DE69613095T2

DE69613095T2 - Intelligentes CAD-Verfahren, das Leistungswerte von Produkten miteinbezieht

Info

Publication number: DE69613095T2
Application number: DE69613095T
Authority: DE
Inventors: Beverly J. Becker; Gregory A. Kaepp
Original assignee: Ford Werke GmbH; Ford France SA; Ford Motor Co Ltd; Ford Motor Co
Current assignee: Ford Werke GmbH; Ford France SA; Ford Motor Co Ltd
Priority date: 1995-10-04
Filing date: 1996-09-24
Publication date: 2001-09-13
Anticipated expiration: 2016-09-25
Also published as: EP0789310A3; EP0789310B1; DE69613095D1; US5748943A; EP0789310A2; CA2186181A1

Description

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit computerunterstütztem Konstruieren und insbesondere mit Computersystemen, die Kenntnisse über die Gebrauchstauglichkeit eines Produktes als Regeln in die Programmierung von computerunterstützten Konstruktionsprogrammen mit einbeziehen.
Es ist üblich, einen Such- und Änderungsvorgang einzusetzen, um Produktkonstruktionen nach ihrer ersten praktischen Anwendung zu korrigieren. Ein Beispiel hierfür ist computerunterstütztes Entwerfen, wo die Produktkonstruktion durch Anweisungen geschaffen wird, die einem Computer anhand der Kenntnisse des Konstrukteurs als Eingabedaten gegeben werden; der computerunterstützte Entwurfsprozeß organisiert die Eingabedaten und gibt eine Ausgabe in Form einer von ihm ausgeführten Zeichnung ab. Erfahrungen in der Praxis zeigen dann, ob ein Problem aufgrund solcher Faktoren wie Umgebung, Beständigkeit, Kundenzufriedenheit, Schadensempfindlichkeit, Recyclebarkeit, Herstellbarkeit, Kosten, Eigenschaften, Endverarbeitung, Eignung oder anderen internen und externen Einflüssen vorliegt. Es ist nun wünschenswert, solche Probleme von vornherein bereits während des Konstruktions- und Entwicklungsprozesses zu vermeiden; der Vorgang soll das auszubringende Gut so weit als möglich unempfindlich gegenüber den anschließend anzutreffenden obengenannten Faktoren machen.
Konzeptansätze, welche versuchen, die Kenntnisse über das Verhalten eines Produktes zu speichern, scheitern dabei, solche Kenntnisse in den Prozeß der Regelaufstellung einzugliedern, der ein fester Bestandteil des Konstruktions- und Entwicklungsprozesses ist. In einem solchen Speichersystem arbeitet ein separates Programmprodukt als Schnittstelle zum Konstruktionsprozeß und stellt Fragen an den Konstrukteur, der sozusagen das Informationslager ist; der Prozeß erstellt dann eine Konstruktion anhand von bekannten Komponenten, ausgehend von solchen Zusatzinformationen, so daß anhand der bekannten Komponenten nur eine Vorläuferkonstruktion erzeugt wird. Keines dieser Konzepte integriert reaktualisierte Kenntnisse des Produktverhaltens oder Spezifikationen in den Konstruktions- und Entwicklungsprozeß, um dadurch die Konstruktion aufbauverändernd und rekursiv abzuändern. Die noch unbekannte Konstruktion soll durch kontinuierliche Iteration in ihrer Entwicklung fortschreiten, ausgehend von gekreuzter Erfassung der die Konstruktion beeinflussenden Faktoren.
