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Gebiet der
Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf eine Sauganordnung in einem hermetischen Kolbenverdichter
der Art mit direkter Ansaugung zwischen dem Saugeinlaßrohr und
der Saugkammer im Inneren seines Gehäuses, und bezieht sich insbesondere auf
eine Sauganordnung in einem hermetischen Kolbenverdichter der Art
mit einem hermetischen Gehäuse,
das ein Saugeinlaßrohr
zum Zuführen
von Gas in das Gehäuse
und eine Saugöffnung
umfaßt, die
am Kopf eines Zylinders angebracht ist, der im Inneren des Gehäuses angeordnet
ist und in Fluidverbindung mit dem Saugeinlaßrohr steht.
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Hintergrund
der Erfindung
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Hermetische Kolbenverdichter sind
im allgemeinen mit Saugschalldämpfungssystemen
(akustischen Filtern) versehen, die im Inneren des Gehäuses angeordnet
sind, mit der Funktion, den während des
Ansaugens des Kühlfluids
erzeugten Lärm
zu dämpfen.
Solche Bauteile verursachen jedoch Verluste sowohl bezüglich der
Kühlkapazität als auch hinsichtlich
des Wirkungsgrades des Verdichters, die von einer Gasüberhitzung
und einer Durchflußbegrenzung
herrühren.
Die Herstellung dieser Filter aus Kunststoffen bedeutete einen merklichen
Fortschritt hinsichtlich ihrer Optimierung, obwohl ein beträchtlicher
Anteil der Verdichterverluste noch immer auf dieses Bauteil zurückzuführen ist.
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In Kolbenverdichtern erzeugen die
Bewegung des Kolbens und die Verwendung von Ansaug- und Ablaßventilen,
die sich nur während
eines Bruchteils des gesamten Zyklus öffnen, einen pulsierenden Gasstrom
sowohl in den Ansaug- als auch in den Ablaßleitungen. Dieser Strom ist
eine der Ursachen für Lärm, der
in zwei Formen an die Umwelt übertragen werden
kann: Durch die Erregung der Resonanzfrequenzen des Innenhohlraumes
des Verdichters oder eines anderen Bauteiles der mechanischen Anordnung,
oder durch Erregung der Resonanzfrequenzen der Rohrleitungen des
Kühlsystems,
d. h. Verdampfer, Kondensator und Anschlußrohre dieser Bauteile des
Verdichterkühlsystems.
Im ersten Fall wird der Lärm
an das Gehäuse übertragen,
das diesen an die äußere Umgebung
abstrahlt.
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Um den durch den pulsierenden Strom
erzeugten Lärm
zu dämpfen,
wurden akustische Dämpfungssysteme
(Akustikfilter) verwendet. Diese Systeme können in dissipative und reaktive
Systeme unterteilt werden. Die dissipativen Dämpfungssysteme absorbieren
Schallenergie, erzeugen jedoch einen unerwünschten Druckverlust. Andererseits
neigen die reaktiven Schalldämpfer
dazu, einen Teil der Schallenergie zu reflektieren und dadurch Druckverluste
zu verringern. Die dissipativen Schalldämpfer werden mehr in Auslaß-Dämpfungssystemen
verwendet, in denen die Pulsation hoch ist. Die reaktiven Systeme
sind für
das Ansaugen bevorzugt, da sie einen geringeren Druckverlust mit
sich bringen. Dieser Druckverlust in den Akustikfiltern ist eine
der Ursachen, welche den Wirkungsgrad der Verdichter, hauptsächlich im
Falle des Ansaugens, das für
die Wirkungen des Druckverlustes anfälliger ist, verringern.
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Ein anderer Grund, der den Wirkungsgrad der
Verdichter verringert, wenn übliche
Akustikschalldämpfer
eingesetzt werden, ist das Überhitzen
des angesaugten Gases. Während
des Zeitintervalls zwischen dem Eintreten des Gases in den Verdichter und
seines Einlasses in den Verdichterzylinder, wird die Gastemperatur
aufgrund einer Wärmeübertragung
der mehreren Wärmequellen,
die im Inneren des Verdichters vorliegen, erhöht. Der Temperaturanstieg bewirkt
eine Zunahme des spezifischen Volumens und folglich eine Verringerung
des Kühlmittel-Massestroms.
Da die Kühlkapazität des Verdichters
direkt proportional zum Massestrom ist, führt eine Verringerung dieses
Stroms zu einem Verlust des Wirkungsgrades.
