalb wäre es ein großer Fortschritt, wenn man in der Lage wäre, in einem kürzeren Zeitraum eine Beschichtung auf ein Produkt aufzutragen und trotzdem ein hochqualitatives Aussehen zu erzielen.
DIE ERFINDUNG
Ein Verfahren zum Beschichten von Kaugummi wurde entdeckt, aus dem bei beträchtlich verkürzter Beschichtungszeit eine qualitativ gute Beschichtung resultiert.
Nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsart wird ein Verfahren für das Beschichten von Esswaren bereitgestellt, das aus folgenden Schritten besteht:

a) Bereitstellen von zu beschichtenden Kernen eines essbaren Materials;
b) Auftragen eines einen Füllsüßstoff enthaltenden ersten Beschichtungssirups auf die Kerne;
c) Auftragen eines Pulvermaterials über den ersten Beschichtungssirup;
d) Wiederholen der Schritte b) und c), um auf den Kernen eine erste Beschichtungslage aufzubauen; und
e) Auftragen eines einen Füllsüßstoff enthaltenden zweiten Beschichtungssirups über die erste Beschichtungslage und Trocknen des zweiten Beschichtungssirups, um auf den Kernen eine zweite Beschichtungslage zu formen, wobei der im ersten Beschichtungssirup verwendete Füllsüßstoff mit dem im zweiten Beschichtungssirup verwendeten Füllsüßstoff identisch ist und es sich dabei um hydrierte Isomaltulose handelt, wobei der zweite Beschichtungssirup mit dem Füllsüßstoff gesättigt ist und ein Teil der hydrierten Isomaltulose die Form einer Feststoffsuspension im zweiten Beschichtungssirup hat.

Falls nicht anderweitig angegeben, sind alle Prozente hierin Gewichtsprozente. Die Bezeichnung „Kaugummi" umschließt auch Bubble-Gum und Ähnliches.
Obwohl eine Reihe von Füllsüßstoffen bei Anwendung der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können, umfasst nach einer ertindungsgemäßen Ausführungsart mindesten der zweite Beschichtungssirup den Füllsüßstoff hydrierte Isomaltulose. Im Handel ist hydrierte Isomaltulose, auch Isomalt genannt, bei der Palatinit Süßungsmittel GmbH erhältlich, einer Tochter der deutschen Südzucker Aktiengesellschaft. Hydrierte Isomaltulose ist ein recemisches Gemisch aus Alpha-D-Glucopyranosid-1,6-Sorbital (GPS) und Alpha-D-Glucopyranosid-1,6-Mannitol (GPM). Patentveröffentlichungen offenbaren andere Formen ähnlicher hydrierter Isomaltulose, wie beispielsweise die PCT-Patentveröffentlichungen Nr. WO 97/08958 und Nr. WO 98/12933.
In der vorliegenden Erfindung wird Pellet- oder Kugelgummi wie herkömmlicher Kaugummi hergestellt, aber zu kissenförmigen Pellets oder Kugeln geformt. Die Pellets/Kugeln können dann beschichtet oder dragiert werden, um beschichteten Pelletgummi herzustellen. Das Gewicht der Beschichtung kann 20 % bis 50 % des Gewichts des fertigen Kaugummiprodukts betragen.
Herkömmliche Dragierverfahren beschichten im Allgemeinen mit Saccharose, neuere Fortschritte beim Dragieren ermöglichen aber den Gebrauch anderer Kohlehydratmaterialien anstelle von Saccharose. Einige dieser Bestandteile umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Dextrose, Maltose, Xylitol, hydrierte Isomaltulose und andere neue Polyole oder eine Kombination davon. Diese Materialien können mit Dragiermodiflzierern gemischt werden, einschließlich, ohne darauf beschränkt zu sein, Gummiarabikum, Maltodextrine, Maissirup, Gelatine, zelluloseartige Materialien wie Carboxymethylzellulose oder Hydroxymethylzellulose, Stärke und modifizierte Stärken, pflanzliche Gummis wie Alginate, Johannisbrotgummi, Guargummi und Tragantgummi, unlösliche Carbonate wie Calciumcarbonat oder Magnesiumcarbonat und Talkum. Antiklebemittel können ebenfalls als Dragiermodifizierer hinzugefügt werden, wodurch die Verwendung einer Reihe von Kohlehydraten und Zuckeralkoholen bei der Entwicklung neuer dragierter oder beschichteter Kaugummiprodukte ermöglicht wird.
Erfindungsgemäße Kaugummiprodukte können mit einer Reihe von Kaugummipellet-Zusammensetzungen hergestellt werden. Im Allgemeinen enthält eine Kaugummi-Zusammensetzung typischerweise einen kaubaren Gummibasisanteil, der im Wesentlichen wasserfrei und wasserunlöslich ist, einen wasserlöslicher Füllanteil und Geschmacksstoffe, die typischerweise wasserunlöslich sind. Beim Kauen wird der wasserlösliche Anteil mit einem Teil des Geschmacksstoffs im Verlauf eines Zeitraums verbraucht. Der Gummibasisanteil bleibt während des gesamten Kauens im Mund erhalten.
Die unlösliche Gummibasis umfasst im Allgemeinen Elastomere, Elastomer-Lösungsmittel, Weichmacher, Wachse, Emulgatoren und anorganische Füllstoffe. Kunststoffpolymere, wie beispielsweise Polyvinylacetat, die sich ein wenig wie Weichmacher verhalten, werden auch oft dazugenommen. Andere Kunststoffpolymere, die verwendet werden können, umfassen Polyvinyllaurat, Polyvinylalkohol und Polyvinylpyrrolidon.
