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Vorliegende Erfindung betrifft im
Allgemeinen ein kreisförmiges
Schneidwerkzeug, sein Herstellungsverfahren und eine Maschine zur
Durchführung
des Verfahrens. Sie ist im Besonderen anwendbar für ein kreisförmiges Sägeblatt
großen
Durchmessers, das zum Kalt- und Heißschneiden von Metallprofilen,
vor allem Vorblöcken,
Knüppeln,
Formstahlträgern,
Rundprofilen, Schienen und Rohren am Ausgang von Walzstraßen zum
Einsatz kommt. Sie ist auch anwendbar für ein kreisförmiges Scherenblatt
großen
Durchmessers, das zum Schlitzen von Metallblechen benutzt wird.
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Die für den Ausstoß der Walzstraßen in Stahlwerken
benutzten kreisförmigen
Sägeblätter sind
Blockgussblätter
aus Spezialstahl, die eine Elastizitätsgrenze und einen erhöhten Dehnungskoeffizienten
aufweisen. Grundsätzlich
existieren zwei Hauptkategorien dieser kreisförmigen Sägeblätter aus Blockguss:
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- a) Blätter
zum Kaltschneiden, die bei Schnitttemperaturen bis 600°C verwendet
werden. Es handelt sich meistens um Blätter aus Chrommolybdänstahl,
der entweder einer thermischen Blockgussbehandlung oder einer auf
die Zahnung beschränkten
Flammen- oder Induktionsbehandlung unterzogen wurde;
- b) Blätter
zum Heißschneiden,
die bei Schnitttemperaturen von 600°C bis 1200° C verwendet werden. Es handelt
sich meistens um Blätter
aus Mangansiliziumstahl, der entweder einer thermischen Blockgussbehandlung
oder einer auf die Zahnung beschränkten Flammen- oder Induktionsbehandlung
unterzogen wurde.
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Es muss erwähnt werden, dass eine auf die Zahnung
beschränkte
Induktionsbehandlung den Vorteil hat, den Körper des Sägeblatts nicht anzugreifen, der
so seine ursprünglichen
mechanischen Eigenschaften bewahrt (Elastizität und Dehnung).
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Zum Kaltschneiden von Metallen werden auch
bekanntermaßen
Sägeblätter verwendet,
die mit Segmenten aus Spezialstahl versehen und auf eine Scheibe
aus Kohlenstoffstahl aufgenietet sind. Diese Sägeblätter mit Segmenten sind indessen nicht
zum Heißschneiden
verwendbar und lassen nur Schnittgeschwindigkeiten unter 30 m/mn
(periphere Geschwindigkeit an der Zahnung) zu, während die Heißsägeblätter Schnittgeschwindigkeiten
von um die 100 m/s ermöglichen.
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Man verwendet auch Sägeblätter mit
Karbidplättchen
zum Schneiden von Stahlprofilen. Diese Blätter mit Karbidplättchen lassen
das Arbeiten mit Schnittgeschwindigkeiten von 80 bis 600 m/mn zu,
d. h. mit Schnittgeschwindigkeiten, die mindestens um das Zehnfache
geringer sind als diejenigen, welche mit den Blockgusssägeblättern erreicht
werden. Die Blätter
mit Plättchen
sind im Übrigen
nicht für
den Heißausstoß benutzbar.
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Vom Dokument FR-A-2365398 her kennt man
ein Sägeblatt,
das drei konzentrische, durch Schweißung miteinander verbundene
Zonen umfasst. Die Außenzone
besteht aus Schnelldrehstahl und die Innenzone aus Werkzeugstahl.