EP-A0561564 offenbart ein auf Wissen beruhendes künstliches Intelligenzsystem, welches Rat für die Konstruktion gibt. Das künstliche Intelligenzsystem beinhaltet eine Erfahrungsdatenbank von Konstruktionsinformationen. Benutzer des Systems geben einen Bereich an, über den sie Konstruktionsratschläge brauchen. Das System liefert dann die entsprechenden Ratschläge. Mit in dem Rat eingeschlossen ist ein Hinweis auf den "Eigentümer" des Ratschlages. Der Rat und das Verhältnis zu der vom Benutzer erzeugten Konstruktion sind Teil einer Aufzeichnung der Sitzung des Benutzers mit dem System. Die Aufzeichnung wird dann Teil der Konstruktionsdokumentation für die Konstruktion. Wenn die Konstruktion dann überarbeitet wird, wird auch die Aufzeichnung überarbeitet. Das System beinhaltet eine Schnittstelle zur Reaktualisierung der Erfahrungsdatenbank, und wenn die Überarbeitung der Konstruktion zeigt, daß die Erfahrungsdatenbank korrigiert werden muß, werden die entsprechenden Korrekturen unter Verwendung der Schnittstelle zur Reaktualisierung vorgenommen.
US-A-5297054 offenbart einen automatisierten Konstruktionsprozeß für Zahnräder, in dem Parallel-Zahnräder so konstruiert werden, daß sie bestimmte Auflagen und Nutzungsziele erreichen. Dieser Prozeß beinhaltet Zustands- u. Raum-Suchvorgänge, Generierung und Prüfung sowie andere auf Kenntnissen basierende Techniken zur automatischen Erzeugung von Getriebezugkonstruktionen und zur Empfehlung von Schneid- und Prüfwerkzeugen. Hier angewandte besondere Kenntnisse beinhalten Standardgleichungen für Zahnräder und Zahnradsätze sowie deren Einsatzbedingungen, normale und speziell entwickelte Konstruktionsmethoden für Getriebezüge, Modelle für Zahnrad- und Getriebezuggrundarten, die besonderen Grenzen für die Geometrie verschiedener Zahnräder und Getriebezüge, die Möglichkeit, Konstruktionen anhand ihrer Wirkung im Vergleich mit den gesetzten Zielen zu beurteilen, Merkmale verfügbarer Schneid- und Prüfwerkzeuge, Schmiermittel und Werkstoffe.
Der vorliegenden Erfindung zufolge wird ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gestellt.
Ein die Erfindung verkörperndes Verfahren schließt das Wissen über das Produktverhalten als Regel bzw. als geometrischen Parameter in ein Konstruktions- und Entwicklungsprozeß-Programm mit ein, das nicht nur Erkenntnisse aus dem Entwicklungsprozeß abspeichert, sondern eine den Konstruktionsvorgang beeinflussende Zweiweg-Assoziativität bietet. Regeln, Parameter, Assoziativität, Verhältnisse und durch den Prozeß gewonnene Erkenntnisse werden dazu eingesetzt, eine noch nicht ausgeformte Konstruktion zu überarbeiten und zu verbessern, während diese sich morphologisch entwickelt. Es wird ein intelligenter CAD-Vorgang gestellt, der in der Lage ist, die Konstruktionsform eines Teils anhand seiner Beziehungen zu anderen Teilen oder anderen äußeren Einflüssen morphologisch zu ändern.
Die Erfindung soll nun unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beispielartig näher erläutert werden, dabei zeigt:
Fig. 1: ein schematisches Diagramm eines herkömmlichen computerunterstützten Konstruktionsprozesses;
Fig. 2 und 3: jeweils schematische Darstellungen der Art und Weise, wie das intelligente CAD-System der vorliegenden Erfindung arbeitet;
Fig. 4: eine schematische Darstellung eines zu konstruierenden freitragend gelagerten Trägers zur Veranschaulichung der Eingliederung von Assoziativitätsprinzipien;
Fig. 5: ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung des Einsatzes des erfindungsgemäßen intelligenten CAD-Verfahrens zur Entwicklung einer Konstruktion einer Fahrzeugstoßstange, bei welcher ein eingegliederter Unterprozeß zur Überarbeitung und Verbesserung eines frühen Konstruktionsansatzes der Stoßstange eingesetzt wird; und
Fig. 5A-5D: eine Darstellung des Unterprozesses nach Fig. 5.
