DE69502884T2

DE69502884T2 - Polypropylenharz und daraus hergestellte Folie

Info

Publication number: DE69502884T2
Application number: DE1995602884
Authority: DE
Inventors: Satoshi Nakatsuka; Yasushi Seta; Yoshiyuki Suetsugu; Yoshikatsu Tanaka
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1994-07-20
Filing date: 1995-07-18
Publication date: 1998-10-15
Anticipated expiration: 2015-07-19
Also published as: EP0693524B1; DE69502884D1; EP0693524A1

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Polypropylenharz für eine Folie und eine daraus hergestellte Folie. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Polypropylenharz, welches eine Folie mit verbesserter Transparenz und Schlagfestigkeit und ausreichendem Gleitvermögen und Antiblockingverhalten bereitstellt, wahrend günstige Charakteristika einer Polypropylenfolie nicht nachteilig beeinflußt werden, und welche außerdem nur eine sehr geringe Änderung bezüglich der Eigenschaften zeigt, wenn die Folie unter Hochgeschwindigkeitsbedingungen hergestellt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls eine Folie, welche hergestellt wird, indem das oben beschriebene Harz als ein Grundmaterial verwendet wird, und insofern eine ausgezeichnete Qualität aufweist, als daß die Folie ein(e) ausgezeichnete(s) Transparenz, Schlagfestigkeit, Gleitvermögen und Antiblockingverhalten besitzt.

Stand der Technik der Erfindung

Polypropylenharze wurden in breitem Umfang als Allzweckharze in verschiedenen Bereichen eingesetzt. Polypropylenharze werden zu Folien mittels eines Gießverfahrens unter Verwendung eines T-Werkzeugs bzw. einer mittig gespeisten Breitschlitzdüse, eines Blasfolienextrusionsverfahrens oder dergleichen geformt, und die geformten Folien werden bei vielen Anwendungen in breitem Umfang eingesetzt, wie als für Nahrungsmittel, Kleidung bzw. Tücher, Arzneimittel, verschiedene kleine Waren und dergleichen verwendete Verpackungsmaterialien, Baumaterialien, wie als Laminierungsmaterialien für Dekorationstafeln, Furnierplatten, Metallplatten und dergleichen, Formtrennmaterialien beim Formen von verschiedenen Typen an Dekorationstafeln, Buchdeckeln und dergleichen.
In den letzten Jahren wurden Folien mit größerer Breite mit höherer Geschwindigkeit hergestellt, um eine Steigerung der Produktivität zu erreichen. Die Herstellung einer Folie mit höherer Geschwindigkeit verursacht jedoch das Problem, daß die Qualität der Folie, wie die Transparenz und die Schlagfesügkeit, sich unvermeidlich durch die Änderung der Bedingungen der Folienbildung verschlechtert.
Um das oben beschriebene Problem zu lösen, sind Verbesserungen beim Verfahren der Folienbildung versucht worden, wie die Senkung der Oberflächentemperatur einer Kühlwalze durch Absenkung der Temperatur des Kühlwassers, das Kühlen von extrudiertem geschmolzenen Harz direkt mit Wasser ohne Verwendung einer Kühlwalze und dergleichen. Gleichwohl wurde ein ausreichender Effekt nicht durch die Verbesserungen beim Verfahren erreicht, da ein Einfluß der Schwankung in der Temperatur und der Flußrate des Kühlwassers nicht vermieden werden können, obgleich der Effekt in gewissem Maße eintreten kann.
Verbesserungen beim Verfahren wurden ebenfalls durch andere Methoden versucht, wie (1) einer Methode, bei der ein als Material verwendetes kristallines Polypropylen verbessert wird durch die Zersetzung mit Wärme oder durch die Verwendung eines organischen Peroxids, (2) eine Methode, bei der die Molgewichtsverteilung eines Harzes enger gemacht wird, insbesondere unter Elimination von Fraktionen mit hohem Molgewicht, indem ein Katalysator oder ein Verfahren der Polymerisation eingestellt wird, um die Spannung bzw. Beanspruchung während der Folienbildung unter Hochgeschwindigkeitsbedingungen zu vermindern, und (3) eine Methode, bei der eine kleine Menge eines Nukleierungsmittels zur Kristallisation zu einem kristallinen Polypropylen mit relativ enger Molgewichtsverteilung hinzugegeben wird. Gleichwohl zeigen diese Methoden keinen ausreichenden Effekt, obgleich der Effekt in gewissem Maße eintreten kann.
Das Verhältnis (Mw/Mn) des gewichtsmittleren Molgewichtes (Mw) und des zahlenmittleren Molgewichtes (Mn), erhalten durch Gelpermeationschromatographie (GPC), wurde bisher zur Beurteilung der Molgewichtsverteilung verwendet. Jedoch zeigen die Transparenz und Schlagfestigkeit keine ausreichende Korrelation zu Mw/Mn, und zwar weil die Transparenz und Schlagfestigkeit insbesondere von dem Gehalt an hochmolekulargewichtigen Komponenten abhängen. Deshalb zeigen die Transparenz und Schlagfestigkeit keine gute Korrelation zu Mw/Mn, erhalten mittels GPC, und ein verbessertes Verfahren zur Beurteilung der Molgewichtsverteilung ist erforderlich.
