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Das Ziel der vorliegenden Erfindung
ist eine Verbindungsmuffe im Pfahlrohr eines Bohrrohrs, das in den
Boden und/oder Felsen getrieben werden soll, umfassend aufeinanderfolgende
Metallrohrelemente eines Pfahlrohrs, so dass die Verbindungsmuffe
eine im wesentlichen gerade Metallhülse umfasst, innerhalb derer
die Enden zweier Rohrelemente untergebracht sind, die als Verlängerungen
füreinander
fungieren.
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Bei Fundierungsarbeiten müssen die
Rohre Belastungen infolge der Montagen aushalten, also der Penetration
in den Boden und/oder Felsen, und müssen beispielsweise die Bauvorschriften
für Kompressions-
und Zugfestigkeiten, für
Biegesteifheit und Dehnmoment erfüllen. Aufgrund der Festigkeit
und Härte
von Stahl halten Stahlrohrpfähle
große
vertikale und horizontale Lasten aus. Dies stellt hohe Anforderungen
an die Beständigkeit
der Verbindungsmuffen für
die Rohrelemente. In der Regel wird verlangt, dass die Verbindungsmuffe
für die
Rohrelemente ebenso gut hält
wie das Pfahlrohr selbst. Wenn die Gesamtlänge eines am Zielstandort benötigten Rohres
die Produktionslänge
eines einzelnen Pfahlrohres überschreitet,
wird das Vorwärtstreiben
in den Boden unterbrochen, das Rohr verlängert und die Einbringung in
den Boden wieder aufgenommen. Diese Abläufe werden wiederholt, bis
eine ausreichende Abschlusslänge
des Rohres erreicht ist. Ein Verlängerungsverfahren für ein Pfahlrohr
besteht im allgemeinen darin, ein neues Rohr als direkte Verlängerung
für das
vorige anzuschweißen,
so dass im Prinzip eine starke und starre Verbindung geschaffen wird.
Allerdings ist unter den Umständen
an einem Bohrstandort das Schweißen ein langsames und schwieriges
Verfahren, und es velangt die Anwesenheit eines professionellen
Schweißers
vor Ort sowie die Kontrolle und Inspektion der Qualität. Mit weniger anspruchsvollen
Verbindungsmuffen kann auch eine Gewindeverbindung zwischen den
Rohren verwendet werden, wobei ein männliches Gewinde an einem Ende
des Rohrelements in die Verbindung eindringt und das andere Rohrelementende
ein passendes weibliches Gewinde aufweist, so dass die Enden jedes
Rohrelements unterschiedlich sind und die Elemente des Pfahlrohrs
mit den richtigen Seiten voran direkt aneinander befestigt werden
müssen.
Eine Gewindemuffe funktioniert ansonsten relativ zufriedenstellend,
doch schwächen
die Gewinde das Pfahlrohr und die Muffe neigt dazu, an der Stelle
des männlichen
Gewindes zu brechen, an der das Rohr mit dem weiblichen Gewinde
auf dem männlichen
Gewinde endet. Diese Verbindungsmuffen werden offenbart in der unten
aufgeführten
Veröffentlichung
durch Sami Eronen und in der Broschüre von AB Sandvik.
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Des weiteren wird in dem US-Patent
Nr. 3 796 057 eine Muffenverbindung offenbart, die ein gerades Hülsenelement
umfasst, das auf den Elementen des Pfahlrohrs angebracht werden
muss, und ein Formelement, das innen anzubringen ist, um den Halt
zwischen dem Rohrelement und der Hülse zu verbessern. Dies ist
allerdings nicht geeignet für
Situationen, in denen beispielsweise dynamisch abwechselnde Kräfte, also
abwechselnd Zug- und Druck- und möglicherweise Rotationskräfte (Torsion)
während
dem Bohren auf das Rohr aufgebracht werden. Zusätzlich ist diese Verbindung
insofern problematisch, als das Endringen in den Boden ein Verbiegen des
Rohres aus unterschiedlichen Gründen
bewirkt, etwa wegen Ungleichmäßigkeiten
im Boden. Auch erschweren die inneren Elemente des Rohrs zumindest
die Bewegung des Bohrstücks.
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Die Verlängerung des Rohres ist besonders dann
problematisch, wenn in engen Räumen
gebohrt wird, die wenig Vibration vertragen, beispielsweise beim
Verstärken
der Fundamente eines alten Gebäudes.