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Mit der Entwicklung bei der Bauweise
von Akustikfiltern wurde eine Verringerung dieser negativen Auswirkungen
erreicht.
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Bei früheren Bauweisen strömt das aus
der Ansaugleitung kommende und in das Gehäuse abgegebene Gas durch die
Hauptwärmequellen
im Inneren des Verdichters, bevor es den Filter erreicht und zum
Inneren des Zylinders hin gezogen wird (indirektes Ansaugen). Diese
Gaszirkulation sollte die Kühlung
des Motors fördern.
Deswegen und weil die Filter üblicher
Weise aus Metall bestanden, wurde der Wirkungsgrad des Verdichters
infolge Gasüberhitzung
beeinträchtigt.
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Die Anforderungen für effizientere
Verdichter führten
zur Entwicklung von Schalldämpfungssystemen
mit effizienterer Auslegung. Das Gas wird dabei, statt durch alle
erwärmten
Teile im Inneren des Verdichters zu strömen, direkt in das Innere des
Ansaugfilters gezogen (GB 1,591,239, U.S. 4,242,056), wie dies in
der
JP 1244180 der Fall
ist, bei der vergrößerte Teile
des Ansaugrohres vorgesehen sind, um eine Verbindung zwischen zwei
benachbarten Abschnitten des Ansaugrohres zuzulassen, wobei einer
dieser Abschnitte direkt mit einem Schalldämpfer verbunden ist, so daß das Niedrigdruckgas
nicht direkt der Ansaugöffnung
zugeführt
wird. Bei anderen Verfahren werden in den Ansaugrohren im Inneren
des Verdichters Düsen
oder aufgeweitete Rohre (U.S. 4,486,153) verwendet, die es gestatten,
den Strom zwischen dem Einlaßrohr
und dem Saugfilter zu lenken. Zudem wurde damit begonnen, diese
Filter aus Kunststoffen herzustellen, die geeignete Wärmeisolierungseigenschaften
aufweisen. Diese Verbesserungen bewirkten merkliche Erhöhungen des
Wirkungsgrades der hermetischen Kühlverdichter. Dennoch stellen
eine Überhitzung
und ein Lastverlust auf Grund der Verwendung des Ansaugfilters noch
immer bedeutende Anteile der Wirkungsgradverluste der Verdichter
dar.
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Bei den aus dem Stand der Technik
bekannten hermetischen Kolbenverdichtern tritt das aus dem Verdampfer
kommende Gas in das Gehäuse
ein und strömt
dann durch den Saugfilter, aus dem es in das Innere des im Zylinderblock
festgelegten Zylinders gezogen wird, wo es bis zu einem Druck komprimiert
wird, der ausreicht, um das Ablaßventil zu öffnen. Nach dem Ablassen strömt das Gas
durch das Ablaßventil
und den Ablaßfilter,
verläßt das Innere des
Verdichters und strömt
zum Kondensator des Kühlsystems.
Bei dieser Art von Verdichter ist der Ablaßfilter stets hermetisch ausgebildet,
d. h. das Gas wird nicht in das Gehäuseinnere freigesetzt, wohingegen
der Ansaugfilter in Fluidverbindung mit dem Gehäuseinneren steht.
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Die Tatsache, daß der Verdichter einen niedrigen
Druck im Inneren des Gehäuses
aufweist, führt zu
zwei negativen Folgen bezüglich
seines Wirkungsgrades. Während
eines großen
Teiles des Verdichtungszyklus weist das Gas im Inneren des Zylinders
einen höheren
Druck auf als das Gas im Inneren des Gehäuses. Dieser Druckunterschied
erzeugt eine Gasleckage aus dem Zylinder in das Gehäuseinnere,
durch den Spalt, der zwischen dem Kolben und dem Zylinder besteht.
Dieses Gas wird dann durch den Saugfilter erneut in den Zylinder
eingebracht, und zwar abhängig
vom Druckausgleich, der zwischen dem Gehäuseinneren und dem Zylinder auftritt.
Dieses Gas weist eine höhere
Temperatur auf als die des Gases, das in den Verdampfer zurückströmt, was
eine Verringerung der gepumpten Masse bewirkt, wie dies oben erläutert wurde.