Zum Beispiel beschreibt die EP-A-0 114 391 ein flexibles Propylenpolymer, erhalten durch Gasphasenpolymerisation, bei dem in der sterischen Pentad-Fraktion die [mmmm]-Fraktion zwischen 0,45 und 0,85 liegt.

Zusammenfassung der Erfindung

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Polypropylenharzes, welches zu einer Folie mit verbesserter Transparenz und Schlagfestigkeit und ausreichendem Gleitvermögen und Antiblockingverhalten führt, während günstige Charakteristika einer Polypropylenfolie nicht nachteilig beeintlußt werden, und welche außerdem eine sehr kleine Änderung bezüglich den Eigenschatten zeigt, selbst wenn die Folie unter Hochgeschwindigkeitsbedingungen hergestellt wird.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Folie, welche unter Verwendung des oben beschriebenen Harzes als ein Grundmaterial hergestellt wird und eine ausgezeichnete Qualität insofern aufweist, als daß die Folie ein(e) ausgezeichnete(s) Transparenz, Schlagfestigkeit, Gleitvermögen und Antiblockingverhalten aufweist.
Die vorliegende Erfindung sieht ein Polypropylenharz vor, welches zur Herstellung einer Folie verwendet wird und folgendes aufweist:
(1) einen Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion als einen Index der Stereoregularität und einen Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fralltion, welche im Bereich von 85,0 bis 92,0 Mol-% bzw. im Bereich von 93,0 bis 97,0 Gew.-% liegt und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllt:
0,750P + 27,125< H
worin P den Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion in Mol-% angibt und H den Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion in Gew.-% angibt, und
(2) einen Schmelzindex, welcher in einem Bereich von 1 bis 20 g/10 Minuten liegt und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllt:
τ≤0,65 - 0,025MI
worin MI für den Schmelzindex steht und -: eine Relaxationszeit in Sekunden angibt, erhalten durch eine Frequenzdispersionsmessung bei einer Temperatur von 175ºC und einer Frequenz von &sub0; = 10&sup0; rad/s.
Die vorliegende Erfindung sieht ebenfalls eine Folie vor, die aus dem oben beschriebenen Polypropylenharz hergestellt ist.
Die vorliegende Erfindung sieht ebenfalls eine Folie vor, welche aus dem oben beschriebenen Polypropylenharz hergestellt ist und folgendes aufweist:
(1a) einen Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion als einen Index der Stereoregularität und einen Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion, welche im Bereich von 85,0 bis 92,0 Mol-% bzw. im Bereich von 86,0 bis 97,0 Gew.-% liegt und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllt:
0,750P + 26,000< H
worin P den Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion in Mol-% angibt und H den Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion in Gew.-% angibt, und
(2a) einen Schmelzindex, welcher in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 Minuten liegt und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllt:
τ ≤ 0,63 - 0,025MI
worin MI für den Schmelzindex steht und τ eine Relatationszeit in Sekunden angibt, erhalten durch eine Frequenzdispersionsmessung bei einer Temperatur von 175ºC und einer Frequenz von &sub0; = 10&sup0; rad/s.
Andere und weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung vollständiger ersichtlich werden.

Genaue Beschreibung der Erfindung

Im Verlauf der Studien zur Bewerkstelligung des obigen Ziels haben die vorliegenden Erfinder herausgefunden, daß die Kristallinität eines Polypropylenharzes in einem gewünschten Bereich eingestellt werden kann, wenn die Stereoregulatität und der Gehalt der in n-Heptan unlöslichen Fraktion in einem spezifischen Bereich eingestellt werden, und daß der Grad der Kristallisation einer Folie in einem gewünschten Bereich eingestellt werden kann, wenn die Kristallisation einer Folie reguliert werden kann, so daß eine erwünschte Kristallform der Folie erhalten werden kann, die Orientierung der Kette verringert wird und somit eine Folie mit ausgezeichneter Qualität erhalten werden kann, selbst wenn die Folie unter Hochgeschwindigkeitsbedingungen hergestellt wird, wenn die Spannung während der Folienbildung verringert wird durch die Einstellung der Relaxationszeit τ und des Schmelzindex, während sie in einem spezifischen Verhältnis gehalten werden. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Basis dieser Erkenntnis bewerkstelligt.
Die vorliegende Erfindung wird genau im nachfolgenden beschrieben.
Das Polypropylenharz der vorliegenden Erfindung weist die im nachfolgenden beschriebenen Eigenschaften auf.