Die Zwischenzone besteht aus Stahl einer Qualität, die gewährleistet, dass er eine Diffusion
von Kohlenstoffatomen vom Werkzeugstahl der Innenzone aus zum Schnelldrehstahl
der Außenzone
hin verhindert. Außen-
und Zwischenzone werden aus langen geraden Bändern gebildet, die fortlaufend
durch eine Ringröhre
hindurch vorgeschoben werden, in der sie durch Elektronenstrahl
miteinander verschweißt
werden. Nach dem Verschweißen
werden die Bänder
auf die gewünschte
Länge geschnitten
und in Ringform angelegt. Sodann wird dieser Ring mittels eines
klassischen Schweißverfahrens
mit der Innenzone in Form einer Scheibe verbunden, z. B. durch Plasma-
oder Lichtbogenschweißung.
Diese Schweißung
wird mit dem offenen Lichtbogen mit Zusatzmetall durchgeführt, so
dass die Justierung zwischen dem Ring der verbundenen Außenbänder und
der inneren Scheibe nicht der Präzision
bedarf, die im Falle einer Elektronenstrahlschweißung erforderlich
wäre. Das Dokument
erwähnt
auch, dass es nicht ausgeschlossen ist, die Elektronenstrahlschweißung der
beiden Bänder
durch eine andere Schweißmethode,
die kein Zusatzmetall erfordert; zu ersetzen, wie z. B. durch Widerstands-
oder Laserstrahlschweißung.
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Vorliegende Erfindung betrifft ein
einfaches Verfahren zur Herstellung eines Rohlings eines kreisförmigen Schneidwerkzeugs,
das eine Trägerscheibe und
einen Kranz aus Spezialstahl umfasst.
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Als Vorteil wird gewertet werden,
dass das erfindungsgerechte Verfahren vor allem die Herstellung
eines kreisförmigen
Sägeblatts
ermöglicht,
das eine erhöhte
Schnittgeschwindigkeit und ein gutes Schnittverhalten bietet und
außerdem
besonders für das
Heiß-
und Kaltschneiden von Metallen, vor allem von Stahlprodukten mit
großem
Querschnitt auf den Walzstraßen,
geeignet ist.
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Das endungsgerechte Verfahren ermöglicht außerdem die
Herstellung eines Scherenblatts, das verbesserte Schnitteigenschaften
aufweist.
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Ein nach der Erfindung hergestelltes
kreisförmiges
Sägeblatt
umfasst eine Trägerscheibe,
die aus Stahl einer ersten Qualität besteht. Es handelt sich
zum Beispiel um einen Kohlenstoffstahl, der ausgezeichnete Dehnungs-,
Elastizitäts-
und Widerstandsqualitäten
besitzt, aber nicht notwendigerweise die für den Schnitt erforderlichen
Grundeigenschaften. An den Rand dieser Trägerscheibe wird durch Laserstrahl
ein gebogener Stab angeschweißt, der
aus Stahl einer zweiten Qualität
besteht. Es handelt sich um einen Spezialstahl, zum Beispiel um Werkzeugstahl
oder Schnelldrehstahl, der hauptsächlich nach seinen guten Schnittqualitäten und
seiner Abriebfestigkeit ausgewählt
wird. Die Schweißung
mit dem Laserstrahl, die im Bereich der Schweißverbindung eine vollständige Fusion
der beiden Stähle
erzeugt, garantiert eine vollkommene Verschmelzung beider Stähle, die
häufig
von stark unterschiedlicher Beschaffenheit sind. Indem sodann eine Sägezahnung
auf dem Kranz aus Spezialstahl ausgeführt wird, erhält man ein
zusammengesetztes kreisförmiges
Sägeblatt,
mit dem man mit Schnittgeschwindigkeiten arbeiten kann, die den
für derzeitige kreisförmige Blockgusssägeblätter geforderten
Geschwindigkeiten gleichkommen, ja diese sogar übertreffen. Dank einer adäquaten Wahl
des Stahls für den
gebogenen Stab kann man die Schnittdauer zwischen zwei Schärfungen
deutlich erhöhen,
was natürlich
die Ausbringung steigert. Außerdem
bewirkt eine bessere zeitliche Widerstandsfähigkeit der Zahnung auch eine
bessere Schnittqualität,
d. h. sie produziert weniger Grat auf den geschnittenen Teilen.
