DE69519411T2

DE69519411T2 - Vermischbare organische Pigmente

Info

Publication number: DE69519411T2
Application number: DE69519411T
Authority: DE
Inventors: Dr. Baebler
Original assignee: Ciba Spezialitaetenchemie Holding AG; Ciba SC Holding AG
Current assignee: BASF Schweiz AG
Priority date: 1994-09-14
Filing date: 1995-09-06
Publication date: 2001-03-29
Anticipated expiration: 2015-09-07
Also published as: MX194170B; KR960010727A; EP0702062B1; EP0702062A2; EP0702062A3; JPH08183862A; DE69519411D1; ES2152375T3; KR100391406B1; CA2158103A1; JP3625318B2

Description

Die vorliegende Anmeldung bezieht sich auf ein Verfahren zum Färben hochmolekularer organischer Materialien mit organischen Einrührpigmenten.
Organische Pigmente müssen nach dem Vermischen mit einem Harzsystem auf Wasser- oder Lösungsmittelbasis vor der Endanwendung im allgemeinen noch einem speziellen Dispergierungsschritt unterzogen werden, um sicherzustellen, daß das organische Pigment in dem Harzsystem homogen dispergiert vorliegt. Dieser zusätzliche Dispergierungsschritt erfordert im allgemeinen ein 2- bis 48-stündiges Dispergieren des Pigments in einer Mahlvorrichtung, wie einer Vertikal- oder Horizontal-Rührwerkskugelmühle oder einer Reibmühle mit Mahlkörpern, wie Glasperlen oder Kugeln aus rostfreiem Stahl. Da dieser zusätzliche Dispergierungsschritt sowohl Zeit- als auch kostenintensiv ist, stellt die Umgehung dieses Schritts durch Verwendung von Pigmenten, die bereits durch einfaches Vermischen ausreichend dispergiert werden, ohne daß ein zusätzlicher Dispergierungsschritt erforderlich wäre, einen großen Vorteil dar.
Pigmente, die in hochmolekularen organischen Materialien bereits ohne den oben beschriebenen zusätzlichen Dispergierungsschritt im wesentlichen homogen dispergiert werden, werden in dieser Anmeldung als "Einrührpigmente" bezeichnet.
Es ist allgemein bekannt, daß "Effekt-Pigmente", die häufig aus plättchenförmigen Teilchen relativ großer Teilchengröße bestehen, üblicherweise ohne zusätzlichen Dispergierungsschritt in Beschichtungssysteme eingebracht werden. Der zusätzliche Dispergierungschritt wird vermieden, um ein Zerbrechen der großen, plättchenförmigen Teilchen zu vermeiden.
In der vorliegenden Anmeldung sind unter "Effekt-Pigmenten" anorganische oder organische Pigmente zu verstehen, die einen Metallic-, Perlmuttglanz- und/oder Seidenglanz-Effekt aufweisen. Solche Effekt-Pigmente sind im allgemeinen anorganische Pigmente, so zum Beispiel Metallverbindungen, wie Aluminium, TiO&sub2;-beschichtete Mica-Pigmente, plättchenförmiges Graphit und plättchenförmiges Molybdändisulfld. Andere Effekt-Pigmente werden durch Beschichten einer schuppigen, kristallinen Form eines Substrats mit einer geringen Menge eines Färbemittels oder eines anorganischen Pigments, so zum Beispiel mit metalloxidbeschichtetem Mica, hergestellt. Des weiteren zählen zu den Effekt-Pigmenten bestimmte plättchenförmige organische Pigmente, wie plättchenförmiges Kupfer- Phthalocyanin und die in US 5 084 573, US 5 095 122 und US 5 347 014 beschriebenen organischen Pigmente. Solche Pigmente können in jedem Fall leicht von konditionierten organischen Pigmenten unterschieden werden, insbesondere auf Grund ihrer Teilchengröße und ihrer spezifischen Oberfläche.
In US 5 298 076 wird die Verwendung eines unkonditionierten, Carbazol-Dioxazin- Rohpigments mit Mehrfarben-Effekt für verschiedene Anwendungen, einschließlich der Verwendung als Einrührpigment, offenkundig gemacht. In dieser Veröffentlichung wird jedoch nicht die Verwendung eines konditionierten Carbazol-Dioxazin-Pigments als Einrührpigment vorgeschlagen.
In DE-A 22 02 143 wird ein Verfahren zur Herstellung eines speziellen, karmesinroten Azopigments offenkundig gemacht, das nach einem Trockenmahlschritt als leicht zu dispergierendes Pigment verwendet werden kann.
Zur Konditionierung von organischen Pigmenten durch Zerkleinern der entsprechenden organischen Rohpigmente ist eine Anzahl von Konditionierungsverfahren bekannt. So sind zum Beispiel das Vermahlen und das Verkneten in Gegenwart eines Salzes und in Gegenwart von geeigneten Zusätzen durchgeführte Naßmahlverfahren wohlbekannte Konditionierungsverfahren für organische Pigmente. Es wurde jedoch nie offenkundig gemacht, daß solche konditionierten organischen Pigmente als Einrührpigmente verwendet werden können.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die überraschende Feststellung, daß Pigmente mit ausgezeichneten Einrühr-Eigenschaften hergestellt werden können, indem Rohpigmente, die zunächst aus Pigmentteilchen einer mittleren Teilchengröße im Bereich von 3 bis 35 um bestehen, einer Naßmahlung unterzogen werden, wobei organische Einrührpigmente einer mittleren Teilchengröße im Bereich von 0,1 bis 9 um erhalten werden. Da die erfindungsgemäßen Einrührpigmente lediglich zu einer Suspension oder Lösung des betreffenden hochmolekularen organischen Materials gegeben und mit dieser verrührt werden, kann mit diesen erfindungsgemäßen Einrührpigmenten das kostenintensive energie- und zeitraubende Dispergierungsverfahren umgangen werden, das zur gleichmäßigen Dispergierung von Pigmenten in einem Beschichtungs- oder Druckfarbensystem normalerweise erforderlich ist.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Färben hochmolekularer organischer Materialien, das darin besteht, eine färbewirksame Menge eines Einrührpigments durch Verrühren mit einer Suspension oder Lösung eines hochmolekularen organischen Materials gleichmäßig in diesem hochmolekularen organischen Material zu dispergieren, wobei das Einrührpigment ein konditioniertes organisches Pigment einer mittleren Teilchengröße im Bereich von 0,1 bis 9 um und einer spezifischen Oberfläche im Bereich von 6 bis 35 m²/g ist und wobei dieses organische Pigment durch Naßmahlen eines Rohpigments, das eine mittlere Teilchengröße von mehr als 3 um aufweist, erhalten wird. Das Einrührpigment weist vorzugsweise eine breite Teilchengrößenverteilung auf. Die in dem vorliegenden Verfahren verwendeten Einrührpigmente sind leicht dispergierbar und besitzen sowohl eine hohe Deckkraft und hohe Farbstärke als auch ausgezeichnete Eigenschaften in Bezug auf Viskosität und Glanz.