Es ist bei der vorliegenden Erfindung notwendig, daß (1) das Polypropylenharz einen Gehalt an einer isotaktischen Pentad-Fraktion als einen Index der Stereoregularität und einen Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion aufweist, welche im Bereich von 85,0 bis 92,0 Mol-% bzw. im Bereich von 93,0 bis 97,0 Gew.-% liegt und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllt:
0,750P + 27,125< H (I)
worin P den Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion in Mol-% angibt und H den Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion in Gew.-% angibt. Wenn der Gehalt einer isotaktischen Pentad- Fraktion geringer als 85,0 Mol-% ist, sind die Steifigkeit und das Antiblockingverhalten einer aus dem Harz hergestellten Folie schlechter. Wenn der Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion über 92,0 Mol-% liegt, verringern sich die Schlagfestigkeit und das Gleitvermögen einer aus dem Harz hergestellten Folie.
Die isotaktische Pentad-Fraktion ist eine Fraktion der isotaktischen Verknüpfung in einer Pentadeinheit in der Molekülkette des Polypropylenharzes, und dessen Gehalt kann gemäß der in Macromolecules, Band 8, Seite 687 (1975) beschriebenen Methode bestimmt werden.
Bei der vorliegende Erfindung wird der Gehalt der isotaktischen Pentad-Fraktion erhalten, indem das ¹³C-NMR unter Verwendung einer von der Nippon Denshi Co., Ltd. hergestellten NMR- Vorrichtung vom Typ JNM-EX400 in einem Lösemittel aus 1,2,4-Trichlorbenzol/Benzol-d&sub6; (9/1) bei einer Temperatur von 130ºC mit einer Akkumulationszahl von 4 000 bei einem Puiswinkel von 45º und einem Pulsintervall von 4 Sekunden gemessen wird.
Wenn der Gehalt der in n-Heptan unlöslichen Fraktion geringer als 93,0 Gew.-% ist, verschlechtern sich die Steifigkeit und das Antiblockingvermögen einer erhaltenen Folie. Wenn der Gehalt der in n-Heptan unlöslichen Fraktion über 97,0 Mol-% liegt, verschlechtern sich die Schlagfestigkeit und das Gleitvermögen einer erhaltenen Folie. Der Gehalt der in n-Heptan unlöslichen Fraktion wird gemäß der nachfolgenden Methode erhalten: 3 g an Pellets des Polypropylenharzes, das auf eine Größe pulverisiert ist, daß es ein 2-mm-Mesh-Sieb passiert, werden in ein zylindrisches Filterpapier gebracht und unter Verwendung eines Soxhlet-Extraktors mit 160 ml n-Heptan, das in einem Kolben mit flachem Boden eingebracht ist, 6 Stunden unter der Bedingung einer einmaligen Refluxierung in 5 Minuten extrahiert; danach wurde n-Heptan unter Verwendung eines Verdampfers gewonnen; der Rückstand wurde in einem Vakuumtrocknungsofen bis zur Gewichtskonstanz getrocknet, um die Menge der in n-Heptan löslichen Fraktion (5) zu erhalten; und der Gehalt der in n-Heptan unlöslichen Fraktion (H) wird aus 5 gemaß folgender Gleichung erhalten:
H(Gew.-%) = 100 (A-S)/A
worin A für das Gewicht der pulverisierten Pellets vor der Extraktion steht.
Wenn der Gehalt der in n-Heptan unlöslichen Fraktion geringer als (0,750P + 27,125) ist, besteht die Möglichkeit, daß eine aus dem Harz hergestellte Folie eine unzureichende Schlagfestigkeit und ein unzureichendes Gleitvermögen besitzt.
Es ist bei der vorliegenden Erfindung ebenfalls notwendig, daß (2) das Polypropylenharz einen Schmelzindex innerhalb eines Bereiches von 1 bis 20 g/10 Minuten besitzt und die durch folgende Gleichung (II) ausgedrückte Beziehung erfüllt:
τ≤065 - 0,025MI (II)
worin MI für den Schmelzindex steht und τ eine Relaxationszeit in Sekunden angibt, erhalten durch eine Frequenzdispersionsmessung bei einer Temperatur von 175ºC und einer Frequenz von &sub0; = 10&sup0; rad/s. Wenn der Schmelzindex einen außerhalb des oben angegebenen Bereiches liegenden Wert aulweist, verschlechtert sich das Verhalten bezüglich der Folienbildung. Damit ein noch besseres Verhalten bezüglich der Folienbildung hervorgerufen wird, liegt der Schmelzindex vorzugsweise im Bereich von 2 bis 15 g/10 Minuten, stärker bevorzugt im Bereich von 3 bis 10 g/10 Minuten. Der Schmelzindex bei der vorliegenden Erfindung wird erhalten, indem gemaß dem Verfahren des japanischen Industriestandards K-7210 bei einer Temperatur von 230ºC unter einer Last von 2 160 g gemessen wird.