Es wird außerdem
als Vorteil gewertet werden, dass ein erfindungsgemäß hergestelltes
zusammengesetztes Sägeblatt
auch ein besseres Vibrations- und Akustikverhalten als ein klassisches
Blockgusssägeblatt
aufweist - und dies bei erhöhten
Schnittgeschwindigkeiten. Durch eine kluge Wahl der für die Herstellung des
zusammengesetzten Sägeblatts
verwandten Stähle
kann man außerdem
die thermischen Eigenschaften dieses Blatts optimieren. Bleibt schließlich zu
erwähnen,
dass die Erfindung es gestattet, einen für Sägeblätter großen Durchmessers hochgradig wettbewerbsfähigen Selbstkostenpreis
zu erzielen. Die Mehrzahl der Spezialstähle, die interessante Schnitteigenschaften
besitzen, ist nämlich
fast ausschließlich
in Standardformaten geringer Breite auf dem Markt erhältlich.
Diese Formate lassen zwar leicht das Zuschneiden der erfindungsgemäß zu biegenden
Stäbe,
nicht aber das Zuschneiden eines Rohlings für ein Sägeblatt großen Durchmessers zu. Desgleichen
würde die
geringe Breite der Bleche im Fall, dass man den äußeren Kranz einer solchen Säge mit Hilfe
von ringförmigen
Segmenten ausführte,
den Rückgriff
auf relativ kleine ringförmige
Segmente erfordern mit der Folge zahlreicher Schweißungen in
radialer Richtung zwischen den verschiedenen Elementen. Es wird
von daher als Vorteil gewertet werden, dass die Herstellung kreisförmiger Sägeblätter großen Durchmessers
gemäß vorliegender
Erfindung nicht das Walzen von Spezialstahlblechen nicht standardisierter
Breite erfordert, die Schweißarbeiten
vereinfacht und ein Minimum an Unterbrechungen im Schnittkranz gewährleistet.
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Die Breite des Stabs wird vorzugsweise
so gewählt,
dass er über
die Scheibe auf jeder Seite hinausragt. Dies ermöglicht es, der Zahnung eine
seitliche Formschräge
zu verleihen, ohne die Dicke der Trägerscheibe durch Bearbeitung
reduzieren zu müssen.
Eine solche seitliche Formschräge
reduziert auf natürliche
Weise die Reibung des Blatts auf dem Stück, wodurch der Energieverbrauch
der Säge
und die Erwärmung
des Blatts verringert werden und eine bessere Schnittqualität gewährleistet
wird.
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Ein nach der Erfindung hergestelltes
kreisförmiges
Scherenblatt umfasst auch eine Trägerscheibe aus Stahl einer
ersten Qualität
und einen gebogenen Stab aus Stahl einer zweiten Qualität, der durch
Laserstrahl um die Trägerscheibe
herum angeschweißt
ist. Aus den vorstehenden Ausführungen bezüglich der
Vorteile eines nach der Erfindung hergestellten kreisförmigen Sägeblatts
kann der Fachmann leicht die hauptsächlichen Vorteile eines nach der
Erfindung hergestellten kreisförmigen
Scherenblatts ableiten.
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Das Verfahren zur Herstellung eines
Rohlings eines kreisförmigen
Säge- oder
Scherenblatts nach der Erfindung umfasst zwei hauptsächliche Schritte:
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- 1. Biegung eines Stabs aus Stahl um eine Trägerscheibe
aus Stahl,
- 2. Schweißung
des gebogenen Stabs aus Stahl an den Rand einer Scheibe aus Stahl
mittels Laserstrahls durch Fusion der beiden Stähle.
