DE69505789T2

DE69505789T2 - Einzelschneckenextruderverfahren und -gerät

Info

Publication number: DE69505789T2
Application number: DE69505789T
Authority: DE
Inventors: Richard O. Lake Jackson Tx 77566 Kirk; Hoang T. Lake Jackson Tx 77566 Pham; Chad A. Clinton Tn 37716 Strait
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1994-01-19
Filing date: 1995-01-10
Publication date: 1999-05-20
Anticipated expiration: 2015-01-11
Also published as: EP0740603A1; JPH09511457A; TW370931U; KR100355500B1; US5655835A; WO1995019878A1; EP0740603B1; US5700885A; DE69505789D1

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf Verfahren und eine Vorrichtung, welche bei der Plastifizierung von polymerem Material brauchbar sind.
Das US-Patent 3 712 776 lehrt, daß Glasfaser in ein thermoplastisches Harz mittels einer Extrusionstechnik mit zwei Stufen eingegeben werden kann, wobei jede Stufe eine Einspeiszone, eine Übergangszone und eine Dosierzone einschließt.
Verfahren und Vorrichtung zur Plastifizierung von zwei oder mehr polymeren Materialien, welche unterschiedliche Schüttdichten haben, wurden gefunden.
Bei einem Aspekt betrifft diese Erfindung eine Extruderschnecke, welche zwei oder mehr Plastifizierungsabschnitte umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Plastifizierungsabschnitt ein Kompressionsverhältnis in dem Bereich von etwa 1,2 bis etwa 5 besitzt und an einen zweiten Plastifizierungsabschnitt angrenzt, der ein unterschiedliches Kompressionsverhältnis in dem Bereich von etwa 1,2 bis etwa 5 besitzt.
In einem anderen Aspekt betrifft diese Erfindung bei einem Extruder zum Plastifizieren eines Gemisches von zwei oder mehr polymeren Materialien mit unterschiedlicher Schüttdichte eine Schnecke, umfassend: (a) einen ersten Abschnitt, in welchem die Materialien bis zum Ausmaß verdichtet werden, daß das Gemisch eine Schüttdichte zwischen der höchsten und der niedrigsten der jeweiligen Schüttdichten der im Gemisch enthaltenen Materialien aufweist, und ein Teil der Materialien plastifiziert wird, und (b) einen zweiten Abschnitt, in wel chem irgendwelche nicht in dem ersten Abschnitt plastifizierte Materialien plastifiziert werden.
In einem weiteren Aspekt betrifft diese Erfindung ein Verfahren zum Plastifizieren polymerer Materialien in einem Extruder mit einer Schnecke, welche zwei Plastifizierungsabschnitte besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material ein Gemisch von zwei oder mehr polymeren Materialien ist, welche unterschiedliche Schüttdichten haben, und das Verfahren die Stufen von (a) Verdichten eines in dem Gemisch enthaltenen ersten polymeren Materials bis zum Ausmaß, daß seine Schüttdichte annähernd gleich derjenigen eines zweiten in dem Gemisch enthaltenen polymeren Materials ist, (b) Verdichten des Gemisches bis zum Ausmaß, daß seine Schüttdichte zwischen der höchsten und der niedrigsten der jeweiligen Schüttdichten der in dem Gemisch enthaltenen Materialien liegt, (c) Verdichten des Gemisches von polymeren Materialien bis alle Materialien plastifiziert sind, und (d) Bereitstellen eines konstanten Ausstoßes von plastifiziertem Material umfaßt.
In einem noch weiteren Aspekt betrifft diese Erfindung eine Extruderschnecke für die Plastifizierung von zwei oder mehr polymeren Materialien, welche unterschiedliche Schüttdichten haben, umfassend (a) einen Plastifizierungsabschnitt, der ein ausreichendes Kompressionsverhältnis besitzt, um ein polymeres Material mit einer Schüttdichte von weniger als 0,6 g/cm³ zu plastifizieren, und einen Plastifizierungsabschnitt, der ein ausreichendes Kompressionsverhältnis besitzt, um ein polymeres Material mit einer Schüttdichte von 0,6 g/cm³ oder darüber zu plastifizieren.
Die Fig. 1 zeigt eine Querschnittsansicht eines Plastifizierungsabschnittes einer Extruderschnecke.