Wie in Fig. 1 dargestellt, werden unorganisierte vom Menschen erfaßte Daten 10, unorganisierte Maschinendaten 11 und zuvor abgespeicherte Daten 12 in einem Computer-Sammelprozeß 13 eingegeben; der Sammelprozeß berechnet, stellt Berechnungen und Beobachtungen und Messungen an, um so organisierte Kenntnisse 14 zu liefern. Bei computerunterstütztem Entwerfen z. B. wären die menschlichen Daten 10 die Anweisungen eines Konstrukteurs, aufbauend auf dem Können und den vorher bereits ausgeführten Arbeitsschritten des Konstrukteurs. Die gespeicherten Daten 12 können frühere Ausdrucke, Zeichnungen, Anordnungen und geometrische Daten sein, die von Algorithmen erzeugt worden sind. Die gespeicherten Daten können auch Merkmale beinhalten: Rundungen, Kehlen, Ausbuchtungen, Schlitze, einsatzspezifische Aspekte oder parametrische (unbestimmte) Maße. Die organisierten Kenntnisse 14 können ein dreidimensionales Datenverzeichnis sein, mit einer sichtbar machbaren Geometrie, die auf einer Raster- oder Vektorvorrichtung darstellbar ist.
Die in Fig. 2 dargestellte Erfindung durchläuft nicht nur den in Fig. 1 beschriebenen Sammelschritt 13, sondern durchläuft zusätzlich auch einen Organisationsschritt 9 und liefert als ausgabefähiges Produkt eine erste Rohfassung, ein sog. Skript, zusammen mit den Daten 16, die zusammengefaßt einen ersten Konstruktionsansatz bilden. Das Skript ist ein Satz ausführbarer Anweisungen, der im Organisationsschritt geschaffen worden ist. Dieses Skript und/oder Datensatz wird dann einem (manuellen oder maschinengesteuerten) iterativen Editionsprozeß 17 unterzogen, welcher besondere gespeicherte Informationen 18a oder 18b verwendet, um so den ursprünglichen Konstruktionsansatz zu bearbeiten und schließlich eine ausführbare Konstruktion 19 in Form einer darstellbaren Geometrie des Teils sowie einer neuen Rohfassung zu schaffen. Der Editionsprozeß 17 kann in mehreren Unterprozessen 20, 21, 22, usw. erfolgen, von welchen jeder mit einer spezifischen Funktion beauftragt ist, welche neuen aktuellen Informationen zu dieser Funktion entspricht, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist.
Ein Beispiel eines zu konstruierenden Teiles verwendet, wie in Fig. 4 dargestellt, einen freitragend gelagerten Träger 23, der an einer festen Fläche 24 gelagert ist, die eine Last 25 tragen soll, wobei die Biegung des Trägers X nicht überschreiten soll. Die Länge des Trägers soll nicht kleiner als L sein; der Durchmesser nicht größer als D, und der Werkstoff soll Aluminium sein (aus umgebungstechnischen Überlegungen). Der Träger soll nicht mit Teil B in Berührung kommen, und der Luftspalt Y soll nicht beeinträchtigt werden. Verschiedene Lasten können einem willkürlich bestimmten Satz geometrischer Einheiten zugeordnet (in Relation gesetzt) werden, welche Parameter und Merkmale beinhalten; im Falle des Trägers werden diese von einem Satz Punkte, Linien, Flächen, usw. gebildet, und die einzelnen Sätze enthalten Untergruppen. Es bestehen mehrere assoziative Überlegungen: Teil-Teil, Teil-Umgebung (nichtgeometrisch), Geometrie-Teil, usw. Wenn den geometrischen Einheiten Lasten zugeordnet werden, wird die Geometrie mit der Umgebung assoziiert. Es können dann Relationen aufgestellt werden, nach welchen Umgebungsfaktoren die Konstruktionskriterien beeinflussen, z. B. die Maße. Durch den Einsatz des Unterprozesses für die Berücksichtigung solcher Aspekte wie Herstellbarkeit oder Kosten, welche Zwängen solcher Faktoren wie Größe, Querschnittseigenschaften, Fläche und Volumen unterliegen, ermöglicht der Unterprozeß eine Zweiweg-Einflußnahme auf die Konstruktion, indem er Anweisungen herauskristallisiert, die ihrerseits wieder den Prozeß zur Ausführung bringen, der dadurch wiederum die Konstruktion beeinflußt.
