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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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TECHNISCHER BEREICH
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Beschleuniger für den Einsatz
mit hydraulischen Rutschscheren in einer Bohrumgebung und insbesondere
einen gasgefüllten
Beschleuniger für
den Einsatz mit doppeltwirkenden hydraulischen Rutschscheren.
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BESCHREIBUNG
DER VERWANDTEN TECHNIK
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Rutschscheren
sind im Bohrlochausrüstungsbereich
seit langem bekannt. Eine Rutschschere ist ein Werkzeug, das eingesetzt
wird, wenn ein Bohr- oder Fördergerät in einem
solchen Ausmaß steckengeblieben
ist, dass es sich nicht mehr leicht aus dem Bohrloch herausziehen
lässt.
Die Rutschschere wird normalerweise im Bohrstrang im Bereich des
steckengebliebenen Objektes platziert und ermöglicht es einem Bediener an
der Oberfläche, über eine
Manipulation des Bohrstrangs, wie z.B. durch Absenken und Anheben
des Bohrstrangs, eine Reihe von Schlägen auf diesen aufzubringen.
Diese Schläge
auf den Bohrstrang reichen dann hoffentlich aus, um das steckengebliebene
Objekt zu befreien, damit der Betrieb fortgesetzt werden kann.
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Rutschscheren
haben eine Gleitverbindung, die eine relative axiale Bewegung zwischen
einem inneren Mantelrohr und einem Außengehäuse zulässt, ohne dass eine Rotationsbewegung
dazwischen möglich
ist. An dem Mantelrohr ist gewöhnlich
ein Hammer ausgebildet, während
das Gehäuse
einen Amboss aufweist, der neben dem Mantelrohrhammer positioniert
ist. Wenn dann Hammer und Amboss mit hoher Geschwindigkeit zusammengebracht
werden, dann übertragen
sie einen sehr erheblichen Schlag auf den steckengebliebenen Bohrstrang,
der häufig ausreicht,
um den Bohrstrang zu befreien.
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In
einigen Fällen
ist es wünschenswert,
die Kraft der Schläge
stark zu erhöhen,
so dass eine weitaus höhere
Hammerkraft auf ein steckengebliebenes Objekt aufgebracht werden
kann. Die Kraft der Rutschschere wurde durch Hinzufügen eines
Bechleunigers zum Bohrstrang erhöht.
Der Beschleuniger dient zum Speichern von Energie, bis die Rutschschere
ausgelöst
wird. Wenn die Rutschschere ausgelöst wird, setzt der Beschleuniger
seine gespeicherte Energie rasch frei und beschleunigt den Hammer
der Rutschschere auf eine sehr hohe Geschwindigkeit. Die Kraft des
Aufschlags ist natürlich
auf das Quadrat der Geschwindigkeit bezogen, dadurch wird die Hammerkraft
durch den Beschleuniger stark erhöht.
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Es
wurden Rutschscheren entwickelt, die Hammerschläge in Auf- und Abwärtsrichtung
ausführen
können.
So beschreibt beispielsweise das am 30. November 1982 an Robert
W. Evans erteilte US-Patent Nr. 4,361,195 eine solche doppeltwirkende Rutschschere.
Es wurden auch doppeltwirkende Beschleuniger entwickelt, wie z.B.
die, die in dem am 3. August 1993 an Robert W. Evans erteilten US-Patent Nr.
5,232,060 beschrieben sind, das dem Oberbegriff von Anspruch 1 entspricht.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung stellt einen verbesserten gasgefüllten Beschleuniger
gemäß den beiliegenden
Ansprüchen
bereit. Der Beschleuniger beinhaltet ein röhrenförmiges Gehäuse und ein röhrenförmiges Mantelrohr,
das im Wesentlichen koaxial für
eine teleskopische Längsbewegung
innerhalb des röhrenförmigen Gehäuses angeordnet
ist. Ein erster Kolben ist radial zwischen dem röhrenförmigen Gehäuse und dem Mantelrohr positioniert
und so gestaltet, dass er sich mit dem Mantelrohr als Reaktion auf eine
Bewegung des Mantelrohrs in einer ersten Längsrichtung relativ zum Gehäuse bewegt.