In diesem Fall müssen
mehrere kurze Pfahlrohre für
jede Rohrfolge verwendet werden, und diese müssen verlängert werden. Als Montageverfahren
für Rohre,
bei der nur geringe Vibrationen ausgelöst werden, ist das Bodenrohrbohrverfahren
mit einem Mantelrohr bekannt. Dieses Verfahren wird u. a. für das Brunnenbohren
verwendet, so dass beim Durchdringen weicher Bodenschichten das
Mantelrohr nach dem Bohrstück
in den Boden gepresst wird, und das Mantelrohr wird dann zurückgelassen,
um später als
Pfahl zu fungieren. Das Bohrverfahren wird beschrieben in Patenten,
z. B. US-3 848 683; in Literatur, Sami Eronen: "Drilled Piles in
Scandinavia", Tampere University of Technology, Geotechnical Laboratory,
Publication 40, Tampere, 1997; und in Broschüren von Ausrüstungsherstellern.
Diese Art des Bohrverfahrens durch AB Sandvik Rock Tools ist bekannt unter
dem Namen Tubex. Das Bohren kann bewirkt werden durch einen Druckhammer,
der auf dem Bohrstück
auf das Bohrloch herabgesenkt wird. Dies wird als "Down-the-hole
Hammer" (DTH – "Durch
das Loch")) Bohren bezeichnet, unter Bezugnahme auf die Verwendung
von Down-the-hole-Bohrausrüstung. Oder
durch einen Oberflächendruckhammer als
"Top-Hammer"-Bohren
unter Verwendung einer obenliegenden Eintriebsaurüstung. Das
Mantelrohr für
ein Bohrloch besteht in der Regel aus Mantelrohr-Elementen mit einer
Länge von
1–3,5
Meter, manchmal aber bis zu 6 Meter; es handelt sich um Rohre mit
dicken Wänden,
die in beinahe jedem Fall verlängert
werden müssen.
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In den Veröffentlichungen US-4 373 750, US-5
782 503, US-5 411 301 und US-4 962 579 werden Röhrenverbindungen offenbart,
die zur Beförderung
von Flüssigkeiten
in der Erdölindustrie
dienen, und die beschriebenen Verbindungen müssen aufgrund eines beträchtlichen
Innendrucks in den Röhren
sehr grosse Drücke
zwischen der Innenwand und der Außenwand aushalten, und des
weiteren müssen die
Verbindungen eine zuverlässige
Flüssigkeitsdichte
aufweisen. Dementsprechend sind die beschriebenen Röhren keine
Pfahlrohre. Was die Veröffentlichung
US-4 373 750 betrifft, sind die wichtigsten Details die Dichtflächen im
Bereich der aneinanderstoßenden
Enden der Röhrenelemente
innerhalb der Muffe. Vorzugsweise haben die Dichtflächen konische
oder ähnliche
Abschnitte, auf denen sich die männlichen
Elemente radial auswärts
bewegen, wie durch die Pfeile in den Figuren dargestellt, gegen
die Innenseite der Muffe zu, um so eine Flüssigkeitsdichte zu erreichen.
In der Veröffentlichung
US-5 782 503 sind die Enden der Rohre mit vorspringenden Extremitätenzonen
mit Frontwänden
versehen, und die Muffe ist mit einem Paar innerer Anschlagschultern zur
Abdichtregelung versehen, gegen welche Anschlagschultern die beiden
Lagerflächen
von Rohrenden anstoßen,
woraufhin eine elastische Verformung und eine plastische Verformung
stattfindet, die einen Dichtkontakt bewirken. In den Veröffentlichungen
US-5 411 301 und US-4 962 579 wird jeweils eine Verbindungsmuffe
offenbart, innerhalb derer die Röhrenenden
so angeordnet sind, dass die Endflächen der gegenüberliegenden
Röhren
in der fertigen Verbindung einander nicht kontaktieren. In diesen Veröffentlichungen
findet demnach die Abdichtung immer zwischen einem männlichen
Kegelgewinde und einem weiblichen Kegelgewinde statt. Was die Verbindungen
dieser Veröffentlichungen
betrifft, lässt sich
feststellen, dass die Hauptkomponente der Belastung in den Verbindungen
dieser Veröffentlichungen
in peripherer Richtung der Muffenhülse wirkt.