In dieser Anmeldung sind unter dem Begriff "Rühren" sowohl das eigentliche Rühren als auch alle Mischtechniken, bei denen mit geringen Scherkräften gearbeitet wird, wie Schütteln, zu verstehen.
Im allgemeinen werden die erfindungsgemäßen Einrührpigmente durch einfaches Vermischen mit einer Lösung oder Suspension des hochmolekularen organischen Materials gleichmäßig dispergiert. Das Vermischen geschieht durch einfaches Vermengen des Einrührpigments mit einer Lösung oder Suspension des hochmolekularen organischen Materials oder mit dem in Form eines Pulvers vorliegenden hochmolekularen organischen Material bis zum Erhalt einer gleichmäßigen Dispersion. Das Vermischen erfolgt vorteilhafterweise durch Rühren der erhaltenen pigmentierten Suspension über einen Zeitraum von 5 Minuten bis 3 Stunden und vorzugsweise von 10 bis 30 Minuten, wobei mit Rührtechniken des Stands der Technik, wie zum Beispiel Rühren mit einem Scheiben- oder Propellerrührer, gearbeitet wird. Zum Erhalt einer gleichmäßigen Dispersion des Pigments in dem hochmolekularen organischen Material ist kein weiterer Dispergierungsschritt erforderlich.
Die Einrührpigmente werden bei der Mehrzahl der Anwendungen, so zum Beispiel bei der Herstellung von Beschichtungszusammensetzungen oder von Druckfarben, im allgemeinen in eine Suspension oder Lösung des hochmolekularen organischen Materials eingebracht. Die Einrührpigmente können jedoch auch mit bestimmten, in Pulverform vorliegenden Kunststoffen vermengt werden. Die miteinander vermengten Pulver werden anschließend im allgemeinen kalandriert, gegossen, formgegossen oder zu Fasern verarbeitet.
Da die vorliegende Erfindung auf der Feststellung beruht, daß für die Eignung eines Pigments als Einrührpigment dessen Teilchengröße entscheidend ist, stellt das vorliegende Verfahren ein allgemeines Verfahren dar, das mit allen konditionierten organischen Pigmenten und vorzugsweise mit solchen Pigmenten, die mit Hilfe eines Naßmahlverfahrens auf die geeignete Teilchengröße gebracht wurden, durchgeführt werden kann.
Zu den besonders geeigneten Klassen von Pigmenten und Rohpigmenten gehören die Azo-, Azomethin-, Methin-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-, Perinon-, Perylen-, Diketopyrrolopyrrol-, Thioindigo-, Iminoisoindolin-, Iminoisoindolinon-, Dioxazin-, Chinacridon-, Flavanthron-, Indanthron-, Anthrapyrimidin- und Chinophthalon-Pigmente und insbesondere die Diketopyrrolopyrrol-, Chinacridon-, Phthalocyanin-, Anthrachinon-, Dioxazin-, Indanthron- und Iminoisoindolinon-Pigmente.
Bemerkenswerte Pigmente, die für das vorliegende Verfahren von Nutzen sind, sind die in "The Colour Index" aufgeführten Pigmente, einschließlich der Chinacridon-Pigmente C.I.-Pigment Rot 202 und C.I.-Pigment Violett 19, des Isoindolinon-Pigments C.I.-Pigment Gelb 110, der Diketopyrrolopyrrol-Pigmente C.I.-Pigment Rot 254, C.I.-Pigment Rot 264, C.I.-Pigment Rot 255 und C.I.-Pigment Orange 73, der Anthrachinon-Pigmente C.I.-Pigment Blau 60 und C.I.-Pigment Gelb 147, des Dioxazin-Pigments C.I.-Pigment Violett 23 und des Phthalocyanin-Pigments C.I.-Pigment Blau 15.
Im besonderen ist das Einrührpigment ein α- oder β-Kupfer-Phthalocyanin, das gegebenenfalls mit einem chlorsubstituierten Kupfer-Phthalocyaninderivat stabilisiert wird.
Die erfindungsgemäßen Einrührpigmente zeichnen sich durch ihre Teilchengröße, ihre Teilchengrößenverteilung und ihre spezifische Oberfläche aus. Sie weisen vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 0,2 bis 7 um und eine spezifische Oberfläche im Bereich von 6 bis 30 m /g und am meisten bevorzugt eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 0,5 bis 5 um und eine spezifische Oberfläche im Bereich von 8 bis 28 m²/g auf.
Das konditionierte organische Pigment geeigneter Teilchengröße und geeigneter spezifischer Oberfläche wird vorzugsweise durch Naßmahlen eines entsprechenden Rohpigments, das eine mittlere Teilchengröße von mehr als 3 um und insbesondere von 3 bis 35 um aufweist, hergestellt. Der Begriff "Rohpigment" bezeichnet die im letzten synthetischen Schritt erhaltene Form. Besonders geeignete Rohpigmente sind zum Beispiel rohes β-Kupfer- Phthalocyanin-Pigment und rohes α-Kupfer-Phthalocyanin, die gegebenenfalls mit Chlorphthalocyaninderivaten stabilisiert werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt das Naßmahlen des Rohpigments vorzugsweise durch ein wässeriges Mahlverfahren. Als Mahlapparatur kann jede geeignete Vorrichtung verwendet werden, mit der das Rohpigment mechanischen Kräften ausgesetzt werden kann. Zu den geeigneten Mahlverfahren gehören zum Beispiel Mahlverfahren, bei denen Mahlkörper, wie Metall-, Glas- oder Porzellankugeln oder auch ein Kunstoffgranulat oder Sandkörner, durch Rotation oder Vibration in Bewegung versetzt werden. Auch Vorrichtungen wie Horizontal- oder Vertikal-Rührwerkskugelmühlen stellen für das Mahlverfahren geeignete Apparaturen dar. Horizontal-Rührwerkskugelmühlen, die von einer wässerigen Pigment-Suspension kontinuierlich durchströmt werden können, stellen die bevorzugte Mahlvorrichtung dar. Vorzugsweise wird das Rohpigment in Form einer wässerigen Suspension in einer Horizontal-Rührwerkskugelmühle vermahlen.
Um die Eigenschaften der mit Hilfe des vorliegenden Verfahren erhaltenen Pigmente in Bezug auf ihre Eignung als Einrührpigmente weiter zu verbessern, werden gegebenenfalls vor, während oder nach dem Naßmahlverfahren Mittel zur Verbesserung der Textur, Antiflockungsmittel oder Füllstoffe zugegeben.
Das Mittel zur Verbesserung der Textur, das Antiflockungsmittel und/oder der Füllstoff werden dem vorliegenden Einrührpigment vorzugsweise in einem Mengenanteil von 0,05 bis 30 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 5 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des organischen Pigments plus des Texturverbesserers, des Antiflockungsmittels und/oder des Füllstoffs, zugesetzt.
