DE69724135T2

DE69724135T2 - Filter für druckluft

Info

Publication number: DE69724135T2
Application number: DE69724135T
Authority: DE
Inventors: Sadao Okazaki-shi MAEDA
Original assignee: Maeda Shell Service KK; Maeda Ltd
Current assignee: Maeda Shell Service KK; Maeda Ltd
Priority date: 1997-05-21
Filing date: 1997-05-21
Publication date: 2004-06-09
Anticipated expiration: 2017-05-22
Also published as: EP0931580A1; US6159259A; WO1998052674A1; DE69724135D1; EP0931580A4; EP0931580B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft generell eine Filtervorrichtung für Druckluft, die eine Filtereinrichtung mit geeigneten Packungen aufweist, welche in Hülsen angeordnet sind.
Generell sind Kanäle zum Zuführen von Druckluft zu diversen pneumatisch betätigten Komponenten, die beispielsweise in vielen Fabriken und Atomkraftwerken Verwendung finden, üblicherweise mit Filtervorrichtungen versehen, um in der Druckluft enthaltenes Wasser und Öl zu entfernen und dadurch die pneumatischen Komponenten zu schützen oder die Funktionsweise dieser Komponenten zu verbessern.
Eine Art einer derartigen Filtervorrichtung für Druckluft ist in der JP-A-5-200217 offenbart, die so konstruiert ist, daß sie zwei Arten von Filtereinrichtungen aufweist. Diese Filtervorrichtung besitzt eine erste Filtereinrichtung mit einer geeigneten ersten Packung, die in einer Hülse angeordnet ist, sowie eine zweite Filtereinrichtung mit einer geeigneten zweiten Packung, die in einer anderen Hülse angeordnet ist. Die erste und zweite Filtereinrichtung sind parallel zueinander vorgesehen. An einem Ende von axial gegenüberliegenden Enden der ersten und zweiten Filtereinrichtung ist ein Verteiler angeordnet, der einen Ein laßkanalabschnitt und einen Auslaßkanalabschnitt aufweist. Der Einlaßkanalabschnitt besitzt einen darin ausgebildeten Einlaßkanal, durch den die Druckluft in die Filtervorrichtung eingeführt wird. Der Auslaßkanalabschnitt hat einen darin ausgebildeten Auslaßkanal, durch den die Druckluft aus der Filtervorrichtung herausgeführt wird. Der Einlaßund Auslaßkanal stehen mit der ersten und zweiten Filtereinrichtung in Verbindung. Am anderen Ende der axial gegenüberliegenden Enden der ersten und zweiten Filtereinrichtung ist eine umschlossene Fangkammer mit einem geeigneten Volumen ausgebildet, wobei sowohl die erste als auch die zweite Filtereinrichtung mit der Fangkammer in Verbindung steht. Die so angeordneten erste und zweite Filtereinrichtung, Fangkammer und der Verteiler sind mit Hilfe einer Vielzahl von Bolzen, die sich durch den Verteiler erstrecken und in die Fangkammer geschraubt sind, zusammengebaut und aneinander fixiert. Bei dieser Ausführungsform wird die in den Einlaßkanal des Verteilers eindringende Druckluft durch die erste Filtereinrichtung, die Fangkammer und die zweite Filtereinrichtung in den Auslaßkanal des Verteilers geführt, wobei ein Luftkanal für die Druckluft durch die Filtereinrichtung ausgebildet ist.
Bei der in der vorstehend beschriebenen Weise ausgebildeten Filtervorrichtung handelt es sich üblicherweise bei der ersten Packung der ersten Filtereinrichtung um eine Rolle eines Drahtsiebgewebes, das durch Weben oder Wirken von Fasern aus rostfreiem Stahl oder anderen metallischen Materialien geformt ist, so daß Dampf- und/oder Flüssigkeitspartikel, wie Wasser und Öl, die in der Druckluft enthalten sind, kondensiert oder koaliert werden, wenn die Druckluft die erste Filtereinrichtung passiert, während es sich bei der zweiten Packung der zweiten Filtereinrichtung um gewickeltes Siebgewebe handelt, das durch Weben oder Wirken von Baumwollfasern oder anderen Materialien geformt ist, so daß die in der Druckluft enthaltenen Flüssigkeitspartikel absorbiert oder verdampft werden, wenn die Druckluft die zweite Filtereinrichtung passiert.
Somit werden bei der Filtervorrichtung der vorstehend beschriebenen Veröffentlichung die Dampf- und/oder Flüssigkeitspartikel kondensiert oder koaliert, wenn die Druckluft durch den Einlaßkanal des Verteilers und die erste Filtereinrichtung in die Fangkammer eingeführt wird, so daß die Dampf- und/oder Flüssigkeitspartikel von der Druckluft getrennt werden. Ferner wird die Druckluft, von der die Dampf- und/oder Flüssigkeitspartikel auf diese Weise getrennt worden sind, durch die Fangkammer in die zweite Filtereinrichtung eingeführt, so daß die Menge der in der Druckluft verbleibenden Flüssigkeitspartikel minimiert wird.
Die erste und zweite Packung, die die erste und zweite Filtereinrichtung bilden, müssen durch saubere Packungen ersetzt werden, wenn sie durch Staub und/oder Fett verstopft werden. Dieses Ersetzen macht die folgenden Vorgänge erforderlich.
Zuerst wird die Vielzahl der Bolzen, die die erste und zweite Filtereinrichtung, den Verteiler und die Fangkammer zu der integrierten Einheit verbindet, entfernt, und die Einheit wird in vier Teile demontiert. Als zweites werden die verstopfte erste und zweite Packung, die in der ersten und zweiten Hülse angeordnet sind, durch saubere Packungen ersetzt. Die erste und zweite Filtereinrichtung, die Fangkammer und der Vertieler werden dann wieder zusammengebaut und aneinander fixiert, indem die Vielzahl der Bolzen in den entsprechenden Positionen verschraubt wird, wie vorstehend beschrieben.
Mit anderen Worten, bei der in der vorstehend genannten Veröffentlichung beschriebenen herkömmlichen Filtervorrichtung muß die Vorrichtung jedesmal dann, wenn die erste und zweite Packung der ersten und zweiten Filtereinrichtung ausgetauscht werden, in ihre Teile vor dem Austausch zerlegt werden, und die Teile müssen nach dem Austausch wieder zusammengebaut werden.
Die Filtervorrichtung findet aufgrund ihrer hohen Filterleistung Verwendung in verschiedenen Fabriken, Atomkraftwerken und im medizinischen Bereich. Sie benötigt jedoch die vorstehend beschriebenen Vorgänge zum Ersetzen der ersten und zweiten Packung, welche Vorgänge unbequem und zeitaufwendig sind, wie vorstehend beschrieben. Es besteht daher noch Raum zur Verbesserung dieser Filtervorrichtung.
Der Erfinder hat eine Filtervorrichtung für Druckluft in der JP-A-9-10533 beschrieben, die eine Konstruktion besitzt, welche das Problem der vorstehend beschriebenen Filtervorrichtung löst. Diese Filtervorrichtung besitzt eine erste Filtereinrichtung mit einer ersten Packung, die in einer ersten Hülse angeordnet ist, eine zweite Filtereinrichtung mit einer zweiten Packung, die in einer zweiten Hülse angeordnet ist, einen Einlaßkanalabschnitt, der einen Einlaßkanal bildet, der das Äußere der Filtervorrichtung und die erste Hülse miteinander verbindet, um die Druckluft von außen in die erste Filtereinrichtung einzuführen, einen Führungskanalabschnitt, der einen Führungskanal bildet, der die erste Hülse und die zweite Hülse miteinander verbindet, um die Druckluft von der ersten Filtereinrichtung in die zweite Filtereinrichtung zu führen, und einen Auslaßkanalabschnitt, der einen Auslaßkanal bildet, der die zweite Hülse und die Außenseite miteinander verbindet, um die Druckluft aus der zweiten Filtereinrichtung zur Außenseite zu führen. Die erste und zweite Hülse, der Einlaßkanalabschnitt, der Führungskanalabschnitt und der Auslaßkanalabschnitt sind einstückig miteinander aus Kunstharz geformt, so daß sie ein Gehäuse der Filtervorrichtung bilden. Dieses Gehäuse ist mit Zugangsöffnungen versehen, durch die die erste und zweite Packung von der Filtervorrichtung entfernt werden. An jeder Zugangsöffnung ist ein Verschlußelement lösbar befestigt, um die Zugangsöffnungen strömungsmitteldicht zu verschließen.
Diese Filtervorrichtung für Druckluft ist so konstruiert, daß sämtliche Teile, die zur Ausbildung eines Strömungsmittelkanales in der Filtervorrichtung zusammenwirken, aus einem Kunstharz einstückig miteinander geformt sind, um das Gehäuse der Filtervorrichtung zu bilden, und daß das Gehäuse mit Zugangsöffnungen versehen ist, durch die die erste und zweite Packung entfernt werden. Ferner ist das Schließelement lösbar an jeder Zugangsöffnung befestigt, um die Zugangsöffnungen strömungsmitteldicht zu schließen. Bei dieser Filtervorrichtung ist es daher zum Austauschen der verstopften ersten und zweiten Packung nicht erforderlich, zeitaufwendige Vorgänge, wie die Demontage der Filtervorrichtung in einzelne Teile und die erneute Montage der Teile in der Vorrichtung, durchzuführen. Bei dieser Filtervorrichtung können die verstopfte erste und zweite Packung durch neue ersetzt werden, indem in einfacher Weise die Kappen von den entsprechenden Zugangsöffnungen entfernt und wieder an den entsprechenden Zugangsöffnungen befestigt werden. Somit kann der Austausch der ersten und zweiten Packung einfacher und schneller durchgeführt werden als bei der herkömmlichen Vorrichtung.
Vom Erfinder durchgeführte weitere Untersuchungen haben jedoch ergeben, daß diese Filtervorrichtung mit dem nachfolgenden Problem verbunden ist. Beim Ersetzen der verstopften ersten und zweiten Packung bei dieser Filtervorrichtung werden die verstopften Packungen mit einem geeigneten Werkzeug entfernt, das aus einem Draht oder einem anderen Material geformt ist, da es für die Bedienungsperson sehr schwierig ist, die Packungen direkt mit den Fingern aus den entsprechenden Hülsen herauszunehmen. Hierbei wird das Werkzeug durch die entsprechenden Zugangsöffnungen in die erste und zweite Hülse eingeführt, nachdem die Schließelemente von den Zugangsöffnungen entfernt worden sind, um die verstopfte erste und zweite Packung herauszunehmen. Diese Filtervorrichtung macht daher ein Werkzeug zum Austauschen der ersten und zweiten Packung und eine ziemlich beschwerliche Arbeit zum Herausnehmen der Packungen durch die Zugangsöffnungen, von denen die Schließelemente entfernt worden sind, erforderlich, obwohl die Vorrichtung so konstruiert ist, daß die Schließelemente ohne Verwendung eines Werkzeuges von den Zugangsöffnungen entfernt werden können.
Aufgrund der obigen Situationen wurde die vorliegende Erfindung entwickelt. Es ist daher ein Ziel der Erfindung, eine verbesserte Konstruktion einer Filtervorrichtung für Druckluft zu schaffen, die es möglich macht, die Packungen ohne Verwendung von Werkzeugen in die Filtereinrichtungen einzuführen und aus diesen zu entfernen, um auf diese Weise die Packungen einfach und rasch austauschen zu können.