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Das erste Ziel der vorliegenden Erfindung
ist die Bereitstellung einer solchen Verbindung zwischen hintereinander
montierten Abschnitten von Pfahlrohren, die neben Belastungen auf
das Rohr unter Betriebsbedingungen auch dynamische Belastungen während der
Montage gut aushält,
beispielsweise Pulsationsbelastungen oder Wechselbelastungen und
wenn nötig
Torsion. Das zweite Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung einer
solchen Verbindung, die unter wechselnden Bedingungen auf Bohrstandorten
zuverlässig
und fest produziert werden kann, und wenn möglich ohne dass dafür Spezialkenntnisse
der Arbeiter erforderlich sind. Das dritte Ziel der Erfindung ist
die Bereitstellung einer solchen Verbindung, die geeignet ist, in
Bodenrohrbohrungen verwendet zu werden, um das Mantelrohr zu verlängern, und
nach dem Bohren mit Härtungsmörtel gefüllt und somit
als betongefülltes
Pfahlrohr verwendet zu werden.
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Die oben beschriebenen Probleme werden gelöst und die
Ziele werden erreicht durch ein Verfahren und eine Verbindungsmuffe,
die gekennzeichnet sind durch die Offenbarungen im kennzeichnenden Teil
von Anspruch 1 bzw. Anspruch 6.
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Überraschenderweise
hat sich nun herausgestellt, dass bei der Verwendung einer äußeren Verbindungshülse mit
dem Pfahlrohr und einem Kegelgewinde zwischen der Verbindungshülse und
dem Rohrelement in der Verbindungsmuffe für Bohrrohre eine große Rohrwanddicke
an der Basis des Gewindes erreicht werden kann, wo die Belastungen
am größten sind.
Die Hülse
kann auf eine gewünschte Dicke
produziert werden, und die Zusammenstellung der Verbindung erfordert
beispielsweise keine Schweißkenntnisse
vom Personal. Die Verbindungsmuffe kann fest montiert werden, und
die korrekte Montageart ist mit Hilfe eines Merkmals der Erfindung
leicht und eindeutig festzustellen. Die konische Hülsenverbindung
der Erfindung hält
etwa das selbe Maß an
Belastung aus wie das Pfahlrohr.
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Die Erfindung wird im weiteren detailliert
unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben:
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1 ist
eine Seitenansicht eines fertigen Pfahlrohrs, erreicht durch die
Verbindungsmuffen der Erfindung, im Boden, beispielsweise in sandigem Öl, und zumindest
teilweise von Beton umgeben, so dass ein Reibungspfahl gegeben ist,
der sich selbst im Boden hält.
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2 ist
eine teilweise ausgeschnittene Seitenansicht eines fertigen Pfahlrohrs
im Boden, erreicht durch die Verbindungsmuffe der Erfindung, und beispielsweise
in Primärtels
gebohrt, so dass ein Pfahl gegeben ist, der sich selbst im Felsen
hält. In diesem
Stadium ist das Pfahlrohr noch nicht mit Beton gefüllt worden.
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3 ist
ein Längsschnitt
einer Verbindungsmuffe durch die Mittellinie von Pfahlrohren, entsprechend
dem Ausschnitt in 2.
Die Verbindungsmuffe der Figur umfasst Kegelgewinde für die Pfahlrohrenden
gemäß 1 und eine Hülse von 5 mit Kegelgewinden.
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4 zeigt
an der Oberseite der Figur einen Längsschnitt eines männlichen
Kegelgewindes am Ende eines in die Verbindungsmuffe eintretenden Pfahlrohrs
(vgl. 3), der untere
Teil ist eine Seitendarstellung.
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5 zeigt
eine Verlängerungshülse für die Verbindungsmuffe
der Erfindung, umfassend zwei innere Kegelgewinde, die an beiden
Enden der Hülse beginnen,
in Längsschnittdarstellung
wie in 3. Im oberen
Abschnitt der Figur erstrecken sich die an gegenüberliegenden Seiten der Hülse beginnenden
Kegelgewinde ununterbrochen durch die Hülse, und im unteren Teil der
Figur sind die an gegenüberliegenden
Seiten der Hülse
beginnenden Kegelgewinde durch eine Öffnung des Gewindebodens im
Mittelabschnitt der Hülse
unterbrochen.