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Diese Verringerung der gepumpten
Masse verursacht einen Verlust an Kühlkapazität sowie an Wirkungsgrad (Verlust
aufgrund der Leckage durch den Spalt zwischen Kolben und Zylinder).
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Der Druckunterschied zwischen dem
Zylinderinneren und dem Gehäuseinneren
erzeugt zudem eine Kraft am oberen Ende des Kolbens, die durch die
Pleuelstange auf die Exzenterwelle und die Lager übertragen
wird. Die Intensität
dieser Kraft bestimmt die Dimensionierung des Kolbens und der Lager:
Je höher
die Kraft ist, desto größer sind
die Abmessungen der Teile und desto größer ist folglich die Energiedissipation
oder der Zähigkeitsenergieverlust
in den Lagern.
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Offenbarung
der Erfindung
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Daher ist es ein Ziel der vorliegenden
Erfindung, eine Sauganordnung in einem hermetischen Kolbenverdichter
der Art mit einem hermetischen Gehäuse bereitzustellen, die folgendes
umfaßt:
Ein Saugeinlaßrohr
zum Zuführen
von Gas in das Gehäuse,
eine Saugöffnung,
die am Kopf eines Zylinders vorgesehen ist, der im Inneren des Gehäuses angeordnet
ist und in Fluidverbindung mit dem Saugeinlaßrohr steht, wobei die Anordnung
eine Saugeinrichtung mit einem ersten, hermetisch mit dem Saugeinlaßrohr gekoppelten
Ende und einem zweiten hermetisch mit der Saugöffnung gekoppelten Ende umfaßt, um Niederdruckgas
vom Saugeinlaßrohr
direkt zur Saugöffnung
in relativ zum Inneren des Gehäuses
hermetischer Weise zu leiten, wobei die Saugeinrichtung eine Wärme- und Schallenergieisolierung
für das
angesaugte Gas bietet.
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Bei dieser Lösung wird der vom Verdampfer des
Kühlsystems
kommende Gasstrom ohne Unterbrechung direkt dem Zylinderinneren
zugeführt,
bevor er in dem Zylinder verdichtet und durch den Ablaßfilter,
der stets relativ zum Gehäuseinneren
hermetisch ist, zum Kondensator hin abgelassen wird.
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Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung
sind in den Unteransprüchen
angegeben.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Die Erfindung wird nachfolgend unter
Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
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1 schematisch
und in einem Vertikallängsschnitt
einen hermetischen Kolbenverdichter der in Kühlsystemen verwendeten Art
und mit einer Bauweise gemäß dem Stand
der Technik;
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2 schematisch
einen hermetischen Kolbenverdichter, der mit einem Kühlsystem
gemäß dem Stand
der Technik verbunden ist;
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3 schematisch
und in einer Teilansicht einen hermetischen Kolbenverdichter, der
mit einem Kühlsystem
gemäß einer
konstruktiven Form der vorliegenden Erfindung verbunden ist;
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4 schematisch
und in einer Teilansicht einen hermetischen Kolbenverdichter, der
mit einem Kühlsystem
gemäß einer
anderen konstruktiven Form der vorliegenden Erfindung verbunden
ist; und
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5 schematisch
und in einer Vorderansicht eine konstruktive Form der Saugeinrichtung nach
der vorliegenden Erfindung.
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Beste Weise
Zur Ausführung
der Erfindung
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Gemäß den Darstellungen umfaßt ein Kühlsystem
der in Kühlgeräten verwendeten
Art üblicherweise,
mittels entsprechender Rohrleitungen angeschlossen, einen Kondensator 10,
der ein Hochdruckgas auf der Hochdruckseite eines hermetischen Kolbenverdichters 20 aufnimmt
und Hochdruckgas an ein Kapillarrohr 30 überträgt, in dem
das Kühlfluid expandiert
wird, und der mit einem Verdampfer 40 in Verbindung steht,
der das Niederdruckgas einer Niederdruckseite des hermetischen Verdichters 20 zuführt.