Ferner ist der erste Kolben auch so gestaltet, dass er einer Längsbewegung
als Reaktion auf eine Bewegung des Mantelrohrs in einer zweiten
Längsrichtung
relativ zu dem Gehäuse
widersteht. Ein zweiter Kolben ist radial zwischen dem röhrenförmigen Gehäuse und
dem Mantelrohr positioniert und bildet mit dem ersten Kolben eine
im Wesentlichen dichte komprimierbare Gaskammer dazwischen. Der
zweite Kolben ist so gestaltet, dass er sich mit dem Mantelrohr als
Reaktion auf eine Bewegung des Mantelrohrs in der zweiten Längsrichtung
relativ zu dem Gehäuse bewegt,
und so, dass er einer Längsbewegung
als Reaktion auf eine Bewegung des Mantelrohrs in der ersten Längsrichtung
relativ zu dem Gehäuse
widersteht. Somit erfährt
das Gas in der Kammer einen Druckanstieg als Reaktion auf die Bewegung
des Mantelrohrs in der ersten und der zweiten Längsrichtung relativ zu dem
Gehäuse.
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Die
Gaskammer der vorliegenden Erfindung ist ein geschlossenes System,
das innerhalb von wenigstens zwei Kolben enthalten ist. Ein Schmierfluid oder
-öl der
Beschleunigerkammer umgibt die Gaskammer. Die Kombination aus Gas
und Schmierfluid erzeugt eine weniger abrasive Umgebung für die Gaskammerdichtungen
als die Gas/Bohrschlamm-Anordnung von Beschleunigern des Standes
der Technik.
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Ein
weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist das eingebaute Kompensationssystem.
Das System besteht aus einem Druckentlastungsventil oder einer ähnlichen
Vorrichtung, die es zulässt,
dass eine geringe Menge des Schmieröls von der Ölkammer in die Gaskammer fließt, wenn
der Schmieröldruck
den Druck in der Gaskammer übersteigt.
Der Transfer von Schmieröl
zur Gaskammer findet statt, um die Druckdifferentiale auszugleichen,
die von Temperaturanstiegen im Bohrloch resultieren. Dadurch, dass Öl durch
das Druckentlastungsventil in die Gaskammer fließen kann, werden eine Verformung
der Gehäuse
und ein Ausfall von Dichtungen in der Bohrlochbaugruppe verhindert.
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Die
vorliegende Erfindung ermöglicht
auch ein leichteres und sichereres Füllen und Ablassen von Gas in
die und aus der Gaskammer. Die vorliegende Erfindung hat Dichtungen
(z.B. Dichtungsringe), einen externen Stopfen und eine externe Ventilbaugruppe, über die
der Bediener die Gaskammer sicher füllen kann. In der vorliegenden
Erfindung kann der Bediener die Gaskammer dicht verschließen und dann
eventuell eingeschlossenes Gas in den Einfüllleitungen sicher ablassen
oder entleeren. Das Ablassen des Gases erfolgt auf sichere Weise
durch Umkehren des Vorgangs und vollständiges Ablassen des Drucks
in der Gaskammer, bevor das Bohrlochwerkzeug zerlegt wird.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Weitere
Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden nach einem Studium der
folgenden ausführlichen
Beschreibung und nach Bezugnahme auf die Zeichnungen offensichtlich.
Dabei zeigt:
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1A–D aufeinander
folgende Viertelsektionen eines gasgefüllten Beschleunigers in seiner Füll- und seiner Ablassposition;
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2A–D aufeinander
folgende Viertelsektionen des gasgefüllten Beschleunigers von 1 in seiner
neutralen Betriebsposition; und
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3A–D aufeinander
folgende Viertelsektionen des gasgefüllten Beschleunigers von 1 in seiner
Abwärtshub-
oder geschlossenen Betriebsposition;
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4A–D aufeinanderfolgende
Viertelsektionen des gasgefüllten
Beschleunigers von 1 in seiner Aufwärtshub-
oder offenen Betriebsposition.
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Die
Erfindung kann zwar Gegenstand verschiedener Modifikationen und
alternativer Formen sein, aber es wurden spezifische Ausgestaltungen hiervon
beispielhaft in den Zeichnungen dargestellt und sind hier ausführlich beschrieben.
Es ist jedoch zu verstehen, dass die vorliegende Spezifikation die Erfindung
nicht auf die besonderen hierin offenbarten Formen begrenzen, sondern
im Gegenteil alle Modifikationen, Äquivalente und Alternativen
abdecken soll, die in Wesen und Umfang der Erfindung gemäß Definition
in den beiliegenden Ansprüchen
fallen.