Wenn die Relaxationszeit einen Wert von über (0,65-0,025 MI) besitzt, werden die Transparenz und die Schlagfestigkeit einer aus dem Harz hergestellten Folie beträchtlich verringert, wenn die Folie unter Hochgeschwindigkeitsbedingungen geformt wird, und die Ziele der vorliegenden Erfindung werden nicht erreicht.
Wenn der Schmelzindex und die Relaxationszeit die durch die folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllen:
τ< 060 - 0,025MI
kann eine Folie mit erstaunlich ausgezeichneter Transparenz erhalten werden.
Bei der vorliegenden Erfindung ist die Relaxationszeit τ der Wert, der bei einer Frequenz von &sub0; = 10&sup0; rad/s bei der Messung der Frequenzdispersion unter Verwendung eines von der Rheometrix Company hergestellten Rotationsrheometers mit einer Kegelplatte (Kegelwinkel = 0,1 rad; 25 mm∅) bei einer Temperatur von 175ºC erhalten wird. Wenn ein Komplexmodul G*(i ), gemessen mit Pellets eines Polypropylenharzes, als */γ*, mit der Spannung * und der Dehnung γ*, definiert wird, kannunter Verwendung der folgenden Gleichungen erhalten werden:
worin G'( ) ein Speichermodul ist und G"( ) ein Verlustmodul ist.
Um die Ziele der vorliegenden Erfindung wirksamer zu erreichen, ist es bevorzugt, daß das Polypropylenharz einen Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion und einen Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion aufweist, welche im Bereich von 88,0 bis 92,0 Mol-% bzw. im Bereich von 94,0 bis 97,0 Gew.-% liegen, und wobei andere Eigenschaften die oben beschriebenen Anforderungen erfüllen. Es ist stärker bevorzugt, daß das Polypropylenharz einen Gehalt an einer isotaktischen Pentad-Fraktion und einen Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion aufweist, welche im Bereich von 89,2 bis 90,7 Mol-% bzw. im Bereich von 95,0 bis 96,0 Gew.-% liegen und die durch die folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllen:
0,750P + 27,625< H
worin P und H die gleiche Bedeutung wie oben beschrieben besitzen, und andere Eigenschaften den oben beschriebenen Anforderungen genügen.
Das Polypropylenharz der vorliegenden Erfindung kann jedwedes Homopolymer von Propylen und jedwedes Copolymer von Propylen mit anderen Olefinen sein, solange das Harz die oben beschriebenen Anforderungen erfüllt. Beispiele für die anderen mit Propylen copolymerisierbaren Olefine schließen Ethylen, Buten-1, Penten-1,4-Methyl-1-penten, Hexen-1, Hepten-1, Octen-1, Nonen-1 und Decen-1 ein. Ethylen ist unter diesen Olefinen besonders bevorzugt. Das Olefin kann einzeln oder als eine Kombination von zwei oder mehreren Typen verwendet werden.
Das Verfahren zur Herstellung des Polypropylenharzes der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders beschränkt, und verschiedene Verfahren, welche ein Polypropylenharz bereitstellen können, welches die oben beschriebenen Anforderungen erfüllt, können eingesetzt werden. Zum Beispiel kann das Polypropylenharz der vorliegenden Erfindung erhalten werden durch Homopolymerisieren von Propylen oder Copolymerisieren von Propylen mit anderen Olefinen in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, welcher (A) eine feste Katalysatorkomponente, erhalten aus (a) einer Magnesiumverbindung, welche durch die Reaktion von Magnesiummetall, einem Alkohol und einem Halogen und/oder einer ein Halogen enthaltenden Verbindung erhalten wird, (b) einer Titanverbindung und (c) einer Elektronen abgebenden Verbindung, welche nach Bedarf verwendet wird, (B) eine oganometallische Verbindung und (C) eine Elektronen abgebende Verbindung, welche nach Bedarf verwendet wird, umfaßt.
Ein homogener Katalysator, umfassend eine Metallocenverbindung, enthaltend ein Metall, wie Titan, Zirkonium und Halnium, und einen Cokatalysator, wie Aluminoxan und eine ionische Verbindung, kann als Polymerisationskatalysator verwendet werden, sowie der oben beschriebene Katalysator vom Ziegler-Typ.
Bei der festen Katalysatorkomponente der Komponente (A) wird die Magnesiumverbindung der Komponente (a) erhalten durch die Reaktion von Magnesiummetall, einem Alkohol und einem Halogen und/oder einer Halogen enthaltenden Verbindung.
Die Form des oben beschiebenen Magnesiummetalls ist nicht besonders beschränkt, und Magnesiummetall einer gewünschten Form, wie einer granulären Form, einer Bandform oder einer Pulverform, kann verwendet werden. Der Oberflächenzustand vom Magnesiummetall ist nicht besonders beschränkt, jedoch ist bevorzugt, daß das Magnesiummetall keine Schicht, wie eine Schicht aus Magnesiumoxid, auf seiner Oberfläche aufweist.