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Die Verbindungsmuffe wird dazu verwendet, die
aufeinandertolgenden Rohrelemente 4a, 4b und 4c usw.
aus Metall, in der Regel aus Stahl, eines Pfahlrohrs 2 für ein Bohrrohr,
das in den Boden M und/oder Felsen K getrieben wird, miteinander
zu verbinden. Die Verbindungsmuffe 1 umfasst eine im wesentlichen
gerade Hülse 3 aus
Metall, in der Regel aus Stahl, innerhalb derer die Enden 15, 16 von
zwei Rohrelementen untergebracht sind, die als Verlängerungen
füreinander
fungieren. Für
eine Verbindungsmuffe der Erfindung ist die Hülse 3 mit zwei weiblichen
Kegelgewinden 5a und 5b versehen, die sich gegen
die Enden 7a, 7b der Hülse erstrecken, d. h. die Kegelgewinde
beginnen an den Hülsenenden und
verjüngen
sich gegen die Mitte der Hülse
hin. Jedes Ende der Rohrelemente 4a, 4b, 4c usw.
umfasst eine Endfläche 8 und
männliche
Kegelgewinde 6, die den Hülsengewinden entsprechen, wobei
die Kegelgewinde 6 sich gegen die Endfläche 8 zu verjüngen, d.
h. diese Kegelgewinde beginnen an den Enden der Rohrelemente. Die
Endfläche 8 jedes
Rohrelements erstreckt sich vorteilhafter Weise im wesentlichen vertikal
zu der Mittellinie 14 des Rohrs, so dass die Endflächen gleichmäßig gegeneinander
drücken würden. In
der Verbindungsmuffe 1 haften die Rohrelemente an der Hülse durch
reziproken Griff der Kegelgewinde 5a und 6; 5b und 6,
und die Endflächen 8 der
gegenüberliegenden
oder aufeinander folgenden Rohrelemente 4a und 4b, 4b und 4c,
usw., die einander Verlängerungen
bieten, werden aneinander gepresst. Durch Verwendung eines Kegelgewindes in
den Rohrelementen ist es gemäß der Erfindung möglich, die
Wanddicke des Rohrelements an den Abschlusskanten 7a, 7b der
Hülse groß zu halten,
so dass die Rohre auch an diesen kritischen Stellen gut belastbar
sind.
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Infolge der Kegelform der Gewinde 5a, 5b und 6 ist
die Ausrichtung der Verbindungsmuffengewinde nach der Montage einfach.
Die Verbindungsmuffe wird festgemacht, indem die Endflächen 8 der Pfahlrohrenden
Rückseite
an Rückseite
mit einem solchen Moment aneinander gepresst werden, dass in der
Hülse eine
Zugbelastung herrscht. Dies wird ausgeführt, damit die Innenrotationswinkel
R1, R2 der Rohrelemente 4a und 4b, 4b und 4c usw.
innerhalb der Hülse 3 groß genug
angeordnet werden, insbesondere so dass die Innenrotationswinkel
R1, R2 mal Gewindesteigung addiert, also Le = R1xφ + R2xφ, wobei φ die Gewindesteigung
ist, größer ist
als die Länge
L1 der Hülse
oder ihr vorbestimmter Abschnitt im freien Raum. Mit dieser Anordnung
wird gleichzeitig eine Zugbelastung in der Hülse und eine Druckbelastung
auf das Kegelgewinde des Rohrs geschaffen. Beispielsweise beim Bohren
eines Rohrs in den Boden werden die Schläge eines Druckhammers als Lastspitzen
auf die Verlängerungshülse gelenkt, so
dass die Spannung in den Hülsen
variiert, während
sie immer auf der ziehende Seiten bleibt. So ändert sich die zwischen Spannung
und Druck wechselnde Belastung, die gefährlich für die Ermüdungshaltbarkeit ist, zur weniger
gefährliche
Pulsationslast. Beim Herstellen sehr langer Rohrstränge werden
die untersten Rohre sehr hohen dynamischen Belastungen ausgesetzt,
zumal die Anzahl der Schläge
des Druckhammers im Normalfall 3000 Schläge/Minute und die Einbringungszeit
beispielsweise 8 Stunden betragen kann. Nach der Montage tragen
die Rohre die herrschende statische Last in der Verbindungsmuffe
hauptsächlich
mit ihren Endflächen.