Ein Einzelschneckenextruder ist ein für die Plastifizierung von polymerem Material üblicherweise eingesetztes In strument. Polymeres Material ist für die Herstellung einer Vielzahl von geformten oder gestalteten Gegenständen brauchbar. Plastifizierung bezieht sich auf das Erweichen von polymerem Material bis zu einem solchen Ausmaß, daß es frei fließt und eine beliebige Gestalt annimmt. Im Fall von polymerem Material, welches kristallin ist, ist Plastifizierung synonym mit Schmelzen. Im Fall von polymerem Material, welches amorph ist, erfolgt Plastifizieren etwa beim Einfrierbereich ("Tg").
Polymeres Material kann in einer Vielzahl von unterschiedlichen physikalischen Formen wie als Pulver, Perlen, Pellets, Flocken, Chips, Fasern und Streifen vorliegen. Ein polymeres Material hat eine Dichte, welche konstant ist und eine dem Material unabhängig von der Gestalt der physikalischen Form, in welcher es vorliegt, innewohnende Eigenschaft ist. Jedoch hat ein polymeres Material ebenfalls eine Schüttdichte, und diese Eigenschaft ist variabel und wird durch die Gestalt der physikalischen Form, in welcher es existiert, bestimmt. Die Dichte kann als die Masse eines kontinuierlichen Mediums von Material pro Einheitsvolumen definiert werden, während die Schüttdichte eines polymeren Materials als die Masse eines nicht kontinuierlichen Mediums des Materials, dividiert durch das von dieser Masse belegte Volumen, definiert werden kann.
Ein Extruder zur Verwendung bei der Verarbeitung von polymerem Material besteht typischerweise aus einer Schnecke, einem Zylinder, welcher ein oder mehrere hervorstehende Grate (ein "Gang") aufweist, die spiralförmig hierum angeordnet sind, wobei die Schnecke innerhalb eines Ringzylinders oder "barrel" rotiert. Die Oberfläche der Schnecke, oberhalb welcher sich der/die Gang/Gänge erheben, ist der Kern der Schnecke. Ein Einfülltrichter führt polymeres Material durch eine Öffnung in dem Zylinder in Kontakt mit der Schnecke und in den Raum zwischen dem/den Gang/Gängen und der Innenwand des Zylinders des Extruders.
Die Schnecke hat typischerweise einen Anfangs- oder Einspeisabschnitt, welcher den Prozeß der Förderung des festen polymeren Materials nach vorne innerhalb des Extruderzylinders startet, wobei die Bewegungsrichtung des polymeren Materials, wenn es von dem Einfülltrichter durch die Schnecke weg transportiert wird, als "Strömungsabwärts"-Richtung betrachtet wird. An den Einspeisabschnitt der Schnecke schließt sich typischerweise mit oder ohne andere dazwischenliegende Abschnitte ein Übergangs- oder Schmelzabschnitt an, in welchem die Plastifizierung des polymeren Materials erfolgt. Plastifizierung des polymeren Materials tritt als Ergebnis der kombinierten Wirkung von Wärme auf, welche durch auf der Außenseite des Extruderzylinders angebrachte Heizbänder und die Scherkräfte, denen die Schnecke das polymere Material unter Hervorrufung von Reibung zwischen der Innenwand des Extruderzylinders und dem polymeren Material aussetzt, erzeugt wird. An den Schmelzabschnitt der Schnecke schließt sich typischerweise wiederum mit oder ohne andere zwischenliegende Abschnitte ein Dosierabschnitt bzw. Meteringsabschnitt an, welcher dahin wirkt, das plastifizierte Material als Extrudat nach außen durch das strömungsabwärts liegende Ende des Extruders zu pumpen, wobei dies typischerweise eine Düse oder irgendeine andere Form mit eingeschränkter Öffnung ist.