Mittel zur Verbesserung der Textur sind von besonderem Nutzen als ein zusätzlicher Bestandteil, der die Eigenschaften der Einrührpigment-Zusammensetzung verbessert. Zu den geeigneten Mitteln zur Verbesserung der Textur gehören Fettsäuren mit mindestens 12 Kohlenstoffatomen sowie deren Amide, Ester und Salze. Zu den typischen, von Fettsäuren abgeleiteten Mitteln zur Verbesserung der Textur gehören Fettsäuren, wie Stearinsäure und Behensäure, sowie Fettsäureamine, wie Laurylamin und Stearylamin. Auch gegebenenfalls ethoxylierte Fettalkohole, Polyole, wie aliphatische 1,2-Diole und Polyvinylalkohol, epoxidiertes Sojabohnenöl, Wachse und Harzsäuren sowie deren Salze sind geeignete Mittel zur Verbesserung der Textur. Kolophoniumsäuren und deren Salze sind besonders geeignete Mittel zur Verbesserung der Textur.
Antiflockungsmittel sind in der Pigmentindustrie bekannt - sie sind beispielsweise in US 3 386 843, US 4 310 359 und US 4 692 189 beschrieben, die durch Bezugnahme einverleibt sind.
Für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Füllstoffe sind zum Beispiel anorganische Füllstoffe, wie Talkum, Mica, Kaolin und natürliche oder synthetische Kieselgele, vorzugsweise Talkum oder Mica, oder organische polymere Füllstoffe, wie zum Beispiel Polyamid-, Polyethylen- und Polypropylenwachse geringer Teilchengröße sowie Gemische und Copolymere dieser Stoffe. In der Fachwelt ist bekannt, daß solche Arten von Füllstoffen als Mahlkörper fungieren können. In Abhängigkeit sowohl von dem Pigment als auch von dem Füllstoff können sie auch die Dispergierbarkeit des erfindungsgemäßen Einrührpigments verbessern. Die Füllstoffe weisen bevorzugt eine mittlere Teilchengröße von weniger als 15 um und besonders bevorzugt von 1 bis 10 um auf.
Bei einem bevorzugten Verfahren wird das Rohpigment - gegebenenfalls in Gegenwart eines Füllstoffs - in einer wässerigen Lösung eines Kolophoniumsäure-Natriumsalzes dispergiert. Der Pigment-Gehalt der so erhaltenen Pigment-Suspension beträgt vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-%. Die Pigment-Suspension wird anschließend in eine Horizontal-Rührwerkskugelmühle gepumpt und vermahlen, bis die Teilchengröße des Pigments im gewünschten Bereich liegt. Die vermahlene Suspension wird gerührt und das Salz der Kolophoniumsäure wird durch Zugabe eines Salzes eines zwei- oder dreiwertigen Metalles zu der Suspension ausgefällt.
Somit gehört zu dem erfindungsgemäßen Verfahren auch ein Verfahren, bei dem das Einrührpigment durch ein Verfahren hergestellt wird, das folgende Schritten umfasst: (a) Bereitung einer wässerigen Suspension, die das organische Rohpigment, ein lösliches Alkalisalz einer Kolophoniumsäure und einen Füllstoff enthält; (b) Vermahlen der wässerigen Suspension in einer Horizontal-Rührwerkskugelmühle durch kontinuierliches Durchpumpen der Suspension durch die Mühle, bis die Teilchengröße des Pigments im gewünschten Bereich liegt; (c) Zugabe eines Salzes eines zwei- oder dreiwertigen Metalles zu der vermahlenen Pigment-Suspension und (d) Isolieren des Einrührpigments. Das Pigment wird im allgemeinen durch Filtrieren, Waschen und Trocknen isoliert, wobei der Trocknungsvorgang vorzugsweise zum Beispiel durch ein Fließbetttrocknungs-, Sprühtrocknungs- oder Tellertrocknungsverfahren und gegebenenfalls anschließende Mikropulverisation durchgeführt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die oben dargelegte Reihenfolge der verschiedenen Schritte beschränkt. Es kann beispielsweise von Vorteil sein, das Salz der Kolphoniumsäure vor dem Mahlvorgang auszufällen oder den pH-Wert im neutralen beziehungsweise sauren oder alkalischen Bereich einzustellen.
Die Mahltemperatur liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 90ºC und vorzugsweise von 15 bis so ºC.
Der Mahlvorgang wird üblicherweise in Abwesenheit organischer Lösungsmittel durchgeführt. In geringen Mengen können diese jedoch toleriert werden, sofern sie den Mahlvorgang nicht beeinträchtigen. Darüber hinaus kann es zum Erhalt eines Pigments der gewünschten Teilchengröße auch von Vorteil sein, eine geringe Menge eines organischen Lösungsmittels, so insbesondere eines wasserlöslichen oder teilweise wasserlöslichen Lösungsmittels, wie eines C&sub1;-C&sub5;-Alkohols oder Ethylacetat, zu der vermahlenen Pigment- Suspension zu geben und diese dann vor der Filtration einer Wärmebehandlung zu unterziehen.
Je nach verwendeter Apparatur, Batch, Rotationsgeschwindigkeit, Pigment und Hilfsstoffen liegt die Mahldauer im Bereich von 10 Minuten bis 72 Stunden. Die erforderliche Mahldauer kann durch Bestimmung der Teilchengröße des Pigments leicht ermittelt werden.
Das Einrührpigment enthält vorzugsweise Pigmentteilchen, die eine breite Teilchengrößenverteilung aufweisen, wobei die Größe der größten und der kleinsten Teilchen von der mittleren Teilchengröße vorzugsweise um den Faktor 3 bis 20, noch bevorzugter um den Faktor 4 bis 15 und am meisten bevorzugt um den Faktor 5 bis 10 nach oben beziehungsweise unten abweicht. Durch die Gegenwart kleiner Teilchen wird die Farbstärke erhöht, während die Gegenwart der größeren Teilchen einen stärkeren Schimmer und eine höhere Deckkraft sowie ein besseres Viskositätsverhalten verantwortlich ist. Somit umfasst das erfindungsgemäße Verfahren ein Verfahren, bei dem das organische Einrührpigment eine breite Teilchengrößenverteilung aufweist, wobei die Größe der größten und der kleinsten Teilchen von der mittleren Teilchengröße um den Faktor 3 bis 20 nach oben beziehungsweise unten abweicht.
Während Trockenmahlverfahren normalerweise zu Pigmentteilchen extrem geringer Teilchengröße führen, kann mit Hilfe des vorliegenden Naßmahlverfahrens leicht die Zerkleinerung des aus großen Teilchen bestehenden Rohpigments bis zur gewünschten Teilchengröße durchgeführt werden.