Dieses Ziel kann mit der vorliegenden Erfindung erreicht werden, die eine Filtervorrichtung für Druckluft vorsieht mit einer ersten Filtereinrichtung, die eine erste Packung aufweist, die in einer ersten Hülse derselben angeordnet ist, einer zweiten Filtereinrichtung mit einer zweiten Packung, die in einer zweiten Hülse derselben angeordnet ist, einem Einlaßkanalabschnitt, der einen Einlaßkanal bildet, welcher die Außenseite der Filtervorrichtung und die erste Hülse miteinander verbindet, um Druckluft von der Außenseite in die erste Filtereinrichtung einzuführen, einem Führungskanalabschnitt, der einen Führungskanal bildet, der die erste Hülse und die zweite Hülse miteinander verbindet, um die Druckluft von der ersten Filtereinrichtung in die zweite Filtereinrichtung zu führen, und einem Auslaßkanalabschnitt, der einen Auslaßkanal bildet, der die zweite Hülse und die Außenseite miteinander verbindet, um die Druckluft aus der zweiten Filtereinrichtung zur Außenseite hin herauszuführen, wobei die Druckluft, die durch den Einlaßkanalabschnitt eingeführt worden ist, durch die erste Filtereinrichtung in den Führungskanalabschnitt eingeführt wird, wodurch Dampf oder Flüssigkeitspartikel, die in der Druckluft enthalten sind, kondensiert oder koaliert werden, um von der Druckluft getrennt zu werden, wobei die Druckluft, von der der Dampf oder die Flüssigkeitspartikel getrennt worden sind, weiter durch den Führungskanalabschnitt in die zweite Filtereinrichtung eingeführt wird, wodurch die in der Druckluft zurückbleibenden Flüssigkeitspartikel entfernt werden, dadurch gekennzeichnet, daß (a) die erste und zweite Hülse, der Einlaßkanalabschnitt, der Führungskanalabschnitt und der Auslaßkanalabschnitt einstückig miteinander aus Kunstharz geformt sind, so daß sie ein Gehäuse der Filtervorrichtung bilden, das mit Zugangsöffnungen versehen ist, durch die die erste und zweite Packung aus der Filtervorrichtung entfernt werden, wobei jede Zugangsöffnung mit einem Schließelement versehen ist, das lösbar an jeder Zugangsöffnung befestigt ist, um die Zugangsöffnungen strömungsmitteldicht zu schließen, (b) die erste Hülse einen Verbindungsabschnitt aufweist, der mit dem Einlaßkanalabschnitt in Verbindung steht und groß genug ist, um zu ermöglichen, daß die in der ersten Hülse angeordnete erste Packung hierdurch entfernt werden kann, während die zweite Hülse einen Verbindungsabschnitt aufweist, der mit dem Auslaßkanalabschnitt in Verbindung steht und groß genug ist, um zu ermöglichen, daß die in der zweiten Hülse angeordnete zweite Packung hierdurch entfernt werden kann, wobei die Zugangsöffnungen in den Einlaß- und Auslaßkanalabschnitten ausgebildet sind, so daß die erste und zweite Packung durch die Zugangsöffnungen von der ersten und zweiten Hülse entfernt werden können, und (c) jede der ersten und zweiten Packungen mit zwei Halteplatten und einem Kernstab zusammenwirkt, um ein entsprechendes erstes und zweites Filterelement zu bilden, wobei die beiden Halteplatten jeweils eine Vielzahl von Durchgangslöchern aufweisen, die auf axial gegenüberliegenden Enden der entsprechenden ersten und zweiten Packung angeordnet sind, wobei sich der Kernstab in Axialrichtung der entsprechenden ersten und zweiten Packung erstreckt und die Mitte der entsprechenden ersten und zweiten Packung passiert, so daß die beiden Halteplatten mit dem Kernstab an entsprechenden gegenüberliegenden Enden des Kernstabes in Eingriff stehen, und wobei der Kernstab mit einer Zuglasche an einem der gegenüberliegenden Enden des Kernstabes versehen ist, so daß die erste und zweite Packung in die erste und zweite Hülse eingeführt und aus diesen entfernt werden.
Die vorstehend beschriebene Filtervorrichtung für Druckluft gemäß der vorliegenden Erfindung ist so konstruiert, daß sämtliche Teile, die zusammenwirken, um einen Strömungsmittelkanal in der Filtervorrichtung zu bilden, einstückig miteinander aus einem Kunstharz gebildet sind, so daß ein Gehäuse der Filtervorrichtung gebildet wird, und daß das Gehäuse mit Zugangsöffnunen versehen ist, durch die die erste und zweite Packung entfernt werden. Ferner ist das Schließelement lösbar an jeder Zugangsöffnung befestigt, um die Zugangsöffnungen in strömungsmitteldichter Weise zu schließen. Um bei der vorliegenden Filtervorrichtung daher die verstopfte erste und zweite Packung auszutauschen, ist es nicht erforderlich, zeitaufwendige Vorgänge, wie das Demontieren der Filtervorrichtung in einzelne Komponenten und das erneute Zusammenbauen der Teile zu der Vorrichtung, durchzuführen. Bei dieser Filtervorrichtung können die Zugangsöffnungen in einfacher Weise geöffnet und geschlossen werden, indem in einfacher Weise die Kappen von den entsprechenden Zugangsöffnungen entfernt und wieder an den entsprechenden Zugangsöffnungen befestigt werden. Somit kann die erste und zweite Packung in einfacher Weise freigelegt werden.
Jede der ersten und zweiten Packung wirkt mit den beiden Halteplatten und dem Kernstab zusammen, um ein entsprechendes erstes oder zweites Filterelement zu bilden. Die beiden Halteplatten, die jeweils mit der Vielzahl der Durchgangslöcher versehen sind, sind an den axial gegenüberliegenden Enden der entsprechenden ersten oder zweiten Packung angeordnet, während sich der Kernstab in Axialrichtung der entsprechenden ersten und zweiten Packung erstreckt und die Mitte der entsprechenden ersten und zweiten Packung passiert, so daß die beiden Halteplatten mit dem Kernstab an den entsprechenden gegenüberliegenden Enden des Kernstabes in Eingriff stehen. Der Kernstab ist an einer seiner gegenüberliegenden Enden mit der Zuglasche versehen, so daß die erste und zweite Packung in die erste und zweite Hülse eingeführt und entfernt werden. Durch diese Ausführungsform wird es möglich, die verstopfte erste und zweite Packung zusammen mit den anderen Komponenten der vorstehend beschriebenen Elemente aus dem Gehäuse der Filtervorrichtung durch die Zugangsöffnungen, die durch das Entfernen der Schließelemente geöffnet worden sind, zu entfernen, indem in einfacher Weise der Kernstab, der einen Teil des Filterelementes bildet, mit den Fingern der Bedienungsperson, die die Zuglasche ergreifen, herausgezogen wird. Des weiteren macht es diese Ausführungsform möglich, neue erste und zweite Packungen zusammen mit den vorstehend beschriebenen anderen Komponenten im Gehäuse der Filtervorrichtung anzuordnen, indem in einfacher Weise der Kernstab mit der Zuglasche in das Gehäuse der Filtervorrichtung gedrückt wird. Somit können die erste und zweite Packung vom vorstehend beschriebenen Gehäuse entfernt und in dieses eingeführt werden, während die Zugangsöffnungen offen sind, ohne daß hierfür ein Werkzeug verwendet werden muß. Der Austausch der ersten und zweiten Packung kann daher einfacher und rascher durchgeführt werden als bei der herkömmlichen Vorrichtung.
Des weiteren können bei der vorstehend beschriebenen Filtervorrichtung für Druckluft gemäß der vorliegenden Erfindung die Kernstäbe, die das erste und zweite Filterelement bilden, zusammen mit den Halteplatten unter Verwendung einer einzigen Form aus einem Material geformt werden. Die vorliegende Filtervorrichtung kann daher ohne wesentlichen Anstieg der Herstellkosten produziert werden.
Da die Filtervorrichtung für Druckluft so konstruiert ist, daß sämtliche Teile, die zusammenwirkend den Strömungsmittelkanal in der Filtervorrichtung bilden, in einstückiger Weise aus einem Kunstharz geformt sind, so daß sie das Gehäuse der Filtervorrichtung als einzelne Einheit bilden, wie vorstehend beschrieben, stellt die vorliegende Filtervorrichtung einen beträchtlichen Anstieg ihrer Strömungsmitteldichtheit sicher, wenn man dies mit der herkömmlichen Vorrichtung vergleicht, bei der separate Teile mit Bolzen durch geeignete Packungen verbunden sind.
Bei der vorstehend beschriebenen Filtervorrichtung für Druckluft gemäß der vorliegenden Erfindung sind der Einlaßkanalabschnitt und der Auslaßkanalabschnitt mit den entsprechenden Zugangsöffnungen versehen. Selbst wenn daher die Druckluft durch die Zugangsöffnungen aus dem Gehäuse leckt, hat diese Luftleckage einen vergleichsweise geringen Einfluß auf die Strömungsgeschwindigkeit und den Druck der Druckluft, die durch die erste und zweite Hülse und den Führungskanalabschnitt strömt, wenn man dies mit einer Ausführungsform vergleicht, bei der die Druckluft durch die erste Hülse und/oder die zweite Hülse und/oder den Führungskanalabschnitt lecken kann. Die vorliegende Erfindung verhindert oder minimiert daher eine Verschlechterung des Filterverhaltens der ersten und zweiten Filtereinrichtung.
Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Filtervorrichtung für Druckluft der vorliegenden Erfindung ist die erste Packung der ersten Filtereinrichtung eine Metallfaseransammlung, die durch Ansammeln einer großen Zahl von kurzen oder langen Fasern aus einem metallischen Material geformt ist, und ist das erste Filterelement durch festes Wickeln der Metallfaseransammlung auf den Kernstab gebildet. Es ist daher nicht erforderlich, die Metallfasern zu weben oder zu wirken, wie dies bei der herkömmlichen Vorrichtung der Fall ist, um die erste Packung herzustellen. Hierdurch wird die Vorgehensweise zur Herstellung der ersten Packung oder der gesamten Filtervorrichtung einfacher, so daß daher die Herstellkosten reduziert werden. Ferner wird die erste Packung von einer vergleichsweise geringen Menge der Metallfasern gebildet, wobei jedoch die Kondensation und/oder das Koalieren des Dampfes und/oder der Flüssigkeitspartikel in der ersten Filtereinrichtung genauso wirksam wie bei der herkömmlichen Vorrichtung durchgeführt werden kann. Die Konstruktion gemäß der vorliegenden ersten bevorzugten Ausführungsform ermöglicht daher eine wesentliche Reduzierung des Gewichtes der Filtervorrichtung und der Materialkosten, ohne daß das Filterverhalten verschlechtert wird.
Gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der Fil tervorrichtung für Druckluft der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei der zweiten Packung der zweiten Filtereinrichtung um ein bandförmiges Siebgewebe aus Baumwollfasern und ist das zweite Filterelement durch festes Wickeln des bandförmigen Siebgewebes auf den Kernstab geformt.
Gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform der Filtervorrichtung für Druckluft der vorliegenden Erfindung ist das Gehäuse der Filtervorrichtung als einzige Einheit aus transparentem Kunstharz geformt. Diese Konstruktion macht es möglich, durch das transparente Gehäuse den Verstopfungszustand der ersten und zweiten Packung, die in der ersten und zweiten Hülse angeordnet sind und die erste und zweite Filtereinrichtung bilden, zu beobachten, und macht es einfach, die Zeit des Austausches der ersten und zweiten Packung festzustellen.
Gemäß einer vierten bevorzugten Ausführung der Filtervorrichtung für Druckluft der vorliegenden Erfindung weist das Schließelement mindestens einen Schenkel auf, der an einem Abschnitt desselben vorgesehen ist, der den Halteplatten gegenüberliegt und sich in Richtung auf die Halteplatten erstreckt, und ist das Schließelement an jeder Zugangsöffnung so befestigt, daß die Halteplatten von dem mindestens einen Schenkel des Schließelementes unter Pressung gesetzt werden, so daß verhindert wird, daß sich die Halteplatten nach oben bewegen. Somit verhindert bei der vorliegenden bevorzugten Ausführungsform der Eingriff der Kernstäbe des ersten und zweiten Filterelementes mit den Halteplatten auf wirksame Weise Aufwärtsbewegungen der Halteplatten von den Schließelementen weg, was infolge des Druckluftstromes auftreten kann, oder verhindert auf wirksame Weise Aufwärtsbewegungen der ersten und zweiten Packung, ohne daß hierzu eine komplizierte Vorrichtung vorgesehen sein muß. Der vom Schenkel des Schließelementes auf die Halteplatten aufgebrachte Druck wird durch das Entfernen des Schließelementes vom Gehäuse entspannt. Daher beeinflußt die auf diese Weise konstruierte Ausführungsform zur Verhinderung der Aufwärtsbewegungen der Packungen in keiner Weise den Austausch des ersten und zweiten Filterelementes negativ und führt zu keiner Verschlechterung des Austauschvorganges der ersten und zweiten Packung.
Es folgt nunmehr eine Kurzbeschreibung der Zeichnungen. Hiervon zeigen:
1 einen Vertikalschnitt eines Ausführungsbeispieles einer Filtervorrichtung für Druckluft mit einer Konstruktion gemäß der vorliegenden Erfindung;
2 eine Draufsicht der in 1 dargestellten Filtervorrichtung;
3 einen Vertikalschnitt des Gehäuses der Filtervorrichtung der 1;
4 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles A in 3;
5 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles B in 3;
6 eine Schnittansicht entlang Linie C-C in 3;
7 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles D in 3;
8 einen Vertikalschnitt eines Ausführungsbeispieles eines Schließelementes, das an der in 1 gezeigten Filtervorrichtung befestigt ist;
9 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles E in 8;
10 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles F in 8;
11 einen Vertikalschnitt eines Ausführungsbeispieles einer Ableitungseinheit, die an der in 1 gezeigten Filtervorrichtung befestigt ist;
12 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles G in 11;
13 einen Vertikalschnitt eines Ausführungsbeispieles eines ersten Filterelementes, das in der in 1 gezeigten Filtervorrichtung angeordnet ist;
14 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles H in 13;
15 eine Darstellung der ersten Hälfte eines Verfahrens zum Herstellen des ersten Filterelementes der 13;
16 eine Darstellung der zweiten Hälfte des Verfahrens zur Herstellung des ersten Filterelementes der 13;
17 eine Darstellung der ersten Hälfte eines Verfahrens zur Herstellung eines Ausführungsbeispieles eines zweiten Filterelementes, das in der in 1 dargestellten Filtervorrichtung angeordnet ist; und
18 eine Darstellung der zweiten Hälfte des Verfahrens zur Herstellung eines Ausführungsbeispieles des zweiten Filterelementes, das in der in 1 gezeigten Filtervorrichtung angeordnet ist.