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BESCHREIBUNG
ILLUSTRATIVER AUSGESTALTUNGEN
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Die
Zeichnungen, und insbesondere die 1A–D einschließlich, zeigen
einen gasgefüllten Beschleuniger 10,
der eine erhebliche Länge
hat, so dass er in vier in Längsrichtung
unterteilten Viertelsektionsansichten dargestellt werden muss, nämlich 1A, 1B, 1C und 1D.
Jede dieser Ansichten ist im Längsschnitt
dargestellt. Der Beschleuniger 10 umfasst allgemein ein
inneres röhrenförmiges Mantelrohr 12,
das teleskopisch in einem äußeren röhrenförmigen Gehäuse 14 aufgenommen ist.
Das Mantelrohr 12 und das Gehäuse 14 bestehen jeweils
aus einer Mehrzahl von röhrenförmigen Segmenten,
die vorzugsweise durch Gewindeverbindungsteile miteinander verbunden
sind.
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Das
Mantelrohr 12 und das Gehäuse 14 sind für Montagezwecke
in Sektionen ausgebildet. Das Mantelrohr 12 ist für eine Gleitbewegung
im Gehäuse 14 angeordnet.
Eine im Wesentlichen abgedichtete Kammer 16, die zwischen
dem Mantelrohr 12 und dem Gehäuse 14 ausgebildet
ist, ist mit einem geeigneten komprimierbaren Gas wie Stickstoff
gefüllt.
Ein erstes im Wesentlichen geschlossenes Reservoir 58 ist
zwischen dem Mantelrohr 12 und dem Gehäuse 14 ausgebildet
und enthält
ein Schmieröl.
Ein zweites im Wesentlichen geschlossenes Reservoir 54 ist ebenfalls
zwischen dem Mantelrohr 12 und dem Gehäuse 14 ausgebildet
und enthält
ebenfalls ein Schmieröl.
Daher muss gegen Lecks von Gewindeverbindungen abgedichtet werden,
die an den verschiedenen Sektionen des Mantelrohrs 12 und
des Gehäuses 14 ausgebildet
sind, und auch von den Gleiteingriffsstellen zwischen dem Mantelrohr 12 und dem
Gehäuse 14.
Ebenso müssen
Dichtungen zwischen Kammern 16, 54 und 58 vorgesehen
werden, um den Fluidstrom zwischen den Kammern durch Druckentlastungsventile
zu leiten.
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Die
Gaskammer 16 ist insbesondere zwischen der Innenfläche 18 des
Gehäuseelementes 14 und
einer davon beabstandeten Außenfläche 20 des inneren
Mantelrohrs 12 ausgebildet. Die Gaskammer 16 ist
die Hauptbetriebskammer. Im Allgemeinen widersteht das Gas in der
Kammer 16 einer relativen Bewegung des Mantelrohrs 12 und
des Gehäuses 14.
Das heißt,
eine relative Bewegung des Mantelrohrs 12 und des Gehäuses 14 reduziert
das Volumen der Kammer 16 und bewirkt einen erheblichen Anstieg
des Innendrucks des Gases in der Kammer 16, so dass eine
Kraft entsteht, die dieser relativen Bewegung widersteht. Aufgrund
dieses Widerstands gegen eine relative Bewegung kann sich viel statische
Energie aufstauen. Wenn also die gegen das Gehäuse 14 drückende Kraft
plötzlich
weggenommen wird, z.B. durch Auslösen der zugehörigen Rutschschere,
dann wird die statische Energie in kinetische Energie umgewandelt,
wodurch bewirkt wird, dass das Mantelrohr 12 und das Gehäuse 14 sich
rasch bewegen und einen Hammer in der assoziierten Rutschschere
(nicht dargestellt) beschleunigen, der mit großer Kraft gegen eine Ambossfläche schlägt. Es ist
zu verstehen, dass dieser Aufstau von statischer Energie durch die
Bewegung des Mantelrohrs 12 relativ zum Gehäuse 14 in
beiden Längsrichtungen
erfolgt.