Elastomere können Polyisobutylen, Butylgummi, (Isobutylenisoprencopolymer) und Styrolbutadiengummi sowie natürliche Latizes, wie beispielsweise Chicle, umfassen. Elastomer-Lösungsmittel sind oft Harze, wie beispielsweise Terpenharze. Weichmacher, die manchmal Plastifizierungsmittel genannt werden, sind typischerweise Fette und Öle, einschließlich Talg, hydrierte und teilweise hydrierte pflanzliche Öle und Kakaobutter. Gewöhnlich verwendete Wachse umfassen Paraffin, mikrokristalline und natürliche Wachse, wie beispielsweise Bienenwachs und Carnaubawachs. Mikrokristalline Wachse, besonders solche mit einem hohen Grad an Kristallinität, können als Verdickungsmittel oder Strukturmodifizierer angesehen werden.
Die Gummibasis umfasst typischerweise auch einen Füllstoffbestandteil. Der Füllstoffbestandteil kann Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Talkum, Dicalciumphosphat oder Ähnliches sein. Der Füllstoff kann 5 % bis 60 % der Gummibasis ausmachen. Vorzugsweise umfasst der Füllstoff 5 % bis 50 % der Gummibasis.
Emulgatoren, die manchmal auch weichmachende Eigenschaften aufweisen, umfassen Glycerolmonostearat, Lecithin und Glyceroltriacetat. Außerdem können Gummibasen auch optionale Ingredienzien enthalten, wie beispielsweise Antioxidationsmittel, Farbstoffe und Geschmacksstoffe.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsart der vorliegenden Erfindung besteht der Gummi zu 5 % bis 95 % aus der unlöslichen Gummibasis. Es ist noch vorteilhafter, wenn der Gummi zu 10 % bis 50 % aus der unlöslichen Gummibasis besteht, und am vorteilhaftesten sind 20 % bis 30 % des Gummis. Die vorliegende Erfindung zieht die Verwendung jeglicher kommerziell annehmbaren Gummibasis in Betracht. Der wasserlösliche Anteil des Kaugummis kann außerdem Weichmacher, Süßungsmittel, Geschmacksstoffe und Kombinationen daraus umfassen. Die Süßungsmittel spielen im Gummi oft die Rolle von Füllstoffen. Die Füllstoffe machen typischerweise 5 % bis 95 % der Gummi-Zusammensetzung aus.
Weichmacher werden dem Kaugummi zugesetzt, um die Kaubarkeit und das Mundgefühl des Gummis zu optimieren. Weichmacher, von Fachleuten auch Plastifizierer oder Plastifizierungsmittel genannt, machen 0,5 % bis 15 % des Kaugummis aus. Zu den von der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogenen Weichmachern gehören Glycerin, Lecithin und Kombinationen daraus. Außerdem können wässrige Süßungslösungen, wie beispielsweise solche, die Sorbitol, hydriertes Stärkehydrolysat, Maissirup und Kombinationen daraus enthalten, als Weichmacher und Bindemittel im Gummi verwendet werden.
Wie oben erwähnt wurde, wird man die erfindungsgemäße Beschichtung am meisten auf zuckerfreien Formulierungen verwenden. Zuckergummi-Formulierungen können jedoch auch eine erfindungsgemäße Hartbeschichtung verwenden. Zuckersüßungsmittel umfassen im Allgemeinen im Kaugummi- Fachgebiet generell bekannte Saccharid enthaltende Bestandteile, wozu, ohne darauf beschränkt zu sein, Folgende gehören: Saccharose, Dextrose, Maltose, Dextrin, getrockneter Invertzucker, Fructose, Lävulose, Galactose, Maissirup-Feststoffe und Ähnliches, einzeln oder in beliebiger Kombination. Allgemein zuckerfreie Süßungsmittel umfassen Bestandteile mit Süßungsmerkmalen, die jedoch keine der allgemein bekannten Zuckerarten enthalten; dazu gehören, sind jedoch nicht darauf beschränkt, Zuckeralkohole wie beispielsweise Sorbitol, Mannitol, Xylitol, hydriertes Stärkehydrolysat, Maltitol, hydrierte Isomaltulose und Ähnliches, einzeln oder in beliebiger Kombination.
In Abhängigkeit vom besonderen Freisetzungsprofil der Süße und der erforderlichen Lagerungsstabilität können in der Kaugummi-Zusammensetzung beschichtete oder nicht beschichtete hochintensive Süßungsmittel verwendet werden. Hochintensive Süßungsmittel, vorzugsweise Aspartam, können in Konzentrationen von 0,01 % bis 3,0 % verwendet werden. Im Vergleich zu freiem Aspartam ist verkapseltes Aspartam ein hochintensives Süßungsmittel mit verbesserten Stabilitäts- und Freisetzungsmerkmalen. Freies Aspartam kann auch hinzugefügt werden, und eine Kombination aus etwas freiem und verkapseltem Aspartam kann bevorzugt werden, wenn Aspartam verwendet wird.
Zu den von der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogenen Geschmacksstoffen gehört jedweder flüssiger Geschmacksstoff, der eine für Nahrungsmittel annehmbare Qualität aufweist. Der Geschmacksstoff kann ätherische Öle, synthetische Geschmacksstoffe oder Mischungen daraus enthalten, einschließlich, aber nicht darauf beschränkt, Ölen die aus Pflanzen und Früchten gewonnen werden, wie beispielsweise Citrusöl, Fruchtessenzen, Pfefferminzöl, Spearmintöl, Nelkenöl, Wintergrünöl, Anisöl und Ähnliches. Künstliche Geschmacksstoff-Bestandteile werden von der vorliegenden Erfindung auch in Betracht gezogen. Durchschnittsfachleuten wird klar sein, dass natürliche und künstliche Geschmacksstoffe in einer beliebigen, sensorisch annehmbaren Mischung kombiniert werden können. Alle derartigen Geschmacksstoffe und Mischungen werden von der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogen.