Als Alkohol wird ein niederer Alkohol mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen bevorzugt verwendet, obgleich ein anderer Alkohol genauso eingesetzt werden kann. Ethanol ist besonders bevorzugt, weil eine feste Katalysatorkomponente, welche das Ausmaß der Katalysatorleistung beträchtlich erhöht, bereitgestellt werden kann. Die Reinheit des Alkohols und der Gehalt an Wasser im Alkohol ist nicht besonders beschränkt. Gleichwohl wird Magnesiumhydroxid auf der Oberfläche vom Magnesiummetall gebildet, wenn ein eine große Menge an Wasser enthaltender Alkohol verwendet wird. Deshalb ist es bevorzugt, daß ein Alkohol verwendet wird, der 1 Gew.-% oder weniger, stärker bevorzugt 2 000 ppm oder weniger, an Wasser enthält. Ein geringerer Gehalt an Wasser ist vorteilhafter.
Der Typ des Halogens oder der ein Halogen enthaltenden Verbindung ist nicht besonders beschränkt, und jedwede ein Halogenatom im Molekül enthaltende Verbindung kann als ein Halogen enthaltende Verbindung verwendet werden. Chlor, Brom oder Jod wird bevorzugt als Halogen eingesetzt. Jod ist besonders bevorzugt. Als die ein Halogen enthaltende Verbindung ist eine ein Halogen enthaltende Metallverbindung besonders bevorzugt. Die Form, die Gestalt und die Größe des Halogens und/oder der ein Halogen enthaltende Verbindung ist nicht besonders beschränkt, und jedwede Form kann eingesetzt werden. Zum Beispiel kann das Halogen und/oder die Halogenverbindung in Form einer Lösung in einem Alkohollösemittel wie Ethanol verwendet werden.
Die Menge des eingesetzten Alkohols wird in einem Bereich von 2 bis 100 Mol, vorzugsweise 5 bis 50 Mol, bezogen auf 1 Mol des Magnesiummetalls, gewahlt. Wenn die Menge des Alkohols über dem angegebenen Bereich liegt, ist es in der Regel schwierig, daß eine Magnesiumverbindung mit günstiger Morphologie gebildet wird. Wenn die Menge des Alkohols unter dem angegebenen Bereich liegt, besteht die Möglichkeit, daß die Reaktion mit Magnesiummetall nicht glatt abläuft.
Das Halogen und/oder die ein Halogen enthaltenden Verbindung wird im allgemeinen in einer Menge von 0,0001 Grammatom oder mehr, vorzugsweise 0,0005 Grammatom oder mehr, stärker bevorzugt 0,001 Grammatom oder mehr, bezogen auf 1 Grammatom des Magnesiummetalls verwendet. Wenn die Menge des Halogens oder der ein Halogen enthaltenden Verbindung unter 0,0001 Grammatom liegt, und die erhaltene Magnesiumverbindung ohne Pulverisierung eingesetzt wird, nimmt die Menge des auf der festen Komponente getragenen Katalysators und die Aktivität des Katalysators ab, und es verschlechtert sich die Stereoregularität und Morphologie des gebildeten Polymeren. Eine unterhalb des angegebenen Bereichs liegende Menge ist nicht bevorzugt, da die Pulverisierungsbehandlung unentbehrlich ist. Durch geeignete Wahl der Menge des Halogens und/oder der ein Halogen enthaltenden Verbindung ist es möglich, den Teilchendurchmesser der erhaltenen Magnesiumverbindung auf einen spezifizierten Wert einzuregulieren.
Die Reaktion vom Magnesiummetall und dem Halogen und/oder der ein Halogen enthaltenden Verbindung selbst kann gemäß einem herkönnnlichen Verfahren durchgeführt werden. Zum Beispiel kann eine spezifizierte Magnesiumverbindung erhalten werden, indem ein Magnesiummetall, ein Alkohol und ein Halogen und/oder eine ein Halogen enthaltende Verbindung unter Rückflußbedingungen umgesetzt wird, bis eine Erzeugung von Wasserstoffgas nicht mehr festzustellen ist, im allgemeinen während 20 bis 30 Stunden. Insbesondere wenn Jod als Halogen verwendet wird, schließen Beispiele des Verfahrens ein Verfahren des Hinzugebens von Magnesiummetall und Jod einer festen Form zu einem Alkohol und das anschließende Erhitzen des Systems unter Rückfluß, ein Verfahren des Hinzusetzens von Magnesiummetall zu einem Alkohol und das anschließende tropfenweise Hinzugeben einer Alkohollösung von Jod zum Alkohol, gefolgt von einem Erhitzen des Systems unter Rückfluß, und ein Verfahren des Erhitzens einer Lösung eines Magnesiummetall enthaltenden Alkohols und das anschließende tropfenweise Hinzugeben einer Alkohollösung von Jod zu der Lösung unter Erwärmung ein. Es ist bei jedem der oben beschriebenen Verfahren bevorzugt, daß die Reaktion unter emer Atmosphäre eines Inertgases, wie Stickstoffgas oder Argongas, durchgeführt wird, und, sofern erforderlich, in einem inerten organischen Lösemittel, wie einem gesattigten Kohlenwasserstoff wie n-Hexan, durchgeführt wird. Für das Hinzugeben von Magnesiuinmetall, einem Alkohol oder einem Halogen und/oder einer ein Halogen enthaltenden Verbindung ist es nicht notwendig, daß die gesamte Menge einem Reaktor zu Beginn der Reaktion hinzugesetzt wird. Stattdessen können die Komponenten in separaten Portionen hinzugesetzt werden. Bei einem bevorzugten Verfahren wird die gesamte Menge eines Alkohols zum Reaktor zu Beginn der Reaktion hinzugegeben, und Magnesiummetall wird in gesonderten mehreren Portionen hinzugesetzt.
