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Gebiet der
Erfindung
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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Formklemmvorrichtung. Insbesondere
bezieht sich die Erfindung auf eine Formklemmvorrichtung für eine Spritzform
bzw. Extruder.
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Hintergrund
der Erfindung
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Spritzformen
sind an einem letzten Lauf von einem Extruder befestigt, um ein
bearbeitetes Material zu gewünschten
Produkten zu formen. Dementsprechend sollte die Form eine Struktur,
Klemmanordnungen oder andere derartige Mittel zur Befestigung an
dem Extruder haben.
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Es
gibt viele Typen von Spritzformen für Extruder, die Produkte mit
unterschiedlichen Formen und Geometrien formen. Eine Plattenspritzform nimmt
ein vorbearbeitetes Material, beispielsweise eine Fluidströmung, die
gewöhnlich
in einer Rohrleitung strömt,
und formt sie zu einer dünnen,
weiten, gleichförmigen
ebenen Platte bzw. Schicht von gleichförmig strömenden Strömungsmitteln bzw. Fluids. Eine
Filmspritzform nimmt eine Fluidströmung und formt sie zu einem
dünnen,
weiten, gleichförmigen
Film. Eine Strangspritzform nimmt eine Fluidströmung und formt sie zu einer
breiten Reihe von gleichförmig
strömenden
Strängen.
Eine Profilspritzform nimmt eine Fluidströmung und formt sie zu einem komplexen
und häufig
vieldimensionalen Gegenstand, wie beispielsweise einen Türrahmen.
Diese Typen von Spritzformen werden in der Technik erörtert.
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Eine
Extruderspritzform kann ein Siebpaket aufweisen, das in Kombination
mit einer Brecherplatte vorgesehen sein kann. Das Siebpaket ist
an einer vorbestimmten Position in oder nahe an der Extruderspritzform
angeordnet, um das Material zu filtern, wenn es durch die Extruderspritzform
hindurchtritt oder bevor das Material durch die Extruderspritzform hindurchgetreten
ist, und wird durch eine Klemmbefestigungsanordnung in ihrer Lage
gehalten. Vorzugsweise ist das Siebpaket in der Extruderspritzform
angeordnet, um das bearbeitete Material zu filtern, wenn es durch
die Extruderspritzform hindurchtritt. Siebpakete in Extruderspritzformen
müssen
periodisch ausgetauscht werden, um sicherzustellen, dass ihre Filterung
wirksam ist. Häufig
ist das Austauschen des Siebpaketes ein langer, arbeitsreicher und zeitintensiver
Vorgang. Ferner kann das Austauschen eines Siebpaketes ein beträchtliches
Auslaufen bewirken und hat somit große Mengen an Materialabfall
zur Folge.
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Es
gibt viele bekannte Klemmbefestigungsanordnungen, die kommerziell
erhältlich
sind, um eine Extruderspritzform, Siebpakete und einen Extruder aneinander
zu befestigen (siehe beispielsweise GB-A-765 383, US-A-2 486 474).
Diese Klemmbefestigungsanordnungen sind häufig umständlich. Die meisten Klemmbefestigungsanordnungen
sind nicht für
einen einfachen und schnellen Austauschvorgang des Siebpaketes positioniert
und sind häufig
unangemessen angeordnet und positioniert, so dass sie ein beträchtliches
Auslaufen und einen Verlust von Ressourcen bewirken. Ferner sorgen
diese Klemmanordnungen nicht für
ihre eigene unabhängige
Halterung und verlangen eine Halterung von anderen externen Strukturen.
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Beispielsweise
weist eine Klemmanordnung zwei Manschetten auf, die an beiden Enden
miteinander verschraubt sind. Die Manschetten sind jedoch nicht
mit ihrer eigenen getrennten Halterung versehen und hängen im
Allgemeinen von einer Überkopf-Kette
herab, was die Klemmanordnung lästig zum
Handhaben und hart bei der Benutzung macht. Ferner macht dieser
Halterungstyp den Betrieb der Klemmanordnung potenziell gefährlich,
was unerwünscht
ist. Andere bekannte Klemmanordnungen weisen komplexe Klemmanordnungskonstruktionen mit
zwei Bolzen auf. Die Zweibolzen-Klemmanordnungen sind horizontal
geteilt und an einem Flansch von einem letzten Lauf von einer Extrudereinrichtung befestigt.
Wenn diese Klemmanordnungen geöffnet werden,
wird bearbeitetes Material aus der Extrudereinrichtung häufig auslaufen
und auf den Klemmmechanismus tropfen, was selbstverständlich unerwünscht ist.
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Ein
vertikal geteiltes Einbolzen-Klemmanordnungsdesign für eine Extruderspritzform
ist ebenfalls bekannt und ist an einem Flansch von dem letzten Lauf
eines Extruders befestigt. Dieses Klemmanordnungsdesign enthält einen
Drehstift auf einem oberen Abschnitt und einen Bolzen auf dem unteren, um
die Anordnung zu stützen.
Der Bolzen ist an einem Ort positioniert, der sehr schwer zugänglich ist. Somit
fällt Material
häufig
auf den Bolzen, was unerwünscht
ist, da es die Anordnung schwieriger zu benutzen macht.
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Es
ist deshalb wünschenswert,
eine Spritzform-Klemmvorrichtung bereitzustellen, die eine einfache
Betätigung
und einen schnellen Austausch von Siebpaketen gestattet. Es ist
auch erwünscht,
einen Befestigungsmechanismus bereitzustellen, der gestattet, dass
eine Form und Klemme von dem Extruder weggeschwenkt wird und einen
Befestigungsmechanismus direkt an dem Extruder befestigt, so dass zusätzliche
Halterungsstrukturen unnötig
sind. Ferner ist es wünschenswert,
eine Klemmanordnung bereitzustellen, die klein ist, ein geringes
Gewicht hat und einfach zu benutzen ist. Dementsprechend werden
während
eines Filteraustauschvorganges eine minimale Menge an Ausfluss und
eine verkürzte
Abschaltzeit erzielt, um große
Reinigungen zu vermeiden und Ressourcen zu sparen.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Es
ist demzufolge erwünscht,
eine Spritzform-Klemmvorrichtung bereitzustellen, die die Nachteile
von bekannten Klemmanordnungen überwindet.
Dies wird durch die Spritzform-Klemmvorrichtung gemäß dem beigefügten Anspruch
1 erreicht. Bevorzugte Ausführungsbeispiele
sind in den abhängigen
Ansprüchen
offenbart.