Geschmacksstoffe können im Kaugummi in einer Menge im Bereich von 0,1 % bis 10 % des Gummis vorhanden sein, vorzugsweise im Bereich von 0,5 % bis 3,0 % des Gummis.
Optionale Ingredienzien, wie beispielsweise Farbstoffe, Emulgatoren und pharmazeutische Mittel, können auch als separate Bestandteile der Kaugummi-Zusammensetzung oder als Teil der Gummibasis hinzugefügt werden.
Wässrige Sirupe, wie beispielsweise Maissirup und hydrierter Maissirup, können verwendet werden, besonders dann, wenn ihr Feuchtigkeitsgehalt verringert wird. Dies kann vorzugsweise durch Coevaporieren des wässrigen Sirups mit einem Weichmacher, wie beispielsweise Glycerin oder Propylenglycol, erfolgen, bis ein Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 10 % erreicht ist. Bevorzugte Zusammensetzungen umfassen Feststoffe des hydrierten Stärkehydrolysats sowie Glycerin. Derartige Sirupe und ihre Herstellungsverfahren werden ausführlich im U.S.-Patent Nr. 4,671,967 erörtert, das durch Bezugnahme zum Inhalt dieses Patents gemacht wird.
Ein bevorzugtes erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Kaugummi besteht darin, die verschiedenen Kaugummi-Ingredienzien nacheinander in einen im Handel erhältlichen, Fachleuten bekannten Mischer zu geben. Nach gründlichem Mischen der Ingredienzien wird die Gummibasis aus dem Mischer ausgeladen und in die gewünschte Form gebracht, beispielsweise durch Rollen in Scheiben und durch Schneiden in Streifen, durch Extrudieren in Stücke oder durch Gießen in Pellets.
Im Allgemeinen werden die Bestandteile gemischt, indem zuerst die Gummibasis geschmolzen und in den laufenden Mischer gegeben wird. Die Basis kann auch im Mischer selbst geschmolzen werden. Farbstoff oder Emulgator können auch zu diesem Zeitpunkt hinzugegeben werden. Ein Weichmacher, wie beispielsweise Glycerin, kann zu diesem Zeitpunkt hinzugegeben werden, zusammen mit Sirup und einem Teil des Füllstoffs. Weitere Portionen des Füllstoffs können in den Mischer hinzugegeben werden. Geschmacksstoff wird typischerweise mit der letzten Portion des Füllstoffs hinzugefügt. Andere optionale Ingredienzien werden in der Charge auf eine typische Weise hinzugefügt, die Durchschnittsfachleuten bekannt ist.
Die Beschichtung kann Ingredienzien enthalten, wie beispielsweise Geschmacksstoffe, künstliche Süßungsmittel und Dispergiermittel, Farbstoffe, Filmbildner und Bindemittel. Die von der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogenen Geschmacksstoffe umfassen die Fachleuten generell bekannten, wie beispielsweise ätherische Öle, synthetische Geschmacksstoffe oder Mischungen daraus, einschließlich, aber nicht darauf beschränkt, aus Pflanzen und Früchten gewonnenen Ölen, wie beispielsweise Citrusöl, Fruchtessenzen, Pfefferminzöl, Spearmintöl, andere Minzeöle, Nelkenöl, Wintergrünöl, Anisöl und Ähnliches. Die Geschmacksstoffe können dem Beschichtungssirup in einer derartigen Menge hinzugefügt werden, dass die Beschichtung 0,2 % bis 1,2 % Geschmacksstoff und vorzugsweise 0,7 % bis 1,0 % Geschmacksstoff enthält.
Künstliche Süßungsmittel, die für die Verwendung in der Beschichtung in Betracht gezogen werden, umfassen, sind jedoch nicht darauf beschränkt, synthetische Substanzen, Saccharin, Thaumatin, Alitam, Saccharinsalze, Aspartam, Sucralose und Acesulfam-K. Das künstliche Süßungsmittel kann dem Beschichtungssirup in einer derartigen Menge hinzugefügt werden, dass die Beschichtung 0,05 % bis 1,0 % und vorzugsweise 0,10 % bis 0,5 % künstliches Süßungsmittel enthält.
Dispergiermittel werden oft zum Zweck des Weißmachens und der Klebrigkeitsreduktion den Sirupbeschichtungen hinzugefügt. Von der vorliegenden Erfindung zur Verwendung im Beschichtungssirup in Erwähnung gezogene Dispergiermittel umfassen Titandioxid, Talkum oder jede andere Antiklebeverbindung. Zur Zeit ist Titandioxid das von der vorliegenden Erfindung bevorzugte Dispergiermittel. Das Dispergiermittel kann dem Beschichtungssirup in derartigen Mengen hinzugefügt werden, dass die Beschichtung ungefähr 0,1 % bis ungefähr 1,0 % und vorzugsweise 0,3 % bis 0,6 % des Mittels enthält.
Farbstoffe werden dem Sirup vorzugsweise direkt in Farbstoff- oder Farblackform hinzugefügt. Von der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogene Farbstoffe umfassen Farbstoffe von für Nahrungsmittel annehmbarer Qualität.