Das oben beschriebenen Verfahren ist im Hinblick auf die Sicherheit zu bevorzugen, da die Erzeugung emer großen Menge an Wasserstoffgas in kurzer Zeit verhindert werden kann, wenn das Verfahren gewahlt wird. Eine Abnahme in der Größe des Reaktors kann ebenfalls möglich gemacht werden, wenn das Verfahren gewählt wird. Wenn eine große Menge an Wasserstoffgas in kurzer Zeit erzeugt wird, geht ein Teil des Alkohols und des Halogens und/oder der ein Halogen enthaltenden Verbindung verloren, indem sie sich in Begleitung von Wasserstoffblasen befinden. Dieser Verlust der Komponente kann ebenfalls verhindert werden, indem das oben beschriebene Verfahren gewahlt wird. Die Anzahl der separaten Portionen wird nach der Größe des Reaktors entschieden. Im allgemeinen liegt die Anzahl vorzugsweise bei 5 bis 10, wenn man berücksichtigt, daß eine erhöhte Anzahl von separaten Portionen eine kompliziertere Handhabung verursachen. Die Reaktion selbst kann entsprechend einem Batchverfahren oder kontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden. Als ein modifiziertes Verfahren der Reaktion ist es möglich, ein Verfahren anzuwenden, bei dem die gesamte Menge eines Alkohols im voraus in einen Reaktor eingebracht wird, eine kleine Portion an Magnesiummetall zum Alkohol hinzugefügt wird, ein durch die Reaktioin gebildetes Produkt abgetrennt wird und in ein gesondertes Gefaß überführt wird, eine weitere geringere Portion an Magnesiummetall zum Alkohol hinzugesetzt wird und diese Vorgange wiederholt werden.
Wenn die derart erhaltene Magnesiumverbindung zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente im nächsten Schritt verwendet wird, kann die Magnesiumverbindung vor dem Einsatz getrocknet oder mit einem inerten Lösemittel wie Heptan nach der Abtrennung mittels Filtration gewaschen werden. Bei jedem dieser Fälle kann die erhaltene Magnesiumverbindung im nächsten Schritt ohne Pulverisierung oder Klassierung zur Einstellung der Teilchengröße auf eine engere Verteilung verwendet werden.
Beispiele für die Titanverbindung der Komponente (b) schließen folgende ein: Tetraalkoxytitanspezien wie Tetramethoxytitan, Tetraethoxytitan, Tetra-n-propoxytitan, Tetraisopropoxytitan, Tetra-n-butoxytitan, Tetraisobutoxytitan, Tetracyclohexyloxytitan und Tetraphenoxytitan; Titantetrahalogenide wie Titantetrachlorid, Titantetrabromid und Titantetrajodid; Alkoxytitanhalogenide wie Methoxytitantrichlorid, Ethoxytitantrichlorid Propoxytitantrichlorid, n-Butoxytitantrichlorid und Ethoxytitantribromid; Dialkoxytitandihalogenide wie Dimethoxytitandichlorid, Diethoxytitandichlorid, Dipropoxytitandichlorid, Di-n-butoxytitandichlorid und Diethoxytitandibromid; und Trialkoxytitanmonohalogenide wie Trimethoxytitanchlorid, Triethoxytitanchlorid, Tripropoxytitanchlorid und Tri-n-butoxytitanchlorid. Unter diesen Titanverbindungen sind Titanverbindungen, welche eine größere Anzahl eines Halogens enthalten, bevorzugt. Titantetrachlorid ist unter diesen besonders bevorzugt. Die Titanverbindung kann einzeln oder als eine Kombination von zweien oder mehreren Typen verwendet werden.
In der oben beschriebenen festen Katalysatorkomponente der Komponente (A) kann eine Elektronen abgebende Verbindung als Komponente (c) verwendet werden, soweit erforderlich.