Betrachtet man nun Fig. 5, so ist dort in groben Zügen der Prozeßablauf zur Ausführung einer intelligenten CAD-Konstruktion einer Fahrzeug-Frontstoßstange dargestellt.
Im großen und ganzen beinhalten diese Schritte: (30) die Erzeugung einer ersten Frontstoßstangenkonstruktion, (31) die Optimierung der ersten Frontstoßstangenkonstruktion, (32) die Generierung der Schutzbereichsauslegung, (33) die Herstellung und Prüfung von Prototypen, und (34) die Korrelierung der Ergebnisse einer Analyse finiter Elemente und der Ergebnisse der physischen Prüfungen. Eine Aufgliederung der Unterprozesse zur Ausführung der intelligenten CAD-Konstruktionsentwicklung mit diesen Hauptschritten wird nachstehend gegeben.
1. Ausgangskonstruktion einer vorderen Stoßstange erzeugen.
.1 Ursprüngliche Unterbringungszwänge im Fahrzeug bestimmen
.2 Ursprüngliche Stoßstangensystem-Konstruktionsziele bestimmen
.3 Alternative Stoßstangensystem-Konstruktionen schaffen
.1 Ausgangskonstruktionen für den Träger und die Energieabsorber schaffen
.1 Maximal zulässiges Einbauvolumen bei Einbau im Fahrzeug berechnen
.1 Höhe des Trägers bei Einbau im Fahrzeug bestimmen
.2 Breite des Stoßstangensystems berechnen
.3 Tiefe des Stoßstangensystems in der Mittelebene sowie in den Rahmenabschnitten berechnen
.2 Trägerquerschnitt wählen
.1 Zwänge bestimmen, welchen die Trägergeometrie aufgrund der Unterbringungsbedingungen und des Tauglichkeitstestes unterliegt
.2 Trägerquerschnitt aus der Trägerquerschnittsbibliothek auswählen
.3 Prüfen, ob Trägerquerschnitt mit den geforderten Maße vereinbar ist
.4 Tolerierbaren Wertebereich für jeden topologischen Parameter berechnen
.3 Kleinsten Trägerquerschnitt testen
.1 Erforderliche Geometrie und Maße des Energieabsorbers berechnen
.2 Energieabsorber aus der Energieabsorber-Bibliothek auswählen
.3 Prüfen, ob Energieabsorber für die geforderten Maße geeignet ist
.4 Art des Querträgers wählen
.5 Strukturelle Einheit jeder Kombination aus Energieabsorber und Querträger für den gegebenen Querschnitt und die zugeordneten Maße anhand einer Punktmassenanalyse prüfen
.4 Nötigenfalls größten Trägerquerschnitt testen
.5 Nötigenfalls Trägerquerschnitt optimieren
.6 Liste optimierter Stoßstangenkonstruktionen erzeugen
.2 Jeweilige Kosten und Gewicht der Konstruktionen bestimmen
.3 Prüfen, ob Kosten- und Gewichtsziele erreicht wurden
.4 Bestimmen, ob und wie Stil- und/oder Fahrzeugzwänge gelockert werden können
.4 Beste Stoßstangensystem-Konstruktion wählen
2. Frontstoßstangen-Ausgangskonstruktion optimieren
3. Schutzbereichsauslegung generieren
.1 Systemausschlag für jede Pendeleinschlagstelle berechnen
.2 Ausschlagbereich berechnen
.3 Schutzbereichsauslegung berechnen
4. Prototypen bauen und testen
5. Ergebnisse aus Analyse finiter Elemente zu physischen Tests korrelieren