Filmbildner, die vorzugsweise dem Sirup hinzugefügt werden, umfassen Methylzellulose, Hydroxypropylzellulose, Ethylzellulose, Hydroxyethylzellulose, Carboxymethylzellulose und Ähnliches und Kombinationen davon. Bindemittel können entweder als Anfangsbeschichtung auf dem Kaugummikern hinzugefügt werden oder direkt dem Sirup hinzugefügt werden. Von der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogene Bindemittel umfassen Gummiarabikum, Talhagummi, Gelatine, pflanzliche Gummis und Ähnliches. Wenn die Bindemittel dem Beschichtungssirup hinzugefügt werden, werden sie typischerweise bis zu einem Anteil von 0,5 bis 10 % hinzugefügt.
Der Beschichtungsprozess wird vorzugsweise in einer rotierenden Dragieranlage ausgeführt. Zu beschichtende Gummikerntabletten werden in die rotierende Dragieranlage eingebracht, um eine sich bewegende Masse zu bilden. Das Material oder der Sirup, wovon schließlich die Beschichtung geformt wird, wird auf die Gummikerntabletten aufgetragen oder über sie verteilt. Geschmacksstoffe können vor, während oder nach Auftragen des Sirups auf die Gummikerne hinzugefügt werden. Sobald die Beschichtung getrocknet ist, sodass sie eine harte Oberfläche bildet, können weitere Sirupzusätze gemacht werden, um eine Vielzahl von Beschichtungen oder mehrere Hartbeschichtungslagen zu erzeugen.
Beim Hartbeschichtungsdragierverfahren wird den Gummikerntabletten im Temperaturbereich von 37 °C (100 °F) bis 94 °C (200 °F) Sirup zugegeben. Es ist vorteilhaft, wenn der Sirup eine Temperatur von 65 °C (150 °F) bis 77 °C (170 °F) hat. Es ist am vorteilhaftesten, wenn die Siruptemperatur während des gesamten Prozesses auf ungefähr 70 °C (158 °F) gehalten wird, um zu verhindern, dass das Polyol im Sirup kristallisiert. Der Sirup kann mit den Gummikerntabletten vermischt werden oder er kann auf sie gesprüht oder gegossen werden oder den Gummikerntabletten auf jede den Fachleuten bekannte Weise hinzugefügt werden.
Jeder Bestandteil der Beschichtung auf den Gummikerntabletten kann in einer einzelnen Hartlage oder in einer Vielzahl von Hartlagen aufgetragen werden. Im Allgemeinen wird eine Vielzahl von Lagen durch Auftragen von Einzelbeschichtungen erzeugt, wobei den Lagen das Trocknen ermöglicht wird, und dann wird der Prozess wiederholt. Die Feststoffmenge, die bei jedem Beschichtungsschritt hinzugefügt wird, hängt hauptsächlich von der Konzentration des Beschichtungssirups ab. Eine beliebige Anzahl von Beschichtungen kann auf die Gummikerntablette aufgetragen werden. Es ist vorteilhaft, höchstens 75 Beschichtungen auf die Gummikerntabletten aufzutragen. Es ist vorteilhafter, weniger als ungefähr 60 Beschichtungen aufzutragen und am vorteilhaftesten, 30 bis 60 Beschichtungen aufzutragen. Jedenfalls zieht die vorliegende Erfindung das Auftragen einer Sirupmenge in Betracht, die ausreicht, ein hartbeschichtetes Kaugummiprodukt hervorzubringen, das 10 % bis 65 % Beschichtung enthält. Vorzugsweise enthält das Produkt 20 % bis 50 % Hartbeschichtung.
Fachleuten wird deutlich sein, dass eine Vielzahl von im Voraus abgemessenen gleich großen Beschichtungssirupanteilen auf die Gummikerntabletten aufgetragen werden können, um eine Vielzahl von Hartbeschichtungslagen zu erhalten. Es wird jedoch in Betracht gezogen, dass das Volumen der auf die Gummikerntabletten aufgetragenen gleich großen Sirupanteile während des gesamten Beschichtungsverfahrens variieren kann.
Die vorliegende Erfindung zieht in Betracht, dass dem Sirup ein Geschmacksstoff hinzugefügt werden kann oder dass der Geschmacksstoff auf die Gummikerntabletten aufgetragen werden kann, während die Sirupbeschichtung trocknet oder nachdem die Beschichtung getrocknet ist. Außerdem kann der Geschmacksstoff an einer beliebigen Stelle innerhalb der Folge von Beschichtungen aufgetragen werden, beispielsweise nach der dritten, zwölften, achtzehnten usw. Beschichtung.
Sobald eine Sirupbeschichtung auf die Gummikerntabletten aufgetragen ist, zieht die vorliegende Erfindung in Betracht, den nassen Sirup in einem Inertmedium zu trocknen. Ein vorteilhaftes Medium zum Trocknen umfasst Luft. Vorzugsweise trifft die umgewälzte Trocknungsluft auf die nasse Sirupbeschichtung in einem Temperaturbereich von 26 °C (80 °F) bis 46 °C (115 °F). Vorteilhafter liegt die Trocknungsluft im Temperaturbereich von 32 °C (90 °F) bis 41 °C (105 °F). Die Erfindung zieht außerdem eine relative Feuchtigkeit der Trocknungsluft von 5 bis 25 % in Betracht.