Polymere Materialien, welche unterschiedliche Schüttdichten besitzen, verhalten sich unterschiedlich in dem Schmelz- oder Plastifizierungsabschnitt eines Extruders, spezifisch als Folge der unterschiedlichen Schüttdichten. Wenn polymeres Material in einem Extruder plastifiziert wird, schließt der Plastifizierungsmechanismus das Verdichten des Materials ein, um Reibungskontakt des Materials mit der Innenwand des Zylinders zu erhalten. Materialien mit höherer Schüttdichte können nicht so leicht oder einfach verdichtet werden wie solche mit niedrigerer Schüttdichte, und die Bedingungen, welche für das Verdichten von einem Material geeignet sind, sind oftmals für ein anderes Material oder für ein Gemisch, das anderes Material enthält, nicht geeignet. Der Grad des Unterschiedes in den Schüttdichten von zwei Materialien, welcher unterschiedliches Verdichtungsverhalten hervorrufen kann, beträgt typischerweise wenigstens 20% (bestimmt als (ρ&sub1; - ρ&sub2;) 100/ρ&sub2;, wobei ρ&sub1; größer als ρ&sub2; ist), er kann wenigstens 50% betragen, ist oft wenigstens 100% und kann gegebenenfalls wenigstens 1000% betragen. Eine erste Stufe zur Auslegung von für polymere Materialien mit unterschiedlichen Schüttdichten geeigneten Plastifizierungsbedingungen ist es, solche Materialien entsprechend dem Effekt der Schüttdichte auf das Verdichtungsverhalten einzustufen. Es wurde gefunden, daß Materialien mit einer Schüttdichte von weniger als 0,6 g/cm³ und insbesondere in dem Bereich von etwa 0,1 g/cm³ bis etwa 0,5 g/cm³, leichter und einfacher verdichtet werden können als solche Materialien mit einer Schüttdichte von 0,6 g/cm³ oder darüber, insbesondere solche in dem Bereich von etwa 0,7 g/cm³ bis etwa 0,8 g/cm³.
Die Kenntnis der jeweiligen Schüttdichten von unterschiedlichen polymeren Materialien, welche zusammen plastifiziert werden sollen, ermöglicht es, unterschiedliche Plastifizierungsbedingungen in dem Extruder bereitzustellen, wovon jede für ein verschiedenes Material geeignet ist. Dies wird dadurch erreicht, daß eine Extruderschnecke mit zwei oder mehr unterschiedlichen Plastifizierungsabschnitten konstruiert wird. Der Plastifizierungsabschnitt einer Extruderschnecke besitzt typischerweise eine Kegelstumpfgestalt, wobei der Umfang des Kegelstumpfes in Strömungsabwärtsrichtung ansteigt. Wenn polymeres Material durch einen Plastifizie rungsabschnitt eines Extruders durchtritt, nimmt der Raum zwischen dem Kern der Schnecke und der Innenwand des Zylinders (die "Gangtiefe") ab, und das polymere Material wird verdichtet. Das Verdichtungsverhältnis eines Plastifizierungsabschnittes einer Schnecke wird bestimmt durch ein Verhältnis der Gangtiefe an dem Oberteil des Kegelstumpfes zu der Gangtiefe an der Basis des Kegels (Basis des Kegelstumpfes). Dies ist in Fig. 1 als das Verhältnis von HO/H1 gezeigt. Die Verdichtungsrate eines Plastifizierungsabschnittes einer Schnecke wird durch eine Beziehung bestimmt, welche von dem rechtwinkligen Dreieck abgeleitet ist, das durch eine den Umfang des Oberteils des Kegelstumpfes schneidende und parallel zu der Längsachse der Schnecke verlaufende Linie, dem Schnittpunkt einer solchen Linie mit der Basis des Kegels (Basis des Kegelstumpfes) und dem Kern der Schnecke gebildet wird. Diese Beziehung ist das Kompressionsverhältnis, dividiert durch den Wert L/D, worin L der Abstand von dem Oberteil zu der Basis des Kegelstumpfes ist, und D der Durchmesser des Ringraumes des Zylinders ist. Diese Elemente sind ebenfalls in Fig. 1 gezeigt.