Zur weiteren Verdeutlichung der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend eine typische Ausführungsform der Erfindung in Verbindung mit den Zeichnungen im einzelnen beschrieben.
In den 1 und 2 ist schematisch ein Ausführungsbeispiel einer Filtervorrichtung für Druckluft gezeigt, das erfindungsgemäß konstruiert ist. Wie aus den Figuren hervorgeht, besteht die Filtervorrichtung 10 aus einem Gehäuse 16, zwei Kappen 18, 18, einer Ableitungseinheit 20, einem ersten Filterelement 88 und einem zweiten Filterelement 90. Das Gehäuse 16 nimmt das erste und zweite Filterelement 88, 90 auf. Die beiden Kappen 18, 18 sind an der Oberseite des Gehäuses 16 befestigt und dienen als Schließelemente. Die Ableitungseinheit 20 ist am Boden des Gehäuses 16 befestigt.
Genauer gesagt, wie in den 3 bis 7 gezeigt ist, umfaßt das Gehäuse 16 einen Einlaßkanalabschnitt 22, einen Auslaßkanalabschnitt 24, eine erste Hülse 26 und eine zweite Hülse 28 sowie einen Führungskanalabschnitt 30, die einstückig miteinander ausgebildet sind und zur Ausbildung des Gehäuses 16 zusammenwirken.
Der Einlaßkanalabschnitt 22 besteht aus einem Einlaßverbindungsabschnitt 34 und einem Einlaßabschnitt 36. Der Einlaßverbindungsabschnitt 34 besitzt eine im wesentlichen zylindrische Form mit einer großen zylindrischen Wanddicke und erstreckt sich parallel zur Axialrichtung des Gehäuses 16, d. h. in 3 in Vertikalrichtung. Der Einlaßverbindungsabschnitt 34 hat eine obere Öffnung, die mit der Außenseite in Verbindung steht, und eine untere Öffnung, die mit der ersten Hülse 26 in Verbindung steht. Der Einlaßabschnitt 36 hat eine im wesentlichen zylindrische Form mit einer großen zylindrischen Wanddicke und einem Durchmesser, der geringer ist als der des Einlaßverbindungsabschnittes 34. Der Einlaßabschnitt 36 ist einstückig so mit dem Einlaßverbindungsabschnitt 34 ausgebildet, daß er sich von einer zylindrischen Wand des Einlaßverbindungsabschnittes 34 nach außen erstreckt. Der Einlaßabschnitt 36 steht an der Öffnung an seiner Basisseite (die in der Nähe des Einlaßverbindungsabschnittes 34 angeordnet ist) mit dem Einlaßabschnitt 34 in Verbindung, während er an seinem offenen Endabschnitt mit der Außenseite in Verbindung steht. Dieser offene Endabschnitt dient als Einlaß 32 zum Einführen der Druckluft von der Außenseite in die Filtervorrichtung 10.
Der Auslaßkanalabschnitt 24 besteht aus einem Auslaßverbindungsabschnitt 40 und einem Auslaßabschnitt 42. Der Auslaßverbindungsabschnitt 40 hat eine Konstruktion, die im wesentlichen der des Einlaßverbindungsabschnittes 34 entspricht, während der Auslaßabschnitt 42 eine Konstruktion besitzt, die im wesentlichen mit der des Einlaßabschnittes 36 identisch ist. Sowohl der Auslaßverbindungsabschnitt 40 als auch der Auslaßabschnitt 42 hat eine im wesentlichen zylindrische Form mit einer großen zylindrischen Wanddicke. Der Auslaßverbindungsabschnitt 40, der einen Durchmesser besitzt, der größer ist als der des Auslaßabschnittes 42, erstreckt sich parallel zur Axialrichtung des Gehäuses 16, d. h. in 3 in Vertikalrichtung. Der Auslaßverbindungsabschnitt 40 besitzt eine obere Öffnung, die mit der Außenseite in Verbindung steht, und eine untere Öffnung, die mit der zweiten Hülse 28 in Verbindung steht. Der Auslaßabschnitt 42 ist so einstückig mit dem Auslaßverbindungsabschnitt 40 ausgebildet, daß er mit dem Auslaßverbindungsabschnitt 40 in Verbindung steht, und so, daß er sich von einer zylindrischen Wand des Auslaßverbindungsabschnittes 40 nach außen erstreckt. Der Auslaßabschnitt 42 steht an seinem offenen Endabschnitt mit der Außenseite in Verbindung. Dieser offene Endabschnitt dient als Auslaß 38, um die Druckluft aus der Filtervorrichtung 10 zur Außenseite zu führen. Mit 47 in den 3 und 4 ist ein metallischer Verbinder bezeichnet, der in ein Loch des Einlasses 32 und Auslasses 38 eingesetzt ist, um ein geeignetes Rohr mit dem Einlaß 32 oder dem Auslaß 38 zu verbinden.
Der Einlaßkanalabschnitt 22 und Auslaßkanalabschnitt 24, die auf diese Weise konstruiert sind, sind parallel zueinander angeordnet, so daß sie sich in einer Richtung senkrecht zur Axialrichtung des Gehäuses 16 erstrecken und in entgegengesetzte Richtungen offen sind. Ein Abschnitt der zylindrischen Wand des Einlaßverbindungsabschnittes 34, der radial entfernt vom Einlaßabschnitt 36 angeordnet ist, steht mit einem Abschnitt der zylindrischen Wand des Auslaßverbindungsabschnittes 40 in Verbindung, der radial entfernt vom Auslaßabschnitt 42 angeordnet ist.
Somit sind der Einlaßkanalabschnitt 22 und der Auslaßkanalabschnitt 24 miteinander vereinigt. Die erste Hülse 26 steht über den Einlaßkanalabschnitt 22 mit der Außenseite in Verbindung, während die zweite Hülse 28 über den Auslaßkanalabschnitt 24 mit der Außenseite in Verbindung steht. Der Einlaßkanalabschnitt 22 hat einen darin ausge bildeten Einlaßkanal 37 zum Einführen der Druckluft von der Außenseite in die erste Hülse 26 (erste Filtereinrichtung 12). Der Auslaßkanalabschnitt 24 hat einen darin ausgebildeten Auslaßkanal 39 zur Führung der Druckluft aus der zweiten Hülse 28 (der zweiten Filtereinrichtung 14) zur Außenseite.
Die obere und untere Öffnung des Einlaßverbindungsabschnittes 34, die den Einlaßkanalabschnitt 22 bilden, besitzen einen Innendurchmesser, der im wesentlichen dem der ersten Hülse 26 entspricht oder geringfügig größer als dieser ist, während die obere und untere Öffnung des Auslaßverbindungsabschnittes 40, die den Auslaßkanalabschnitt 24 bilden, einen Innendurchmesser aufweisen, der im wesentlichem dem der zweiten Hülse 26 entspricht oder geringfügig größer als diese ist. Durch diese Dimensionierung wird es möglich, das erste Filterelement 88, das eine erste Packung 27 aufweist und die erste Filtereinrichtung 12 bildet, durch die obere und untere Öffnung des Einlaßverbindungsabschnittes 34 in das Gehäuse 16 einzuführen und aus dem Gehäuse zu entfernen und das zweite Filterelement 90, das eine zweite Packung 29 aufweist und die zweite Filtereinrichtung 14 bildet, durch die obere und untere Öffnung des Auslaßverbindungsabschnittes 40 in das Gehäuse 16 einzuführen und aus dem Gehäuse zu entfernen (siehe 1). Somit wirken die oberen Öffnungen des Einlaßverbindungsabschnittes 34 und des Auslaßverbindungsabschnittes 40 als Zugangsöffnungen 41, 41, durch die das erste und zweite Element 88, 90 von der ersten und zweiten Hülse 26, 28 entfernt und in diese eingesetzt werden.
Sowohl der Einlaßverbindungsabschnitt 34 als auch der Auslaßverbindungsabschnitt 40 besitzen einen sich verjüngenden Abschnitt 43, der am Innenumfang einer entsprechenden Zugangsöffnung 41, 41 abgefast ist, und einen Innengewindeab schnitt 49, der axial benachbart zum sich verjüngenden Abschnitt 43 angeordnet ist. Der sich verjüngende Abschnitt 43 hat einen Durchmesser, der in Auswärtsrichtung (Aufwärtsrichtung) zunimmt. Ferner sind der Einlaßverbindungsabschnitt 34 und der Auslaßverbindungsabschnitt 40 an den Außenumfängen ihrer oberen Endabschnitte mit einem generell rechteckigen plattenförmigen Flansch 45 vereinigt, der von den Außenumfängen des Einlaßverbindungsabschnittes 34 und Auslaßverbindungsabschnittes 40 über eine vorgegebene Distanz nach außen vorsteht. Ferner ist jeder Außenumfang des unteren Endabschnittes und Zwischenabschnittes der Abschnitte 34, 40 mit einer Verbindungsrippe 61 versehen.
Die erste und zweite Hülse 26, 28, die mit dem Einlaßverbindungsabschnitt 34 und dem Auslaßverbindungsabschnitt 40 in Verbindung stehen, besitzen eine zylindrische Form. Die Höhe und der Innendurchmesser der ersten Hülse 26 entsprechen im wesentlichen der Höhe und dem Innendurchmesser der zweiten Hülse 28. Der Innendurchmesser der ersten Hülse 26 ist in ausreichender Weise größer als der des Einlasses 32, während der Innendurchmesser der zweiten Hülse 28 ausreichend größer ist als der des Auslasses 38. Mit anderen Worten, die Querschnittsbereiche des Strömungsmitteldurchflusses durch die erste und zweite Hülse 26, 28 sind größer als die Öffnungsbereiche des Einlasses 32 und Auslasses 38. Die auf diese Weise konstruierten erste und zweite Hülse 26, 28 sind mit dem Einlaßverbindungsabschnitt 34 und dem Auslaßverbindungsabschnitt 40 so vereinigt, daß sie sich parallel zueinander in Axialrichtung des Gehäuses 16 von den unteren Enden des Einlaßverbindungsabschnittes 34 und des Auslaßverbindungsabschnittes 40 aus erstrecken. Die erste und zweite Hülse 26, 28 stehen an ihren unteren Öffnungen mit dem Führungskanalabschnitt 30 in Verbindung.
Der mit der ersten und zweiten Hülse 26, 28 in Verbindung stehende Führungskanalabschnitt 30 besitzt einen allgemein becherförmigen Aufbau, der im wesentlichen einen elliptischen Horizontalquerschnitt hat und dessen Tiefe größer ist als die entsprechenden Innendurchmesser der ersten und zweiten Hülse 26, 28. Ferner besitzt der Führungskanalabschnitt 30 einen sich nach außen ausbauchenden Bodenabschnitt 48 mit einer im wesentlichen halbkugelförmigen Gestalt. Dieser sich ausbauchende Bodenabschnitt 48 hat ein Durchgangsloch 50, das durch seine Bodenwand ausgebildet ist und mit der Außenseite in Verbindung steht. Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform stehen die erste und zweite Hülse 26, 28 durch den Führungskanalabschnitt 30 mit einem Querschnittsbereich, der größer ist als der der ersten und zweiten Hülse 26, 28, miteinander in Verbindung. Somit bildet der Führungskanalabschnitt 30 einen Führungskanal 44, so daß die Druckluft durch diesen Führungskanal 44 von der ersten Hülse 26 zur zweiten Hülse 28 eingeführt wird. Der Führungskanal 44 steht über das Durchgangsloch 50, das durch einen Bodenabschnitt des Führungskanalabschnittes 30 ausgebildet ist, mit der Außenseite in Verbindung.
Der Führungskanalabschnitt 30 hat einen Flansch 54, der so einstückig an einem unteren Endabschnitt des sich ausbauchenden Bodenabschnittes 48 ausgebildet ist, daß er sich von einer Außenfläche des Bodenabschnittes 48 nach außen erstreckt. Am Flansch 54 sind sechs Bolzenlochabschnitte 52 ausgebildet, die in Umfangsrichtung des Flansches 54 mit einem vorgegebenen Abstand angeordnet sind. Die sechs Bolzenlochabschnitt 52 nehmen entsprechende Bolzen zum Befestigen der Ableitungseinheit 20 am Führungskanalabschnitt 30 auf. Von den sechs Bolzenlochabschnitten 52 sind zwei vorgegebene Bolzenlochabschnitte mit entsprechenden metallischen Verbindern 56, 56 versehen, die darin fest aufgenommen sind und zum Eingriff mit den Bolzen dienen. Ferner hat der Führungskanalabschnitt 30 zwei Verstärkungsrippen 53, 53 und acht Verstärkungsrippen 55, die einstückig damit ausgebildet sind. Eine der beiden Verstärkungsrippen 53, 53 ist auf einem oberen Endabschnitt einer zylindrischen Wand des Führungskanalabschnittes 30 ausgebildet, so daß sie sich in Umfangsrichtung des Führungskanalabschnittes 30 erstreckt, während die andere Verstärkungsrippe 53, 53 an einem Zwischenabschnitt der zylindrischen Wand des Führungskanalabschnittes 30 ausgebildet ist, so daß sie sich in Umfangsrichtung des Führungskanalabschnittes 30 erstreckt. Jede der acht Verstärkungsrippen 55 erstreckt sich in Tiefen(Höhen)-Richtung des Führungskanalabschnittes 30 von der Verstärkungsrippe 53 zur Verbindungsrippe 54. Somit wird der Führungskanalabschnitt 30 durch die Rippen 53, 55 verstärkt.