Unterprozesse 1.1 und 1.2 beinhalten jeweils die Bestimmung (35) der ursprünglichen Unterbringungszwänge im Fahrzeug und die Bestimmung (36) der Stoßstangensystem-Ausgangskonstruktionen. Dies erfordert einen hohen Eingabeanteil von durch den Menschen erzeugten Informationen und Techniken, sowie von maschinenerzeugten Informationen und Regeln. Für die Entwicklung der Stoßstangenkonstruktion bestehen diese in Kosten- und Gewichtszielen, Stilanforderungen, wie z. B. die Frage, ob die Stoßstange eine bestimmte Art einer gebogenen Form oder irgendein anderes stilthematisches Aussehen aufgrund von Unterbringungszwängen aufweisen soll, Kühlerinformationen, so z. B. ob Kühlluftschlitze für den Kühler der Klimaanlage in der Stoßstange erforderlich sind, gleiche Informationen, die z. B. fordern können, daß die Stoßstange Kollisionen bei Mehrfachen von 5 mph sowie einer 30 mph-Kollision standhalten soll, oder daß sie eine gesetzliche Auftreffwinkel-Auflage nicht brechen soll, und noch andere motorbezogene oder unterbringungstechnische Auflagen, wie z. B. diejenige, eine vorgegebene Gesamtfahrzeuglänge nicht zu überschreiten.
Die eingegebenen oder gesammelten Daten werden dann verarbeitet, so daß eine Stoßstangensystemkonstruktion 37 geschaffen wird. Zuerst werden die Daten derart verarbeitet, daß verarbeitetes Wissen erstellt wird, das eine Rohfassung (ein Skript) ohne eine Teilezeichnung beinhaltet. Dies kann die Berechnung des maximal zulässigen Einbauvolumens beim Einbau ins Fahrzeug beinhalten (38), siehe Fig. 5A, wobei Eingabedaten bezüglich der Funktionsanforderungen und der Fahrzeugquermaßspanne verwendet werden. Dieser Rechenprozeß kann wie in Fig. 5B dargestellt aufgeteilt werden, und zwar in die Bestimmung der Höhe des Trägers in im Fahrzeug eingebautem Zustand (39) und die Berechnung der Breite des Stoßstangensystems (40); die Höhen- Breiten-Entscheidung wird zusammen mit der Stilgebung eingegeben, und in die Bestimmung einer Probekonstruktion (42) des Stoßstangensystems in der Mittelebene sowie in den Rahmenabschnitten, die eine maximal zulässige Tiefe des Stoßstangensystems in im Fahrzeug eingebauter Stellung ergibt.
Mit diesen probeweise verarbeiteten Informationen wird vom Bediener eine Wahl des Trägerquerschnittes (43) vorgenommen (siehe Fig. 5A), welche die iterative Edition der verarbeiteten Kenntnisse startet, so daß die Probekonstruktion bzw. Rohfassung kontinuierlich verbessert wird. Schritt 43 wird eingehender in Fig. 5C dargestellt und beinhaltet eine rekursive Editierung durch Assoziationstechniken, Relationen und Merkmale, wie z. B. in Schritt 44, wo die Sollwerte für die Trägergeometrie aufgrund von Raumbedarf und Pendeleinschlaggrößen bestimmt werden, und zwar unter Einsatz von Informationen zum Raumbedarf des Stoßstangensystems und Anforderungen für Barriere-Aufpralltests, in bezug auf Trägerhöhe, -Tiefe und -Krümmung. Gleichzeitig werden die so verarbeiteten Informationen unter Einsatz von Eingabedaten editiert, welche auf Kenntnissen aufbauende Regeln und Anweisungen sind, wie z. B. Informationen aus einer Bibliothek 46, und welche Regeln und Anweisungen kürzlich erworbene Daten enthalten können. Mit Eingabedaten aus der Querschnittsbibliothek wird die Querschnittswahl und ein Wertbereich 45 daraufhin überprüft, ob sie mit den geforderten Maßen vereinbar sind (48). Dann wird die Spanne tolerierbarer Werte für jeden topologischen Parameter berechnet (49), um so einen besonderen Querschnitt 50 zu erzeugen, dem ein entsprechender Herstellungsprozeß und Werkstoff mit einem definierten Bereich tolerierbarer topologischer Parameter zugeordnet ist.