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Der Stab wird um den Rand der Trägerscheibe
gebogen, wobei diese Letztere in Rotation gebracht wird und der
Stab gegen den Rand der Trägerscheibe
auf einer Winkelentfernung von 180° oberhalb eines räumlich feststehenden
Schweißpunktes fest
angesetzt wird, damit die Reibung zwischen dem Rand der Scheibe
und dem Stab zur Synchronisation der Geschwindigkeit des Stabs und
des Scheibenrandes am Schweißpunkt
beitragen kann.
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Zu Beginn seiner Biegung wird der
Stab vorerhitzt, vorzugsweise auf eine Temperatur von 200° bis 300°C, um seine
Biegung zu erleichtern. Sodann werden in einem zweiten Schritt Stab
und Trägerscheibenrand
auf eine höhere
Temperatur erhitzt, vorzugsweise bis auf 500°C, um optimale Schweißbedingungen
sicher zu stellen.
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Nach dem Schweißen wird der Rohling des kreisförmigen Säge- oder
Scherenblatts einer Stabilisierungshärtung unterzogen.
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Zur Herstellung eines kreisförmigen Sägeblatts
stellt man zunächst
einen Rohling des kreisförmigen
Sägeblatts
nach einem oben beschriebenen Verfahren her und führt dann
eine Zahnung auf dem an die Trägerscheibe
angeschweißten
gebogenen Stab aus, wobei die Geometrie der Zahnung je nach dem
zu schneidenden Produkt ausgewählt
wird.
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Wenn der an die Trägerschiene
angeschweißte
Stab die Scheibe auf jeder Seite überragt, kann man vorzugsweise
vor Ausführung
der Zahnung die seitlichen Flanken des an die Scheibe angeschweißten Stabs
derart bearbeiten, dass er einen trapezförmigen Schnitt aufweist, dessen
Breite von der Schweißung
an zur Peripherie hin zunimmt. Man erhält auf diese Weise mit minimaler
Bearbeitung eine bedeutende seitliche Formschräge.
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Nach der Bearbeitung unterzieht man
die Zahnung wie üblich
einer Abschreckung um eine dem zu schneidenden Produkt angepasste
Härte zu erzielen.
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Die Herstellung eines kreisförmigen Scherenblatts
erfolgt ebenfalls mit Hilfe eines Rohlings, der nach einem oben
beschriebenen Verfahren hergestellt wird. Dieser benötigt natürlich nicht
die Ausführung
einer Zahnung, jedoch erfährt
der periphere Kranz des Rohlings eine Endbearbeitung, die zum Beispiel
in der Begradigung der Flanken und peripheren Oberfläche, einem
Anschliff und eventuell in der Ausführung einer Formschräge besteht.
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Eine Maschine zur Herstellung eines
Rohlings eines Säge-
oder Scherenblatts nach einem oben beschriebenen Verfahren umfasst
eine rotierende Auflage, um darauf die Trägerscheibe zu montieren, Führungsmittel,
die um den Rand der auf der rotierenden Auflage montierten Trägerscheibe
herum derart angeordnet sind, dass sie den Stab aufnehmen, ihn biegen
und an. den Rand ansetzen, sowie einen Laserschweißkopf, der
unterhalb der Führungsmittel
angebracht ist. Die Führungsmittel
umgeben den Rand der Scheibe auf einer Winkellänge von etwa 180°.
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Die Maschine umfasst des Weiteren
vorzugsweise Translationsantriebsmittel zur Translation des Stabs,
die so angeordnet sind, dass der Stab in die Führungsmittel eingepresst werden
kann.
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Mindestens eine Erhitzungsvorrichtung
gewährleistet
das Vorerhitzen des Stabs und des Scheibenrandes in dieser Maschine.
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Weitere Merkmale und Vorteile der
Erfindung können
von der folgenden detaillierten Beschreibung abgeleitet werden.