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Dementsprechend
weist in einem Ausführungsbeispiel
der Erfindung eine Spritzform-Klemmvorrichtung für einen Extruder wenigstens
einen Kanal auf, durch den Material hindurchfließt. Die Spritzform-Klemmvorrichtung
ist an einem Extruder befestigbar und weist wenigstens eine Adapterplatte
auf, die mit dem Extruder verbindbar ist. Die Spritzformklemme enthält auch
wenigstens einen Kanal der Adapterplatte, der mit dem Kanal des
Extruders in Verbindung ist; wenigstens einen Formkörper, der
wenigstens einen Formkörperkanal
aufweist, der mit dem Adapterplattenkanal in Verbindung steht, und wenigstens
eine Formplatte, die wenigstens einen Formplattenkanal aufweist,
der mit dem Formkörperkanal
und wenigstens einer Öffnung
in Verbindung ist, so dass Material aus der wenigstens einen Öffnung extrudiert
werden kann. Eine Klemmringvorrichtung verbindet entsprechende Um fangsflächen von
der Adapterplatte mit dem Formkörper
und definiert eine Schließstellung,
die die Adapterplatte mit dem Formkörper verbindet, und eine Öffnungsstellung,
die eine Trennung der Adapterplatte und des Formkörpers gestattet.
Ferner stützt
eine Schwenkvorrichtung die Klemmringvorrichtung schwenkbar für eine Bewegung
in einer ersten Richtung und einer zweiten Richtung und den Formkörper für eine Bewegung
in der zweiten Richtung. Der Formkörper und die Formplatte sind
von der Adapterplatte weg schwenkbar, wenn die Schwenkringvorrichtung
in die Öffnungsstellung
geschwenkt worden ist.
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Ferner
stellt ein anderes Ausführungsbeispiel
der Erfindung einen Extruder mit einer Spritzform-Klemmvorrichtung
bereit, wobei der Extruder wenigstens einen Kanal aufweist, durch
den Material hindurchfließt.
Die Spritzform-Klemmvorrichtung ist an einem Extruder befestigbar
und weist wenigstens eine Adapterplatte auf, die mit dem Extruder
verbindbar ist. Die Spritzformklemme enthält auch wenigstens einen Adapterplattenkanal,
der mit dem Kanal des Extruders in Verbindung steht; wenigstens
einen Formkörper,
der wenigstens einen Formkörperkanal aufweist,
der mit dem Adapterplattekanal in Verbindung steht; und wenigstens
eine Formplatte, die wenigstens einen Formplattenkanal aufweist,
der mit dem Formkörperkanal
und wenigstens einer Öffnung in
Verbindung ist, so dass Material aus der wenigstens einen Öffnung extrudiert
werden kann. Eine Klemmringvorrichtung verbindet entsprechende Umfangsflächen von
der Adapterplatte mit dem Formkörper
und definiert eine Schließstellung,
die die Adapterplatte mit dem Formkörper verbindet, und eine Öffnungsstellung,
die eine Trennung der Adapterplatte und des Formkörpers gestattet.
Ferner trägt
eine Schwenkvorrichtung die Klemmringvorrichtung schwenkbar für eine Bewegung
in einer ersten Richtung und einer zweiten Richtung und den Formkörper für eine Bewegung
in der zweiten Richtung. Der Formkörper und die Formplatte sind
von der Adapterplatte weg schwenkbar, wenn die Klemmringvorrichtung
in die Öffnungsstellung
geschwenkt worden ist.
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Ein
anderes Ausführungsbeispiel
der Erfindung stellt eine Formklemmvorrichtung bereit, die für eine Verbindung
mit einem letzten Lauf von einem Extruder geeignet ist. Der letzte
Lauf (Rohr) weist einen Flansch und den Extruder auf, und der letzte Lauf
definiert wenigstens einen Kanal, durch den Material hindurchströmt. Die
Formklemmvorrichtung enthält
eine Befestigungsverbindungsstruktur, die mit dem letzten Lauf an
wenigstens einem Kanal des Extruders in Verbindung ist; einen Formkörper, der
wenigstens einen Formkörperkanal
aufweist, der mit dem letzten Lauf in Fluidverbindung ist, wobei
der wenigstens eine Formkörper
eine Umfangsfläche aufweist,
die dem Flansch entspricht; eine Klemmringvorrichtung, die den Flansch
und die Umfangsfläche
gegeneinander in einer Schließstellung
positioniert und gestattet, dass der letzte Lauf und der wenigstens
eine Formkörper
in eine Öffnungsstellung voneinander
getrennt werden können.
Die Formklemmvorrichtung enthält
auch eine Schwenkvorrichtung, die die Klemmringvorrichtung für eine Bewegung
in einer ersten Schwenkrichtung und einer zweiten Schwenkrichtung
trägt.
Der Formkörper
wird in der zweiten Schwenkrichtung bewegt, und die Klemmringvorrichtung
ist bewegbar, so dass der Formkörper
und die wenigstens eine Formplatte jeweils getrennt von dem letzten
Lauf (Rohr) weg in der zweiten Schwenkrichtung schwenkbar sind.
Die Befestigungsverbindungsstruktur trägt den Formkörper, den
Klemmring und die Schwenkvorrichtung auf dem letzten Lauf von dem
Extruder.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Während die
neuartigen Merkmale dieser Erfindung in der folgenden Beschreibung
angegeben sind, wird die Erfindung nun in der folgenden detaillierten
Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben, wobei
gleiche Teile durch die gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind,
und in denen:
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1 eine
schematische, teilweise geschnittene Vorderansicht von der Formklemmvorrichtung auf
einem Extruder ist;
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2 eine
schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht von der Formklemmvorrichtung auf
einem Extruder ist;
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3 eine
schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht von der Formklemmvorrichtung auf
einem Extruder ist;
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4 eine
schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht von einem Klemmringabschnitt von
der Spritzform-Klemmvorrichtung ist;
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5 eine
schematische, perspektivische Vorderansicht von der Spritzform-Klemmvorrichtung auf
einem Extruder ist, wobei die Formklemmvorrichtung offen ist;
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6 eine
perspektivische schematische Ansicht von einem Schwingarm von der
Spritzform-Klemmvorrichtung in einer offenen Stellung ist;
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7 eine
schematische, perspektivische Vorderansicht von der Spritzform-Klemmvorrichtung auf
einem Extruder ist, wobei die Formklemmvorrichtung offen ist;
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8 eine
schematische Vorderansicht von einer Brecherplatte ist;
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9 eine
schematische Vorderansicht von einer Adapterplatte ist;
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10 eine
schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht von einer Verriegelungsstruktur
ist;
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11 eine
schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht von einer anderen
Formklemmvorrichtung ist; und
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12 eine
schematische Vorderansicht von einer Befestigungsverbindungsstruktur
für die Formklemmvorrichtung
gemäß 11 ist.