Beispiele für die Elektronen abgebende Verbindung schließen Organosiliciumverbindungen, Ester, Thioester, Amine, Ketone, Nitrile, Phosphine, Ether, Thioether, Säureanhydride, Säurehalogenide, Säureamide, Aldehyde, organische Säuren und Azoverbindungen ein.
Beispiele für die Organosiliciumverbindung schließen folgende ein: Diphenyldimethoxysilan, Diphenyldiethoxysilan, Dibenzyldimethoxysilan, Tetramethoxysilan, Tetraethoxysilan, Tetraphenoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Methyltriphenoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Benzyltrimethoxysilan, Methyl-tert-butyldimethoxysilan, Di-tertbutyl-dimethoxysilan, Di-tert-butyldiethoxysilan, Isopropyl-tert-butyldimethoxysilan, Methyl-tertbutyldiethoxysilan, Methyl(3-ethylpentyl-3)dimethoxysilan, Methyl-sec-butyldimethoxysilan, (α,α- Dimethylbenzyl)triethoxysilan, (2-Cyclohexylpropyl-2)triethoxysilan, Diisobutyl-dimethoxysilan, Methyl(2-methylbutyl-2)diethoxysilan, (α,α-Dimethyl-benzyi)dimethoxysilan, (2-Cyclohexylpropyl-2)trimethoxysilan, Cyclohexylmethyldimethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, Methyl(2-methylbutyl-2)dimethoxysilan, (3-Ethylpentyl-3)triethoxysilan, tert-Butyltrimethoxysilan, sec-Butyltrimethoxysilan, tert-Butyltriethoxysilan, (2-Methylbutyl-2)trimethoxysilan, (2-Methylbutyl-2)triethoxysilan, Isobutyl-sec-butyldimethoxysilan, Di-sec-butyldimethoxysilan, Isobutylcyclopentyldimethoxysilan, Ethyl-tert-butyldimethoxysilan, Propyl-tert-butyldimethoxysilan, Diisopropyl-dimethoxysilan, Isoprpyl(cyclopentylmethyl)dimethoxysilan, tert-Butylcyclopentyldimethoxysilan, tert-Butylcyclohexyldimethoxysilan, Isobutylcyclohexyldimethoxysilan, Methyl-p- tolyldimethoxysilan, Methyl-o-tolyldimethoxysilan, Di(p-tolyl)dimethoxysilan, Di(o-tolyl)dimethoxysilan, Dibenzyldimethoxysilan und Bis(cyclohexylmethyl)-dimethoxysilan.
Beispiele für den Ester schließen Ester aromatischer Dicarbonsäuren, wie Monomethylphthalat, Monoethylphthalat, Monopropylphthalat, Monobutylphthalat, Monoisobutylphthalat, Monoamylphthalat, Monomethylterephthalat, Monoethylterephthalat, Monopropylterephthalat, Monobutylterephthalat, Monoisobutylterephthalat, Dimethylphthalat, Diethylphthalat, Dipropylphthalat, Dibutylphthalat, Dibutylphthalat, Diisobutylphthalat, Diamylphthalat, Diisoamylphthalat, Methylethylphthalat, Methylisobutylphthalat, Methylpropylphthalat, Ethylbutylphthalat, Ethylisobutylphthalat, Ethylpropylphthalat, Propylisobutylphthalat, Dimethylterephthalat, Diethylterephthalat, Dipropyltetephthalat, Diisobutylterephthalat, Methylethylterephthalat, Methylisobutylterephthalat, Methylpropylterephthalat, Ethylbutylterephthalat, Ethylisobutylterephthalat, Ethylpropylterephthalat, Propylisobutylterephthalat, Dimethylisophthalat, Diethylisophthalat, Dipropylisophthalat, Diisobutylisophthalat, Methylethylisophthalat, Methylisobutylisophthalat, Methylpropylisophthalat, Ethylbutylisophthalat, Ethylisobutylisophthalat, Ethylpropylisophthalat und Propylisobutylisophthalat; Monoester wie Methylformiat, Ethylformiat, Methylacetat, Ethylacetat, Vinylacetat, Propylacetat, Octylacetat, Cyclohexylacetat, Ethylpropionat, Methylbutyrat, Ethylbutyrat, Ethylvalerat, Methylchloracetat, Ethyldichloracetat, Methylmethacrylat, Ethylcrotonat, Ethylpivalat, Dimethylmaleat, Ethylcyclohexancarboxylat, Methylbenzoat, Ethylbenzoat, Propylbenzoat, Butylbenzoat, Octylbenzoat, Cyclohexylbenzoat, Phenylbenzoat, Benzylbenzoat, Methyltoluat, Ethyltoluat, Amyltoluat, Ethylethylbenzoat, Methylanisat, Ethylanisat, Ethylethoxybenzoat, Ethyl-p-butoxybenzoat, Ethyl-o-chlorbenzoat und Ethylnaphthoat; und andere Ester wie γ- Butyrolacton, 6-Valerolacton, Gumarin, Phthalide und Ethylencarbonat ein. Beispiele für die organische Säure schließen Benzoesäure und p-Oxybenzoesäure ein. Beispiele für das Säureanhydrid schließen Bemsteinsäureanhydrid, Benzoesäureanhydrid und p-Toluylsäureanhydrid ein.