Die Trocknungsluft kann auf jede den Fachleuten allgemein bekannte Weise über die sirupbeschichteten Gummikerne geleitet und ihnen zugemischt werden. Vorzugsweise wird die Trocknungsluft über und um den sirupbeschichteten Gummikern geblasen, wobei der Durchfluss für Großfertigungen ungefähr 79 m³ (2800 Kubikfuß) pro Minute beträgt. Wenn kleinere Materialmengen verarbeitet werden oder kleinere Geräte verwendet werden, kann mit niedrigeren Durchflüssen gearbeitet werden. Wird ein Geschmacksstoff aufgetragen, nachdem die Sirupbeschichtung getrocknet ist, zieht die vorliegende Erfindung in Betracht, den Geschmacksstoff mit oder ohne Einsatz eines Trocknungsmediums zu trocknen.
Wie oben angemerkt wurde, verwendet die vorliegende Erfindung sowohl einen Trockenbeschickungsschritt als auch den Gebrauch eines Suspensionssirups im Beschichtungsprozess. Trockenbeschickung wird verwendet, um die Klebrigkeit der ersten frühen Sirupauftragungen zu verringern. Es ist vorzuziehen, dass die in den ganz frühen ersten Phasen der Beschichtung aufgetragene Flüssigkeitsmenge auf ein Minimum reduziert wird, um Klebrigkeit zu vermeiden. Im Allgemeinen werden mindestens fünf alternierende Schritte der Auftragung eines ersten Beschichtungssirups und dann eines Pulvermaterials ausgeführt, und es werden vorzugsweise 8 bis 12 alternierende Schritte benutzt. Ein wichtiger Teil dieser ersten Phase des Beschichtungsprozesses besteht darin, dass der erste Beschichtungssirup die Kerne völlig bedeckt und dann Pulvermaterial in ausreichender Menge aufgetragen wird, um eine glatte Beschichtung zu erzeugen. Der erste Sirup ist vorzugsweise ein dünner Sirup, um die Kerne völlig zu bedecken. Vorzugsweise wäre das ein Nicht-Suspensionssirup, der bei 70 °C (158 °F) aufgetragen wird. Ein dünner Suspensionssirup kann jedoch als der zuerst benutzte Sirup verwendet werden, wenn er bei weniger als 60 °C verwendet wird.
Ein Suspensionssirup wird verwendet, um bei jedem Beschichtungsschritt die Zugabe einer großen Feststoffmenge zu berücksichtigen. Bei Beschichtungsvorgängen, die Fachleuten bekannt sind, wurden Suspensionssirupe verwendet, um Beschichtungen von hydrierter Isomaltulose aufzutragen. Diese Suspensionsbeschichtungen haben im Allgemeinen einen Feststoffgehalt von 65 % bis 72 %. Eine Fachleuten bekannte Suspensionssirup-Zusammensetzung findet sich im Silesia Confiserie Manual Nr. 4, überarbeitete Ausgabe, und enthält Folgendes:
Dieser Sirup enthält einen kalkulierten Feuchtigkeitsanteil von 29 % oder ungefähr 71 % Feststoffe. Es wird davon ausgegangen, dass ein Prozess, der zum Herstellen einer zweiten Beschichtungslage sowohl einen Trockenbeschickungsvorgang als auch einen Suspensionssirup verwendet, vordem nicht bekannt war.
Während der Entwicklung der vorliegenden Erfindung verwendete eine erste Ausführungsart des Verfahrens einen ersten Sirup regulärer Konzentration (ungefähr 73 % Feststoffe) in einem Trockenbeschickungsvorgang, dann folgte der Gebrauch des obigen den Fachleuten bekannten Suspensionssirups, und zum Abschluss wurde ein dünner Finishingsirup verwendet. Aus diesem Vorgang ergab sich ein Produkt von gutem Aussehen. Das Auftragen des Sirups, die Trockenbeschickung und das Trocknen dauerte jedoch 5 bis 6 Stunden, um durch die Beschichtung einen Stückgewichtszuwachs von ungefähr 33 % zu erreichen.
In einer zweiten Ausführungsart der Erfindung wurde ein Suspensionssirup höherer Konzentration benutzt. Bei dieser Ausführungsart war die für die Beschichtung des Produkts erforderliche Zeit kürzer. Das Aussehen des Produkts war jedoch nicht so gut wie bei der ersten Ausführungsart. Diese Ausführungsart verwendete einen Suspensionssirup mit 73,5 % hydrierter Isomaltulose. Es wird davon ausgegangen, dass die erste Beschichtungslage nicht glatt genug war und dass die Verwendung eines Suspensionssirups mit hohem Feststoffgehalt über die erste Beschichtung wegen dieser rauen ersten Beschichtung sogar nach Auftragen des dünnen Finishingsirups keine glatte Endbeschichtung erzeugen konnte.
Schließlich wurde die bevorzugte Ausführungsart der Erfindung entwickelt. In dieser Ausführungsart beginnt die Beschichtung mit einem dünnen Sirup und einer großen Trockenbeschickungsmenge, um zuerst das Pellet zu überziehen. Dann wir das Beschichten mit einem Suspensionssirup mit hohem Feststoffgehalt dazu benutzt, um eine zweite Beschichtungslage aufzubauen. Nach dem Aufbau des Suspensionssirups mit hohem Feststoffgehalt wurde wiederum der dünne Sirup aufgetragen, um das Produkt zu glätten und ein sehr glattes Pellet zu erzeugen.
Es folgen Zusammensetzungen für die zwei Sirupe, die in der bevorzugten Ausführungsart der Erfindung benutzt wurden:
Für den dünnen Sirup sollte ein Feststoffgehalt von 65 bis 73 % verwendet werden, vorteilhaft sind 67 bis 72 % Feststoffe und am vorteilhaftesten 70 % Feststoffe. Für den Suspensionssirup sollte ein Feststoffgehalt von 73 % bis 82 % verwendet werden, vorteilhaft sind 74 bis 78 % Feststoffe und am vorteilhaftesten die Verwendung von 76 % an Feststoffen. Der dünne Sirup enthält vorzugsweise 55 bis 72 % hydrierte Isomaltulose. Der Suspensionssirup enthält vorzugsweise 72 % bis 82 % hydrierte Isomaltulose.