Diese Beschreibung liefert Erfindungsausführungsbeispiele, die nicht
als erschöpfend
anzusehen sind, auf der Grundlage der Abbildungen in der Anlage,
welche insbesondere darstellen:
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1:
Flächensicht
eines Rohlings, der zur Herstellung eines Säge- oder Scherenblatts verwendet
wird.
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2:
Schnitt nach der Schnittlnie 2-2 der 1
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3:
gleichartiger Schnitt wie 2 nach Bearbeitung
zur Herstellung eines kreisförmigen
Sägeblatts.
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4:
gleichartiger Schnitt wie 2 nach Bearbeitung
zur Herstellung eines kreisförmigen Scherenblatts.
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5:
Aufriss einer Maschine zur Herstellung von Rohlingen, die zur Herstellung
von Säge- oder
Scherenblätter
verwendet werden.
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6:
Flächensicht
der Maschine nach 5.
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7:
Zweiter Aufriss der Maschine nach 5.
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1 zeigt
eine Flächensicht
eines Rohlings 10, der zur Herstellung entweder eines kreisförmigen Sägeblatts
oder eines kreisförmigen
Scherenblatts verwendet werden kann. Dieser Rohling 10 umfasst
eine Trägerscheibe 12,
die aus Stahl einer ersten Qualität besteht. Es handelt sich
zum Beispiel um einen Kohlenstoffstahl, der ausgezeichnete Dehnungs-,
Elastizitäts-
und Widerstandseigenschaften besitzt, aber nicht notwendigerweise
gute Schnittqualitäten.
Die Trägerscheibe 12 ist
mit einer zentralen Bohrung 13 versehen, die zur späteren Montage des
Sägeblatts
auf einer kreisförmigen
Säge, beziehungsweise
des Scherenblatts auf einer kreisförmigen Schere dient, die aber
auch, wie man bei der Beschreibung der 5 sehen wird, dazu benutzt wird, um die
Trägerscheibe 12 selbst
auf eine Maschine 30 zur Herstellung des Rohlings 10 zu
montieren.
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An den peripheren Rand 14 der
Trägerscheibe 12 wird
mit Laserstrahl ein gebogener Stab 16 angeschweißt. Dieser
Stab 16 besteht aus einem Spezialstahl, zum Beispiel Handwerksstahl
oder Schnelldrehstahl, der hauptsächlich nach seinen guten Schnittqualitäten, seiner
Abriebfestigkeit und gegebenenfalls seinem Widerstand gegen erhöhte Temperaturen
ausgewählt
wird. Der gebogene Stab 16 hat eine Länge, die dem Umfang der Scheibe 12 entspricht,
so dass er um den Rand der Scheibe 12 einen fortlaufenden
Kranz bildet, der eine einzige radiale Schweißung 18 aufweist,
die sich an der Verbindungsstelle der beiden Enden des gebogenen
Stabs 16 befindet. Es ist jedoch auch denkbar, den äußeren Kranz
in mehrere Segmente zu unterteilen, die aus Stählen verschiedener Beschaffenheit
bestehen. In diesem Fall werden diese Segmente vorteilhafterweise
stumpf miteinander verschweißt,
um einen zusammengesetzten Stab zu erhalten, der zu biegen und an
den Rand der Trägerscheibe
zu schweißen ist.
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2 zeigt
einen radialen Schnitt durch den an den peripheren Rand 14 der
Scheibe 12 geschweißten
gebogenen Stab 16. Die Schweißung durch Laserstrahl, die
im Bereich der Schweißverbindung 20 eine
restlose Fusion beider Stähle
bewirkt, gewährleistet
eine vollkommene Verschmelzung beider Stähle, die häufig von stark unterschiedlichen
Eigenschaften sind. Die Breite „b" des Stabs 16 übersteigt
vorzugsweise leicht die Dicke „e" der Scheibe 12 im
Bereich ihres peripheren Randes 14, so dass der Stab 16 über die
Trägerscheibe 12 auf
jeder Seite hinausragt. Als Beispiel erwähnen wir, dass bei kreisförmigen Sägeblättern, die
einen Durchmesser von 500 bis 1500 mm besitzen und auf den Walzstraßen zum
Heiß-
oder Kaltschneiden von Formstahlträgern, Winkelprofilen, Schienen,
Vorblöcken,
Rundprofilen, Knüppeln
und Rohren eingesetzt werden, die Höhe "h" des
Stabs typischerweise zwischen 15 und 30 mm, die Breite „b" typischerweise zwischen
10 und 20 mm und die seitliche Formschräge zwischen 2 und 4 mm betragen.