Im allgemeinen wird eine färbewirksame Menge des Einrührpigments in das zu pigmentierende hochmolekulare organische Material eingebracht. Unter einer färbewirksamen Menge ist jede Menge zu verstehen, mit der dem hochmolekularen organischen Material die gewünschte Farbe verliehen werden kann. Im besonderen werden die Einrührpigmente in einem Mengenanteil von 0,01 bis 30 Gew.-% und vorzugsweise von 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des zu pigmentierenden hochmolekularen organischen Materials, eingesetzt.
Die gemäß dem vorliegenden Verfahren gefärbten hochmolekularen organischen Materialien sind für eine Vielzahl von Anwendungen nutzbar. Das hochmolekulare organische Material kann zum Beispiel zur Pigmentierung von Lacken, Druckfarben und Emaillelack- Zusammensetzungen verwendet werden. Die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten, pigmentierten hochmolekularen organischen Materialien sind von besonderem Nutzen für die Herstellung von Farbanstrichen für Kraftfahrzeuge.
Die hochmolekularen organischen Materialien, die gemäß dem vorliegenden Verfahren gefärbt werden, sind zum Beispiel Celluloseether, Celluloseester, Polyurethane, Polyester, Polycarbonate, Polyolefine, Polystyrol, Polysulfone, Polyamide, Polycycloamide, Polyimide, Polyether, Polyetherketone, Polyvinylhalogenide, Polytetrafluorethylen, Acryl- und Methacrylpolymere, Kautschuk, Siliconpolymere, PhenollFormaldehydharze, Melamin, Formaldehydharze, HarnstofftFormaldehydharze, Epoxyharze und Diengummen sowie deren Copolymere.
Hochmolekulare organische Materialien, die für warmhärtende Beschichtungen oder chemisch reaktive Beschichtungen, die einem Crosslinking unterzogen werden, verwendet werden können, werden ebenfalls gemäß dem vorliegenden Verfahren gefärbt. Die gemäß dem vorliegenden Verfahren hergestellten, pigmentierten hochmolekularen organischen Materialien sind besonders geeignet für Anstriche für Öfen, die die üblichen Binder enthalten und die bei hohen Temperaturen reaktiv sind. Zu den Beispielen für pigmentierte hochmolekulare organische Materialien, die in Beschichtungen verwendet werden, gehören Acryl-, Alkyd-, Epoxy-, Phenol-, Melamin-, Harnstoff-, Polyester-, Polyurethan-, Block-Isocyanat-, Benzoguanamin- und Celluloseesterharze sowie deren Kombinationen. Die gemäß dem vorliegenden Verfahren hergestellten, pigmentierten hochmolekularen organischen Materialien sind auch als lufttrocknende oder physikalisch trocknende Beschichtungen verwendbar, so zum Beispiel als konventionelle Lacke, wie die in der Kosmetikindustrie als Nagellacke verwendeten Lacke (zum Beispiel Nitrocelluloselacke).
Das vorliegende Verfahren eignet sich besonders für die Herstellung von Beschichtungen, die in der Kraftfahrzeugindustrie gewöhnlich eingesetzt werden, so insbesondere von Acryl/Melaminharzen, Alkyd/Melaminharzen oder thermoplastischen Acrylharzsystemen sowie von Beschichtungssystemen auf Wasserbasis. Damit gehören zu der vorliegenden Erfindung auch Verfahren, bei denen das hochmolekulare organische Material ein Anstrichsystem für Kraftfahrzeuge auf Wasser- oder Lösungsmittelbasis ist.
Beschichtungen und Druckfarbensysteme, die gemäß dem vorliegenden Verfahren gefärbt werden, weisen ausgezeichnete Eigenschaften in Bezug auf Hitze-, Licht- und Wetterfestigkeit sowie auf ihre Ausblutungsneigung und ihre Beständigkeit beim Überspritzen auf.
Auf Grund der ausgezeichneten Dispergierbarkeit der erfindungsgemäßen Einrührpigmente wird eine gleichmäßige Verteilung der Pigmentteilchen im gesamten Anwendungsmedium erzielt. Zusammensetzungen, die die vorliegenden Einrührpigmente enthalten, besitzen ausgezeichnete rheologische Eigenschaften.
Die in dem vorliegenden Verfahren verwendeten konditionierten Pigmente besitzen ausgezeichnete Einrühr-Eigenschaften und können einzeln oder in Gegenwart anderer Pigmente oder Farbstoffe in Deck-/Klarlacken sowie in einschichtigen Anstrich- und Druckfarbensystemen für Kraftfahrzeuge und Industrie eingesetzt werden. Die Anstriche weisen ein attraktives Erscheinungbild auf. Außergewöhnliche Stylingeffekte können beispielsweise erzielt werden, wenn die vorliegenden Pigmente in Verbindung mit Effekt- Pigmenten, wie Graphit, Aluminium oder insbesondere TiO&sub2;- oder Eisenoxid-beschichteten Mica-Pigmenten, verwendet werden.
Die vorliegenden Einrührpigmente sind besonders geeignet zum Färben hochmolekularer organischer Materialien, die beispielsweise Kunststoffe darstellen, die kalandriert, gegossen, formgegossen oder zu Fasern verarbeitet werden. Solche pigmentierten Kunststoffe erfahren während der Verarbeitung nahezu keine Abtragung. Die Pigmente verleihen gefärbten Kunststoffartikeln, wie Polypropylen- oder Polyamidfasern, Plastikfolien, Getränkekisten und so weiter, ausgezeichnete physikalische Eigenschaften. Damit gehören zu der vorliegenden Erfindung auch Verfahren, bei denen die hochmolekulare organische Verbindung ein Kunststoff ist, der anschließend kalandriert, gegossen, formgegossen oder zu Fasern verarbeitet wird.
Die folgenden Beispiele beschreiben die Ausführungsformen der Erfindung näher, ohne den Schutzbereich der Erfindung jedoch zu beschränken. Alle in den Beispielen aufgeführten "Teile" sind, sofern nichts Gegenteiliges vermerkt ist, als Gewichtsteile zu verstehen.
Die Teilchengrößenverteilung wird entsprechend dem Fraunhoferschen Lichtbrechungsprinzip bestimmt. Die Probe wird von einem Laserstrahl durchstrahlt, und das erhaltene Brechungsmuster wird auf einen Multielement-Detektor fokussiert. Da das Brechungsmuster unter anderem von der Teilchengröße abhängig ist, kann die Teilchengrößenverteilung aus dem erhaltenen Brechungsmuster der Probe berechnet werden. Die kumulative Volumenverteilung wird mit Hilfe eines Fraunhofer-Diffraktometers, so zum Beispiel eines COMPETITION/5-HELOS/KA von SYMPATEC GmbH, D-38644 Goslar, unter Beachtung der Bedienungsanleitung bestimmt.