Der bevorzugte dünne Sirup wird als eine Lösung durch Auflösung von hydrierter Isomaltulose in Wasser von ungefähr 85 °C und unter Hinzufügung der anderen Ingredienzien hergestellt, wobei die Lösung wieder erhitzt und bis zur Verwendung für die Beschichtung auf einer Temperatur von 70 °C gehalten wird. Um den bevorzugten Suspensionssirup herzustellen, wird hydrierte Isomaltulose in Wasser aufgelöst und auf 85 °C erhitzt, um eine Lösung herzustellen. Die Lösung wird dann unter Hinzufügen der Talhagummilösung und anderer Ingredienzien auf ungefähr 70 °C abgekühlt. Pulverisierte hydrierte Isomaltulose wird dann hinzugefügt, um eine Suspension zu bilden. Diese Mischung wird dann für die Beschichtung auf 70 °C gehalten. Vorzugsweise hat die pulverisierte hydrierte Isomaltulose eine derartige Partikelgröße, dass 90 % des Materials kleiner als 100 μ sind.
Andere Polyole können in diesem bevorzugten Beschichtungsprozess auf die gleiche Art wie hydrierte Isomaltulose verwendet werden. Die Löslichkeit des Polyols scheint für diesen Prozess signifikant zu sein, und Polyole mit niedriger Löslichkeit könnten die besten Ergebnisse liefern. Es wird davon ausgegangen, dass Polyole, wie beispielsweise Lactitol, Erythritol oder sogar Mannitol, die bei Raumtemperatur eine niedrige Löslichkeit haben, in diesem verbesserten Prozess erfolgreich benutzt werden können. Obwohl die anfängliche Arbeit mit Maltitol nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung nicht so erfolgreich war wie die mit hydrierter Isomaltulose, kann angenommen werden, dass mit Maltitol qualitativ gute Beschichtungen gemacht werden können.
Fachleuten wird eine große Vielfalt von Veränderungen und Modifikationen der oben beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung deutlich sein. Obwohl die Erfindung mit Bezug auf hartbeschichteten Kaugummi beschrieben wird, wird beispielsweise deutlich sein, dass der Beschichtungsprozess auf das Beschichten von anderen Esswaren anwendbar ist, beispielsweise von Bonbons, bei denen die Beschichtung von Nutzen wäre.
BEISPIELE
Die Erfindung wird jetzt anhand von Beispielen veranschaulich, die nicht dahingehend ausgelegt werden sollen, dass sie der Erfindung Beschränkungen auferlegen.
Die folgende Gummiformel wurde in zu beschichtende Pellets verarbeitet:
Alle Beschichtungsbeispiele wurden auf einem Driam Driacoater Model DRC1200 unter Benutzung einer Mittelbeschickung von 60 kg gemacht. Pellets werden durch ungefähr 40 bis 50 Sirup-Sprühauftragungen beschichtet und zwischen den Auftragungen jeweils getrocknet. Die Lufttrocknungsbedingungen sind ungefähr 30 °C und eine relative Luftfeuchtigkeit von ungefähr 25 %. Die Trockenbeschickung erfolgt innerhalb der ersten 10 bis 15 Auftragungen, und Geschmacksstoff wird in mehreren der folgenden 20 bis 30 Auftragungen hinzugefügt. Die Beschichtung wird auf Pellets aufgetragen, die ein Gewicht von ungefähr 1,04 g pro Stück haben, bis ein Gewicht von 1,52 g pro Stück erreicht ist, was eine Beschichtung von 31,5 % ergibt. Die Pellets werden dann mit Carnaubawachs poliert.