Es wurde gefunden, daß bei Konstruktion von zwei oder mehr Plastifizierungsabschnitten in einer Schnecke für die Plastifizierung eines Gemisches von Materialien mit unterschiedlichen Schüttdichten ein ausreichendes Verdichtungsverhältnis für einen jeden solchen Abschnitt in dem Bereich von etwa 1,2 bis etwa 5 liegen kann. Das Verdichtungsverhältnis für einen Abschnitt, in welchem ein Material mit einer Schüttdichte von 0,6 g/cm³ oder darüber plastifiziert werden soll, kann bevorzugt in dem Bereich von etwa 1,2 bis etwa 3,3 liegen, und das Verdichtungsverhältnis für einen Abschnitt, in welchem ein Material mit einer Schüttdichte von weniger als 0,6 g/cm³ plastifiziert werden soll, kann bevorzugt in dem Bereich von etwa 3,3 bis etwa 5 liegen. Eine ausreichende Verdichtungsrate für jeden solchen Plastifizierungsabschnitt kann in dem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 15, bevorzugt etwa 0,05 bis etwa 13,7, liegen. Die Verdichtungsrate wird derart ausgewählt, daß für eine vorgegebene Temperatur und einen vorgegebenen Druck innerhalb des Extruders eine größere Länge für den Plastifizierungsabschnitt der Schnecke für solche Materialien vorgesehen wird, welche relativ schwieriger zu plastifizieren sind, beispielsweise wegen einer höheren Schüttdichte und/oder einer höheren Schmelz- oder Erweichungstemperatur. Die Plastifizierungsabschnitte können in der Schnecke in einer beliebigen Reihenfolge angebracht sein, so daß ein Abschnitt strömungsabwärts auf den anderen folgt, wobei der strömungsabwärts liegende Abschnitt ein höheres oder niedrigeres Verdichtungsverhältnis und/oder eine höhere oder niedrigere Verdichtungsrate als der strömungsaufwärts liegende Abschnitt besitzt. Ein oder mehrere solcher Plastifizierungsabschnitt/e können unmittelbar aneinander angrenzen, jedoch ist dies nicht erforderlich.
Wenn ein Gemisch von polymeren Materialien mit unterschiedlichen Schüttdichten mittels einer Schnecke mit zwei oder mehr getrennten Plastifizierungsabschnitten zusammen plastifiziert wird, kann ein erstes polymeres Material bis zu dem Ausmaß verdichtet werden, daß seine Schüttdichte annähernd gleich derjenigen eines zweiten polymeren Materials ist, und/oder die Materialien können bis zu einem Ausmaß verdichtet werden, daß das Gemisch eine Schüttdichte zwischen der höchsten und der niedrigsten der jeweiligen Schüttdichten der in dem Gemisch enthaltenen Materialien besitzt. Während dies erfolgt, wird ein Anteil eines jeden Materials strömungsaufwärts in dem ersten Abschnitt durch die Schnecke als ein Bett von nichtplastifizierten Feststoffen gefördert. Jedoch nimmt das Volumen eines solchen Feststoffbettes zunehmend in dem ersten Abschnitt durch Verdichten gegen die In nenwand des Zylinders ab, wenn es in Richtung auf die Basis des kegelstumpfförmig geformten Plastifizierungsabschnittes gefördert wird. Die zunehmende Abnahme des Volumens des Feststoffbettes hat das Ergebnis, daß es in Kontakt mit der Innenwand des Zylinders gehalten wird, wenn ein zunehmend größerer Anteil des einen der Materialien plastifiziert wird. In einem zweiten Abschnitt wird die Gesamtmenge des nichtplastifiziert verbliebenen Materials plastifiziert. Ein gutes Anzeichen, daß das gesamte Material plastifiziert wurde, ist, daß die Extruderschnecke einen praktisch konstanten Ausstoß von extrudiertem Material aufrechterhält, und daß die Stromaufnahme des Motors, welcher den Extruder antreibt, im wesentlichen konstant bleibt.
Praktisch jedes polymere Material, welches geschmolzen oder durch Hitze erweicht werden kann, kann in einem Gemisch mit einem anderen solchen polymeren Material nach den Verfahren und der Vorrichtung der Erfindung plastifiziert werden. Die folgenden Materialien sind Beispiele von Polymeren und Copolymeren oder Legierungen oder Mischungen von zwei oder mehreren hiervon, welche für eine solche Plastifizierung geeignet sind, jedoch soll diese Aufzählung nicht als erschöpfend oder den Umfang dieser Erfindung begrenzend angesehen werden:
Polyacetal, einschließlich des Materials, das durch die Bindungsöffnung und Polymerisation der Carbonylgruppe eines Aldehyds zur Bildung einer sich wiederholenden Einheit -(-CH&sub2;-O-)- gebildet wird, wie auch die Reaktionsprodukte von Polyolen und Aldehyden;
Polyacrylamid;