Beispiel 1:

150 g eines β-Kupfer-Phthalocyanin-Rohpigments, das eine spezifische Oberfläche von 4,7 m²/g aufweist, 750 ml Wasser und 4,5 g eines in 50 ml Wasser gelösten Kolophoniumsäure-Natriumsalzes (DRESiNATE X von HERCULES Corp.) werden in einem 2 l-Becherglas vereinigt und 15 Minuten bei Raumtemperatur gerührt. Die Pigment-Suspension wird in einer Horizontal-Rührwerkskugelmühle, die einen mit 480 bis 510 ml Glasperlen eines Durchmessers von ungefähr 1 mm bestückten, stählernen Mahlbehälter eines Volumens von 600 ml aufweist, bei einer Rührgeschwindigkeit von 3 000 U/min vermahlen. Die Umfangsgeschwindigkeit des Kunststoffrührscheibenrührers beträgt 10,2 m/s. Die blaue Suspension des Rohpigments wird zwei Mal vermahlen, wobei die Suspension bei jedem der beiden Mahlvorgänge mit einem Durchsatz von 127 ml/min bei einer Temperatur von 20 bis 28ºC durch die Mühle gepumpt wird. Die erhaltene Pigment-Suspension wird 10 Minuten bei Raumtemperatur gerührt und anschließend mit 1,5 g Calciumchlorid, gelöst in 30 ml Wasser, versetzt, und der pH-Wert wird auf 5,5 bis 5,8 eingestellt. Die erhaltene Pigment-Suspension wird nun filtriert, der Filterkuchen wird mit Wasser gewaschen und bei 80 bis 100ºC getrocknet. Das getrocknete Pigment wird in einer Mikropulverisationsapparatur (The BANTAM, Typ G90 von American Marietta Company) unter Verwendung einer 1mm- Rundlochscheibe bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 7 000 U/min einer Mikropulverisation unterzogen.
Das erhaltene Pigment weist eine spezifische Oberfläche von 8,5 m²/g, bestimmt nach dem BET-Verfahren, auf. Die Teilchengrößenverteilung zeigt: 30% der Pigmentteilchen liegen im Größenbereich von 0,3 bis 1,5 um, 40% im Bereich von 1,5 bis 3,6 um und 30% im Bereich von 3,6 bis 10,2 um, wobei die mittlere Teilchengröße 2,4 um beträgt. Das Pigment eignet sich für die Verwendung als Einrührpigment in Anstrichsystemen. Die erhaltene Beschichtung weist eine außergewöhnlich hohe Witterungsbeständigkeit auf.

Beispiel 2:

120 g eines β-Kupfer-Phthalocyanin-Rohpigments, das eine spezifische Oberfläche von 4,7 m²/g aufweist, 30 g Talkumpulver, das eine mittlere Teilchengröße von ungefähr 3 um aufweist, 1 000 ml Wasser und 4,5 g eines in 50 ml Wasser gelösten Kolophoniumsäure- Natriumsalzes (DRESINATE X von HERCULES Corp.) werden in ein Becherglas gegeben und 20 Minuten bei Raumtemperatur gerührt. Die Pigment-Suspension wird in einer Rührwerkskugelmühle, die einen mit 480 bis 510 ml Glasperlen eines Durchmessers von ungefähr 1 mm bestückten, stählernen Mahlbehälter eines Volumens von 600 ml aufweist, bei einer Rührgeschwindigkeit von 3 000 U/min vermahlen. Die Umfangsgeschwindigkeit des Kunststoffrührscheibenrührers beträgt 10,2 m/s. Die blaue Pigment-Suspension wird in vier Mahlvorgängen vermahlen, wobei die Suspension jeweils mit einem Durchsatz von 125 bis 130 ml/min bei einer Temperatur von 20 bis 28ºC durch die Mühle gepumpt wird. Die erhaltene Pigment-Suspension wird 10 Minuten bei Raumtemperatur gerührt und anschliessend zur Bildung des Ca-Salzes der Kolophoniumsäure mit 1,5 g Calciumchlorid, gelöst in 30 ml Wasser, versetzt. Anschließend wird der pH-Wert auf 5,5 bis 5,8 eingestellt. Die Suspension wird nun 20 Minuten bei einem pH-Wert von 5,5 bis 5,8 gerührt und dann filtriert. Der Filterkuchen wird mit Wasser gewaschen, bei 80 bis 100ºC getrocknet und in einer Mikropulverisationsapparatur unter Verwendung einer 1mm-Rundlochscheibe bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 7 000 U/min einer Mikropulverisation unterzogen.
Das Pigment weist eine spezifische Oberfläche von 11,5 m²/g, bestimmt nach dem BET- Verfahren, auf. Die Teilchengrößenverteilung zeigt: 30% der Pigmentteilchen liegen im Größenbereich von 0,2 bis 1,3 um, 40% im Bereich von 1,3 bis 3,0 um und 30% im Bereich von 3,0 bis 9,4 um, wobei die mittlere Teilchengröße 2,0 um beträgt. Das Pigment ist sehr gut geeignet für die Verwendung als Einrührpigment in Anstrichen für Kraftfahrzeuge.

Beispiel 3:

Die in Beispiel 2 beschriebene Vorgehensweise wird wiederholt, jedoch beträgt die Mahldauer 65 Minuten, wobei die Pigment-Suspension kontinuierlich mit einem Durchsatz von 160 bis 165 ml/min aus dem Becherglas in die Mühle und wieder zurück in dasselbe Becherglas gepumpt wird. Das so erhaltene konditionierte Pigment weist eine spezifische Oberfläche von 14,8 m²/g, bestimmt nach dem BET-Verfahren, auf. Die Teilchengrößenverteilung zeigt: 30% der Pigmentteilchen liegen im Größenbereich von 0,2 bis 1,1 um, 40% im Bereich von 1,1 bis 2,5 um und 30% im Bereich von 2,5 bis 8,6 um, wobei die mittlere Teilchengröße 1,6 um beträgt. Das Pigment weist eine außerordentlich hohe Beständigkeit - sowohl in Bezug auf Hitzefestigkeit als auch auf Witterungsbeständigkeit - auf und wird als Einrührpigment in Anstrich- und Druckfarbensystemen verwendet.