Beispiel A Beschichtung
Standard-Gummibeschichtungsverfahren wurden beim Herstellen des Sirups mit hydrierter Isomaltulose befolgt, wie vorher beschrieben wurde. Die Formulierung des hydrierten Isomaltulose-Sirups für Beispiel A wird in Tabelle 1 beschrieben. Talhagummi wurde in Wasser vorgemischt, sodass sich eine 40 %-ige Lösung ergab, und in die hydrierte Isomaltulose-Mischung eingemischt. Die hydrierte Isomaltulose-Sirupsuspension wurde durch Auflösen der hydrierten Isomaltulose in Wasser und Erhitzen auf 85 °C hergestellt. Talhagummilösung, Titandioxid und hochintensives Süßungsmittel wurden hinzugefügt. Dadurch wird der Sirup auf 55 °C abgekühlt. Die pulverisierte hydrierte Isomaltulose und der Farbstoff wurden hinzugefügt, sodass eine hydrierte Isomaltulose-Sirupsuspension entstand. Der Sirup wurde dann verwendet, um die obigen Kerne mit Hilfe des obigen Verfahrens zu beschichten und das Gewicht auf 1,52 g pro Stück zu erhöhen. Als Trockenbeschickung wurden bei jeder der 15 Sirupauftragungen 0,23 kg pulverisierte hydrierte Isomaltulose hinzugefügt. Beschichtungszeiten und das sich ergebende Aussehen des Produkts werden in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 1 Beschichtung
Das Gummibeispiel wurde mit Hilfe des bevorzugten Verfahrens beschichtet. Die Formulierungen für die zwei Sirupe werden in Tabelle 1 gezeigt. Der dünne hydrierte Isomaltulose-Sirup ist Sirup 3 und die hydrierte Isomaltulose-Sirupsuspension ist Sirup 4. Talhagummi wurde in heißem Wasser vorgemischt, ergab eine 40 %-ige Lösung und wurde sowohl in Sirup 3 als auch in Sirup 4 eingemischt. Sowohl Sirup 3 als auch Sirup 4 wurden durch Auflösung von hydrierter Isomaltulose in Wasser und Erhitzung auf 85 °C hergestellt. Talhagummilösung, Titandioxid und hochintensives Süßungsmittel wurden dem Sirup 4 hinzugefügt. Dadurch kühlte sich der Sirup 4 auf ungefähr 70 °C ab, dann wurden die pulverisierte hydrierte Isomaltulose und der Farbstoff hinzugefügt, sodass eine Suspension entstand. Sirup 3 wurde in den ersten 15 Sirupauftragungen verwendet, und 0,56 kg pulverisierte hydrierte Isomaltulose wurden nach jeder der 15 Auftragungen von Sirup 3 hinzugefügt. Sirup 4 wurde dann für die nächsten 20 Auftragungen ohne Trockenbeschickung verwendet. Die letzten 6 bis 10 Auftragungen wurden dann mit Sirup 3 bis zur erwünschten Stückgröße beschichtet. Beschichtungszeiten und das sich ergebende Aussehen des Produkts werden in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 2 Beschichtung
Die Formulierungen für die im Beispiel 2 verwendeten Sirupe 5 und 6 werden in Tabelle 1 gezeigt. Dieses Gummibeispiel wurde mit Hilfe des für Beispiel 1 beschriebenen erfindungsgemäßen Prozesses beschichtet, nur dass Sirup 5 einen niedrigeren Feststoffgehalt hatte als Sirup 3. Beschichtungszeiten und das sich ergebende Aussehen des Produkts werden in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 3 Beschichtung
Dieses Gummibeispiel wurde mit Hilfe des oben beschriebenen bevorzugten Verfahrens beschichtet, nur dass in den ersten sieben Auftragungen mehr Trockenbeschickungsmaterial verwendet wurde. Die Formulierungen für die in Beispiel 3 verwendeten Sirupe 7 und 8 werden in Tabelle 1 gezeigt. Nach jeder der zwei ersten Auftragungen von Sirup 7 wurde eine Trockenbeschickung mit 0,6 kg pulverisierter hydrierter Isomaltulose gemacht, dann wurden 0,9 kg Pulver zum Trockenbeschicken nach den nächsten drei Sirupauftragungen benutzt, und 0,6 kg pulverisierte hydrierte Isomaltulose wurde nach den nächsten zwei Auftragungen von Sirup 7 zur Trockenbeschickung verwendet. Danach wurde Sirup 8 in den nächsten 18 Sirupauftragungen ohne Trockenbeschickung verwendet. Dann wurde Sirup 7 in den nächsten sechs Sirupauftragungen ohne Trockenbeschickung zum Glätten des Produkts verwendet. Beschichtungszeiten und das sich ergebende Aussehen des Produkts werden in Tabelle 2 gezeigt.
Für Kleinfertigung im Driacoater wurden die Beschichtungszeiten von ungefähr 3 bis 4 Stunden auf ungefähr 2 bis 3 Stunden reduziert. In der Produktionsausrüstung betragen die Beschichtungszeiten ungefähr 4½ bis 6 Stunden, wenn der normale Prozess benutzt wird, wird aber der bevorzugte Prozess benutzt, reduzieren sich die Beschichtungszeiten auf 3 bis 4 Stunden, dazu kommt eine Verbesserung im Aussehen des Produkts.
Tabelle 1
Tabelle 2
Fachleuten wird eine große Vielfalt von Veränderungen und Modifikationen der oben beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung deutlich sein. Obwohl die Erfindung mit Bezug auf hartbeschichteten Kaugummi beschrieben wird, wird beispielsweise verständlich sein, dass der Beschichtungsprozess auf das Beschichten von anderen Esswaren, beispielsweise von Bonbons, anwendbar ist, für die eine Erythritolbeschichtung von Nutzen wäre.
Es wird verständlich sein, dass das Hinzufügen von einigen anderen Ingredienzien, Prozessschritten, Materialien oder Bestandteilen, die nicht speziell zum Inhalt gehören, eine nachteilige Wirkung auf die vorliegende Erfindung hat. Der beste Modus der Erfindung kann deshalb Ingredienzien, Prozessschritte, Materialien oder Bestandteile, außer den oben zur Eingliederung in die Erfindung und Verwendung durch die Erfindung aufgelisteten, ausschließen.
Es sollte verständlich sein, dass die Zusammensetzungen und Verfahren der vorliegenden Erfindung in Form einer Vielzahl von Ausführungsformen integriert werden können, von denen nur wenige oben veranschaulicht und beschrieben worden sind. Die Erfindung kann Ausführungsarten in anderen Formen haben, ohne dass von ihrem Geist oder ihren wesentlichen Charakteristiken abgewichen wird. Die beschriebenen Ausführungsarten sollen in jeder Beziehung nur als veranschaulichend und nicht restriktiv angesehen werden, und der Schutzbereich der Erfindung wird deshalb eher durch die angefügten Ansprüche als durch die vorhergehende Beschreibung gekennzeichnet. Alle Veränderungen, die zur Bedeutung und dem Äquivalenzbereich der Ansprüche gehören, werden deshalb von ihrem Schutzbereich erfasst.