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3 stellt
denselben Schnitt wie 2 dar
nach der Bearbeitung zur Ausführung
einer Sägezahnung 16' auf dem peripheren
Rand des Rohlings 10, d. h. auf dem an die Trägerscheibe 12 geschweißten gebogenen
Stab 16. Die Form der Zähne der
Zahnung 16' wird
nach dem zu schneidenden Produkt gewählt. Der Vergleich der 2 mit 1 lässt
erkennen, dass das seitliche Überragen
des Stabs 16 im Verhältnis
zur Trägerscheibe 12 es
ermöglicht
hat, die seitlichen Flanken 22 und 24 des an die
Trägerscheibe 12 geschweißten gebogenen Stabs 16 derart
zu bearbeiten, dass der die Sägezahnung 16' bildende periphere
Kranz einen trapezförmigen
Schnitt erhält,
dessen Breite von der Schweißung 20 an
zur peripheren Oberfläche 25 der
Zahnung 16' hin
zunimmt. Man verleiht dem kreisförmigen
Sägeblatt
auf diese Weise eine seitliche Formschräge auf jeder Seite.
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4 stellt
denselben Schnitt wie 2 dar
nach der Bearbeitung, mit welcher der auf die Trägerscheibe 12 geschweißte gebogene
Stab 16 in ein kreisförmiges
Scherenblatt 16'' umgewandelt worden
ist. Zunächst
wurde eine Formschräge 26 auf der
peripheren Oberfläche 25 des
Kranzes 16'' ausgeführt, dann
wurden die Flanken 22 und 24 und die periphere
Oberfläche
begradigt, bevor eine Schnittkante 26 geschliffen wurde.
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Es bleibt zu erwähnen, dass, will man gesteigerte
Höhen des
aus Spezialstahl gebildeten peripheren Kranzes erzielen, es vorzuziehen
ist, zunächst
mit Laserstrahl einen ersten gebogenen Stab an den peripheren Rand
der Trägerscheibe
anzuschweißen
und danach einen zweiten gebogenen Stab auf die periphere Rückseite
dieses ersten Stabs aufzuschweißen.
Diese Verfahrensweise gestattet es nämlich, Biegungsprobleme mit
zu dicken Stäben
zu vermeiden. Sie gestattet es auch, einen peripheren Kranz herzustellen,
der mehrere Sorten aufeinander gesetzter Stähle umfasst. So kann man insbesondere
Sägen herstellen,
die eine aus zwei verschiedenen Stählen zusammengesetzte Zahnung
aufweisen, zum Beispiel aus einem härteren Stahl an den Spitzen
der Zähne
und einem elastischerem Stahl an der Wurzel der Zähne.
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Das Herstellungsverfahren der Rohlinge
für Sägen und
Scheren nach der Endung sowie die zur Ausführung dieses Verfahrens verwendete
Maschine 30 sind unter Bezugnahme auf die 5 bis 7 beschrieben.
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Die auf den 5 bis 7 dargestellte
Maschine 30 umfasst ein mechanisch geschweißtes Trageelement 32.
Auf diesem Trageelement 32 wird ein Antriebsmotor 34 montiert,
der mit einem Reduzier-/Reglereinsatz 36 versehen ist.