Beispiel 4:

120 g eines gelben Anthrachinon-Rohpigments (C.I-Pigment Gelb 147), 30 g Talkumpulver, das eine mittlere Teilchengröße von ungefähr 3 um aufweist, 1 000 ml Wasser und 4,5 g eines in 50 ml Wasser gelösten Kolophoniumsäure-Natriumsalzes (DRESINATE X von HERCULES Corp.) werden in ein mit einem Thermometer und einem Rührer versehenes Becherglas gegeben. Die erhaltene Pigment-Suspension wird 20 Minuten bei 20 bis 28ºC gerührt. Nun werden 1,5 g Calciumchlorid, gelöst in 30 ml Wasser, zugegeben, wodurch die Kolophoniumsäure als Calciumsalz ausgefällt wird. Die Suspension wird weitere 15 Minuten bei einem pH-Wert von 5,5 bis 5,8 gerührt. Nun wird die Pigment-Suspension in einer Rührwerkskugelmühle, die einen mit 480 bis 510 ml Glasperlen eines Durchmessers von ungefähr 1 mm bestückten, stählernen Mahlbehälter eines Volumens von 600 ml aufweist, bei einer Rührgeschwindigkeit von 3 000 U/min vermahlen. Die Umfangsgeschwindigkeit des Kunststoffrührscheibenrührers beträgt 10,2 m/s. Die Mahldauer beträgt 45 Minuten, wobei die Pigment-Suspension mit einem Durchsatz von 250 ml/min und bei einer Temperatur von 20 bis 28ºC in einem Kreisprozess kontinuierlich aus dem Becherglas in die Mühle und wieder zurück in dasselbe Becherglas gepumpt wird. Der pH-Wert der erhaltenen Pigment- Suspension wird auf 5,5 bis 5,8 eingestellt, anschließend wird die Pigment-Suspension filtriert. Der Filterkuchen wird mit Wasser gewaschen und bei 80 bis 100ºC getrocknet. Das Pigment weist eine spezifische Oberfläche von 17,8 m²/g, bestimmt nach dem BET- Verfahren, auf. Laut elektronenmikroskopischer Untersuchung weist der Hauptanteil der Teilchen eine Pigmentteilchengröße von 0,1 bis 3,0 um auf. Das gelbe Pigment weist gute Einrühr-Eigenschaften auf und führt bei Verwendung in Kunststoffen und Anstrichen zu stark gelben Färbungen.

Beispiel 5:

Die Vorgehensweise von Beispiel 4 wird wiederholt, jedoch werden 120 g des Isoindolinon- Pigments C.I.-Pigment Gelb 110 als Rohpigment eingesetzt, wobei ein Pigment erhalten wird, das eine spezifische Oberfläche von 21 m²/g, bestimmt nach dem BET-Verfahren, aufweist. Laut elektronenmikroskopischer Untersuchung weist der Hauptanteil der Teilchen eine Teilchengröße von 0,1 bis 3,0 um auf. Das Einrührpigment weist bei Verwendung in Anstrichsystemen ausgezeichnete Pigment-Eigenschaften auf.

Beispiel 6:

Die Vorgehensweise von Beispiel 2 wird wiederholt, jedoch werden anstelle des Kupfer- Phthalocyanin-Rohpigments 120 g eines 2,9-Dichlorchinacridon-Rohpigments, das eine spezifische Oberfläche von 18 m²/g aufweist, als Rohpigment eingesetzt, wobei ein magentafarbenes Einrührpigment erhalten wird, das eine spezifische Oberfläche von 23,5 m²/g aufweist. Der Hauptanteil der Teilchen weist eine Teilchengröße von 0,1 bis 2,6 um auf Das Pigment weist ausgezeichnete Einrühr-Eigenschaften und eine außergewöhnlich hohe Licht- und Hitzefestigkeit auf.

Beispiele 7A bis 7D:

Diese Beispiele erläutern die Einbringung des unter Beispiel 1 hergestellten Phthalocyanin- Pigments als Einrührpigment in ein Acryl/Melamin-Deck-/Klarlacksystem.
Die Harzlösungen werden folgendermaßen hergestellt:

1. Klare feste Lösung

Folgende Bestandteile werden unter Erhalt einer "klaren festen Lösung" eines Feststoffgehalts von 57,53% miteinander verrührt:
1171 g eines nicht-wässerigen Dispersionsharzes (NAD-Harz),
719,1 g eines Melaminharzes,
269,4 g eines Lösungsmittelgemischs aus aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen (SOLVESSO 100, vertrieben von American Chemical),
597,6 g eines Polyesterurethanharzes,
125,1 g einer Katalysatorlösung
und
120 g Butanol.

II. Klare Metallic-Lösung:

Folgende Bestandteile werden unter Erhalt einer "klaren Metallic-Lösung" eines Feststoffgehalts von 59,2% miteinander verrührt:
1353,0 g eines nicht-wässerigen Dispersionsharzes (NAD-Harz),
786,2 g Melaminharz,
144,6 g Xylol,
65,6 g einer Lösung eines UV-Schutzmittels,
471,6 g Acrylurethanharz,
89,0 g Katalysatorlösung
und
90,0 g Methanol.

III. Mica-Dispersion:

Folgende Bestandteile werden unter Erhalt einer Mica-Dispersion eines Gehalts an perlmuttglänzendem Mica-Pigment von 27,9% und eines Feststoffgehalts von 69,1% miteinander verrührt:
251,1 g reinweißes Mica EXTERIOR MEARLIN von The Mearl Corp.,
315, 0 g NAD-Harz,
und
180,0 g Acrylurethan-Harz.

IV. Einrührpigment-Dispersion:

Folgende Bestandteile werden in einem 0,281 l-Becher miteinander verrührt:
66,0 g Acrylurethan-Harz,
14,5 g AB-Dispergiermittel
und
58,1 g SOLVESSO 100.
Anschließend wird das obige Harz/Lösungsmittel-Gemisch mit 26,4 g des entsprechend Beispiel erhaltenen Phthalocyanin-Pigments als Einrührpigment versetzt. Die blaue Pigment- Dispersion wird 15 bis 20 Minuten mit geringer bis mittlerer Geschwindigkeit gerührt, wobei eine homogene, nicht-viskose Einrührpigment-Dispersion erhalten wird, deren Gehalt an blauem Phthalocyanin-Pigment 16,0% beträgt und die einen Gesamt-Feststoffgehalt von 48% bei einem Pigment/Binder-Verhältnis von 1/2 aufweist.