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Gemäß der Erfindung kann die an
der Hülse zu
generierende Zugbelastung präzise
vor Ort geregelt werden, indem die Rohrelemente 4a, 4b, 4c usw. mit
einem Markierungsschlitz 9 entlang der Außenperipherie
in einem Abstand L2 von der Endfläche 8 versehen werden,
der entweder durch Berechnung und/oder Experiment ermittelt wird,
wobei entweder 11a oder 11b des Schlitzes die
Länge Le
für den
Innenrotationswinkel mal Gewindesteigung gemäß Ermittlung im vorangehenden
Absatz anzeigen. Der vorbestimmte Abschnitt der Hülse 3 im
freien Raum wird generiert, wenn beispielsweise die Hülse 3 eine Öffnung zur
Beobachtung des Markierungsschlitzes 9 von außen aufweist,
und die Länge
L1 der Hülse
ist der anwendbare Vergleichsstandard, wenn die Abschlusskante 7a, 7b der
Hülse zur
Beobachtung des Markierungsschlitzes benützt wird. In der Praxis werden
so die korrekte Zugbelastung für
die Hülse
und die korrekte Druckbelastung für das Rohrelement gewonnen,
so dass die beiden Rohrelemente und die diese verbindende Hülse ineinander
gedreht werden, bis beispielsweise die Endkanten 7a, 7b der
Hülse sich
an einem bestimmten Punkt entlang dem Markierschlitz für die Rohrelemente
befinden, wie etwa an der Kante 11a oder 11b des
Markierschlitzes, oder an einem bestimmten Abstand von der Markierschlitzkante 11b weiter
weg von der Endfläche 8 des Rohrelements.
Aufgrund seiner Elastizität
hat sich die Hülse 3 dann
ausgedehnt, so dass sie länger
ist als seine Länge
L1 im freien Raum, wobei die größere Länge durch Deformierung
in Entsprechung zu der bestimmten Länge Le geschaffen wurde. Je
nach der gewünschten
Genauigkeit muss die Reduzierung in der Distanz L2 zwischen der
Endfläche 8 und
dem Markierschlitz 9, die von der Elastizität des Rohrelements
und dem auf das Rohrelement gelenkten Druck verursacht wird, nötigenfalls
berücksichtigt werden.
Wenn ferner darauf geachtet wird, dass der untere Durchmesser D1
des Markierschlitzes gleich oder größer ist als der größte Innendurchmesser
D2 des Kegelgewindes 6 des Rohrelements, bleibt die Wanddicke
des Rohrmaterials an der Stelle des Markierschlitzes groß genug,
so dass das Rohrelement 4a, 4b, 4c usw.
an dieser Stelle ebenfalls nicht bruchgefährdet ist. Der große Innendurchmesser
D2 bezieht sich auf den letzten Bodendurchmesser des Gewindes, der
sich am dicken Ende des Gewindes vor dem Ende des Kegelgewindes
findet.
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Zwischen der Endfläche 8 des
Rohrelements 4a, 4b, 4c usw. und dem
Kegelgewinde 6 befindet sich ein grundsätzlich zylindrischer Führungsabschnitt 10,
dessen Außendurchmesser
D3 höchstens äquivalent
zu dem kleinsten Innendurchmesser D4 des Kegelgewindes 6 des
Rohrelements ist, und des weiteren ist zwischen dem Führungsabschnitt 10 und dem
männlichen
Gewinde eine Übergangsfase 12 vorgesehen.
Diese Ausführung
lenkt das äußere Kegelgewinde 6 des
Rohrelements leicht und präzise zum
inneren Kegelgewinde 5a bzw. 5b der Hülse. Im Stapelrohr
beginnt das Kegelgewinde deshalb an der kurzen Führungsfläche 10 am Ende des
Rohrs, dessen Durchmesser kleiner als das Gewinde ist, und endet
am flachen Schlitz 9 auf der Oberfläche. Nach der Montage wird
das Pfahlrohr bis zum Oberflächenschlitz
zu der Hülse
gedreht, so dass dann bekannt ist, dass die Endflächen 8 der
Rohrelementenden miteinander in Kontakt sind und gegeneinander gedrückt werden
und dass der oben erwähnte
Belastungszustand in den Elementen existiert.