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Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
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Die
Formklemmvorrichtung, wie sie durch die Erfindung verkörpert ist,
sorgt für
einen einfachen Betrieb und einen schnellen Austausch von Siebpaketen.
Diese Formklemmvorrichtung sorgt für moderate Kosten. In der folgenden
Beschreibung wird die Formklemmvorrichtung als eine Spritzform-Klemmvorrichtung
beschrieben, aber diese Beschreibung soll nicht bedeuten, dass die
Erfindung in irgendeiner Weise beschränkt sein soll, und deshalb
ist diese Beschreibung lediglich als Beispiel gedacht. Der Schutzumfang
der Erfindung umfasst die Verwendung der Formklemmvorrichtung in
anderen Bearbeitungsvorrichtungen. Die Spritzform-Klemmvorrichtung
ist relativ klein und leicht und ist einfach zu warten. Die Spritzform-Klemmvorrichtung
hat auch ein modulares Design, da es auf die meisten bekannten Extruder
aufgepasst werden kann und eine Austauschbarkeit der Teile gestattet.
Die Spritzform-Klemmvorrichtung weist ihre eigenen Gelenke und Stützen auf,
so dass die Vorrichtung auf einfache Weise mit einem Extruder ohne
eine zusätzliche
externe Halterung verbunden werden kann.
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Die
erfindungsgemäße Spritzform-Klemmvorrichtung
kann mit den meisten bekannten Extrudern verwendet werden. Es sind
zahlreiche Spritzformen im Handel erhältlich, und diese variieren
in Abhängigkeit
von der beabsichtigten Verwendung, dem gewünschten Endprodukt und anderen
Variablen. Dementsprechend wird eine weitere Erläuterung von Extrudern innerhalb
des Schutzumfanges der Erfindung weggelassen.
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Die
Spritzform-Klemmvorrichtung wird an einem eine geeignete Größe aufweisenden,
bestehenden Flansch von einem Extruder befestigt, und alternativ
ist ein Adapter entsprechend der Größe vorgesehen, um die Spritzform-Klemmvorrichtung
mit dem Extruder zu verbinden. Diese Anordnung gestattet, dass die
Spritzform-Klemmvorrichtung
mit jedem Extruder zusammenpasst, da der Extruder und der Flansch
nicht zusammen mit zusammenpassenden komplementären Flächen geformt werden müssen. Wie
bei den meisten Extrudern, wo der Extruder und die Form erwärmt werden,
werden die Komponenten der Spritzform-Klemmvorrichtung erwärmt, um
ein Fließen
des Materials zu erleichtern. Die Erwärmung der Komponenten kann
unter Verwendung irgendeines bekannten Erwärmungsverfahrens und -systems ausgeführt werden,
und dementsprechend wird eine weitere Erläuterung der Erwärmung weggelassen.
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In
der folgenden Beschreibung und der Bezugnahme auf die 1–10 wird
jeweils nur ein Merkmal der Spritzform-Klemmvorrichtung 501 erläutert. Der
Schutzumfang der Erfindung umfasst jedoch zwei oder mehr von jedem
dieser Merkmale. Auch die Richtungen und Orientierung, wie sie in
der folgenden Beschreibung erläutert
werden, sind in Bezug auf die Zeichnungen gemeint, und es ist nicht
beabsichtigt, die Erfindung in irgendeiner Weise einzuschränken. Beispielsweise
sollen "nach oben", "nach unten", "in Uhrzeigerrichtung", "in Gegenuhrzeigerrichtung", "links" und "rechts" die Zeichnungen
erläutern
und sollen in keiner Weise die Orientierung der Vorrichtung im Betrieb
einschränken.
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Gemäß den 1–7 weist
ein Extruder 10 einen letzten Lauf 1100 auf, der
häufig
als ein letzter Abschnitt von den Extruder 10 bezeichnet
wird, und einen Extruderflansch 11 auf. Der Extruderflansch 11,
wie er in den 2 und 3 dargestellt ist,
ist mit dem Extruder 10 in irgendeiner geeigneten Weise
verbunden, wenn er nicht bereits auf dem Extruder 10 vorhanden
ist, und somit wird die Spritzform-Klemmvorrichtung mit einem modularen
Design angegeben, das mit jedem Extruder verbunden werden kann.
Beispielsweise ist der Extruderflansch 11 mit dem Extruder 10 durch
wenigstens eine von mechanischen Verbindungen, Reibeingriffsverbindun verbindungen,
magnetischen Verbindungen, geschweißten Verbindungen, integral
als ein einzelnes Stück
ausgeformt und Kombinationen davon verbunden.
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Der
Extruder 10 weist einen Kanal 12 (in 3 gestrichelt
gezeigt) auf, durch den Material hindurchfließt. Der Kanal 12 kann
eine oder mehrere Fluidunterstützungsvorrichtungen
(nicht dargestellt) aufweisen, wie beispielsweise eine Schraubenschneckenvorrichtung,
um das Material durch den Kanal 12 zu bewegen.
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Der
Extruderflansch 11 weist eine zentral angeordnete Extruderflanschbohrung 13 in
Fluidverbindung, beispielsweise koaxial, mit dem Kanal 12 auf. Die
Positionierung der Extruderflanschbohrung 13 und des Kanals 12 sorgt
für einen
relativ glatten Materialfluss von dem Kanal 12 zu der Extruderflanschbohrung 13.
Die Extruderflanschbohrung 13 kann einen Durchmesser aufweisen,
der eine größere oder kleinere
Größe als der
Kanal 12 hat, was von dem gewünschten Materialfluss abhängt. Alternativ
ist die Extruderflanschbohrung 13 abgeschrägt, abgestuft und
in irgendeiner Art und Weise konfiguriert, die von dem gewünschten
Materialfluss abhängt.
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Eine
Adapterplatte 1 ist mit dem Extruderflansch 11 verbunden,
wobei eine geeignete mechanische Verbindung verwendet, einschließlich, ohne darauf
beschränkt
zu sein, der Typen von mechanischen Verbindungen, die oben erläutert sind.
Beispielsweise stellen 2 und 3 Bolzen 500 dar, die
die Adapterplatte 1 an dem Extruder 10 befestigen.
Die Adapterplatte 1 weist eine Adapterplattenbohrung (Kanal) 15 auf,
der in Fluidverbindung mit, im Allgemeinen koaxial, der Extruderflanschbohrung 13 ist,
um für
einen relativ glatten Materialfluss zu sorgen. Die Adapterplattenbohrung 15 ist
auch in Fluidverbindung, beispielsweise koaxial, mit dem Kanal 12 angeordnet.