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Gemäß der Darstellung in 1 umfaßt der hermetische Verdichter 20 ein
hermetisches Gehäuse 21,
in dessen Innerem mittels Federn eine Motor-Verdicher-Einheit aufgehängt ist,
die einen Zylinderblock umfaßt,
der in einem Zylinder 22 einen Kolben 23 aufnimmt,
der in dem Zylinder 22 hin- und herläuft, sowie das Kühlgas ansaugt
und verdichtet, wenn er vom Elektromotor betätigt wird. Dieser Zylinder 22 weist
ein offenes Ende auf, das durch eine Ventilplatte 24 verschlossen
ist, die an dem Zylinderblock angebracht und mit Ansaug- und Ablaßöffnungen 24a, 24b versehen
ist. Der Zylinderblock trägt zudem
einen Kopf, der an der Ventilplatte 24 montiert ist und
mit dieser im Inneren eine Saugkammer 25 und eine Ausstoßkammer 26 festlegt,
die durch entsprechende Ansaug- und Ablaßöffnungen 24a, 24b in
wahlweiser Fluidverbindung mit dem Zylinder 22 gehalten
werden. Diese wahlweise Verbindung ist durch Öffnen und Schließen der
Ansaug- und Ablaßöffnungen über die
entsprechenden Ansaug- und Ablaßventile 25a, 26a festgelegt.
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Mit Saugkammer ist nur das Volumen
des Zylinderkopfes stromaufwärts
des Saugventils 25a gemeint.
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Die Verbindung zwischen der Hochdruckseite
des hermetischen Verdichters 20 und dem Kondensator 10 erfolgt über ein
Auslaßrohr 27,
das ein Ende, welches zu einer an der Oberfläche des Gehäuses 21 vorgesehenen Öffnung hin
geöffnet
ist, wobei die Auslaßkammer 26 mit
dem Kondensator 10 in Verbindung steht und ein gegenüberliegendes Ende
aufweist, das zur Auslaßkammer 26 hin
geöffnet
ist.
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Das Gehäuse 21 weist zudem
ein Saugeinlaßrohr 28 auf,
das an einer Einlaßöffnung angebracht
ist, die an dem Gehäuse 21 vorgesehen
und zum Inneren des letzteren hin geöffnet ist, und das mit einem
Saugrohr in Verbindung steht, das an der Außenseite des Gehäuses 21 angeordnet
und mit dem Verdampfer 40 gekoppelt ist. Bei dieser Bauweise
wird das Gas, das vom Gehäuse 21 kommt,
in das Innere eines Saugschallfilters 50 eingeführt, der
vor der Saugkammer 25 angebracht ist, um das Geräusch des
in den Zylinder 22 beim Öffnen des Saugventils 25a angesaugten
Gases zu dämpfen.
Diese Bauweise hat die zuvor erörterten
Mängel.
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Wie in den 3 bis 5 dargestellt,
ist gemäß der vorliegenden
Erfindung zwischen dem Verdampfer 40 und dem Inneren der
Saugkammer 25 des hermetischen Verdichters 20 eine
diese Teile miteinander verbindende Saugeinrichtung 60 angeordnet,
die in dem Gehäuse 21 vorgesehen
ist und zumindest auf einem Abschnitt ihrer Länge folgendes umfaßt: einen
Saugkanal, z. B. aus einem flexiblen Material, der ein erstes, mit
dem Saugeinlaßrohr 28 gekoppeltes
Ende 61 und ein zweites, mit einem Gaseinlaßabschnitt
der Saugkammer 25 gekoppeltes Ende 62 aufweist,
wobei der Saugkanal 60 sowohl am Saugeinlaßrohr 28 als
auch an der Saugkammer 25 hermetisch befestigt ist, um
Gas niedrigen Drucks vom Verdampfer 40 direkt und hermetisch
dicht zur Saugkammer 25 zu leiten, wodurch eine Wärme- und Schallenergieisolierung
des angesaugten Gases erreicht wird. Bei einer anderen baulichen
Möglichkeit nach
der vorliegenden Erfindung verbindet das zweite Ende 62 des
Saugkanals 60 das angesaugte Gas direkt mit dem Zylinder 22,
wobei z. B. das zweite Ende 62 hermetisch und direkt mit
der Saugöffnung 24a gekoppelt
ist.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
weist der hermetische Verdichter 20 den Saugschallfilter 50 nicht
mehr innerhalb des Gehäuses 21 auf.
Bei einer baulichen Option, wie sie in 4 dargestellt ist, ist der Saugschallfilter 50 stromaufwärts des
Saugeinlaßrohrs 28 montiert.