V. TiO&sub2;-Dispersion:

Durch Vermischen der folgenden Bestandteile in einem 1 Quart-Becher wird eine TiO&sub2;- Dispersion hergestellt:
604,1 g eines TiO&sub2;-Pigments,
129,8 g eines Acrylurethan-Harzes
und
161,1 g SOLVESSO 100.
Nun werden 0,5681 Keramikkugeln eines Durchmessers von 12,7 mm zugegeben. Die Dispersion wird nun 24 Stunden vermahlen. Die weiße Pigment-Dispersion wird von den Kugeln getrennt, wobei eine "TiO&sub2;-Dispersion" erhalten wird, deren Pigment-Gehalt 67,5% beträgt und die einen Gesamt-Feststoffgehalt von 77,4% aufweist.

Beispiel 7A:

Volltonfarbe:

53,5 g der "Einrührpigment-Dispersion IV" und 76,5 g der " klaren festen Lösung I" werden unter Rühren vereinigt. Die blaue Harz/Pigment-Dispersion wird als Decklack zwei Mal im Abstand von 1,5 Minuten auf eine Platte gespritzt. Nach 2 Minuten wird auf den Decklack ein Klarlackharz ebenfalls zwei Mal im Abstand von 1,5 Minuten gespritzt. Die gespritzte Platte wird nun in einer Luftspülkammer 30 Minuten mit Luft gespült und anschließend in einem Ofen bei 250ºF (121ºC) 30 Minuten "gebrannt", wobei eine dunkelblau gefärbte Platte mit ausgezeichneter Witterungsbeständigkeit erhalten wird. Eine mikroskopische Untersuchung zeigt eine homogene Verteilung der Pigmentteilchen in dem Beschichtungssystem an.

Beispiel 7B:

Durch Vermischen der folgenden Bestandteile wird ein weißer 80/20-Mica-Farbton hergestellt:
46,1 g "Einrührpigment-Dispersion IV",
6,6 g "Mca-Dispersion III",
6,9 g NAD-Harz,
70,4 g "klare Metallic-Lösung II".
Eine Platte wird wie in Beispiel 1B beschrieben zunächst mit dieser blauen Pigment/perlmuttglänzendes Mica/Harz-Dispersion und anschließend mit einem Klarlack gespritzt. Es wird ein Anstrich mit blauem Effekt-Farbton erhalten, der einen rötlichen Schimmer und eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit aufweist. Es liegt eine homogene Verteilung der Pigmentteilchen in dem Beschichtungssystem vor. Darüber hinaus weist der Anstrich einen starken Glanz auf.

Beispiel 7C:

Durch Vermischen der folgenden Bestandteile wird ein weißer 50/50-Mica-Farbton hergestellt:
29,9 g "Einrührpigment-Dispersion IV",
17,1 g "Mica-Dispersion III",
6,4 g Acrylurethanharz,
3,6 g NAD-Harz,
73,0 g "klare Metallic-Lösung II".
Eine Platte wird wie in Beispiel 1B beschrieben zunächst mit dieser blauen Pigment/perlmuttglänzendes Mica/Harz-Dispersion und anschließend mit einem Klarlack gespritzt. Es wird ein Anstrich mit blauem Effekt-Farbton erhalten, der einen stark rötlichen Schimmer, eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit und hervorragende Glanzeigenschaften aufweist. Es liegt eine homogene Verteilung der Pigmentteilchen in dem Beschichtungssystem vor.

Beispiel 7D:

Durch Vermischen der folgenden Bestandteile wird eine 10/90-Abtönfarbe hergestellt:
7,7 g "Einrührpigment-Dispersion IV",
16,4 g "TiO&sub2;-Dispersion V",
14,3 g Acrylurethan-Harz,
61,6 g " klare feste Lösung I".
Eine Platte wird wie in Beispiel 1B beschrieben zunächst mit dieser blauen Pigment/TiO&sub2;/Harz-Dispersion und anschließend mit einem Klarlack gespritzt, wodurch eine hochglänzende, blau getönte Platte mit homogener Dispersion der Pigmentteilchen erhalten wird.
Ähnliche Ergebnisse mit anderen Farbtönen werden erzielt, wenn in den Beispielen 7A bis 7D das Einrührpigment von Beispiel 1 durch die Einrührpigmente der Beispiel 2 bis 6 ersetzt wird.

Beispiel 8:

Dieses Beispiel zeigt die direkte Einbringung des Einrührpigments als Einrührpigment in ein High-Solids-Emaillelacksystem zur einschichtigen Beschichtung von Kraftfahrzeugen.
Folgende Bestandteile werden in einen 0,281 l-Becher gegeben:
64,2 g High-Solids-Acrylharz,
14,5 g AB-Dispergiermittel,
60,1 g Xylol.
Der das obige Gemisch enthaltende Becher wird 10 Minuten in einer Schüttelapparatur geschüttelt.
Das obige Harz/Lösungsmittel-Gemisch wird unter Rühren mit mittlerer Geschwindigkeit mit 26,4 g des entsprechend Beispiel 3 erhaltenen Kupfer-Phthalocyanin-Pigments als Einrührpigment versetzt. Die blaue Pigment-Dispersion wird 15 Minuten mit mittlerer Geschwindigkeit gerührt, wobei eine homogene, nicht-viskose "Einrührpigment-Dispersion" erhalten wird, deren Gehalt an Phthalocyanin-Pigment 16,0% beträgt und die einen Gesamt- Feststoffgehalt von 48% bei einem Pigment/Binder-Verhältnis von 1/2 aufweist.

"Anstrich-Dispersion":

54,6 g der obigen "Einrührpigment-Dispersion",
17,5 g High Solids-Acrylharz,
21,6 g Melaminharz
und
31,3 g klare feste Lösung (beschrieben in Beispiel 7)
werden unter Rühren vereinigt. Die blaue Harz/Pigment-Dispersion wird mit Hilfe eines Ford- Bechers #4 bis zum Erreichen einer Sprühviskosität von 28 Sekunden mit SOLVESSO 100 verdünnt und 3 Mal in 2-minütigem Abstand auf eine Platte gespritzt. Die gespritzte Platte wird nun in einer Luftspülkammer 10 Minuten mit Luft gespült und anschließend in einem Ofen bei 265ºF (130ºC) "gebrannt", wobei eine blau gefärbte Platte mit hoher Farbstärke erhalten wird. Die Platte weist eine glatte, hochglänzende Oberfläche mit ausgezeichneter Witterungsbeständigkeit und hervorragender Deckkraft auf.
Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn das Einrührpigment von Beispiel 3 durch die Einrührpigmente der Beispiele 1 und 2 ersetzt wird.