Die Positionierung der Adapterplattenbohrung 15 und des
Kanals 12 sorgt für
einen relativ glatten Materialfluss von dem Kanal 12 durch
die Extruderflanschbohrung 13 hindurch und zur Bohrung 15.
Alternativ kann die Adapterplattenbohrung 15 in der Adapterplatte 1 einen
Durchmesser aufweisen, der gleich oder größer als der Durchmesser der Bohrung 13 ist.
Die Größe hängt von
dem gewünschten
Materialfluss ab und die Größe ist vorzugsweise so
groß wie
eine Extruderschnecke (wenn vorgesehen), damit ein Zugang zur Schnecke
möglich
ist. Ferner kann die Adapterplattenbohrung 15 eine abgeschrägte, abgestufte
und auf andere Weise konfigurierte Bohrung aufweisen, was ebenfalls
von dem gewünschten
Materialfluss abhängt.
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Ein
Formkörper 2 ist
mit der Adapterplatte 1 durch eine Klemmringanordnung (nachfolgend Klemmring
bzw. -manschette genannt) 3 verbindbar. Der Klemmring 3 weist
einen ersten (in den Figuren oberen) Klemmringabschnitt 16 und
einen zweiten (in den Figuren unteren) Klemmringabschnitt 17 auf,
die beide als Arme bekannt sind. Der obere Klemmringabschnitt 16 und
der untere Klemmringabschnitt 17 bilden im wesentlichen
Spiegelbilder zueinander, wenn entsprechende Abschnitte der Adapterplatte 1 und
des Formkörpers 2 symmetrisch
sind. Der obere Klemmringabschnitt 16 und der untere Klemmringabschnitt 17 können jede
geeignete Konfiguration haben, die mit benachbarten Oberflächen der
Adapterplatte 1 und des Formkörpers 2 übereinstimmen,
solange der Klemmring 3 den Formkörper 2 dichtend gegen
die Adapterplatte 1 hält,
so dass kein Material an den angrenzenden Oberflächen vorbei austreten kann.
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Wie
in den 5 und 7 dargestellt ist, weist der
obere Klemmringabschnitt 16 und der untere Klemmringabschnitt 17 jeweils
ein Schwenkende 18, das an einem Schwenkmechanismus 7 befestigt ist,
und ein von dem Schwenkende 18 entferntes Ende 19 auf,
das dem Schwenkende 18 gegenüber liegt. Der Klemmring 3 wird
geöffnet,
indem er in einer zweiten Richtung (Pfeil Y, 5) bewegt
und auf dem Schwenkmechanismus 7 in einer ersten Richtung
(Pfeil 400) geschwenkt wird, wie es in 5 dargestellt
ist. Das entfernte Ende 19 schwenkt um das Schwenkende 18 und
bewegt sich von der Adapterplatte 1 weg in der ersten Richtung 400.
Jeder der Abschnitte 16 und 17 weist auch einen
Griffabschnitt 190 an dem entfernten Ende 19 auf.
Der Griffabschnitt 119 weist irgendeine geeignete Form
auf, so dass eine Bedienungsperson die Abschnitt 16 und 17 handhaben
und schwenken kann.
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Mittelteile 106 und 170 (7)
der Abschnitte 16 bzw. 17 weisen Profile auf,
die mit benachbarten Oberflächen
der Adapterplatte 1 und des Formkörpers 2 im wesentlichen übereinstimmen.
Obwohl die Figuren die Mittelteile von den Abschnitten 16 und 17 als
im Allgemeinen halbkreisförmig
darstellen, sind die Konfigurationen leicht elliptisch und oval,
anstatt dass sie perfekt halbkreisförmig sind, um mit der Adapterplatte
und dem Formkörper 2 in
Kontakt zu kommen. Diese Form gestattet einen Kontakt über im wesentlichen
allen zusammenpassenden Umfängen der
Adapterplatte 1 und des Formkörpers 2. Die Abschnitte 16 und 17 können jedes
geeignete Profil aufweisen, um mit der Adapterplatte 1 und
dem Formkörper 2 im
wesentlichen übereinzustimmen
und für einen
dichtenden Eingriff mit diesen zu sorgen.
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Der
Klemmring 3 ist aus einem geeigneten Material geformt,
wie beispielsweise einem Metall oder einer Metalllegierung, das
seine Integrität
beibehält,
während
es den Betriebstemperaturen und Beanspruchungen des Extruders 10 widersteht.
Der Klemmring 3 weist eine äußere Oberfläche 20 und eine innere
Oberfläche 24 auf.
Die innere Oberfläche 24 ist
mit einer äußeren Oberfläche 22 von
der Adapterplatte und einer äußeren Oberfläche 23 des
Formkörpers 2 in
Eingriff. Wie in den 3 und 4 dargestellt
ist, ist die innere Oberfläche 24 im
Allgemeinen mit einem kegelstumpfförmigen Profil versehen und
weist Seitenwände 25 und
eine Bodenfläche 26 auf.
Wenn der Klemmring 3 in einer geschlossenen Klemmposition
angeordnet ist, kontaktieren die Seitenwände 25 die äußeren Oberflächen 20 und 23 mit einer
Kraft F, wie es in 3 dargestellt ist. Dieser Kontakt
drückt
die Adapterplatte 1 und den Formkörper 2 in Richtung
auf eine Metall-zu-Metall-Dichtung mit einem selbstdichtenden Kontakt,
wie es nachfolgend erläutert
wird. Die Bodenfläche 26 bleibt
im Abstand von den äußeren Oberflächen 22 und 23 um
sicherzustellen, dass die Adapterplatte 1 und der Formkörper 2 dichten.
Ein Verlust der Dichtung würde
eine Trennung der Adapterplatte 1 und des Formkörpers 2 zur
Folge haben, wenn die Bodenfläche 26 mit
den äußeren Oberflächen 22 und 23 in
Kontakt ist.
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Die
Metall-zu-Metall-Dichtung zwischen der Adapterplatte 1 und
dem Formkörper 2 wird
dadurch gebildet, dass Oberflächen
von jedem Element mit einer Loch- bzw. Brecherplatte 4 in
Kontakt kommen. Wie in 9 zu sehen ist, weist die Adapterplatte 1 einen
Umfang 49 auf, der einem ähnlich geformten Umfang 48 des
Formkörpers 2 (3)
gegenüberliegt.
Das Material der entsprechenden Umfänge sind harte, polierte, ebene
Flächen,
obwohl eine der Flächen
mit einem relativ weicheren Metall als die andere gebildet sein
kann. Dementsprechend durchlaufen die Umfänge 48 und 49 eine
gewisse Metall-zu-Metall-Deformation, wenn sie mit angrenzenden
Flächen
der Brecherplatte 4 in Kontakt sind. Die Deformation erzeugt eine
Metall-zu-Metall-Dichtung an den Umfängen 49 und 48,
wenn die Adapterplatte 1 und der Formkörper 2 in der Schließstellung
gegen die Lochplatte 4 sind.