Der Einlaßkanalabschnitt 22, der Auslaßkanalabschnitt 24, die erste und zweite Hülse 26, 28 und der Führungskanalabschnitt 30, die in der vorstehend beschriebenen Weise konstruiert sind, sind einstückig aus einem transparenten Kunstharz, wie Polycarbonat, Polyethylenterephthalat und Polyamid, geformt, wodurch das Gehäuse 16 als einstückiges Formteil aus dem transpartenten Kunstharz geformt ist.
Wie das Gehäuse 16 sind auch die Kappen 18, 18, die an der Oberseite des Gehäuses 16 befestigt sind, aus einem Kunstharz, wie Polycarbonat, Polyethylenterephthalat und Polyamid, geformt. Wie in den 8–10 gezeigt, besteht jede Kappe 18, 18 aus einem Gewindeabschnitt 64, einem scheibenförmigen Halteabschnitt 65, einem Knopfabschnitt 66 und drei Schenkeln 68. Der Gewindeabschnitt 64 hat eine generell zylindrische Form und ist einstückig an der Unterseite des Halteabschnittes 65 ausgebildet. Er besitzt ein Außengewinde, das auf seiner äußeren Umfangsfläche ausgebildet ist, und eine kreuzförmige Verstärkungsrippe, die einstückig in seinem Inneren ausgebildet ist. Der Knopfabschnitt 66 ist einstückig auf einer Oberseite des Halteabschnittes 65 ausgebildet und hat eine generell rechteckige plattenförmige Gestalt mit einer generell bogenförmigen Oberseite. Die drei Schenkel 68 sind einstückig auf der Unterseite des Gewindeabschnittes 64 ausgebildet und stehen in Umfangsrichtung des Gewindeabschnittes 64 im gleichen Winkelabstand voneinander. Jeder der drei Schenkel 68 hat eine vorgegebene Länge und Breite und erstreckt sich von einem äußere Umfangsabschnitt der Unterseite des Gewindeabschnittes 64 nach unten. Einer der drei Schenkel 68 ist unmittelbar unter einem der Längsendabschnitte des Knopfabschnittes 66 angeordnet, wodurch die drei Schenkel 68 symmetrisch relativ zu einer Ebene angeordnet sind, die sich durch den Mittelpunkt des Halteabschnittes 65 erstreckt und parallel zu einer Hauptebene des Knopfabschnittes 66 verläuft.
Die Ableitungseinheit 20, die am Boden des Gehäuses 16 befestigt werden soll, ist aus dem gleichen Kunstharz geformt wie das Gehäuse 16 und die Kappen 18, 18. Es handelt sich bei ihr um ein generell becherförmiges Element mit einer geringen Wanddicke, das sich nach oben öffnet, wie in den 11 und 12 gezeigt. Eine zylindrische Wand der Ableitungseinheit 20 besitzt einen dickwandigen Abschnitt 72 an ihrem oberen Endabschnitt. Der dickwandige Abschnitt 72 hat eine Dicke, die um einen vorgegebenen Betrag größer ist als die des restlichen Teiles der zylindrischen Wand, und steht nach außen vor. Somit entspricht der Außendurchmesser des dickwandigen Abschnittes 72 im wesentlichen dem Innendurchmesser des Durchgangsloches 50, das durch den Bodenabschnitt des Führungskanalabschnittes 30 geformt ist, oder ist geringfügig kleiner als dieser. An einem oberen Abschnitt des dickwandigen Abschnittes 72 ist eine quadratische Nut 78 ausgebildet, die sich in Umfangsrichtung der Ableitungseinheit 20 erstreckt und eine vorgegebene Tiefe besitzt. An einem unteren Abschnitt des dickwandigen Abschnittes 72 ist einstückig ein auswärts vorstehender Flansch 73 ausgebildet. Es gibt sechs Bolzenlochabschnitte 74, die am Flansch 73 ausgebildet und in Umfangsrichtung der Ableitungseinheit 20 mit gleichem Winkelabstand angeordnet sind. Die sechs Bolzenlochabschnitte 74 stehen über eine Verbindungsrippe 76 miteinander in Verbindung, die sich in Umfangsrichtung der Ableitungseinheit 20 erstreckt und einstückig mit den sechs Bolzenlochabschnitten 74 ausgebildet ist. Die sechs Bolzenlochabschnitte 74 nehmen geeignete Bolzen zum Befestigen der Ableitungseinheit 20 am Führungskanalabschnitt 30 auf.
Ferner sind sechs Verstärkungsrippen 80 einstückig an der äußeren Umfangsfläche des vorstehend genannten restlichen Teiles der zylindrischen Wand der Ableitungseinheit 20 ausgebildet. Diese sechs Verstärkungsrippen 80 erstrecken sich in Vertikalrichtung vom Flanschabschnitt 73 in Richtung auf eine Bodenwand der Ableitungseinheit 20 und sind gleichwinklig voneinander beabstandet, um auf diese Weise den Flanschabschnitt 73 und die zylindrische Wand der Ableitungseinheit 20 zu verstärken. Mit 70 ist in den 11 und 12 ein Durchgangsloch zur Aufnahme eines Ableitungsventiles einer automatischen Ableitungsvorrichtung 84 bezeichnet, die in der Ableitungseinheit 20 angeordnet ist, wie nachfolgend beschrieben.
Wie aus den 1 und 2 deutlich wird, wird die in der vorstehend beschriebenen Weise konstruierte Ableitungseinheit 20 am Führungskanalabschnitt 30 des Gehäuses 16 befestigt, während die Kappen 18, 18 an den entsprechenden Zugangsöffnungen 41, 41 befestigt werden, die im Einlaßkanalabschnitt 22 und Auslaßkanalabschnitt 24 vorgesehen sind, welche den Einlaßkanal 37 und den Auslaßkanal 39 bilden, nachdem das erste und zweite Filterelement 88, 90, die in der vorstehend beschriebenen Weise ausgebildet sind, in der ersten und zweiten Hülse 26, 28 des Gehäuses 16 untergebracht worden sind. Auf diese Weise wird die Filtervorrichtung für Druckluft 10 zusammengebaut.
Genauer gesagt, nachdem die automatische Ableitungsvorrichtung 84 in der Ableitungseinheit 20 angeordnet worden ist, wird die Ableitungseinheit 20 am Gehäuse 16 befestigt, wobei ein O-Ring 86 so in der quadratischen Nut 78, die in der äußere Umfangsfläche des oberen Endabschnittes (des dickwandigen Abschnittes 72) der zylindrischen Wand der Ableitungseinheit 20 ausgebildet ist, angeordnet wird, daß der obere Endabschnitt (der dickwandige Abschnitt 72) in das Durchgangsloch 50, das durch den Boden des sich ausbauchenden Bodenabschnittes 48 des Führungskanalabschnittes 30 des Gehäuses 16 ausgebildet ist, eingepaßt wird, und so, daß die sechs Bolzenlochabschnitte 74, die am Flansch 73 ausgebildet sind, in Ausrichtung und im Anschlag mit den sechs Bolzenlochabschnitten 52, die am Flansch 54 des Führungskanalabschnittes 30 des Gehäuses 16 ausgebildet sind, angeordnet werden. Ein geeigneter Bolzen wird in jedes der sechs Löcher eingesetzt, die durch Ausrichtung der sechs Paare der Bolzenlochabschnitte 52, 72 vorgesehen sind, und in eine geeigente Mutter oder in den metallischen Verbinder 56 geschraubt, der fest in den Bolzenlochabschnitten 52 angeordnet ist. Auf diese Weise wird die Ableitungseinheit 20 mit der darin angeordneten automatischen Ableitungsvorrichtung 84 am Boden des sich ausbauchenden Bodenabschnittes 48 des Führungskanalabschnittes 30 des Gehäuses 16 befestigt, wobei das Durchgangsloch 50 auf strömungsmitteldichte Weise geschlossen wird.
Das erste Filterelement 88, das die erste Packung 27 enthält, und das zweite Filterelement 90, das die zweite Packung 29 enthält, werden in der ersten und zweiten Hülse 26, 28 so untergebracht, daß sowohl das erste als auch das zweite Filterelement 88, 90 mit einem entsprechenden Schulterabschnitt 46, 46 in Eingriff gebracht wird, welcher an oberen Öffnungsabschnitten der entsprechenden Hülsen 26, 28 ausgebildet ist, und mit einem entsprechenden Schulterabschnitt 51, 51, der an unteren Öffnungsabschnitten der entsprechenden Hülsen 26, 28 ausgebildet ist, wodurch die erste und zweite Filtereinrichtung 12, 14 gebildet werden.
Genauer gesagt, das erste Filterelement 88 besteht aus der ersten Packung 27, der oberen und unteren Halteplatte 57, 59 und einem Kernstab 92, wie in 13 und 14 gezeigt. Dieser Kernstab 92 hat einen Schlüsselring 104 an einem der gegenüberliegenden Enden. Die erste Packung 27 ist fest um den Kernstab 92 gewickelt, der sich durch die obere und untere Halteplatte 57, 59 erstreckt und mit diesen in Eingriff steht. Die obere und untere Halteplatte 57 werden an einer oberen und unteren Fläche der ersten Packung 27 mit der ersten Packung 27 in Stoßkontakt gehalten, wie in 13 gezeigt.
Genauer gesagt, der Kernstab 92 besteht aus einem Hauptteil 102 und dem Schlüsselring 104. Der Kernstabhauptteil 102 ist einstückig aus dem gleichen Kunstharz gebildet, das für das Gehäuse 16, die Kappen 18, 18 und die Ableitungseinheit 20 verwendet wird, und besteht aus einem im wesentlichen Uförmigen Endabschnitt 94, einem langen säulenförmigen Zwischenabschnitt 96 mit einem im wesentlichen rechteckigen Querschnitt und einem scheibenförmigen Endabschnitt 100 mit einem Durchgangsloch 98, das sich durch seine Mitte erstreckt. Der Schlüsselring 104 dient als Zuglasche und ist eine Spirale, die aus etwa zwei Windungen eines Drahtes aus einem geeigneten Material, wie rostfreiem Stahl, besteht, der einen vorgegebenen Durchmesser besitzt. Der Schlüssel ring 104 erstreckt sich so durch das Durchgangsloch 98, daß die Längsrichtung des Schlüsselringes 104 in der Ansicht der 13 im wesentlichen zur Axialrichtung des Hauptteiles 102 des Kernstabes ausgerichtet ist. Der U-förmige Endabschnitt 94 besitzt zwei Eingriffabschnitte 106, 106, die in einer im wesentlichen axialen Zwischenposition desselben so ausgebildet sind, daß sich die Eingriffsabschnitte 106, 106 nach außen erstrecken. Der Zwischenabschnitt 96 besitzt auf seinen Seitenflächen im wesentlichen rechteckige pyramidenförmige Vorsprünge 108, die voneinander in einem vorgegebenen Abstand angeordnet sind. Die Vorsprünge 108 müssen jedoch nicht unbedingt vorgesehen werden. Der sich durch das Durchgangsloch 98 erstreckende Schlüsselring 104 hat in Umfangsrichtung gegenüberliegende Enden der Spirale, die mit den entsprechenden Hauptflächen des Endabschnittes 100 unter Druck in Kontakt gehalten werden, wobei dieser Druck durch die Elastizität der Spirale erzeugt wird, wodurch eine Drehung des Schlüsselringes 104 um das Durchgangsloch 98 verhindert wird.
Die erste Packung 27 der ersten Filtereinrichtung 12 ist eine Metallfaseransammlung, die durch willkürliches Ansammeln einer großen Zahl von kurzen Fasern oder langen Fasern 58 aus rostfreiem Stahl oder anderen metallischen Materialien so geformt ist, daß etwa 90% der kurzen Fasern oder langen Fasern 58 sich in einer Richtung senkrecht zur Wickelrichtung der Metallfaseransammlung erstrecken, während sich etwa 10% der kurzen Fasern oder langen Fasern 58 in den anderen Richtungen erstrecken. Wie in 15 gezeigt, ist die große Zahl der kurzen und langen Fasern 58 auf komplizierte Weise miteinander verwickelt, so daß ein lagenförmiges Material 60 mit einer vorgegebenen Dicke gebildet wird. Dieses lagenförmige Material 60 ist so um den Kernstab 62 gewickelt, daß es mit den Vorsprüngen 108 an einem Endabschnitt desselben in Eingriff steht, so daß das Material 60 die Form einer im wesentlichen zylindrischen Rolle annimmt, die der Innenform der ersten Hülse 29 entspricht. Das Material 60 in Form der Rolle wird dann von einem Film 110 aus einem transparenten Kunstharz umwickelt und über drei Stifte, die in entsprechenden Positionen auf der Außenumfangsfläche der Rolle vorgesehen sind, in Rollenform gehalten, um das Material 60 am Kernstab 92 zu fixieren.