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Es
sind Mittel vorgesehen, um die Kammer 16 im Wesentlichen
zu verschließen,
um einen Druckausbau darin zuzulassen. Die Oberflächen 18, 20 der
Kammer 16 sind glatte zylindrische Oberflächen, die
eine freie Bewegung eines Paares von Druckkolben 22 und 24 zulassen,
die dazwischen gelagert sind und die Kammer 16 definieren.
Am oberen Ende der Gaskammer 16 befindet sich ein ringförmiger Druckkolben 22 zwischen
den Flächen 18, 20 für eine Gleitbewegung
dazwischen. Der Kolben 22 ist durch Dichtungsringe 26, 28 gegen
Auslaufen von Fluid abgedichtet. Am unteren Ende der Gaskammer 16 befindet
sich ein ringförmiger
Druckkolben 24 zwischen den Oberflächen 18, 20 für eine Gleitbewegung
dazwischen. Der Kolben 24 ist durch Dichtungsringe 30, 32 gegen
Auslaufen von Fluid abgedichtet.
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1 zeigt
die bevorzugte Ausgestaltung des Beschleunigers 10 in einer
Position, in der die Kammer 16 mit Gas beschickt wird.
Am äußeren Gehäuse 14 ist
eine externe Stopfenbaugruppe 34 am Beschleuniger 10 angeordnet.
Die externe Stopfenbaugruppe 34 beinhaltet einen Einfüllstutzen 36 und eine
Einfüllverschlusskappe 38.
Der Beschleuniger 10 hat auch ein Füllloch 40, das den
Einfüllstutzen 36 funktionell
mit der Endkappe 42 verbindet. Das obere Ende des Fülllochs 40 ist
mit einem Fluidstopfen 60 verschlossen. Die Endkappe 42 liegt
an der Innenfläche 18 des äußeren Gehäuses 14 an.
Eine obere Dichtung 44 und eine untere Dichtung 46,
vorzugsweise Dichtungsringe, verhindern den Strom von Gas vom Füllloch 40 zur
Kammer 16, wenn der Beschleuniger 10 in einer
neutralen Position ist (2).
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Um
den Beschleuniger 10 mit Gas zu füllen, wird das äußere Gehäuse 14 teilweise
um einen Abstand d in der Nähe
der externen Stopfenbaugruppe 34 abgeschraubt. Das teilweise
Abschrauben des äußeren Gehäuses 14 bewirkt,
dass die obere Dichtung 44 mit einem offenen Pfad ausgerichtet
wird, vorzugsweise einem Unterschnitt 48 wie in 1 gezeigt.
Die Ausrichtung der oberen Dichtung 44 auf den Unterschnitt 48 ermöglicht einen
offenen Strömungspfad
von Gas vom Füllloch 40 zur
Kammer 16. Die Einfüllverschlusskappe 38 wird
dann von der externen Stopfenbaugruppe 34 entfernt. Dann
werden ein standardmäßiger externer
Fülladapter
(nicht dargestellt) und ein Ventil (nicht dargestellt) am Einfüllstutzen 36 angebracht.
Der Bediener kann dann die Kammer 16 mit einem externen
Gas, vorzugsweise Stickstoff, bis zu einem vorbestimmten Druck füllen. Wie
in 1 gezeigt, erlaubt das teilweise Abschrauben des äußeren Gehäuses 14,
dass Gas von einer externen Quelle in die Öffnung 34 durch das
Füllloch 40 und
die Endkappe 42 in die Kammer 16 strömt. Wenn
die Kammer 16 bis auf den richtigen Druck beschickt ist,
schließt
der Bediener das externe Ventil und schraubt das äußere Gehäuse 14 wieder
fest, so dass die Dichtungen 44 und 46 das Strömen von
Gas zur Kammer 16 absperren. Der Bediener öffnet dann wieder
das externe Ventil, so dass in der Endkappe 42, im Füllloch 40 und
im Einfüllstutzen 36 eingeschlossenes
Restgas in die Atmosphäre
entweichen kann. Der Bediener entfernt dann den externen Fülladapter
und das Ventil und setzt die Einfüllverschlusskappe 38 wieder
in die Öffnung 36 ein,
um das Füllloch 40 dadurch
zu verschließen.
Die Kammern 54 und 58 werden mit einem Schmierfluid
(z.B. einem Schmieröl)
durch externe Stopfenbaugruppen 34 gefüllt. An dieser Stelle ist der
Beschleuniger 10 „scharf" und bereit, den
Hammer der Rutschschere als Reaktion auf eine Auslösung der
Schere zu beschleunigen.