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Der
Formkörper 2 weist
einen ersten Abschnitt 31 auf, der ansonsten als der Eingangsabschnitt
bekannt ist und der der Adapterplatte 1 gegenüberliegt
und mit dieser zusammenarbeitet, wie es in 3 dargestellt
ist. Der erste Abschnitt 31 bildet den Umfang 48,
der im Abstand von der Adapterplatte 2 angeordnet ist,
und weist eine Vertiefung 40 auf, um eine Lochplatte 4 aufzunehmen.
Der zweite Abschnitt 32 (mittlerer Abschnitt) weist einen
im Allgemeinen verjüngten
Abschnitt auf, der einen sich vermindernden Durchmesser von dem
ersten Abschnitt 31 zu einem dritten Abschnitt 33 (Abschlussabschnitt)
hat.
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Die
Adapterplatte 1 weist einen ersten Abschnitt 513 (Eingangsabschnitt)
mit dem Umfang 49 und einen zweiten Abschnitt 512 (Mittelabschnitt) auf,
der einen sich verjüngenden
Abschnitt aufweist. Der zweite Abschnitt hat einen zunehmenden Durchmesser
von dem ersten Abschnitt 513 zu einem dritten Abschnitt 511 (Abschlussabschnitt).
Wie dargestellt ist, weist der dritte Abschnitt 513 eine
Vertiefung 41 auf, um die Brecherplatte 4 aufzunehmen.
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Jeder
der ersten, zweiten und dritten Abschnitte 31, 32 und 33 des
Formkörpers 2 weist
einen Durchgangskanal auf, der so angeordnet ist, dass er hindurchströmendes Material
von der Loch- bzw. Brecherplatte 4 zu einer Formplatte 5 richtet.
Der Durchgangskanal weist irgendeinen geeignet geformten Kanal auf,
der eine Materialströmung
in einer relativ glatten Art und Weise gestattet. Wie in 3 dargestellt
ist, weist der Durchgangskanal einen Eingangsabschnitt 36 nahe
der Brecherplatte 4 auf. Der Durchgangskanal verengt sich
dann an einem Mittelabschnitt 37 und erstreckt sich zu
einem Ausgang 38. Material fließt von dem Eingang 36 durch
den Mittelabschnitt 37 und zum Ausgang 38. Der
Ausgang 38 ist so angeordnet, dass ein unterer Teil von
dem Mittelabschnitt 37 im wesentlichen geradlinig mit einem unteren
Teil der Brecherplatte 4 ist. Obere Teile des Mittelabschnittes 37 verengen
sich zum Ausgang 38. Diese Konfiguration ist lediglich
ein Beispiel für
mögliche
Konfigurationen des Durchgangskanals innerhalb des Schutzumfanges
der Erfindung, da die Konfiguration des Durchgangskanals von der
Lage bzw. dem Ort des Ausganges 38 abhängt.
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Die
Adapterplatte 1 weist eine Vertiefung 42 und der
Formkörper 2 weist
eine Vertiefung 40 auf. Die Vertiefung 41 ist
abgestumpft mit einer schrägen Seitenwand 42 und
bildet eine Fläche 410 in
Verbindung mit der Vertiefung 40. Die Vertiefungen 40 und 41 bilden
einen komplementäre
Form zu der Form der Brecherplatte 4.
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Die
Brecherplatte 4 weist eine schräge Wand auf, die mit der Wand
im wesentlichen übereinstimmt. Wenn
sich also der Formkörper 2 in
Richtung auf die Adapterplatte 1 bewegt, wobei sich die
Brecherplatte 4 dazwischen befindet, kann die Wand 141 der
Brecherplatte 4 mit der Vertiefung 40 in Kontakt
kommen und sich selbst ausrichten und selbst zentrieren in Bezug
auf die Vertiefung 40. Diese Bewegung wird auch die Bewegung
der Adapterplatte 1 und des Formkörpers 2 zentrieren
und ausrichten.
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Die
Brecherplatte 4 weist einen Kanal 155 auf. Der
Kanal 155 weist eine offene Fläche für den Durchtritt von Material
auf. Alternativ weist der Kanal 155 eine Reihe von Öffnungen
auf, wie beispielsweise ein Siebpaket 151 (8).
Das Siebpaket 151 weist jede geeignete Struktur auf, die
einen Fluss von Material durch sie hindurch gestattet, wie beispielsweise,
aber ohne jede Einschränkung,
getrennte Siebe, Löcher,
die in der Brecherplatte 4 ausgebildet sind (die beispielsweise
durch Bohren durch die Brecherplatte 4 gebildet sind),
getrennte Filter und andere ähnliche
Filterstrukturen.
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Die
Brecherplatte 4 kann auch Umfangsdichtungen 150 aufweisen,
die in dem Materialkanal angeordnet sind. Die Dichtungen 150 verhindern
eine Leckage von Material, wenn die Brecherplatte 4 in dem
Bereich 140 angeordnet und der Klemmring 3 in einer
Schließstellung
ist. Ferner kann eine Dichtung 152 an den selbst-dichtenden
Oberflächen
der Adapterpatte 1 und des Formkörpers 2 angeordnet
sein, um für
eine weitere Abdichtung zusätzlich
zu der Metall-zu-Metall-Dichtung zu sorgen. Die Dichtungen 150 und 152 weisen
irgendeine Dichtungsstruktur auf, beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, O-Ringdichtungen,
gasgefüllte
Packungen und andere geeignete Dichtungsstrukturen.
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Der
Formkörper 2 weist
eine Formkörperstütze 45 auf,
die einstückig,
beispielsweise in einem Stück
gebildet, mit dem Formkörper 2 ist
und somit Flächen
verkleinert, aus denen eine Leckage auftreten kann. Alternativ kann
die Formkörperstütze 45 aus
einem getrennten Element gebildet und mit dem Formkörper 2 verbunden
sein. Die Formkörperstütze 45 weist
einen Formkörperstützenkanal 46 auf,
der mit dem Ausgang 38 in Fluidverbindung ist. Ein Ausgangsabschnitt 48 von
dem Formkörperstützkanal 46 ist
in Fluidverbindung mit einer Formplatte 5, so dass Material
von dem Ausgang 38 zur Formplatte 5 fließt. Der
Formkörper 2,
die Formplatte 5 und die Formkörperstütze 45 bilden eine
Formkörpervorrichtung 245.