Polyacrylat;
Polyacrylnitril;
Polyamid;
Polyarylat;
Poly(arylensulfid), einschließlich des Materials, welches hergestellt wird durch die Reaktion von p- Dichlorbenzol mit Na&sub2;S in einem polaren organischen Lösungsmittel unter Bildung einer sich wiederholenden Einheit -(-pAr-S-)-;
Azopolymere, einschließlich solcher Materialien, welche hergestellt werden durch die Polymerisation eines Azobutyronitrils mit einem Diamin oder Diol unter Bildung einer sich wiederholenden Einheit -(-R-N=N-R-)-, oder solche, hergestellt durch Polymerisation von Monomeren, welche zusätzlich zu einer polymerisierbaren Funktionalität eine Azoseitengruppe enthalten, zur Bildung einer sich wiederholenden Einheit -[-R(N=N-R')-]-;
Polybenzimidazol, einschließlich des Materials, welches hergestellt wird durch Kondensation von aromatischen Tetraaminoverbindungen mit Dicarbonsäuren;
Polycarbonat, einschließlich Copolymeren hiervon;
Polyester, einschließlich Copolymeren hiervon;
Poly(ethylenoxid);
Polyimidazol, einschließlich des Materials, welches hergestellt wird durch Polymerisation von Vinylimidazolmonomerem;
Polyimid, einschließlich des Materials, welches hergestellt wird durch Kondensation von bifunktionellen Carbonsäureanhydriden mit einem Diamin zur Bildung einer sich wiederholenden Einheit -[-C(O)-N-R-C(O)-]-;
Poly(methylmethacrylat);
Polyolefin, einschließlich Copolymeren hiervon;
Poly(phenylenether), einschließlich des Materials, welches hergestellt wird durch die oxidative Kupplungspolymerisation eines Phenols zur Bildung einer sich wiederholenden Einheit -(-pAr-O-)-;
Polyphosphazin, einschließlich des Materials, welches hergestellt wird durch die Polymerisation des cyclischen Trimeren, hergestellt durch die Reaktion von Phosphorpentachlorid und Ammoniumchlorid zur Bildung einer sich wiederholenden Einheit -[-N=P(R&sub2;)-]-
Poly(propylenoxid);
Polychinoxalin, einschließlich des Materials, welches hergestellt wird durch die Lösungspolymerisation von aromatischem Bis(o-diamin) und Bis(glyoxalhydrat);
Polysilan;
Polysiloxan;
Polystyrol, einschließlich Copolymeren hiervon;
Polysulfon;
Polyharnstoff;
Polurethan; und
Vinylpolymere, einschließlich Poly(vinylacetat), Poly(vinylalkohol), Poly(vinylamid), Poly(vinylchlorid) und Poly(vinylether), einschließlich Copolymeren von jedem;
worin bei jeder der zuvorgenannten Formeln R und R' organische Reste sind (z.B. C&sub1;-C&sub2;&sub0;) und Ar ein aromatischer organischer Rest (z.B. C&sub6;-C&sub1;&sub0;) ist.
Diese Erfindung ist ebenfalls anwendbar auf Copolymere, welche aus zwei oder mehr Monomeren oder Comonomeren gebildet werden, wobei solche Copolymere ohne Beschränkung einschließen:
Acrylnitril/Butadien/Styrolcopolymeres,
Acrylnitril/EPDM/Styrolcopolymeres, worin EPDM Ethylen/Propylen/Dienkautschuk ist,
Acrylnitril/Styrol/Alkylacrylatcopolymeres,
Poly(ester/carbonat)copolymeres,
Ethylen/Kohlenmonoxidcopolymeres,
Ethylen-Vinylacetatcopolymeres,
Methylmethacrylat/Butadien/Styrol/Acrylnitrilcopolymeres
Phenylmaleinimid/Acrylnitril/Butadien/Styrolcopolymeres,
Styrol/Acrylnitrilcopolymeres, und
Styrol/Maleinsäureanhydridcopolymeres;
ebenfalls wie Mischungen und Legierungen von zwei oder mehr Polymeren und/oder Copolymeren. Beispiele solcher Mischungen sind:
Acrylnitril/Butadien/Styrolcopolymeres, gemischt mit Polycarbonat, Polyamid, Polyester oder Polyurethan;
Polyacetal, gemischt mit Polyurethan;
Polycarbonat, gemischt mit Polyamid, Polyester oder Styrol/Acrylnitrilcopolymerem; und
Polyphenylenether, gemischt mit (i) Polyamid und einem Di- oder Triblockcopolymeren von vinylaromatischem Monomerem/konjugiertem Dien; (ii) Polyester oder (iii) Polystyrol, auf welches ein Di- oder Triblockcopolymeres aus vinylaromatischem Monomerem/konjugiertem Dien gepfropft sein kann.