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Die zwei weiblichen Gewinde 5a, 5b der
Hülse 3 erstrecken
sich beide in den Mittelbereich C der Hülsenlänge oder in die Nähe des Mittelbereichs
C, in der der kleinste Innendurchmesser D4 der Hülse größer ist als der Außendurchmesser
D3 des Führungsabschnitts 10 der
Rohrelementenden, wodurch es für
die Endflächen 8 möglich wird,
ausreichend tief durch die Hülse
einzudringen und einander zu kontaktieren. Die Kegelgewinde 5a und 5b der
Hülse können sich
durch die Hülse
als stetes und ununterbrochenes Gewinde erstrecken, wie im oberen
Abschnitt der 5 dargestellt,
oder die Kegelgewinde 5a und 5b können durch
die untere Öffnung 17 des Gewindes
voneinander getrennt sein, wie im unteren Abschnitt der 5 dargestellt. Beide Enden
der Hülse
sind des weiteren mit den äußeren peripheren
Fasen 13 versehen, welche den Widerstand des Pfahlrohrs
reduzieren, während
das Rohr in den Boden M und/oder den Felsen K vorgetrieben wird.
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Die Gewindelänge L3 des männlichen
Kegelgewindes 6 des Rohrelements von der Endfläche 8 zu
der Kante 11a näher
bei der Endfläche
des Markierschlitzes 9 ist in der Regel kleiner als die
Hälfte der
Gewindelänge
des weiblichen Kegelgewindes 5a, 5b der Hülse, d.
h. ½L1
von der Endfläche 7a und 7b zu
der Mitte C der Hülse.
Die Gewindelänge
L3 des männlichen
Kegelgewindes 6 von der Endfläche 8 zu der Kante 11 weiter
weg von der Endfläche
des Markierschlitzes 9 ist wiederum im wesentlichen so groß wie die
Hälfte
der Gewindelänge
des weiblichen Kegelgewindes 5a, 5b der Hülse, also ½L1 von
der Endfläche 7a und 7b der
Hülse zu
der Mitte C der Hülse.
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In den Boden M und/oder den Felsen
K getriebene Bohrrohre 2 werden in der Regel mit Beton B
gefüllt,
bestehend aus hydraulisch aushärtendem Bindemittel,
Wasser, Füllstoff
hauptsächlich
aus Steinmaterial, und eventuell Zuschlagstoffen. In einigen Fällen kann
es auch sein , dass das Bohrrohr nicht mit Beton gefüllt wird,
wie in 2 dargestellt. Wenn
nötig,
werden innerhalb des Bohrrohrs 2 zusätzliche Verstärkungen
angeordnet, die am härtenden
Beton B und an den Rohrelementen 4a, 4b, 4c usw.
des Bohrrohrs haften. Der Beton B kann durch das Pfahlrohr in so
großer
Menge eingefüllt
werden, dass er die Außenfläche aufsteigt,
um das Rohr zu umgeben, wie in 1 dargestellt.
Ansonsten kann der Beton auch während
dem Bohren durch das Rohr und weiter zu dessen Außenfläche eingeführt werden.
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Die Außendurchmesser der Bohrrohre
können
beispielsweise 75–300
mm betragen, in der Regel betragen die Außendurchmesser von Bohrrohren 130-220 mm. Aufgrund
des angewendeten Verfahrens ist es schwierig, sehr kleine Rohre
in den Boden zu bohren, und große
Bohrrohre sind wiederum sehr teuer. Die Bohrrohre können geschweißt oder
nahtlos sein. Die Mindestwandstärke
beträgt
5 mm, in der Regel 6–12
mm. Die Wandstärke
der Hülse 3 ist
annähernd
dieselbe oder etwas größer als
die der Rohrelemente 4a, 4b, usw. entlang dem
Pfahlrohr. Die Hülsen
bestehen aus nahtlosem Rohr oder ähnlichem Material. Der Kegelwinkel α der Kegelgewinde 5a, 5b und 6 ist
1°–10°. Bei einem
Kegelwinkel von beispielsweise 3° beträgt die Konvergenz
etwa 10 mm bei einer Kegellänge
von 100 mm.
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Ein Bohrstück 20 mit einem größeren Durchmesser
als das Pfahlrohr 2 oder ein ähnlich funktionierender Ring 20 kann
an der Spitze des Pfahlrohrs gelassen werden. Ein stärkeres Rohrelement
ohne Ring kann ebenfalls an die Spitze des Rohres geschweißt werden.