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Die
Formplatte 5 ist vorzugsweise ein getrenntes Element und
ist mit dem Formkörper 2 durch eine
Verbindung verbunden, wie beispielsweise wenigstens einen Bolzen 55,
und erleichtert somit einen Austausch und Reinigung. Die Formplatte 5 weist
einen Formplattenkanal 50 auf, der mit dem Ausgangsabschnitt 48 von
dem Formkörperstützkanal 46 in Fluidverbindung
ist, und führt
zu wenigstens einem Auslass 51. Der wenigstens eine Auslass 51 weist wenigstens
einen Auslass mit einer Form auf, die von dem beabsichtigten Endprodukt
aus dem Extruder 10 abhängig
ist. Der wenigstens eine Auslass 51 ist in einem Winkel
versetzt von dem Formplattenkanal 50 angeordnet, um ein
gewünschtes
extrudiertes Produkt zu erzielen. Beispielsweise, aber die Erfindung in
keiner Weise einschränkend,
kann der Winkel etwa 30°,
etwa 45° und
jeden geeigneten Winkel in einem Bereich zwischen etwa 0° und etwa
90° zu dem Formplattenkanal 50 aufweisen.
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Der
Formkörper 2 und
auch der Klemmring 3 sind an dem Extruder 10 durch
eine Schwenkvorrichtung 7 (5) schwenkbar
gehaltert. Die Schwenkvorrichtung 7 trägt das gesamte Gewicht von
sich selbst, dem Klemmring 3 und dem Formkörper 2 ohne
das Erfordernis für
irgendeine zusätzliche
Halterung. Die Schwenkvorrichtung 7 weist einen einzigen
Drehzapfen 70 auf, der eine Drehachse für die Bewegung des Klemmringes 3 und
des Formkörpers 2 bildet.
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Der
Drehzapfen 70 weist ein langgestrecktes bolzenähnliches
Teil auf und ist aus einem geeigneten Material geformt, wie beispielsweise
einem reinen elementaren Metall oder einer Legierung, das das gesamte
Gewicht von der Schwenkvorrichtung 7, dem Klemmring 3,
der Formplatte 5 und dem Formkörper 2 tragen kann,
den Betriebstemperaturen des Extruders widerstehen kann und beständig gegenüber und
nicht reagierend mit dem Material ist. Der Drehzapfen 70 weist
einen vergrößerten Kopfabschnitt
an dem einen Ende auf, und das andere Ende ist mit einem Schwenkvorsprung 93 von
einem Schwingarm 9 (nachfolgend beschrieben) beispielsweise
durch ein Gewinde verbunden. Alternativ ist das andere Ende mit
einer Mutter 72 verbunden. Die Schwenkvorrichtung 7 trägt die Komponenten
der Spritzform-Klemmvorrichtung im wesentlichen ausgerichtet, um
eine abgedichtete Struktur zu erzeugen. Beispielsweise gestattet
die Schwenkvorrichtung 7, dass die Umfänge 48 und 49 mit
der Brecherplatte 4 in Kontakt sind und die Metall-zu-Metall-Dichtung erzeugen.
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Die
Schwenkvorrichtung 7 weist auch einen Schwenkklemmen-Stützbügel 8 auf,
der die Abschnitte 16 und 17 von dem Klemmring 3 mit
dem Drehzapfen 70 verbindet. Wie in den 1, 2, 6 und 7 dargestellt
ist, weist der Klemmstützbügel 8 zwei
bogenförmige
Ausschnitte 81 und einen Stift 82 auf, der in
jedem Ausschnitt 81 angeordnet ist. Jedes Schwenkende 18 der
Abschnitte 16 und 17 weist Löcher (nicht dargestellt) auf,
die einen Stift 82 aufnehmen, so dass jedes Schwenkende 18 in
der Richtung der Pfeile y (5) von der
Adapterplatte 1 und dem Formkörper 2 weg schwenkbar
ist. Der Klemmstützbügel 8 weist
auch eine zentrale Bohrung 87 (in 7 gestrichelt)
in einem Hauptkörper 83 auf,
um den Klemmstützbügel 8 um
den Drehstift 70 zu drehen und den Klemmring 3 von
der Adapterplatte 1 weg zu schwingen. Der Klemmstützbügel 8 bewegt
sich in der Richtung des Pfeils 400, wenn die Formkörpervorrichtung 245,
die die Formplatte 5, den Formkörper 2 und die Formkörperstütze 45 umfasst,
von der Adapterplatte 1 weg geschwenkt worden ist.
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Ein
Schwingarm 9 ist von dem Drehstift 70 durch eine
Stützstruktur
gestützt,
die, ohne darauf beschränkt
zu sein, Bolzenstrukturen 98 aufweist, um den Formkörper 2 zu
tragen. Die Bolzenstrukturen 98 erstrecken sich durch den
Schenkel 91, um den Formkörper zu tragen. Der Formschwingarm 9 weist
ein im Allgemeinen "L"-förmiges Element
mit einem ersten Schenkel 91 und einem zweiten Schenkel 92 auf.
Der Schenkel 92 weist Schwenkvorsprünge 93 auf, die Löcher 99 enthalten,
um den Drehstift 70 der Schwenkvorrichtung 7 aufzunehmen.
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Eine
Schwenkbügelstütze 6 ist
an der Spritzform-Klemmvorrichtung angebracht und weist Schwenkvorsprünge 61 auf.
Die Schwenkbügelstütze 6 arbeitet
mit der Schwenkvorrichtung 7 zusammen und ist mit der Adapterplatte 1 durch
eine Verbindungsstruktur verbunden. Alternativ kann die Schwenkbügelstütze 6 einstückig sein,
beispielsweise kann sie in einem Stück mit der Adapterplatte 1 ausgeformt
sein. Die Schwenkvorsprünge 61 sind zwischen
den Schwenkvorsprüngen 93 und
dem Hauptkörper 83 von
dem Klemmstützbügel 8 angeordnet.
Die Schwenkvorsprünge 61 weisen
Löcher 66 (in 7 gestrichelt)
auf, die mit Löchern 99 von den
Schwenkvorsprüngen 93 im
Allgemeinen koaxial sind, und die Schwenkvorsprünge 61 arbeiten mit den
Schwenkvorsprüngen 93 und
dem Drehstift 70 zusammen, um den Formkörper 2 und den Klemmring 3 schwenkbar
zu haltern.