Claims

Verfahren zum Beschichten von Esswaren, das folgende Schritte umfasst: a) Bereitstellen von zu beschichtenden Kernen eines essbaren Materials; b) Auftragen eines einen Füllsüßstoff enthaltenden ersten Beschichtungssirups auf die Kerne; c) Auftragen eines Pulvermaterials über den ersten Beschichtungssirup; d) Wiederholen der Schritte b) und c), um auf den Kernen eine erste Beschichtungslage aufzubauen; und e) Auftragen eines einen Füllsüßstoff enthaltenden zweiten Beschichtungssirups über die erste Beschichtungslage und Trocknen des zweiten Beschichtungssirups, um auf den Kernen eine zweite Beschichtungslage zu formen, wobei der im ersten Beschichtungssirup verwendete Füllsüßstoff mit dem im zweiten Beschichtungssirup verwendeten Füllsüßstoff identisch ist und es sich dabei um hydrierte Isomaltulose handelt, wobei der zweite Beschichtungssirup mit dem Füllsüßstoff gesättigt ist und ein Teil der hydrierten Isomaltulose die Form einer Feststoffsuspension im zweiten Beschichtungssirup hat.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die essbaren Kerne aus Kaugummi bestehen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wozu außerdem der Schritt gehört, den ersten Beschichtungssirup über die zweite Beschichtungslage aufzutragen, um eine glatte Finishlage zu formen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der erste Beschichtungssirup 65 % bis 73 % Feststoffgehalt umfasst und der zweite Beschichtungssirup 73 % bis 82 % Feststoffgehalt umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der erste Beschichtungssirup 67 % bis 72 % Feststoffgehalt umfasst und der zweite Beschichtungssirup 74 % bis 78 % Feststoffgehalt umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der erste Beschichtungssirup ungefähr 70 % Feststoffgehalt umfasst und der zweite Beschichtungssirup ungefähr 76 % Feststoffgehalt umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der erste Beschichtungssirup zu 55 % bis 72 % aus hydrierter Isomaltulose besteht und der zweite Beschichtungssirup zu 72 % bis 82 % aus hydrierter Isomaltulose als Füllsüßstoff besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Pulvermaterial einen Füllsüßstoff umfasst, der mit dem in den ersten und zweiten Beschichtungssirupen verwendeten Füllsüßstoff identisch ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der erste Beschichtungssirup ein Bindemittel umfasst, das aus folgender Gruppe ausgewählt wird: Gummiarabikum, Talhagummi, Gelatine, pflanzliche Gummis sowie daraus bestehende Mischungen.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei der erste Beschichtungssirup zu 0,5 % bis 10 % aus dem Bindemittel besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der zweite Beschichtungssirup dadurch aufbereitet wird, dass hydrierte Isomaltulose in Wasser aufgelöst wird und dann eine zusätzliche Menge von hydrierter Isomaltulose in Pulverform zugesetzt wird, um die Suspension zu erzeugen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die pulverisierte hydrierte Isomaltulose eine derartige Partikelgröße aufweist, dass 90 % des Materials kleiner als 100 μ sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Schritte b) und c) mindestens fünfmal wiederholt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die zweite Beschichtungslage dadurch geformt wird, dass Schritt e) mindestens fünfmal wiederholt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei auf der Essware eine harte, knusprige Beschichtung geformt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die Beschichtung zuckerfrei ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei: a) der zum Überziehen der Kerne aufgetragene erste Beschichtungssirup zu 55 % bis 72 % aus hydrierter Isomaltulose und zu 0,5 % bis 10 aus einem Bindemittel besteht; und e) der zweite Beschichtungssirup eine derartige Menge hydrierter Isomaltulose enthält, dass der zweite Beschichtungssirup gesättigt ist und ein Teil der hydrierten Isomaltulose die Form einer Feststoffsuspension im zweiten Beschichtungssirup hat, wobei die Beschichtung eine harte, knusprige Beschichtung ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das Pulvermaterial aus hydrierter Isomaltulose besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei der erste Beschichtungssirup einen Feststoffgehalt von weniger als ungefähr 72 % hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, wobei die Essware ein Kaugummiprodukt mit einer harten, knusprigen Beschichtung ist und wobei: der erste auf die Kerne aufgetragene Beschichtungssirup zu 55 % bis 72 % aus hydrierter Isomaltulose und zu 0,5 % bis 10 % aus einem Bindemittels besteht; das Pulvermaterial trocken ist und hydrierte Isomaltulose umfasst; Schritte b) und c) mindestens zweimal wiederholt werden, um auf den Kernen eine erste Beschichtungslage aufzubauen; der Schritt des Auftragens eines zweiten Beschichtungssirups über die erste Beschichtungslage und des Trocknens des zweiten Beschichtungssirups mindestens viermal wiederholt wird, um eine zweite Beschichtungslage zu formen, wobei der zweite Beschichtungssirup zu 0,5 % bis 10 % aus einem Bindemittel besteht, das aus folgender Gruppe ausgewählt wird: Gummiarabikum, Talhagummi, Gelatine, Zellulosederivate sowie daraus bestehende Mischungen, und zu 72 % bis 82 % aus hydrierter Isomaltulose, wovon ein Teil nicht aufgelöst, sondern im zweiten Beschichtungssirup suspendiert ist; und der erste Beschichtungssirup über die zweite Beschichtungslage und den ersten Beschichtungssirup aufgetragen und getrocknet wird, wobei das Auftragen und Trocknen in abwechselnd wiederholten Schritten ausgeführt wird, um dem beschichteten Kaugummiprodukt eine glatte Oberfläche zu geben.