Durch Montage des Filters an der Außenseite des Gehäuses 21 können Filter
mit größerem Volumen
und Rohre mit größeren Durchmessern
verwendet werden, wobei immer noch dieselbe Schalldämpfungswirkung
bei geringerem Druckverlust bereitgestellt wird. Da das Kühlvermögen proportional
zum Saugdruck ist, ist die Verdichterleistung um so höher je geringer
dieser Verlust ist. Diese Filteranordnung verhindert, daß das Gas
während
es durch das Innere des Filters strömt, unangemessen erwärmt wird,
wie dies bei der Bauweise gemäß dem Stand
der Technik erfolgt, obwohl die Geräuschpegel, die durch eine wie
in 3 montierte Anordnung
erzeugt werden, denen, die durch die gemäß dem Stand der Technik montierten
Anordnungen erzeugt werden, sehr ähnlich sind.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
ist der Saugkanal 60 so ausgebildet, daß er als ein durchgängiger,
rohrförmiger
Kanal hergestellt werden kann, der so gebaut ist, daß eine Unterbrechung
des angesaugten Gasstroms vermieden wird, und zwar aus einem entsprechenden
Material, das eine minimale Lärm-
und Vibrationsübertragung
an das Gehäuse 21 verursacht
und zudem verhindert, daß das Gas
während
seines Einströmens überhitzt
wird. Um diese Eigenschaften zu erreichen, wird der vorliegende
Saugkanal 60 in einer Bauweise erstellt, die einen großen Widerstand
gegen Wärmeübertragung
bietet, wie zum Beispiel die Bauweisen unter Verwendung eines Materials
mit geringen Wärmeleitungseigenschaften
(schlechte Wärmeleiter),
die außerdem
gute Schalldämpfungseigenschaften
aufweisen.
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Da das angesaugte Gas keinerlei Verbindung
zum Gehäuseinneren
aufweist, kann das Gas unmöglich
Schwingungen innerhalb des Hohlraums hervorrufen.
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Da die Schwingungen beim Ansaugen
eine niedrige Energie aufweisen, erfolgt keine merkliche Anregung
der äußeren Leitungen
zum Verdichter.
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Wenngleich nicht dargestellt, so
sind doch auch andere Bauweisen für den Saugkanal möglich, wie
zum Beispiel ein Kanal, der durch Saugkanalabschnitte gebildet ist,
die miteinander in einem dichtenden Zustand verbunden sind. Bei
jeder der Lösungen
sollte die Saugleiteinrichtung so angeordnet sein, daß sie mit
einer Erweiterung der Saugleitungen arbeitet, welche das Gehäuse 21 mit
dem Verdampfer 40 verbindet, wodurch eine Fluidverbindung ohne
Unterbrechung zwischen dem Saugeinlaßrohr 28 und dem Zylinder 22 des
vorliegenden Verdichters ermöglicht
wird.
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Das Erfordernis der Flexibilität der Saugleitung
ist durch die Relativbewegung bedingt, die zwischen der mechanischen
Anordnung und dem Gehäuse 21 besteht,
da die Montage zwischen diesen Teilen mittels biegsamer Federn erfolgt.
Die Biegsamkeit verhindert, daß die
Rohrleitungen während des
normalen Betriebs des Verdichters oder während des Transportes und der
Handhabung brechen.
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Der Saugkanal 60 ist ferner
so dimensioniert, daß der
Lärm minimiert
wird, der durch den pulsierenden Fluß erzeugt wird, welcher aus
der Anregung sowohl der Saugleitungen als auch des Verdampfers resultiert.
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Eine andere Eigenschaft der Dimensionierung
des Saugkanals 60 ist dessen größerer Durchmesser im Vergleich
zum Durchmesser der Rohrleitungen stromaufwärts des Saugeinlaßrohrs 28.
Der Durchmesser des Saugkanals 60 ist so festgelegt, daß eine Verringerung
des Lastverlustes in dem vom Saugeinlaßrohr 28 kommenden
Gasstrom bewirkt wird, und folglich der Gasstrom der Saugkammer 25 oder
auch direkt der Saugöffnung 24a zugeführt wird.
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Aufgrund der Eigenschaften des Gasstroms, der
geringeren Länge
und des größeren Durchmessers
des Saugkanals 60 entsteht bei Gebrauch ein geringerer
Druckverlust im Filter im Vergleich zu dem Druckverlust, der beim
Saugfilter nach dem Stand der Technik vorliegt.
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Die Verwendung des Saugkanals 60 bewirkt eine
Verkürzung
der Strecke, die das Gas im Inneren des Gehäuses zurücklegt, bevor es in den Zylinder eingeführt wird.