Claims

1. Extruderschnecke, umfassend zwei oder mehr Plastifizierungsabschnitte, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Plastifizierungsabschnitt ein Kompressionsverhältnis in dem Bereich von etwa 1,2 bis etwa 5 besitzt und an einen zweiten Plastifizierungsabschnitt angrenzt, der ein unterschiedliches Kompressionsverhältnis in dem Bereich von etwa 1,2 bis etwa 5 besitzt.

2. Extruderschnecke nach Anspruch 1, bei welcher der Plastifizierungsabschnitt, welcher das niedrigere Kompressionsverhältnis des ersten und zweiten Plastifizierungsabschnittes hat, strömungsabwärts von dem Plastifizierungsabschnitt, welcher das höhere Kompressionsverhältnis hat, liegt.

3. Extruderschnecke nach Anspruch 1, bei welcher der Plastifizierungsabschnitt, welcher das höhere Kompressionsverhältnis des ersten und zweiten Plastifizierungsabschnittes hat, strömungsabwärts von dem Plastifizierungsabschnitt, welcher das niedrigere Kompressionsverhältnis hat, liegt.

4. Extruderschnecke nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei welcher jeder dieser ersten und zweiten Plastifizierungsabschnitte dieselben oder unterschiedliche Kompressionsraten in dem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 15,0 besitzt, wobei die Kompressionsraten gleich sind dem Kompressionsverhältnis dividiert durch den Wert L/D, worin L der Abstand von dem Oberteil zur Basis des Kegelstumpfs ist und D der Durchmesser des Ringraumes des Zylinders ist.

5. Extruderschnecke nach Anspruch 4, bei welcher der Plastifizierungsabschnitt, welcher das niedrigere Kompressionsverhältnis des ersten und zweiten Plastifizierungsabschnittes hat, strömungsabwärts von dem Plastifizierungsabschnitt, welcher das höhere Kompressionsverhältnis hat, liegt.

6. Extruderschnecke nach Anspruch 4, bei welcher der Plastifizierungsabschnitt, welcher das höhere Kompressionsverhältnis des ersten und zweiten Plastifizierungsabschnittes hat, strömungsabwärts von dem Plastifizierungsabschnitt, welcher das niedrigere Kompressionsverhältnis hat, liegt.