Dieser Letztere umfasst eine Ausgangsachse 38, auf welche
die Trägerscheibe 12 mit
Hilfe ihrer oben beschriebenen zentralen Bohrung 13 montiert
wird. Befestigungsmittel 42, die aus zwei Befestigungsflanschen 42 bestehen,
fixieren die Trägescheibe 12 auf
der Achse 38. Der Stab 16, dessen Länge genau
dem Umfang der Trägerscheibe 12 entspricht,
wird mit Hilfe einer Antriebsvorrichtung 44, die mit Walzen 46 versehen
ist, die eine Rille aufweisen, in Translation vorangetrieben. Am
Ausgang der Antriebsvorrichtung 44 wird der Stab 16 in
eine den peripheren Rand der Trägerscheibe 12 auf
einer Länge
von etwa 180° umgebenden
Führungsvorrichtung 48 eingepresst.
Diese Führungsvorrichtung 48,
die nur auf 5 dargestellt ist,
umfasst Walzen 50, die derart angeordnet sind, dass sie
den Stab 16 biegen und in radialer Richtung an den Rand
der Trägerscheibe 12 andrücken, sowie Walzen 52,
die auf beiden Seiten der Trägerscheibe 12 derart
angeordnet sind, dass sie den Stab 16 seitlich führen. Eine
erste Erhitzungsvorrichtung 54 befindet sich am Eingang
der Führungsvorrichtung 48. Diese
Erhitzungsvorrichtung 54 ermöglicht es, den Stab 16 auf
eine Temperatur von 200 bis 300°C
zu erhitzen, um seine Biegung zu erleichtern. Eine zweite Erhitzungsvorrichtung 56 dient
zur Erhitzung des gebogenen Stabs 16 und der Trägerscheibe 12 auf
eine Temperatur von etwa 500° C
vor der Schweißung.
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Man hat gesehen, dass die Schweißung des gebogenen
Stabs an den Rand der Scheibe durch Laserstrahl erfolgt. Zu diesem
Zweck umfasst die Maschine 32 einen Laserschweißkopf 60,
der auf einen Trägerarm 62 montiert
ist. Dieser Letztere ist vorteilhafterweise derart konzipiert, dass
eine Regelung der Position des Laserkopfes 60 in einer
vertikalen und einer horizontalen Ebene möglich ist. Man wird feststellen,
dass der Schweißpunkt
sich vorzugsweise etwa 180° von
der Stelle des Eingangs des Stabs 16 in die Führungsvorrichtung 48 entfernt
befindet. Auf diese Weise trägt
die Reibung zwischen dem Rand der Trägerscheibe 12 und
dem Stab 16 in der Führungsvorrichtung 48 zur
Synchronisierung der peripheren Geschwindigkeiten des Stabs 16 und
des Randes der Trägerscheibe 12 am
Schweißungspunkt bei,
wodurch gewährleistet
ist, dass am Schweißungspunkt
das Spiel zwischen dem Stab 16 und dem peripheren Rand
der Trägerscheibe 12 unter
ein Zehntel Millimeter beträgt.
Bleibt noch zu erwähnen, dass
die Anordnung der Antriebsvorrichtung 44 und der Führungsvorrichtung
auf dem Trageelement 32 vorteilhafterweise regulierbar
sind, so dass Rohlinge 10 mit verschiedenen Durchmessern
auf ein- und derselben Maschine 30 hergestellt werden können.
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Auf der 5 ist der gebogene Stab 16 bereits
an den peripheren Rand der Trägerscheibe 12 auf
einer Winkelentfernung von etwa 30° angeschweißt. Nach Ausführung der
Schweißung
auf 360° sind
noch die beiden Enden des Stabs 16 miteinander zu verschweißen. Dann
kann der Rohling 10 einer Stabilisierungshärtung unterzogen
werden. Dieser Rohling 10 kann sodann wie oben beschrieben
entweder der Endbearbeitung eines kreisförmigen Sägeblatts oder derjenigen eines
kreisförmigen Scherenblatts
unterzogen werden.