Die obere Halteplatte 57 steht mit dem Kernstab 92 so in Eingriff, daß der Kernstab 92 die Halteplatte 57 durchdringt und in Anschlag mit der Oberseite der ersten Packung 27 gehalten wird, wie in 13 gezeigt. Die obere Halteplatte 57 hat eine abgestufte scheibenförmige Form mit einem abgestuften Abschnitt 116. Dieser abgestufte Abschnitt 116 besitzt eine Form, die der der Schulterabschnitte 46, 46 entspricht, die an den oberen Öffnungsabschnitten der entsprechenden ersten und zweiten Hülse 26, 28 ausgebildet sind. Die obere Halteplatte 57 besitzt ein mittleres Loch 112 mit einer im wesentlichen rechteckigen Querschnittsform, das sich durch die Mitte der oberen Halteplatte 57 ertreckt. Durch das mittlere Loch 112 dringt der Hauptteil 102 des Kernstabes 92. Die obere Halteplatte 57 besitzt ferner eine Vielzahl von Durchgangslöchern 114, die durch einen Abschnitt um das mittlere Loch 112 herum ausgebildet sind, damit die Druckluft durch die Durchgangslöcher 114 strömen kann. Die untere Halteplatte 59, die mit der Unterseite der ersten Packung 27 im Anschlag gehalten wird, wie in 13 gezeigt, hat eine abgestufte scheibenförmige Gestalt mit einem abgestuften Abschnitt 118. Dieser abgestufte Abschnitt 118 besitzt eine Form, die der der Schulterabschnitte 51, 51 entspricht, welche an den unteren Öffnungsabschnitten der entsprechenden ersten und zweiten Hülse 26, 28 ausgebildet sind. Wie die obere Halteplatte 57 besitzt die untere Halteplatte 59 ein mittleres Loch 120, das eine im wesentlichen rechteckige Querschnittsform besitzt, und eine Vielzahl von Durchgangslöchern 122, durch die die Druckluft strömen kann. Wie aus 14 deutlich wird, steht die obere Halteplatte 57 mit dem Schlüsselring 104 des Kernstabes 92 in Eingriff, während die untere Halteplatte 59 mit den Eingriffsabschnitten 106, 106 des Kernstabes 92 in Eingriff steht. Die Eingriffsabschnitte 106, 106, die am U-förmigen Endabschnitt 94 ausgebildet sind und von diesem vorstehen, werden so durch das mittlere Loch 120 geführt, daß der U-förmige Endabschnitt 94 nach innen verformt wird. Der U-förmige Endabschnitt 94 wird dann durch seine Elastizität in seine ursprüngliche Form zurückgeführt, nachdem die Eingriffsabschnitte 106 das mittlere Loch 120 passiert haben, wodurch die untere Halteplatte 59 mit den Eingriffsabschnitten 106, 106 des Kernstabes 92 in Eingriff gebracht wird.
Das auf diese Weise ausgebildete erste Filterelement 88 wird in der in den 15 und 16 dargestellten Art und Weise hergestellt. Zuerst wird der Hauptteil 102 des Kernstabes an einem Längsende des lagenförmigen Materiales 60 mit vorgegebener Breite und Länge so angeordnet, daß der Längsendabschnitt des Materiales 60 mit den im wesentlichen rechteckigen pyramidenförmigen Vorsprüngen 108 in Eingriff tritt, die auf den Seitenflächen des Zwischenabschnittes 96 des Hauptteiles 102 des Kernstabes ausgebildet sind. Der Hauptteil 102 des Kernstabes wird dann gerollt, so daß eine vorgegebene Länge des lagenförmigen Materiales 60 um den Hauptteil 102 des Kernstabes gewickelt wird. Dann wird der transparente Kunstharzfilm 110 auf der Außenfläche des nichtgewickelten Abschnittes des lagenförmigen Materiales 60 angeordnet, und dieser nichtgewickelte Abschnitt wird gewickelt, um eine erste Rolle 124 zu bilden, die von dem Film 110 auf ihrer äußeren Umfangsfläche umwickelt ist.
Danach wird die erste Rolle 124 über ein geeignetes Verfahren, beispielsweise durch Einführen der ersten Rolle 124 in ein geeignetes zylindrisches Gehäuse mit einem vorgegebenen Innendurchmesser, so eingestellt, daß sie einen vorgegebenen Außendurchmesser besitzt. Dann empfängt die erste Rolle 124 drei Stifte 126, die an den entsprechenden Positionen an einem Endabschnitt des Filmes 110 vorgesehen sind, wie in 16 gezeigt, so daß die erste Rolle 124 eine im wesentlichen zylindrische Form mit einem Außendurchmesser, der im wesentlichen dem vorgegebenen Außendurchmesser entspricht, aufrechterhält. Dann wird die untere Halteplatte 59 am Kernstabkörper 102, der die erste Rolle 124 bildet, so befestigt, daß das mittlere Loch 120 der unteren Halteplatte 59 mit den Eingriffsabschnitten 106, 106 des Kernstabkörpers 102 in Eingriff gebracht und der Endabschnitt 100 des Kernstabkörpers 102 durch das mittlere Loch 112 der oberen Halteplatte 57 geführt wird. Dann wird der Schlüsselring 104 durch das durch den Endabschnitt 100 des Kernstabkörpers 102 gebildete Durchgangsloch 98 geführt. Auf diese Weise wird die obere Halteplatte 57 am Kernstab 92 befestigt, und die Herstellung des ersten Filterelementes 88 ist beendet.
Das zweite Filterelement 90, das die zweite Packung 29 aufweist und in der zweiten Hülse angeordnet ist, um die zweite Filtereinrichtung 14 zu bilden, wird gemäß dem in den 17 und 18 gezeigten Verfahren hergestellt. Das zweite Filterelement 90 besitzt die zweite Packung 29, bei der es sich um ein bandförmiges Siebgewebe aus Baumwollfasern handelt, wie bei der herkömmlichen Filtervorrichtung, da es im Gegensatz zum ersten Filterelement 88 nicht mit dem Film 110 zum Halten der Form versehen ist. In den anderen Aspekten ist jedoch das zweite Filterelement 90 im wesentlichen mit dem ersten Filterelement 88 identisch.
Wie in 17 gezeigt, wird der Kernstabkörper 102 an einem Längsende des aus Baumwollfasern gebildeten bandförmigen Siebgewebes 128, das eine vorgegebene Breite und Länge besitzt, so positioniert, daß der Längsendabschnitt des Siebgewebes 128 mit den im wesentlichen rechteckigen pyramidenförmigen Vorsprüngen 108 in Eingriff tritt, die auf den Seitenflächen des Zwischenabschnittes 96 ausgebildet sind. Der Kernstabkörper 102 wird dann gerollt, so daß das Siebgewebe 128 auf den Kernstabkörper 102 gewickelt wird, um auf diese Weise eine zweite Rolle 130 zu bilden. Danach wird die zweite Rolle 130 mit dem gleichen Verfahren wie bei der ersten Rolle 124 so eingestellt, daß sie einen vorgegebenen Außendurchmesser besitzt. Die zweite Rolle 130 nimmt drei Stifte 126 auf, die an den entsprechenden Stellen an einem Endabschnitt des Siebgewebes 128 vorgesehen sind, wie in 18 gezeigt, so daß die zweite Rolle 124 eine zylindrische Form mit einem Außendurchmesser, der im wesentlichen dem vorgegebenen Außendurchmesser entspricht, beibehält. Wie im Falle des ersten Filterelementes 88 werden dann die untere Halteplatte 59 und die obere Halteplatte 57 an entsprechenden vorgegebenen Positionen des Kernstabes 92 mit diesem in Eingriff gebracht, wodurch die Herstellung des zweiten Filterelementes 90 beendet ist.
Das erste und zweite Filterelement 88, 90 mit den vorstehend beschriebenen Konstruktionen werden so in der ersten und zweiten Hülse 26, 28 untergebracht, daß die abgestuften Abschnitte 116, 118 der oberen und unteren Halteplatte 57, 59, die jedes Filterelement 88, 90 bilden, mit den Schulterabschnitten 46, 50 des Körpers 16 in Eingriff gebracht werden. Dann werden die Kappen 18, 18 an den entsprechenden Zugangsöffnungen 41, 41 befestigt, die im Körper 16 am Einlaßkanalabschnitt 22 und Auslaßkanalabschnitt 24 ausgebildet sind, welche den Einlaßkanal 37 und den Auslaßkanal 39 bilden.
Genauer gesagt, jede Kappe 18, 18 wird so auf die entsprechende Zugangsöffnung 41, 41 geschraubt, daß ein mit einem Außengewinde versehener Abschnitt des Gewindeabschnittes 64 mit dem entsprechenden Innengewindeabschnitt 49, 49, der im Einlaßverbindungsabschnitt 34 und Auslaßverbindungsabschnitt 40 ausgebildet ist, in Eingriff gebracht wird, und so, daß die drei Schenkel 68 einer jeden Kappe 18, 18 in den entsprechenden Einlaßverbindungsabschnitt 34 des Einlaßkanalabschnittes 22 oder Auslaßverbindungsabschnitt 40 des Auslaßkanalabschnittes 24 eingesetzt werden, während ein O-Ring 82 zwischen dem scheibenförmigen Halteabschnitt 65 und dem sich verjüngenden Abschnitt 43 der Zugangsöffnung 41 angeordnet wird. Somit werden die Kappen 18, 18 auf strömungsmitteldichte und lösbare Weise an den entsprechenden Zugangsöffnungen 41, 41 befestigt, bei denen es sich um die oberen Öffnungen des Einlaßverbindungsabschnittes 34 und Auslaßverbindungsabschnittes 40 handelt.
Bei der vorliegenden Ausführungsform sind die Kappen 18, 18 so an den entsprechenden Zugangsöffnungen 41, 41, die im Körper 16 ausgebildet sind, befestigt, daß einer der drei Schenkel 68, der unmittelbar unter einem Längsendabschnitt des Knopfabschnittes 66 angeordnet ist, den größten Abstand vom Einlaß 32 oder Auslaß 38 hat, so daß die Längsrichtung des Knopfabschnittes 66 parallel zur Öffnungsrichtung des Einlasses 32 oder Auslasses 38 verläuft, während die anderen beiden Schenkel 68, 68 so symmetrisch zueinander angeordnet sind, daß die beiden Schenkel 68, 68 nicht dem Einlaß 32 oder Auslaß 38 ausgesetzt sind. Wenn die Kappen 18, 18 in der vorstehend beschriebenen Weise am Körper 16 befestigt sind, werden die drei Schenkel 68 einer jeden Kappe 18, 18, die in den entsprechenden Einlaßverbindungsabschnitt 34 und Auslaßverbindungsabschnitt 40 eingesetzt sind, an ihren Enden mit einer vorgegebenen Anschlagkraft in Stoßkontakt mit der entsprechenden oberen Halteplatte 57, die in die obere Öffnung der ersten und zweiten Hülse 26, 28 eingepaßt ist, gehalten. Durch diese Anordnung werden Aufwärtsbewegungen der oberen Halteplatten 57 und der Filterelemente 88, 90 verhindert, während jedes erste und zweite Filterelement 88, 90 zwischen den Schenkeln 68 und der unteren Halteplatte 59, die mit dem Schulterabschnitt 51 in Eingriff steht, angeordnet ist und hiervon ergriffen wird.
Die Kappen 18, 18 und die Abführeinheit 20 werden am Körper 16 befestigt, bei dem das erste und zweite Filterelement 88, 90 in der ersten und zweiten Hülse 26, 28 angeordnet ist, wie vorstehend beschrieben, um die Filtervorrichtung 10 für Druckluft zu vervollständigen, wobei nur der Einlaß 32 und der Auslaß 38 zur Außenseite hin offen sind und wobei die in den Einlaßkanalabschnitt 22 über den Einlaß 32 eindringende Druckluft durch die erste Filtereinrichtung 12, den Führungskanalabschnitt 30 und die zweite Filtereinrichtung 14 in den Auslaßkanalabschnitt 24 geleitet und dann über den Auslaß 38 herausgeführt wird. Auf diese Weise ist ein Strömungsmittelkanal für die Druckluft durch die Filtervorrichtung 90 gebildet worden.
Bei der auf diese Weise konstruierten Filtervorrichtung 10 für Druckluft werden Dampf und/oder Flüssigkeitspartikel, die in der Druckluft verbleiben, in der nachfolgend beschriebenen Weise von der Druckluft getrennt und aus dieser entfernt.