7. Extruderschnecke nach einem der Ansprüche 1 - 6, bei welcher jeder dieser ersten und zweiten Plastifizierungsabschnitte dieselben oder unterschiedliche Kompressionsraten in dem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 13,7 besitzt, wobei die Kompressionsraten gleich sind dem Kompressionsverhältnis dividiert durch den Wert L/D, worin L der Abstand von dem Oberteil zur Basis des Kegelstumpfs ist und D der Durchmesser des Ringraumes des Zylinders ist.

8. Extruderschnecke nach einem der Ansprüche 1 - 7, bei welcher einer dieser ersten und zweiten Plastifizierungsabschnitte ein ausreichendes Kompressionsverhältnis besitzt, um ein polymeres Material mit einer Schüttdichte von weniger als 0,6 g/cm³ zu plastifizieren, und der andere dieser ersten und zweiten Plastifizierungsabschnitte ein ausreichendes Kompressionsverhältnis besitzt, um ein polymeres Material mit einer Schüttdichte von 0,6 g/cm³ oder darüber zu plastifizieren.

9. Extruderschnecke nach Anspruch 8, bei welcher einer einer dieser ersten und zweiten Plastifizierungsabschnitte ein ausreichendes Kompressionsverhältnis besitzt, um ein polymeres Material mit einer Schüttdichte von etwa 0,1 bis etwa 0,5 g/cm³ zu plastifizieren.

10. Extruderschnecke nach Anspruch 8, bei welcher einer dieser ersten und zweiten Plastifizierungsabschnitte ein ausreichendes Kompressionsverhältnis besitzt, um ein polymeres Material mit einer Schüttdichte von etwa 0,7 bis etwa 0,8 g/cm³ zu plastifizieren.

11. Extruderschnecke nach Anspruch 1, welche einen konstanten Ausstoß von extrudiertem polymerem Material aufrecht hält.

12. Verfahren zum Plastifizieren polymerer Materialien in einem Extruder mit einer Schnecke, welche zwei Plastifizierungsabschnitte besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material ein Gemisch von zwei oder mehr polymeren Materialien ist, welche unterschiedliche Schüttdichten haben, und das Verfahren die Stufen von (a) Verdichten eines in dem Gemisch enthaltenen ersten polymeren Materials bis zum Ausmaß, daß seine Schüttdichte annähernd gleich derjenigen eines zweiten in dem Gemisch enthaltenen polymeren Materials ist, (b) Verdichten des Gemisches bis zum Ausmaß, daß seine Schüttdichte zwischen der höchsten und der niedrigsten der jeweiligen Schüttdichten der in dem Gemisch enthaltenen Materialien liegt, (c) Verdichten des Gemisches von polymeren Materialien bis alle Materialien plastifiziert sind, und (d) Bereitstellen eines konstanten Ausstoßes von plastifiziertem Material umfaßt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, worin vor dem Plastifizieren die Schüttdichte wenigstens eines polymeren Materials weniger als 0,6 g/cm³ beträgt, und die Schüttdichte von wenigstens einem anderen polymeren Material 0,6 g/cm³ oder darüber beträgt, vorausgesetzt, daß die größere der zwei Schüttdichten wenigstens 20% größer ist als die kleinere der zwei Schüttdichten.

14. Verfahren nach Anspruch 13, worin die Schüttdichte wenigstens eines polymeren Materials in dem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 0,5 g/cm³ liegt, und die Schüttdichte von wenigstens einem anderen polymeren Material in dem Bereich von etwa 0,7 bis etwa 0,8 g/cm³ liegt.

15. Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 14, worin die polymeren Materialien ausgewählt sind aus der Gruppe, welche besteht aus: Polyamid, Polycarbonat, Polyester, Poly(methylmethacrylat), Polyolefin, Poly(phenylenether), Polystyrol, Polyurethan, Acrylnitril/Butadien/Styrolcopolymerem, Acrylnitril/- EPDM/-Styrolcopolymerem, Ethylen/Kohlenmonoxidcopolymerem, Styrol/Acrylnitrilcopolymerem und einer Mischung von (i) Poly- (phenylenether), (ii) Polystyrol und (iii) einem Di- oder Triblockcopolymeren aus vinylaromatischem Monomerem/konjugiertem Dien.