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Zum
Ablassen von Gas aus der Kammer 16 werden die obigen Schritte
allgemein in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt. Nachdem der Beschleuniger
seinen beabsichtigten Betrieb vollendet hat, wird er aus dem Bohrloch
an die Oberfläche
herausgezogen. Dann wird die Einfüllverschlusskappe 38 entfernt,
so dass das Füllloch 40 geöffnet wird.
Ein externer Fülladapter
(nicht dargestellt) und ein Ventil (nicht dargestellt) werden an
der externen Stopfenbaugruppe 34 angebracht. Das externe
Ventil wird sicher verschlossen. Der Bediener schraubt dann das äußere Gehäuse 14 teilweise
um einen Abstand d ab, so dass die Dichtungen 44 und 46 eine
Passage von der Kammer 16 zum Füllloch 40 öffnen. Wie
oben erörtert,
wird durch das teilweise Abschrauben des äußeren Gehäuses 14 bewirkt, dass
die obere Dichtung 44 auf den Unterschnitt 48 ausgerichtet
wird, so dass sich ein offener Strömungspfad für Gas von der Kammer 16 zum
Füllloch 40 ergibt.
Der Bediener öffnet dann
das externe Ventil, so dass Gas sicher von der Gaskammer 16,
der Endkappe 42, dem Füllloch 40 und
dem Einfüllstutzen 36 in
die Atmosphäre
oder einen anderen externen Behälter
ausströmen
kann.
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Der
Betrieb des Beschleunigers 10 ist am besten in den 3 und 4 illustriert.
Im Abwärts- oder Kompressionsmodus
(3) bewegt sich das innere Mantelrohr 12 translatorisch
relativ zum äußeren Gehäuse 14 nach
unten. Somit greift der Ansatz 50 des inneren Mantelrohrs 12 am
oberen Kolben 22 an und bewegt ihn translatorisch nach
unten. Wie in 3 gezeigt, ruht der untere Kolben 24 auf
dem Ansatz 52 des äußeren Gehäuses 14 und
bleibt somit stationär.
Daher wird durch die Abwärtstranslation des
oberen Kolbens 22 das Volumen der Kammer 16 reduziert,
so dass der Druck darin ansteigt. Dieser Druckanstieg in der Kammer 16 führt zu einem
gespeicherten Energiepotential. Wenn die dem Gehäuse 14 widerstehende
Kraft plötzlich
weggenommen wird, z.B. durch Auslösen der zugehörigen Bohrrutschschere,
dann wird das gespeicherte Energiepotential in kinetische Energie
umgewandelt, so dass das Gehäuse 14 sich
rasch nach unten bewegt und einen Hammer in der zugehörigen Bohrrutschschere (nicht
dargestellt) beschleunigt, der mit großer Kraft auf eine Ambossfläche schlägt.
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Umgekehrt,
wenn eine Aufwärts-
oder Zugkraft auf den Bohrstrang angewendet wird (4), dann
wird das innere Mantelrohr 12 translatorisch relativ zum äußeren Gehäuse 14 nach
oben bewegt. Wie in 4 gezeigt, während sich das innere Mantelrohr 12 translatorisch
nach oben bewegt, greift der Ansatz 58 des inneren Mantelrohrs 12 am
unteren Kolben 24 an und bewegt ihn translatorisch nach oben.
Der obere Kolben 22 ruht wiederum auf dem Ansatz 56 des äußeren Gehäuses 14 und
bleibt daher stationär.
Somit reduziert die Aufwärtstranslation des
unteren Kolbens 24 das Volumen der Kammer 16 und
bewirkt dadurch einen Druckanstieg darin. Dieser Druckanstieg in
der Kammer 16 führt
zu einem gespeicherten Energiepotential. Wie oben in der Abwärtsrichtung
beschrieben, wenn die dem Gehäuse 14 widerstehende
Kraft plötzlich
weggenommen wird, z.B. durch das Auslösen der zugehörigen Rutschschere,
dann wird das gespeicherte Energiepotential in kinetische Energie
umgewandelt, so dass sich das Gehäuse 14 rasch nach
oben bewegt und einen Hammer in der zugehörigen Rutschschere (nicht dargestellt)
beschleunigt, um mit großer
Kraft gegen eine Ambossfläche
zu schlagen.