Beispiel 9:

Dieses Beispiel zeigt die Einbringung der Einrührpigment-Zusammensetzung von Beispiel 1 in eine PVC-Folie.
63,0 g Polyvinylchlorid, 3,0 g epoxidiertes Sojabohnenöl, 2,0 g Barium/Cadmium- Hitzestabilisator, 32,0 g Dioctalphthalat und 1,0 g des entsprechend Beispiel 1 hergestellten Einrührpigments werden unter Verwendung eines Rührstabs in einem Becherglas vermischt. Das Gemisch wird durch 8-minütiges Walzen auf einer Zweiwalzenpresse bei einer Walzengeschwindigkeit von 25 U/min. einer Friktion von 1 : 1, 2 und einer Temperatur von 160ºC durch kontinuierliches Pressen, Entnehmen und erneutes Einziehen zu einer weichen PVC-Folie einer Stärke von ungefähr 0,4 mm verarbeitet. Die erhaltene weiche PVC-Folie weist einen attraktiven blauen Farbton mit ausgezeichneter Beständigkeit gegenüber Hitze, Licht und Migration auf.

Beispiel 10:

Dieses Beispiel zeigt die Einbringung einer Einrührpigment-Zusammensetzung in HDPE. Ein Gemisch aus 100 g pulverförmigem HD-Polyethylen und 0,5 g des entsprechend Beispiel 5 hergestellten Pigments werden in einer Glassilasche 15 Minuten mit Hilfe einer Wälzvorrichtung innig miteinander vermengt. Das Gemisch wird mit einem Laborextruder zu einem Band extrudiert, das eine gleichmäßige gelbe Färbung aufweist, welche eine ausgezeichnete Licht- und Hitzefestigkeit aufweist. Es liegt eine gleichmäßige Verteilung des Pigments in dem HDPE-Kunststoff vor.
Ähnliche Ergebnisse mit verschiedenen Farbtönen werden erzielt, wenn das Pigment von Beispiel 5 durch die Einrührpigmente der Beispiele 1 bis 4 und 6 ersetzt wird.

Claims

1. Verfahren zum Färben eines hochmolekularen organischen Materials, das darin besteht, eine färbewirksame Menge eines organischen Einrührpigments gleichmäßig in dem hochmolekularen organischen Material zu dispergieren, indem das Einrührpigment mit einer Lösung oder Suspension des hochmolekularen organischen Materials verrührt wird, wobei das organische Einrührpigment ein konditioniertes organisches Pigment ist, das eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 0,1 bis 9 um und eine spezifische Oberfläche im Bereich von 6 bis 35 m²/g aufweist, und wobei dieses organische Pigment durch Naßmahlen eines Rohpigments, das eine mittlere Teilchengröße von mehr als 3 um aufweist, erhalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das organische Einrührpigment ein Azo-, Azomethin-, Methin-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-, Perinon-, Perylen-, Diketopyrrolopyrrol-, Thioindigo-, Iminoisoindolin-, Iminoisoindolinon-, Dioxazin-, Chinacridon-, Flavanthron-, Indanthron-, Anthrapyrimidin- oder Chinophthalon-Pigment und vorzugsweise ein Diketopyrrolopyrrol-, Chinacridon-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-, Dioxazin-, Indanthron- oder Iminoisoindolinon-Pigment ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das organische Einrührpigment ein β- oder α- Kupfer-Phthalocyanin-Pigment ist, das vorzugsweise mit einem chlorsubstituierten Kupfer-Phthalocyaninderivat stabilisiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das organische Einrührpigment eine spezifische Oberfläche im Bereich von 6 bis 30 m²/g und vorzugsweise von 8 bis 28 m²/g und eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 0,2 bis 7 um und vorzugsweise von 0,5 bis 5 um aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Rohpigment in Form einer wässerigen Suspension in einer Horizontal-Rührwerkskugelmühle vermahlen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem das Rohpigment in Gegenwart von 0,05 bis 30 Gew.-% eines Mittels zur Verbesserung der Textur, eines Antiflockungsmittels und/oder eines Füllstoffs vermahlen wird, wobei sich dieser Mengenanteil von 0,05 bis 30 Gew.-% auf das Gesamtgewicht des organischen Pigments plus des Mittels zur Verbesserung der Textur, des Antiflockungsmittels und/oder des Füllstoffs bezieht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem das Mittel zur Verbesserung der Textur unter den Fettsäuren mit mindestens 12 Kohlenstoffatomen sowie deren Amiden, Estern und Salzen; den aliphatischen 1,2-Diolen; epoxidiertem Sojabohnenöl; den ethoxylierten Fettalkoholen; den Wachsen; den Harzsäuren sowie deren Salzen und vorzugsweise der Kolophoniumsäure und ihren Salzen ausgewählt ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem als Füllstoff Mica, Talkum, Kaolin oder natürliches oder synthetisches Kieselgel einer mittleren Teilchengröße im Bereich von 1 bis 10 um verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem als Füllstoff ein Polyamid-, Polyethylen- oder Polypropylenwachs oder ein Gemisch oder ein Copolymer dieser Wachse verwendet wird, das eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 1 bis 10 um aufweist.

10. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem das Einrührpigment mittels eines Verfahrens hergestellt wird, das folgende Schritte umfasst:

(a) Bereitung einer wässerigen Suspension, bestehend aus dem organischen Rohpigment, einem löslichen Alkalisalz einer Kolophoniumsäure und einem Füllstoff;

(b) Vermahlen der wässerigen Suspension in einer Horizontal-Rührwerkskugelmühle, wobei die Suspension kontinuierlich durch die Mühle gepumpt wird, bis die Teilchengröße des Pigments im gewünschten Bereich liegt;

(c) Zugabe eines Salzes eines zwei- oder dreiwertigen Metalls zu der gemahlenen Pigment-Suspension

und

(d) Isolieren des Einrührpigments.

11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem das Einrührpigment durch ein Fließbetttrocknungs-, Sprühtrocknungs- oder Tellertrocknungsverfahren und vorzugsweise anschließende Mikropulverisation getrocknet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das organische Einrührpigment eine breite Teilchengrößenverteilung aufweist, bei der die Größe der größten und der kleinsten Teilchen von der mittleren Teilchengröße um den Faktor 3 bis 20 nach oben beziehungsweise unten abweicht.

13. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das hochmolekulare organische Material ein Anstrichsystem für Kraftfahrzeuge auf Wasser- oder Lösungsmittelbasis ist.

14. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das hochmolekulare organische Material ein Kunststoff ist, der anschließend kalandriert, gegossen, formgegossen oder zu Fasern verarbeitet wird.