Als erstes wird die durch den Einlaß 32 zugeführte Druckluft durch den Einlaßkanal 37, der im Einlaßkanalabschnitt 22 ausgebildet ist, in die erste Filtereinrichtung 12 mit einem großen Querschnittsbereich eingeführt. Wenn die Druckluft durch die erste Filtereinrichtung 12 dringt, werden der Dampf und/oder die Flüssigkeitspartikel, wie Wasser und Öl, die in der Druckluft enthalten sind, durch den Effekt einer adiabatischen Expansion oder durch einen erhöhten Einfangeffekt infolge einer reduzierten Strömungsgeschwindigkeit der Druckluft durch die erste Filtereinrichtung 12 zu Flüssigkeitstropfen kondensiert oder koaliert, um von der Druckluft getrennt zu werden.
Danach wird die Druckluft, die die erste Filtereinrichtung 12 passiert hat, in den im Führungskanalabschnitt ausgebildeten Führungskanal 44 eingeführt, und die Dampf- und/oder Flüssigkeitspartikel werden durch weitere adiabatische Expansion oder einen erhöhten Einfangeffekt infolge einer weiteren Verringerung der Strömungsgeschwindigkeit der Druckluft im Führungskanalabschnitt 30 weiter kondensiert oder koaliert, da der Querschnittsbereich des Führungskanalabschnittes 30 größer ist als der der ersten Filtereinrichtung 12.
Die Flüssigkeitstropfen, die durch die vorstehend beschriebene Kondensation oder Koaleszenz im Führungskanalabschnitt 30 oder durch die Kondensation oder Koaleszenz in der ersten Filtereinrichtung 12 erzeugt und durch den Druckluftstrom in den Führungskanalabschnitt 30 mitgeführt wurden, werden somit infolge der verringerten Strömungsgeschwindigkeit der Druckluft auf wirksame Weise von dieser getrennt, wenn die Druckluft in den Führungskanalabschnitt 30 eingeführt wird, dessen Querschnittsbereich größer ist. Die abgetrennten Flüssigkeitstropfen fallen durch Schwerkraft durch das Durchgangsloch 50 in die Abführeinheit 20, die am Bodenabschnitt des Führungskanalabschnittes 30 befestigt ist. In diesem Fall kann ein Teil der Flüssigkeitstropfen an der ersten Packung 27 der ersten Filtereinrichtung 12 haften, ohne durch den Druckluftstrom in den Führungskanal abschnitt 30 mitgeführt worden zu sein. Selbst diese Flüssigkeitstropfen fallen jedoch aufgrund ihres Eigengewichtes durch den Führungskanalabschnitt 30 in die Abführeinheit 20. Die Flüssigkeitstropfen, die in der vorstehend beschriebenen Weise in die Abführeinheit 20 gefallen sind, werden durch die automatische Abführvorrichtung 84 zur Außenseite hin abgegeben.
Die Druckluft, von der der Dampf und/oder die Flüssigkeitspartikel in der vorstehend beschriebenen Weise abgetrennt und entfernt worden sind, wird in die zweite Filtereinrichtung 14 eingeführt, deren Querschnittsbereich kleiner ist als der des Führungskanalabschnittes 30, so daß die Druckluft dem Effekt einer adiabatischen Expansion oder einem Verdampfungseffekt infolge der erhöhten Strömungsgeschwindigkeit der Druckluft durch die zweite Filtereinrichtung 14 ausgesetzt ist. Wenn die Druckluft die zweite Packung 29 der zweiten Filtereinrichtung 14 passiert, werden Wasser und/oder Öl in der Form von Flüssigkeitspartikeln, die in der Druckluft verbleiben, durch einen Verwirbelungseffekt des Luftstromes verdampft oder von der zweiten Packung 29 absorbiert, während Staub in der Form von festen Partikeln, der in der Druckluft verbleibt, von der zweiten Packung 29 eingefangen wird.
Infolgedessen enthält die Druckluft, die aus dem Auslaß 38 durch den im Auslaßkanalabschnitt 24 gebildeten Auslaßkanal 39 herausgeführt worden ist, keine Flüssigkeit und keine festen Partikeln, wie Wasser und Öl.
Wie vorstehend beschrieben, ist die Filtervorrichtung 10 für Druckluft gemäß der vorliegenden Ausführungsform so konstruiert, daß die durch den Einlaßkanal 37 in das Gehäuse 16 eingeführte Druckluft weiter in die erste Filtereinrichtung 12 eingeführt wird und dabei die erste Packung 27 der ersten Filtereinrichtung 12 durchdringt und dann durch den Führungskanal 44 in die zweite Filtereinrichtung 14 eingeführt wird, so daß sie die zweite Packung 29 der zweiten Filtereinrichtung 14 durchdringt, wobei die Druckluft bei im wesentlichen vollständiger Entfernung der Flüssigkeitspartikel, wie Wasser und Öl, und der festen Partikel, wie Staub, gereinigt und getrocknet wird.
Die vorliegende Filtervorrichtung 10, die eine derart gute Filterleistung besitzt, ist so konstruiert, daß die erste und zweite Hülse 26, 28, die das erste und zweite Filterelement 88, 90 aufnehmen und die erste und zweite Filtereinrichtung 12, 14 bilden, der Einlaßkanalabschnitt 22, der den Einlaßkanal 37 bildet, der Führungskanalabschnitt 30, der den Führungskanal 44 bildet, und der Auslaßkanalabschnitt 24, der den Auslaßkanal 39 bildet, miteinander integriert sind und das Gehäuse 16 als einzige Einheit bilden, und zwar derart, daß die Zugangsöffnungen 41, 41 am Einlaßkanalabschnitt 22 und Auslaßkanalabschnitt 24 ausgebildet sind, um die erste und zweite Packung 27, 29 durch die Zugangsöffnungen 41, 41 entfernen zu können, und derart, daß die Kappen 18, 18 auf strömungsmitteldichte und lösbare Weise an den entsprechenden Zugangsöffnungen 41, 41 befestigt sind. Im Gegensatz zur herkömmlichen Filtervorrichtung benötigt daher die vorliegende Filtervorrichtung 10 keine zeitaufwendigen Vorgänge, wie die Demontage der Filtervorrichtung 10 in ihre Bestandteile, wenn die erste und zweite Packung 27, 29, die mit Staub und/oder Fett verstopft sind, ersetzt werden. Bei der vorliegenden Filtervorrichtung 10 können die Zugangsöffnungen 41, 41 durch einfaches Entfernen der Kappen 18, 18 geöffnet werden, so daß das erste und zweite Filterelement 88. 90 in einfacher Weise zur Außenseite freigegeben werden können. Sowohl das erste als auch das zweite Filterelement 88, 90 bestehen aus dem Kernstab 92 mit dem Schlüsselring 104 an dessen Endab schnitt, der entsprechenden ersten oder zweiten Packung 27, 29, die jeweils fest um den Kernstab 92 gewickelt ist, und der oberen und unteren Halteplatte 57, 59, die mit dem Kernstab 92 in Eingriff stehen und im Anschlag mit den axial gegenüberliegenden Enden der entsprechenden ersten oder zweiten Packung 27, 29 gehalten werden, wie vorstehend beschrieben. Daher können das erste und zweite Filterelement 88, 90 einschließlich der verstopften ersten und zweiten Packung 27, 29 von der ersten und zweiten Hülse 26, 28 durch die Zugangsöffnungen 41, 41, von denen die Kappen 18, 18 entfernt worden sind, aus dem Gehäuse 16 entfernt werden, indem einfach der Kernstab 92 des ersten oder zweiten Filterelementes herausgezogen wird, wobei die Finger den Schlüsselring 104 halten. Eine saubere erste und zweite Packung 27, 29 kann zusammen mit den anderen Komponenten der ersten und zweiten Filterelemente 88, 90 in der ersten und zweiten Hülse 26, 28 angeordnet werden, indem die Hülsen 26, 28 am Schlüsselring 104 unter Druck gesetzt werden. Nach dem Ersetzen der Packungen 27, 29 müssen lediglich nur noch die Kappen 18, 18, an den Zugangsöffnungen 41 befestigt werden. Es ist somit nicht erforderlich, einen auf herkömmliche Weise erforderlichen aufwendigen Vorgang, wie das Zusammenbauen der einzelnen Teile, durchzuführen.
Ferner ist die vorliegende Filtervorrichtung 10 so konstruiert, daß jede am Gehäuse 16 befestigte Kappe 18, 18 aus dem Knopfabschnitt 66, dem Halteabschnitt 65 und dem Gewindeabschnitt 64 besteht, so daß die Kappen 18, 18 lösbar an den Zugangsöffnungen 41, 41 befestigt werden können, indem die Gewindeabschnitte 64 mit den entsprechenden Außengewinden mit den Innengewindeabschnitten 49 in Eingriff gebracht werden, die am Einlaßverbindungsabschnitt 34 und Auslaßverbindungsabschnitt 40 ausgebildet sind. Mit dieser Konstruktion ist es möglich, die Kappen 18, 18 relativ zu den entsprechenden Zugangsöffnungen 41, 41 mit Hilfe des Knopfabschnittes 66 zu drehen, ohne hierzu ein spezielles Werkzeug zu benötigen, so daß die Kappen 18, 18 in einfacher Weise an den Zugangsöffnungen 41, 41 befestigt und von diesen entfernt werden können. Da der Knopfabschnitt 66 eine generell rechteckige plattenförmige Form mit einer generell bogenförmigen Oberfläche besitzt, kann ein Drehmoment in einfacher Weise auf die Kappe 18 mit dem Daumen und dem Zeigefinger, der den Halteabschnitt 65 hält, aufgebracht werden, wodurch die Befestigung und Entfernung der Kappe 18 weiter erleichtert wird.
Bei der Filtervorrichtung 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform können daher die erste und zweite Packung 27, 29 der ersten und zweiten Filtereinrichtung 12, 14 sehr einfach und rasch ohne irgendeinen zeitaufwendigen Vorgang, der bei der herkömmlichen Vorrichtung erforderlich ist, ausgetauscht werden.
Des weiteren kann bei der vorstehend beschriebenen Filtervorrichtung 10 der Kernstab 92, der das erste und zweite Filterelement 88, 90, das in der vorstehend beschriebenen Weise konstruiert ist, bildet, zusammen mit den Halteplatten 57, 59 mit einer einzigen Form aus einem Material, wie Kunstharz, geformt werden. Somit kann die vorliegende Filtervorrichtung 10 ohne wesentlichen Kostenanstieg für die Produktion in vorteilhafter Weise hergestellt werden, so daß eine Erhöhung der Produktionskosten vermieden wird. Der den Kernstab 92 bildende Schlüsselring 104 wird so durch das Durchgangsloch 98, das durch den Endabschnitt 100 des Kernstabkörpers 102 ausgebildet ist, geführt, daß die Längsrichtung des Schlüsselringes 104 im wesentlichen zur Axialrichtung des Kernstabkörpers 102 ausgerichtet ist, wie in der Ansicht der 13 dargestellt. Da eine Drehung des Schlüsselringes 104 um das Durchgangsloch 98 verhindert wird, wird verhindert, daß der Schlüsselring 104 im Einlaß kanal 37 oder Auslaßkanal 39 der Filtervorrichtung 10 nach unten fällt. Infolgedessen kann der Austausch der ersten und zweiten Packung 27, 29 einfacher und rascher durchgeführt werden.
Bei der Filtervorrichtung 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird das lagenförmige Gewebe 60, das aus der großen Zahl von kurzen Fasern oder langen Fasern 58 aus rostfreiem Stahl oder anderen metallischen Materialien geformt ist und bei dem es sich um die erste Packung 27 des ersten Filterelementes 88 handelt, um den Kernstab 92 als zylindrische Rolle gewickelt und nimmt die Stifte 126 durch den Film 110 aus transparentem Kunstharz auf, die an den entsprechenden Stellen der äußeren Umfangsfläche der Rolle vorgesehen sind, um hierdurch am Kernstab 92 fixiert zu werden. Diese Konstruktion macht es möglich, die zylindrische Form des lagenförmigen Gewebes 60 aufrechtzuerhalten, was generell schwierig ist, und auf wirksame Weise zu verhindern, daß die kurzen Fasern oder langen Fasern 58 aus den metallischen Materialien in den Führungskanal 44 fallen.
Da, wie vorstehend beschrieben, die vorliegende Filtervorrichtung 10 so konstruiert ist, daß die erste und zweite Hülse 26, 28, der Einlaßkanalabschnitt 22, der Führungskanalabschnitt 30 und der Auslaßkanalabschnitt 24 integriert sind, um das Gehäuse 16 als einstückige Einheit zu bilden, wird mit der vorliegenden Filtervorrichtung 10 eine beträchtliche Erhöhung der Zuverlässigkeit der Strömungsmitteldichtigkeit im Vergleich zu der herkömmlichen Vorrichtung, bei der separate Teile über Bolzen durch geeignete Packungen miteinander verbunden sind, erzielt.