Der besondere Querschnitt 50 wird dann mittels Regeln und Anweisungen für jeden möglichen Energieabsorber und Trägerhalter getestet, und zwar zunächst in bezug auf den kleinsten Querschnitt (51) und dann in bezug auf den größten Querschnitt. Die Überprüfung des ausgewählten Trägerquerschnittes ist in Fig. 5D eingehender dargestellt. Es wird zunächst eine Auswahl des Energieabsorbers aus einer Bibliothek (53) vorgenommen, und dann eine Berechnung der erforderlichen Geometrie und Maße des Energieabsorbers durchgeführt (54). Die Ergebnisse werden überprüft, um festzustellen, ob die Energieaufnahme mit den geforderten Maßen vereinbar ist. Fällt das Ergebnisnegativ aus, wird ein neuer Energieabsorber gewählt, und der Unterprozeß wird wiederholt, d. h. rekursiv, durchgeführt. Sind die Ergebnisse annehmbar, wird ein Trägerhalter (55) gewählt und in Verbindung mit Trägerquerschnittsinformationen, Funktionsinformationen und tolerierbaren Werten für die Trägerkrümmung auf die strukturelle Einheit jeder Kombination aus Energieabsorber und Trägerhalterung geprüft (56). Dies geschieht durch Punktmassenanalyse zur Ermittlung eines kleinen Querschnittes bei 57. Die gleiche Vorgehensweise wie in Fig. 5C wird ggf. zur Bestimmung des größten Querschnittes (52) durchlaufen, und das akzeptierte Ergebnis (58) wird zusammen mit Ergebnis 57 bei Schritt S9 (Fig. 5A) eingegeben, um nötigenfalls die Konstruktion zu optimieren, und zwar anhand der Eingabe von Optimierungsstrategieregeln und - Informationen 60. Es wird dann eine Liste 61 der optimierten Stoßstangensystemkonstruktionen aufgebaut.
Die machbaren Stoßstangensystemkonstruktionen 61 einschließlich der Energieabsorber werden dann daraufhin analysiert, ob sie den zugeordneten Kosten- und Gewichtsanforderungen entsprechen (62), und werden schließlich daraufhin untersucht, ob die Ziele erreicht worden sind (63). Ist dies nicht der Fall, wird eine Bestimmung durchgeführt, ob Stil- und/oder fahrzeugtechnische Vorgaben gelockert werden können (64). Wenn ja, werden die geänderten Informationen für einen erneuten Zugriff in den Prozeß zurückgeführt; wenn nicht, wird die Konstruktion als die Ziele nicht erreichend beurteilt. Damit ist Schritt 30 in Fig. 5 abgeschlossen. Die anderen Grundschritte 31-34 folgen in der listengemäßen Reihenfolge.
Wie oben erläutert löst der mit dem Menschen interaktive Konstruktionsprozeß des intelligenten CAD-Systems die maschinenbetriebenen Konstruktionsunterprozesse aus. Das Verfahren kann den Ausgangspunkt für einen oder mehrere maschinengetriebene(n) (nicht menschengesteuerte(n)) Prozesse bilden, welche die Berechnung der Konstruktionswertigkeit beinhalten, wie z. B. die Auslösung einer Analyse (Verfahren der Strukturanalyse anhand finiter Elemente) zur Simulation eines 5 mph-Pendel-Aufpralltests; gleichzeitig kann ein so ausgelöster maschinenbetriebener Prozeß eine weitere Analyse finiter Elemente zur Ermittlung der 30 mph-Aufpralltest-Festigkeit erzeugen. Zusätzlich kann ein ablaufbereites Konstruktionsoptimierungsprogramm zusammen mit einer Gußform-Fließanalyse und einer Ermüdungsanalyse gestartet werden, während gleichzeitig ein weiteres Programm Werkstoff-, Teil- und Montagekosten berechnet. All diese Unterprozesse (und mehr) können der Reihe nach oder auch parallel zueinander gestartet werden und ein bisher noch nie verfügbares Konstruktionswissen schaffen. Dieses Konstruktionswissen wird dann in den Prozeß zurückgeführt, jedoch nicht nur zur Verfeinerung der sich entwickelnden Konstruktion, sondern auch zur Addierung zur Datenbank gespeicherten Wissens, die dadurch zu einer ständig wachsenden Ablage von abrufbaren Kenntnissen wird. Diese Kenntnisse können dann für zukünftige Konstruktionen abgerufen werden.