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Die
Schwenkvorrichtung 7 kann ferner Lagervorrichtungen 85 aufweisen,
um eine Bewegung der Merkmale der Spritzform-Klemmvorrichtung in der
Richtung des Pfeils 400 zu erleichtern. Die Lagervorrichtungen 85 sind
zwischen sich bewegenden Komponenten der Spritzform-Klemmvorrichtung
angeordnet, beispielsweise zwischen den Vorsprüngen 61 und 93 und
den Vorsprüngen 61 und
dem Hauptkörper 81 des
Schwenkstützbügels. Die
Lagervorrichtungen 85 weisen irgendwelche Lagerstrukturen auf,
einschließlich,
ohne darauf beschränkt
zu sein, Rollenlager, Wälzlager,
Luftlager und Kombinationen von Lagerstrukturen.
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Die
entfernten Enden von jeweils den entsprechenden oberen und unteren
Abschnitten 16 und 17 des Klemmringes 3 weisen
eine Verriegelungsstruktur 100 auf, um die Abschnitte 16 und 17 in
der verriegelten Schließstellung
zu halten und den Formkörper 2 und
die Adapterblätter 1 miteinander
zu verriegeln. Die Verriegelungsstruktur 100 weist irgendeine
geeignete Verriegelungsstruktur auf, einschließlich, ohne darauf beschränkt zu sein,
Kniehebelwechsel, Klammern, Schlösser,
Verbindungsmechanismen und ähnlichen
Verriegelungsstrukturen. Wie in 5 dargestellt
ist, weist die Verriegelungsstruktur 100 ein Schlossteil 101 auf
dem einen Abschnitt von dem Klemmring 3 und einen Schlossanschlag auf
dem anderen Abschnitt von dem Klemmring 3 auf. Einer der
Abschnitte 16 und 17 kann das Schlossteil oder
den Schlossanschlag aufweisen, und der andere der Abschnitte 16 und 17 kann
das andere Teil von dem Schlossteil oder dem Schlossanschlag aufweisen.
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Um
die Verriegelungsstruktur 100 zu verriegeln, werden die
Abschnitte 16 und 17 etwa in eine Anschlagposition
gebracht, indem sie um die Drehzapfen 82 gedreht werden,
und dann wird das Schlossteil 101 gedreht. Das Schlossteil 101 wird dann
gegen den geschlitzten Schlossanschlag 102 in einer verriegelten
Schließstellung
anschlagen und die Abschnitte 16 und 17 aneinander
befestigen. Somit passt der Klemmring 3 dichtend mit der
Adapterplatte 1 und dem Formkörper 2 zusammen.
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Das
schwenkbare Schlossteil 101 kann auch einen Klemmbolzen
und Mutter aufweisen, wie beispielsweise eine Anordnung mit einem
schwenkbaren Augenbolzen 301 und einer Mutter 303,
um das Schlossteil 101 weiter an dem Schlossanschlag 102 zu
befestigen (10). Mit dem Schlossteil 101 wird der
Augenbolzen 301 auf einer Achse 305 gehaltert und
wird um diese Achse 305 gedreht. Um das Schlossteil 101 zu öffnen, wird
die Mutter 303 aus ihrer Kontaktstellung mit dem Schlossanschlag 102 gelöst, aber
nicht von dem Augenbolzen 301 getrennt, so dass sich die
Mutter 303 von der verriegelten Stellung (ausgezogene Linien
in 10) in die unverriegelte Stellung (gestrichelt
in 10) bewegt. In der unverriegelten Stellung ist
die Mutter 301 entfernt von und nicht in Kontakt mit dem
geschlitzten Schlossanschlag 102. Der Augenbolzen 301 kann
dann um die Achse 305 in der Richtung des Pfeils 309 in
die unverriegelte Position gedreht werden, wo die Abschnitte 16 und 17 des
Klemmringes 3 in die Öffnungsstellung
bewegt werden können.
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Alternativ
kann eine zweite Verriegelungsstruktur 200, die ein schwenkbares
Verriegelungsteil 201 auf dem einen Abschnitt des Klemmringes 3 und einen
Verriegelungsanschlag 202 auf dem anderen Abschnitt von
dem Klemmring 3 aufweist (7), verwendet
werden. Um die Verriegelungsstruktur 200 zu verriegeln,
werden die oberen und unteren Abschnitte 16 und 17 um
die Drehstifte 82 gedreht, und das schwenkbare Verriegelungsteil 201 wird
um einen Drehstift 203 gedreht. Das schwenkbare Verriegelungsteil 201 wird
dann an dem Verriegelungsanschlag 202 anschlagen, und der
Verriegelungsring 3 passt mit der Adapterplatte 1 und
dem Formkörper 2 zusammen.
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Es
wird nun die Arbeitsweise der Spritzform-Klemmvorrichtung mit der
Verriegelungsstruktur 100 beschrieben. Wenn die Spritzform-Klemmvorrichtung
in einer Schließstellung
ist, ist die Verriegelungsstruktur 100 unverriegelt, beispielsweise
indem der Klemmbolzen 103 (wenn er vorgesehen ist) gelöst ist,
und das Verriegelungsteil bzw. Schlossteil 101 ist von
dem Verriegelungsanschlag 102 gelöst. Wenn die Verriegelungsstruktur 100 freigegeben
ist, können
die oberen und unteren Abschnitte 16 und 17 in
der Richtung des Pfeils y von einer Schließstellung in eine Öffnungsstellung
bewegt werden. In Bezug auf die Figuren wird der Abschnitt 16 in
einer Gegenuhrzeigerrichtung gedreht und der Abschnitt 17 wird in
einer Uhrzeigerrichtung gedreht, um den Klemmring 3 zu öffnen (Abschnitt 16 wird
in der Uhrzeigerrichtung gedreht und der Abschnitt 17 wird
in der Gegenuhrzeigerrichtung gedreht, um den Klemmring 3 zu
schließen).
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Der
untere Abschnitt 17 kann dann herabfallen oder bewegt sich
auf andere Weise aus dem Eingriff mit der Adapterplatte 1 und
dem Formkörper 2, bis
er an einem Anschlag anschlägt.
Der Anschlag weist irgendeinen Anschlag auf, einschließlich, ohne darauf
beschränkt
zu sein, eines Anschlages, der aus einem einstückigen Merkmal der bogenförmigen Ausschnitte 82 gebildet
ist, einem getrennten Anschlag 120 (5) auf dem
Extruder 10 und einer Kombination dieser Anschläge. Wenn
der untere Abschnitt 17 gestoppt worden ist, wird der obere
Abschnitt 16 gedreht und angehoben (es kann eine nicht
dargestellte Verriegelung verwendet werden, um den Abschnitt 16 in
einer erhöhten
Position zu halten), und der Klemmring 3 wird aus der Adapterplatte 1 und
dem Formkörper 2 freigegeben.