Ferner werden bei der Filtervorrichtung 10 der vorliegenden Ausführungsform durch Befestigung der Kappen 18, 18 an den entsprechenden Zugangsöffnungen 41, 41 die drei Schenkel 68 einer jeden Kappe 18, 18, die in den entsprechenden Einlaßverbindungsabschnitt 34 oder Auslaßverbindungsabschnitt 40 eingesetzt werden, an ihren Enden mit einer entsprechenden oberen Halteplatte 57, 57 des ersten und zweiten Filterelementes 88, 90, die in der ersten und zweiten Hülse 26, 28 angeordnet sind, mit einer vorgegebenen Anschlagkraft an ihren Enden in Stoßkontakt gebracht. Diese Anordnung benötigt keine komplizierten Vorrichtungen, um Aufwärtsbewegungen der oberen Halteplatten 57, 57 und Filterelemente 88, 90 zu verhindern, da das erste und zweite Filterelement 88, 90 zwischen den Schenkeln 68 und den unteren Halteplatten 59, die mit den unteren Schulterabschnitten 51 des Gehäuses 16 in Eingriff stehen, angeordnet und von diesen ergriffen werden. Daher verhindert die Anordnung auf wirksame Weise Bewegungen der ersten und zweiten Packung 27, 29, die das erste und zweite Filterelement 88, 90 im Gehäuse 16 bilden. Diese Bewegungen können beispielsweise durch Druckluftströme verursacht werden. Die von den Schenkeln 68 der Kappe 18 in bezug auf die Halteplatte 57 erzeugten Anschlagkräfte werden durch Entfernen der Kappe 18 vom Gehäuse verringert. Daher verschlechtert der auf diese Weie konstruierte Mechanismus zum Verhindern der Aufwärtsbewegungen der Filterelemente 88, 90 die Vorgehensweise zum Austauschen der ersten und zweiten Packung 27, 29 in keiner Weise.
Bei der Filtervorrichtung 10 der vorliegenden Ausführungsform sind die drei Schenkel 68 der Kappe 18, die am Gehäuse 16 befestigt ist, am äußeren Umfangsabschnitt der Unterseite des Gewindeabschnittes 64 so ausgebildet, daß sie in Umfangsrichtung des Gewindeabschnittes mit gleichen Abständen voneinander angeordnet sind, und so, daß die drei Schenkel 68 symmetrisch in bezug auf eine Ebene angeordnet sind, die sich durch die Mitte des Halteabschnittes 65 er streckt und parallel zur Hauptebene des Knopfabschnittes 66 verläuft. Die Kappen 18, 18 sind so an den entsprechenden Zugangsöffnungen 41, 41, die im Gehäuse 16 ausgebildet sind, befestigt, daß einer der drei Schenkel 68, der direkt unter einem der gegenüberliegenden Längsendabschnitte des Knopfabschnittes 66 angeordnet ist, vom Einlaß 32 oder Auslaß 38 am meisten entfernt ist, wodurch sich die Längsrichtung des Knopfabschnittes 66 parallel zur Öffnungsrichtung des Einlasses 32 oder des Auslasses 38 erstreckt, während die anderen beiden Schenkel 68, 68 so symmetrisch zueinander angeordnet sind, daß sie nicht zum Einlaß 32 oder Auslaß 38 freiliegen. Daher bildet irgendeiner der drei Schenkel 68 keinen wesentlichen Strömungswiderstand für die Druckluft, wodurch bei der Filtervorrichtung 10 ein Anstieg des Druckverlustes, der durch die Anordnung der Schenkel 68 an der Kappe 18 verursacht wird, minimiert wird. Bei Befestigung der Kappen 18, 18 am Gehäuse 16 ist es möglich, den Druckverlust zu minimieren und in einfacher Weise ein Lecken der Druckluft in das Gehäuse 16 infolge einer unzureichenden Aufschraubung der Kappen 18, 18 zu verhindern, indem lediglich die Längsrichtung des Knopfabschnittes 68 zur Öffnungsrichtung des Einlasses 32 oder Auslasses 38 ausgerichtet wird.
Ferner ist die vorliegende Filtervorrichtung 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform so konstruiert, daß die von den Kappen 18, 18 verschlossenen Zugangsöffnungen 41, 41 von den entsprechenden oberen Öffnungen der Einlaß- und Auslaßkanalabschnitte 22, 24, die den Einlaß- und Auslaßkanal 37, 39 zur Einführung der Druckluft in das Gehäuse 16 und zur Herausführung der Druckluft nach außen bilden, gebildet werden. Selbst wenn bei dieser Anordnung die Druckluft durch die Zugangsöffnungen 41, 41 aus dem Gehäuse 16 leckt, hat dieses Lecken einen vergleichsweise geringen Einfluß auf die Strömungsgeschwindigkeit und den Druck der Druckluft, die durch die erste und zweite Hülse 26, 28 und den Führungskanalabschnitt 30 strömt, verglichen mit einer Anordnung, bei der die Druckluft durch die erste Hülse 26 und/oder die zweite Hülse 28 und/oder den Führungskanalabschnitt 30 lecken kann. Daher verhindert oder minimiert die vorliegende Anordnung eine Verschlechterung der Filterleistung der ersten und zweiten Filtereinrichtung 12, 14.
Bei der vorliegenden Filtervorrichtung 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform, bei der das Gehäuse 16 aus dem transparenten Kunstharz hergestellt ist, kann der Verstopfungszustand der ersten und zweiten Packung 27, 29 mit Staub und/oder Fett durch das transparente Gehäuse 16 beobachtet werden, so daß es einfach wird, den Zeitpunkt eines Austausches der Packungen 27, 29 festzustellen.
Ferner handelt es sich bei der vorliegenden Filtervorrichtung 10 bei der ersten Packung 27 der ersten Filtereinrichtung 12 um eine Metallfaseransammlung, die durch willkürliches Ansammeln einer großen Zahl von kurzen oder langen Fasern 58 aus metallischen Materialien gebildet wird. Es ist daher nicht erforderlich, die Metallfasern 58 zu verweben oder zu verwirken, wie dies bei der herkömmlichen Vorrichtung zur Ausbildung der ersten Packung 27 der Fall ist, so daß die erste Packung 27 mit verbesserter Effizienz und mit verringerten Kosten hergestellt werden kann. Darüber hinaus wird die erste Packung 27 von einer vergleichsweise geringen Menge der Metallfasern 58 gebildet, hat jedoch eine Faserwirkung, die der der herkömmlichen Vorrichtung entspricht oder größer als diese ist. Somit stellt die erste Filtereinrichtung 12 ein ausgezeichnetes Verhalten in bezug auf die Kondensation und/oder Koaleszenz des Dampfes und/oder der Flüssigkeitspartikel sicher, besitzt ein geringeres Gewicht, was zu einem geringern Gewicht der Filtervorrichtung 10 führt, und ist mit redu zierten Materialkosten aufgrund der verringerten Menge der Metallfasern 58 verbunden.
Bei der vorliegenden Filtervorrichtung 10 gemäß der vorliegenden Ausführungsform handelt es sich bei dem lagenförmigen Gewebe 60 als der ersten Packung 27 um eine Metallfaseransammlung, die durch willkürliches Ansammeln einer großen Zahl von kurzen oder langen Fasern 58 aus rostfreiem Stahl oder anderen metallischen Materialien gebildet ist, wobei sich etwa 90% der kurzen oder langen Fasern 58 in einer Richtung senkrecht zur Wicklungsrichtung der Metallfaseransammlung erstrecken, während sich etwa 10% der kurzen oder langen Fasern 58 in anderen Richtungen erstrecken. Daher besitzt das lagenförmige Gewebe 60 eine vergleichsweise geringe Biegefestigkeit in Wickelrichtung, wodurch das Aufwickeln des lagenförmigen Gewebes 60 auf den Kernstab 92 erleichtert wird und die erforderlichen Kosten für die Herstellung der Filtervorrichtung 10 weiter reduziert werden.
Vorstehend wurde eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung lediglich zu Darstellungszwecken beschrieben. Es versteht sich, daß die Erfindung nicht auf die Einzelheiten dieser beschriebenen Ausführungsform beschränkt ist.
Beispielsweise besteht bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform der Kernstab 92, der das erste und zweite Filterelement 88, 90 bildet, aus dem Kernstabkörper 102 und dem Schlüsselring 102, der als Zuglasche dient. Der Kernstabkörper und der Zugring können jedoch auch einstückig miteinander ausgebildet sein. Die Formen des Kernstabes 92 und der Halteplatten 57, 59 sind nicht auf die Formen der vorstehend beschriebenen Ausführungsform beschränkt. Ferner ist die Konstruktion für den Eingriff der Halteplatten 57, 59 mit dem Kernstab 92 ebenfalls nicht auf die der vorste hend beschriebenen Ausführungsform beschränkt, und es kann auch eine bekannte Eingriffskonstruktion in geeigneter Weise Verwendung finden.
Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist das Gehäuse 16 einstückig aus einem transparenten Kunstharz, wie Polycarbonat, Polyethylenterephthalat und Polyamid, geformt. Es kann jedoch auch jedes andere Kunstharzmaterial Verwendung finden, das unter Berücksichtigung der gewünschten Festigkeit des Gehäuses 16 geeignet ist.
Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist die gewickelte erste Packung 27 des ersten Filterelementes 88 durch den aus Kunstharz bestehenden Film 110 über ihre gesamte äußere Umfangsfläche umhüllt. Dieser Film 110 muß jedoch nicht unbedingt auf der ersten Packung 27 angeordnet sein. Wenn das Gehäuse 16 aus einem nichttransparenten Material besteht, kann der Film 110 durch einen rohrförmigen Körper aus Aluminium oder anderen metallischen Materialien mit einer Dicke von etwa 0,5–1,0 mm ersetzt werden, so daß der rohrförmige Körper auf die äußere Umfangsfläche der ersten Packung 27 gepaßt wird, wodurch er mit der ersten Hülse 26 zusammenwirkt, um eine Doppelsicherheitskonstruktion zum Schützen der Hülse 26 des Gehäuses 16 gegenüber einem Bersten durch Druckluft zu bilden. Es versteht sich, daß der auf diese Weise konstruierte rohrförmige Körper aus metallischem Material auch bei dem zweiten Filterelement 90 Verwendung finden kann.
Des weiteren kann ein Film aus einem Kunstharz mit einer Dicke von etwa 0,5–1,0 mm mindestens auf den äußeren Umfangsflächen der ersten und zweiten Hülse 26, 28 oder vorzugsweise nicht nur auf den äußeren Umfangsflächen der Hülsen, sondern auch auf einer äußeren Umfangsfläche des Führungskanalabschnittes 30 ausgebildet sein, und zwar nicht auf einem Abschnitt, der gegen die Abführeinheit 20 stößt. Hierzu kann ein bekanntes Verfahren Anwendung finden, beispielsweise das Aufbringen von Wärme auf den Film, um eine Kontraktion desselben zu bewirken. Mit dieser Konstruktion werden Stoßbelastungen vermieden, die von außen auf das Gehäuse 16 aufgebracht werden können, und es wird ein Zerstreuen der gebrochenen Teile im Falle eines Bruches des Gehäuses 16 vermieden.
Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform handelt es sich bei der ersten Packung 27 der ersten Filtereinrichtung 12 um eine Metallfaseransammlung, die durch willkürliches Ansammeln der großen Zahl von kurzen oder langen Fasern 58 aus rostfreiem Stahl oder anderen metallischen Materialien geformt ist, und zwar derart, daß sich etwa 90% der kurzen oder langen Fasern 58 in einer Richtung senkrecht zur Wickelrichtung der Metallfaseransammlung erstrecken, während sich etwa 10% der kurzen oder langen Fasern 58 in andere Richtungen erstrecken. Die große Zahl der kurzen oder langen Fasern 58 ist auf komplizierte Weise miteinander verwirrt, um ein lagenförmiges textiles Material bzw. Gewebe 60 mit einer vorgegebenen Dicke zu bilden. Die erste Packung 27 kann jedoch auch eine andere Konstruktion besitzen. Beispielsweise kann es sich bei der ersten Packung 27 um eine Metallfaseransammlung handeln, die durch willkürliches Ansammeln einer großen Zahl von kurzen oder langen Fasern 58 ohne irgendeine vorgegebene Orientierung geformt ist. Ferner kann eine willkürliche Ansammlung der Metallfasern 58, die keine spezielle Form besitzt, in geeigneter Weise zusammen mit dem vorstehend beschriebenen Film 110 als erste Packung 27 Verwendung finden. Wenn die Metallfaseransammlung, die keine spezielle Form besitzt, als erste Packung 27 verwendet wird, kann auf einen Vorgang zur Erstellung der gewünschten Form der ersten Packung 27 verzichtet werden, so daß es möglich wird, auf wirksame Weise den Herstellprozeß der ersten Filtereinrichtung 12 oder der Filtervorrichtung 10 zu vereinfachen. Ferner kann es sich bei der ersten Packung 27 um eine Rolle eines Drahtsiebgewebes handeln, die durch Weben oder Wirken von geeigneten metallischen Stahlfasern geformt ist, oder alternativ um eine Rolle aus einem Siebgewebe, die durch schiefes Anordnen und Verbinden von linearen Kunstharzelementen auf diagonale Weise geformt ist.