Claims

1. Verfahren in einem Computer zur Entwicklung und dynamischen Anpassung einer computerunterstützt geschaffenen Teilekonstruktion mit unbekannter Ausgangsform, folgendes aufweisend:

(a) Sammeln von mit besagtem Teil in Beziehung stehenden Informationen, bestehend aus (i) menschenerschaffenen Informationen und Techniken und (ii) maschinenerschaffenen Informationen oder Regeln;

(b) Verarbeiten der gesammelten Daten anhand von Anweisungen zur Schaffung von verarbeiteten Kenntnissen, welcher Vorgang ein Skript beinhaltet, das einen ausführbaren Anweisungssatz ohne eine Teilekonstruktion darstellt;

(c) iteratives und wiederholtes Editieren des verarbeiteten Wissens zur kontinuierlichen Anpassung und Verbesserung des Skriptes bis zur Schaffung einer ausführbaren Teile-Ausgangskonstruktion durch Eingabe, in den Editionsprozeß, (i) der kürzlich erworbenen Daten, (ii) assoziativer Techniken, Relationen und Merkmale, und (iii) auf Kenntnissen basierender Regeln und Anweisungen, so daß Informationen zur Funktionstüchtigkeit des Produktes mit einbezogen werden; und

(d) Eingabe des chronologischen Ablaufes des Editionsvorganges gemäß Schritt (c) in die verarbeiteten Kenntnisse, wobei diese Eingabe erfaßte Verbesserungskriterien stellt, die iterativ und rekursiv entweder in den rekursiven Editionsprozeß oder in die Bearbeitung gemäß Schritt (b) zurückgeführt werden, so daß die Entwicklung einer neuen anderen ausführbaren Konstruktionsform bewirkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem Schritt (c) dadurch ausgeführt wird, daß Marktakzeptanzinformationen, Produkt-Funktionstüchtigkeitsinformationen und reaktualisierte Gewichts- und Kostenziele eingegeben werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, in welchem besagte Assoziationstechniken beinhalten, daß die Teilekonstruktion mit den umgebenden Teilen einer Einheit in Beziehung gesetzt wird.

4. Verfahren nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 3, in welchem besagte auf Kenntnissen beruhende Regeln und Anweisungen mit einer Bibliothek von Konstruktionselementen und -Querschnitten assoziiert werden.

5. Verfahren nach einem beliebigen der vorangehenden Ansprüche, in welchem besagte iterative und rekursive Rückführung der besagten erfaßten Verbesserungskriterien von einem Computer durchgeführt wird.