Nachdem er von dem Klemmring 3 freigegeben ist, kann der
Formkörper 2 von
dem Extruder 10 weg um die durch den Drehzapfen 70 gebildete
Achse in der Richtung des Pfeils 400 gedreht werden. Der
Klemmring 3 kann dann ebenfalls von dem Extruder 10 weg um
die durch den Drehstift 70 gebildete Achse herum in der
Richtung des Pfeils 400 gedreht werden.
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Die
Spritzform-Klemmvorrichtung ist nun offen und es gibt einen Zugang
zu der Brecherplatte 4, der Siebpackung 152, irgendwelchen
Dichtungen und benachbarten Oberflächen. Eine Brecherplatte 4 und
Siebpackung 151 können
ausgetauscht werden und eine Reinigung der Extruderflächen ist
möglich, während sie
offen ist. Das Öffnen
bringt minimales Material zur Brecherplatte 4 und somit
gibt es eine minimale Menge an Ausfluss. Das Schließen des
Extruders 10 von der Öffnungsstellung
in die Schließstellung
wird durch eine Umkehr der oben beschriebenen Schritte erreicht.
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Die
Schwenkvorrichtung 7 trägt
das volle Gewicht von dem Formkörper 2,
der Formkörperstütze 45,
das Gewicht von dem Klemmring 3 und allen anderen Elementen,
die damit verbunden sind. Deshalb trägt, im Gegensatz zu bekannten
Klemmanordnungen, die Spritzform-Klemmvorrichtung 500 gemäß der Erfindung
unabhängig
sich selbst und alle ihre Komponenten und erfordert keine außenseitigen Stützen, was
vorteilhaft in Extrusionseinrichtungen ist, wo Extraraum häufig äußerst kostbar
ist, oder die Einrichtung 500 muss in einen kompakten Fertigungsbereich
passen. Weiterhin weist die Spritzform-Klemmvorrichtung eine relativ
kleine Zahl von sich bewegenden Teilen auf, was wünschenswert
ist, weil es weniger bewegbare Teile gibt, die brechen könnten, weniger
Teile versagen können
und an denen ein Ausfluss anhaften könnte.
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Gemäß einem
weiteren Ausführungsbeispiel der
Erfindung ist eine Formklemmvorrichtung 1000 an einem letzten
Lauf 1001 von einem Extruder 1010 angebracht (11).
Der letzte Lauf 1001 des Extruders 1010 weist
einen Flansch 1004 auf, der einstückig mit dem Lauf 1001 ist.
Der Flansch 1004 ist in einer ähnlichen Konstruktion aufgebaut
wie der Flanschabschnitt von der Adapterplatte 1, wie er
in der vorstehenden Beschreibung angegeben ist. Somit ist eine Adapterplatte 1 nicht
erforderlich, wenn der Lauf 1001 mit einem Flansch 1004 versehen
ist.
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Die
Formklemmvorrichtung 1000 ist an dem Lauf 1001 des
Extruders 1010 befestigt, wobei eine befestigende Verbindungsstruktur 1015 verwendet ist.
Die Verbindungsstruktur 1015 passt um den Lauf 1001 an
einem von dem Flansch 1004 im Abstand angeordneten Punkt
herum, wie es in 11 dargestellt ist. Die befestigende
Verbindungsstruktur 1015 trägt den Rest von der Formklemmvorrichtung 1000, die
im wesentlichen ähnlich
zu den oben beschriebenen Formklemmvorrichtungen ist. Dementsprechend wird
eine weitere Beschreibung dieser Merkmale weggelassen.
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Die
befestigende Verbindungsstruktur 1015 ist aus einem festen
Material geformt, das das Gewicht von dem Rest der Formklemmvorrichtung 1000 trägt. Die
befestigende Verbindungsstruktur 1015 ist vorzugsweise
aus einem nicht-reaktiven und nicht-korrosiven Material gebildet,
wie beispielsweise aus dem gleichen Material wie die Komponenten
der Formklemmvorrichtung. Die Verbindungsstruktur 1015 weist
zwei oder mehr Elemente auf, die eine komplementäre Form zum Umfang des Laufes 1001 bilden.
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Ein
Beispiel einer befestigenden Verbindungsstruktur 1015 ist
in 12 dargestellt. Die Verbindungsstruktur 1015 weist
zwei halbkreisförmige Elemente 1016 und 1017 auf.
Die trennbaren Elemente sind voneinander trennbar und durch geeignete
Verbindungsstrukturen 1025 verbindbar. Die Elemente 1016 und 1017 sind
an ihren entsprechenden Enden durch die Verbindungsstrukturen 1025 verbunden,
die gestatten, dass die Verbindungsstruktur 1015 an dem
Lauf 1001 befestigt werden kann. Beispielsweise weisen
die Verbindungsstrukturen 1025 wenigstens eine von Muttern
und Bolzen, Gelenken, Drehzapfen, Schrauben, Verriegelungen, Bändern, Federklemmen,
Schnappgelenken oder anderen derartigen Strukturen auf.
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Die
Verbindungsstruktur 1015 weist eine Stützstruktur 1030 auf,
die mit dem Rest von der Spritzform-Klemmvorrichtung 1000 verbunden
ist und diese trägt.
Die Stützstruktur 1030 weist
irgendein geeignetes Material und eine Struktur auf, die mit der
befestigenden Verbindungsstruktur 1015 verbunden ist und
den Rest von der Formklemmvorrichtung 1000 trägt. Beispielsweise,
und in keiner Weise als Beschränkung
der Erfindung, weist die Stützstruktur 1030 gegossene
und geschweißte
metallische Körper
auf.
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Wie
oben angegeben ist, ist der Rest von der Formklemmvorrichtung 1000
im wesentlichen ähnlich
zu den Elementen von den Formklemmvorrichtungen gemäß den 1–10.
Der Flansch 1004 ist in einer dichtenden Anordnung mit
der Brecherplatte 4 und dem Formkörper 2 in einer ähnlichen
Art und Weise gehalten, wie es oben beschrieben ist. Somit ist die
Struktur des Flansches 1004 im wesentlichen ähnlich zu
dem Flansch der Adapterplatte 1. Dementsprechend sorgt
die Formklemmvorrichtung 1000 für einen raschen Austausch der
Brecherplatte 4 und einen einfachen Betrieb der Verarbeitungsmaschine,
mit der sie verbunden ist.
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In
den Ansprüchen
bezieht sich eine Bezugnahme auf ein Element als "jedes" auf ein oder mehrere
des "wenigstens
einen" Elements.
Auch wenn ein Element als "das
wenigstens eine" bezeichnet
ist und später
auf "das" Element Bezug genommen
wird, bezieht sich dieser Begriff Element auf eines oder mehrere
dieser Elemente.