In entsprechender Weise ist die zweite Packung 29 der zweiten Filtereinrichtung 14 nicht auf das bandförmige Siebgewebe aus Baumwollfasern beschränkt. Für die zweite Packung 29 kann irgendein bekanntes Material in geeigneter Weise Verwendung finden.
Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist die automatische Abführvorrichtung 94 mit einer bekannten Konstruktion in der Abführeinheit 20 vorgesehen, so daß die Flüssigkeit, die in die Abführeinheit 20 heruntergefallen ist und in dieser gespeichert wird, zur Außenseite hin abgeführt wird. Diese automatische Abführvorrichtung 94 kann jedoch durch irgendein bekanntes Abführventil 102 oder irgendeine bekannte Abführvorrichtung ersetzt werden.
Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform sind die Kappen 18, 18 als Verschlußelemente auf die Zugangsöffnungen 41, 41 geschraubt, wobei sich die O-Ringe 82 dazwischen befinden. Die Konstruktion zur Befestigung der Schließelemente ist jedoch nicht auf die dieser Ausführunsform beschränkt, wenn die Schließelemente auf strömungsmitteldichte Weise die Zugangsöffnungen schließen und von diesen entfernbar sind.
Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist jede Kappe 18, 18 mit drei Schenkeln 68 versehen, die einstückig mit der Kappe 18 ausgebildet sind. Die drei Schenkel 68 werden in Stoßkontakt mit der entsprechenden oberen Halteplatte 57, 57 der ersten und zweiten Filterelemente 88, 90, die in der ersten und zweiten Hülse 26, 28 angeordnet sind, mit einer vorgegebenen Anschlagkraft gehalten, wodurch die Aufwärtsbewegungen der oberen Halteplatten 57, 57 und der Filterelemente 88, 90 verhindert werden. Jedes erste und zweite Filterelement 88, 90 ist zwischen den Schenkeln 68 und der unteren Halteplatte 59, die mit dem Schulterabschnitt 51 in Eingriff steht, angeordnet und wird hiervon ergriffen, so daß eine feste Aufnahme in der ersten oder zweiten Hülse 26, 28 gewährleistet ist. Die Zahl und Form der Schenkel 68 sind jedoch nicht auf diejenigen dieser Auführungsform beschränkt, und die Schenkel 68 müssen nicht unbedingt vorgesehen sein, wenn irgendeine andere Fixiereinrichtung vorhanden ist.
Ferner sind die gesamte Form der Filtervorrichtung und die Formen der Schließelemente, der Abführeinheit und der anderen Komponenten der Vorrichtung nicht auf die der beschriebenen Ausführungsform beschränkt.
Es versteht sich, daß die vorliegende Erfindung auch mit verschiedenen anderen Veränderungen, Modifikationen und Verbesserungen verwirklicht werden kann, die der auf diesem Gebiet tätige Fachmann kennt, ohne daß von der Lehre der Erfindung abgewichen wird.
Wie aus der vorstehenden Erläuterung hervorgeht, ist die Filtervorrichtung für Druckluft gemäß der vorliegenden Erfindung so konstruiert, daß sämtliche Teile, die zusammenwirken, um einen Strömungsmittelkanal in der Filtervorrichtung zu bilden, einstückig miteinander aus einem Kunstharz geformt sind, um ein Gehäuse der Filtervorrichtung zu bilden. Dieses Gehäuse ist mit Zugangsöffnungen versehen, durch die die erste und zweite Packung entfernt werden. Ferner ist das Schließelement lösbar so an jeder Zugangsöffnung befestigt, daß die Zugangsöffnungen strömungsmitteldicht verschlossen werden. Um daher bei der vorliegenden Filtervorrichtung die verstopfte erste und zweite Packung zu ersetzen, ist es nicht erforderlich, zeitaufwendige Vorgänge, wie die Demontage der Filtervorrichtung in die einzelnen Teile und einen Wiedereinbau der Teile in der Vorrichtung, durchzuführen. Bei der vorliegenden Filtervorrichtung werden die Zugangsöffnungen in einfacher Weise geöffnet und geschlossen, indem lediglich die Kappen von den entsprechenden Zugangsöffnungen entfernt und wieder an den Zugangsöffnungen befestigt werden, so daß die erste und zweite Packung in einfacher Weise zur Außenseite hin freigegeben werden können. Ferner sind das erste und zweite Filterelement so ausgebildet, daß die beiden Halteplatten an den axial gegenüberliegenden Enden der ersten und zweiten Packung angeordnet sind, und so, daß sich der durch die Mitte der entsprechenden ersten und zweiten Packung in Axialrichtung erstreckende Kernstab an seinen gegenüberliegenden Endabschnitten mit den beiden Halteplatten in Eingriff tritt und mit einer Zuglasche an einem der gegenüberliegenden Endabschnitte versehen ist, so daß die Filterelemente durch Halten der Zuglasche aus der ersten und zweiten Hülse entfernt und in diese eingesetzt werden können. Daher können die erste und zweite Packung zusammen mit den anderen Komponenten der ersten und zweiten Filterelemente durch die entsprechenden Zugangsöffnungen, die durch Entfernen der Schließelemente von denselben geöffnet werden, entfernt und in das Gehäuse eingeführt werden, ohne daß ein Werkzeug verwendet werden muß. Daher können die Entfernung und Einführung der ersten und zweiten Packung aus dem Gehäuse und in das Gehäuse ohne Verwendung eines Werkzeuges durchgeführt werden, wenn die Zugangsöffnungen offen sind, wodurch der Austausch der ersten und zweiten Packung einfacher und rascher durchgeführt werden kann als bei der herkömlichen Vorrichtung.
Aus der vorstehenden Erläuterung wird deutlich, daß sich die vorliegende Erfindung auf eine Filtervorrichtung für Druckluft bezieht, die Filtereinrichtungen mit geeigneten Packungen aufweist, welche in entsprechenden Hülsen angeordnet sind. Bei dieser Filtervorrichtung können die geeigneten Packungen in einfacher und rascher Weise ausgetauscht werden.

Claims

Filtervorrichtung (10) für Druckluft mit einer ersten Filtereinrichtung (12), die eine erste Packung (27) aufweist, die in einer ersten Hülse (26) derselben angeordnet ist, einer zweiten Filtereinrichtung (14) mit einer zweiten Packung (29), die in einer zweiten Hülse (28) derselben angeordnet ist, einem Einlaßkanalabschnitt (22), der einen Einlaßkanal (37) bildet, welcher die Außenseite der Filtervorrichtung und die erste Hülse miteinander verbindet, um Druckluft von der Außenseite in die erste Filtereinrichtung einzuführen, einem Führungskanalabschnitt (30), der einen Führungskanal (44) bildet, der die erste Hülse und die zweite Hülse miteinander verbindet, um die Druckluft von der ersten Filtereinrichtung in die zweite Filtereinrichtung zu führen, und einem Auslaßkanalabschnitt (24), der einen Auslaßkanal (39) bildet, der die zweite Hülse und die Außenseite miteinander verbindet, um die Druckluft aus der zweiten Filtereinrichtung zur Außenseite hin herauszuführen, wobei die Druckluft, die durch den Einlaßkanalabschnitt eingeführt worden ist, durch die erste Filtereinrichtung in den Führungskanalabschnitt eingeführt wird, wodurch Dampf oder Flüssigkeitspartikel, die in der Druckluft enthalten sind, kondensiert oder koaliert werden, um von der Druckluft getrennt zu werden, wobei die Druckluft, von der der Dampf oder die Flüssigkeitspartikel getrennt worden sind, weiter durch den Führungskanalabschnitt in die zweite Filtereinrichtung eingeführt wird, wodurch die in der Druckluft zurückbleibenden Flüssigkeitspartikel entfernt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Hülse, der Einlaßkanalabschnitt, der Führungskanalabschnitt und der Auslaßkanalabschnitt einstückig miteinander aus Kunstharz geformt sind, so daß sie ein Gehäuse der Filtervorrichtung bilden, das mit Zugangsöffnungen (41,41) versehen ist, durch die die erste und zweite Packung aus der Filtervorrichtung entfernt werden, wobei jede Zugangsöffnung mit einem Schließelement (18) versehen ist, das lösbar an jeder Zugangsöffnung befestigt ist, um die Zugangsöffnungen strömungsmitteldicht zu schließen; die erste Hülse einen Verbindungsabschnitt (34) aufweist, der mit dem Einlaßkanalabschnitt (22) in Verbindung steht und groß genug ist, um zu ermöglichen, daß die in der ersten Hülse angeordnete erste Packung hierdurch entfernt werden kann, während die zweite Hülse einen Verbindungsabschnitt (40) aufweist, der mit dem Auslaßkanalabschnitt (24) in Verbindung steht und groß genug ist, um zu ermöglichen, daß die in der zweiten Hülse angeordnete zweite Packung hierdurch entfernt werden kann, wobei die Zugangsöffnungen in den Einlaßund Auslaßkanalabschnitten ausgebildet sind, so daß die erste und zweite Packung durch die Zugangsöffnungen von der ersten und zweiten Hülse entfernt werden können; und jede der ersten und zweiten Packungen mit zwei Halteplatten (57,59) und einem Kernstab (102) zusammenwirkt, um ein entsprechendes erstes und zweites Filterelement (88,90) zu bilden, wobei die beiden Halteplatten jeweils eine Vielzahl von Durchgangslöchern aufweisen, die auf axial gegenüberliegenden Enden der entsprechenden ersten und zweiten Packung angeordnet sind, wobei sich der Kernstab in Axialrichtung der entsprechenden ersten und zweiten Packung erstreckt und die Mitte der entsprechenden ersten und zweiten Packung passiert, so daß die beiden Halteplatten mit dem Kernstab an entsprechenden gegenüberliegenden Enden des Kernstabes in Eingriff stehen, und wobei der Kernstab mit einer Zuglasche (104) an einem der gegenüberliegenden Enden des Kernstabes versehen ist, so daß die erste und zweite Packung in die erste und zweite Hülse eingeführt und aus diesen entfernt werden.
Filtervorrichtung (10) für Druckluft nach Anspruch 1, bei der die erste Packung (27) der ersten Filtereinrichtung (12) eine Metallfaseransammlung (60) ist, die durch Ansammeln einer großen Zahl von kurzen oder langen Fasern (58) aus einem metallischen Material geformt ist, und bei der das erste Filterelement durch festes Wickeln der Metallfaseransammlung auf den Kernstab (102) gebildet ist.
Filtervorrichtung (10) für Druckluft nach Anspruch 1 oder 2, bei der die zweite Packung (29) der zweiten Filtereinrichtung (14) ein bandförmiges Siebgewebe (128) aus Baumwollfasern ist und bei der das zweite Filterelement durch festes Wickeln des bandförmigen Siebgewebes auf den Kernstab (102) geformt ist.
Filtervorrichtung (10) für Druckluft nach einem der Ansprüche 1–3, bei der das Gehäuse (22, 24, 26, 28, 30) als einzige Einheit aus transparentem Kunstharz geformt ist.
Filtervorrichtung (10) für Druckluft nach einem der Ansprüche 1–4, bei der das Schließelement (18) mindestens einen Schenkel (68) aufweist, der an einem Abschnitt desselben vorgesehen ist, der den Halteplatten (57, 59) gegenüberliegt und sich in Richtung auf die Halteplatten erstreckt, und bei der das Schließelement an jeder Zugangsöffnung (41, 41) so befestigt ist, daß die Halteplatten von dem mindestens einen Schenkel des Schließelementes unter Pressung gesetzt werden, so daß verhindert wird, daß sich die Halteplatten in Axialrichtung in Richtung auf die Zugangsöffnungen bewegen.
Filtervorrichtung (10) für Druckluft nach einem der Ansprüche 1–5, bei der die Zuglasche (104) einen Ring (104) umfaßt, der an einem der gegenüberliegenden Enden des Kernstabes (102) so befestigt ist, daß der Ring ein durch den Kernstab an einem der gegenüberliegenden Enden ausgebildetes Durchgangsloch (98) passiert, und bei der die Ringe verhindern, daß sich die Halteplatten (57) relativ zum Kernstab bewegen, der sich durch Mittellöcher (112, 120) der Halteplatten (57, 59) erstreckt.
Filtervorrichtung (10) für Druckluft nach einem der Ansprüche 1–6, bei der der Kernstab (102) einen Uförmigen Abschnitt (94), der elastisch verformbar ist, am anderen der gegenüberliegenden Enden von der Ziehlasche (104) entfernt aufweist, der einen Eingriffsabschnitt (106) besitzt, der auf einer Außenseitenfläche desselben ausgebildet ist und sich derart durch ein Mittelloch (120) von einer Halteplatte (59) erstreckt, daß der Eingriffsabschnitt mit einem Umfangsabschnitt des Mittelloches in Eingriff steht, wodurch die Halteplatten daran gehindert werden, sich relativ zum Kernstab zu bewegen.