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Mit
anderen Worten, sowohl in der Abwärtsbewegung (3)
als auch in der Aufwärtsbewegung
(4) ermöglicht
das Auslösen
einer Rutschschere (nicht dargestellt) in der Bohrlochbaugruppe eine
freie Längsbewegung
des äußeren Gehäuses 14 relativ
zum inneren Mantelrohr 12. Dadurch wird es wiederum möglich, dass
das unter hohem Druck stehende Gas in der Kammer 16 den
Beschleuniger 10 rasch in seine neutrale Position (am besten
in 2 zu sehen) zurückbringt und das gespeicherte Energiepotential
freisetzt. Durch die Freisetzung des gespeicherten Energiepotentials
wird die Beschleunigungskraft auf die Rutschschere erhöht.
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Die
bevorzugte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist ein Beschleuniger 10 mit
einem Ölschmiermittel
oder einem ähnlichen
Schmierfluidtyp in den Reservoiren 54 und 58.
Das Schmierfluid des Reservoirs 58 befindet sich zwischen
dem inneren Mantelrohr 12 und dem äußeren Gehäuse 14 und neben dem
Kolben 22 und ist durch die Baugruppe 62 gegen
Bohrschlamm abgedichtet. Somit befindet sich das Schmierfluid des
Reservoirs 58 neben den Dichtungen 26 und 28 des
Kolbens 22 und der oberen Dichtungsbaugruppe 62 und
schmiert sie. Somit trennen die Dichtungen 26 und 28 das
Gas der Kammer 16 vom Schmierfluid des Reservoirs 58.
Somit ist die obere Dichtungsbaugruppe 62 eine Schlamm/Öl-Grenzfläche und
hat demzufolge aufgrund des schmierenden Charakters des Öls an der Dichtung
im Vergleich zum trockenen Charakter des Gases eine längere aktive
Lebensdauer. Die Gas/Schmieröl-Grenzfläche der
Dichtungen 26 und 28 des Kolbens 22 hat
eine längere
aktive Lebensdauer aufgrund der Schmier- und Kühleigenschaften des Schmieröls. Man
wird verstehen, dass die vorliegende Erfindung die Lebensdauer des
Slingers erhöht,
da sich die Schlammgrenzfläche
nicht neben der Gaskammer 16 befindet.
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Die
Reservoire 58 und 54 sind mit einem geeigneten
Schmieröl
gefüllt.
Wenn die Temperatur dieses Öls
ansteigt, ohne dass das zugehörige
Volumen proportional ansteigt, dann kommt es zu einem Druckanstieg,
der die Gehäuse
oder Dichtungen des Slingers beschädigen könnte. Alternativ kann das höhere Volumen
aus dem Reservoir „abgelassen" werden, um dasselbe
Ergebnis zu erzielen. Das Design des Slingers ermöglicht einen
automatischen Druckausgleich in einem der oder in beiden Reservoirs 58 und 54.
Dies erfolgt dadurch, dass ein Druckentlastungsventil im Kolben 22 für Reservoir 58 oder
im Kolben 24 für
Reservoir 54 platziert wird. Wenn die Temperatur des Slingers
erhöht
wird, indem das Rohr in das Bohrloch abgesenkt wird, dann nimmt
auch die Temperatur des Öls
in den Reservoiren 58 und 54 und des Gases in
der Kammer 16 entsprechend zu. Der resultierende Druckanstieg
ist jedoch aufgrund des weitaus größeren Volumenmoduls von Öl im Vergleich
zu dem von Gas in den Ölreservoiren 58 und 54 weitaus
höher.
Mit zunehmendem Anstieg des Druckdifferentials zwischen Gaskammer
und Ölreservoiren
wird der Berstdruck des Druckentlastungsventils (z.B. 34,48 bar
(500 psi)) überschritten.
Das Entlastungsventil öffnet
und eine geringe Menge Öl wird
in die Gaskammer 16 freigesetzt. Dadurch wird der Druck
im Ölreservoir
auf den in der Gaskammer reduziert. Es ist wichtig zu bemerken,
dass die geringe Menge Öl,
die in die Gaskammer eingeleitet wird, die Betriebseigenschaften
des Slingers nicht erheblich verändert.