Durch Verkürzung
der Strecke wird der Überhitzungseffekt
des angesaugten Gases kleiner, was das Kühlvermögen und den Leistungsgrad erhöht.
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Bei einer baulichen Option nach der
vorliegenden Erfindung für
die Saugeinrichtung 60, wie sie in 5 dargestellt ist, liegt diese Einrichtung
in Form eines gewundenen Rohres vor, da „U"-förmig mit
abgerundeten Seiten ausgebildet und im Inneren mit mindestens einem
Federelement 63 versehen ist oder ein solches umfaßt (z. B.
durch Materialeinspritzung), welches das Rohr ständig in einem Zustand struktureller
Stabilität
hält, um
zu verhindern, daß es zusammenfällt, wenn
es, z. B. während
des Verdichterbetriebs, Druckunterschieden ausgesetzt ist.
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Aufgrund der Saugdichtigkeit ist
der Druck im Inneren des Gehäuses 21 größer als
der Ansaugdruck und rührt
von der Gasleckage durch den Spalt her, der zwischen dem Kolben 23 und
dem Zylinder 22 besteht. Die Leckage erhöht den Druck
im Inneren des Gehäuses 21 auf
einen Druckwert, der zwischen dem Ansaug- und dem Ablaßdruck liegt, üblicherweise
nahe einem mittleren Druckwert zwischen dem Verdichtungsanfangsdruck
und dem Verdichtungsenddruck.
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Der Druckanstieg im Inneren des Gehäuses gestattet,
daß der
Verdichter jeden neuen Betrieb startet, dabei mit weniger Last arbeitet
und daher ein geringes Drehmoment vom Motor während seines Betriebs erfordert.
Zu Beginn des Ansaugens und des Verdichtens befindet sich das Innere
des Gehäuses 21 bei
einem Druck, der höher
als der Druck im Inneren des Zylinders 22 ist, was zu einer
Gasleckage in den letzteren führt.
Von dem Zeitpunkt an, zu dem der Verdichtungsdruck im Zylinder 22 größer als der
im Inneren des Gehäuses 21 ist,
was bis zum Ende des Ablaßvorganges
erfolgt, ändert
die Gasleckage ihre Richtung und fließt vom Inneren des Zylinders 22 zum
Inneren des Gehäuses 21.
Aufgrund der Eigenschaften dieses Phänomens überschreitet die Leckage zum
Gehäuseinneren
hin die andere Leckagerichtung, bis ein mittlerer Ausgleichsdruck
im Inneren des Gehäuses 21 erreicht
ist. In dieser Situation ist die Leckage zeitintegriert gleich Null,
was folglich zu einer Verringerung der Verluste aufgrund der Leckage
zwischen dem Kolben 23 und dem Zylinder 22 führt.
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Bei der Lösung nach der vorliegenden
Erfindung ist der Druckunterschied, der über dem Kopf des Kolbens 23 wirkt,
niedriger als der, der bei den Verdichtern nach dem Stand der Technik
zu beobachten ist, da der Druck im Inneren des Gehäuses 21 zwischen
dem Verdichtungsdruck zu Beginn und dem Verdichtungsdruck am Ende
liegt. Da die auf die Lager übertragene
Kraft kleiner ist, als die, welche bei den Bauweisen der Verdichter
nach dem Stand der Technik zu beobachten ist, liegt ein Zustand
vor, bei dem während
des Betriebes der Lager eine geringere Last aufgebracht wird, was
deren Zuverlässigkeit
erhöht.
Ein anderer Vorteil, der von der geringeren Kraftübertragung
herrührt,
besteht in der Verringerung der mechanischen Verluste, die durch
den Viskositätsabrieb
der Lager bedingt sind. Ein anderer wichtiger Vorteil, der durch
den geringeren Unterschied über
dem Kolben verursacht wird, ist die geringere Verformung des Mechanismus
während
des Zyklus. Diese geringere Verformung führt zu einer Verringerung des
Totvolumens und folglich zu einem größeren Kühlvermögen aufgrund einer geringeren Abriebsverkleinerung
der Teile dieses Mechanismus und zu einer Kostenreduzierung der
Bauteile, da deren Steifigkeit auf dasselbe Niveau wie für die tatsächlichen
Verformungen verringert werden kann, was es ermöglicht, weniger edle Materialen
zu verwenden.