Beispiele für das Keton schließen folgende ein: Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Acetophenon, Benzophenon und Benzochinon. Beispiele für den Aldehyd schließen folgende ein: Acetaldehyd, Propionaldehyd, Octylaldehyd, Tolualdehyd, Benzaldehyd und Naphthylaldehyd. Beispiele für das Säurechlorid schließen Acetylchlorid, Acetylbromid, Propionylchlorid, Butyrylchlorid, Isobutyrylchlorid, 2-Methylpropionylchlorid, Valerylchlorid, Isovalerylchlorid, Hexanoylchlorid, Methylhexanoylchlorid, 2-Ethylhexanoylchlorid, Octanoylchlorid, Decanoylchlorid, Undecanoylchlorid, Hexadecanoylchlorid, Octadecanoylchlorid, Benzylcarbonylchlorid, Cyclohexancarbonylchlorid, Malonyldichlorid, Succinyldichlorid, Pentandioleyldichlorid, Hexandioleyldichlorid, Cyclohexandicarbonyldichlorid, Benzoylchlorid, Benzoylbromid, Methylbenzoylchlorid, Phthaloylchlorid, Isophthaloylchlorid, Terephthaloylchlorid und Benzol-1,2,4-tricarbonyltrichlorid. Beispiele für den Ether schließen folgende ein: Methylether, Ethylether, Isopropylether, n-Butylether, Isopropylmethylether, Isopropylethylether, tert-Butylethylether, tert-Butyl-n-propylether, tert-Butyl-n-butylether, tert-Amylmethylether, tert-Amylethylether, Amylether, Tetrahydrofüran, Anisol, Diphenylether und Ethylenglykolbutylether. Beispiele für das Säureamid schließen Acetamid, Benzamid und Toluamid ein. Beispiele für das Amin schließen Tributylamin, N,N'- dimethylpiperidin, Tribenzylamin, Anilin, Pyridin, Pyrrolin und Tetramethylethylendiamin ein. Beispiele für das Nitril schließen Acetonitril, Benzonitril und Tolunitril ein. Beispiele für die Azoverbindung schließen Azoverbindungen mit einer sterisch gehinderten Substitutionsgruppe, welche an der Azoverknüpfüng gebunden ist, em, wie 2,2'-Azobis(2-methylpropan), 2,2'-Azobis(2- ethylpropan) und 2,2'-Azobis(2-methylpentan).
Unter diesen Verbindungen sind Organosiliciumverbindungen, Ester, Ketone, Ether, Thioether, Säureanhydride und Säurehalogenide bevorzugt. Organosiliciumverbindungen wie Diphenyldimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan und Cyclohexylmethyldimethoxysilan, Diester von aromatischen Dicarbonsäuren wie Diethylphthalat, Di-n-butylphthalat und Diisobutylphthalat und Alkylester von aromatischen Monocarbonsäuren, wie Benzoesäure, p-Methoxybenzoesäure, p-Ethoxybenzoesäure und Toluylsäure sind besonders bevorzugt. Die Elektronen abgebende Verbindung kann einzeln oder als eine Kombination von zwei oder mehreren Arten verwendet werden.
Das Verfahren zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente der Komponente (A) ist nicht besonders beschränkt, und die feste Katalysatorkomponente kann entsprechend einem herkömmlichen Verfahren unter Verwendung (a) der Magnesiumverbindung, (b) der Titanverbindung, (c) der Elektronen abgebenden Verbindung, bei Bedarf eingesetzt, hergestellt werden, wobei alle oben beschrieben sind.
Die feste Katalysatorkomponente der Komponente (A), die derart hergestellt wird, hat im allgemeinen die folgenden Zusammensetzungen: Magnesium/Titan: im Bereich von 2 bis 100, als Atomverhältnis; ein Halogen/Titan: im Bereich von 5 bis 100, als Atomverhältnis; und eine Elektronen abgebende Verbindung/eine Titanverbindung: im Bereich von 0,1 bis 10, als Molverhältnis. Es ist ebenfalls bevorzugt, daß die feste Katalysatorkomponente ein Porenvolumen von 0,4 cm³/g oder mehr und eine spezifische Oberfläche von 300 m²/g oder mehr besitzt. Wenn das Porenvolumen oder die spezifische Obertläche außerhalb des jeweiligen angegebenen Bereiches liegt, kann die katalytische Aktivität abnehmen.
Das Porenvolumen und die spezifische Oberfläche können zum Beispiel aus dem an Stickstoffgas gemäß der BET-Methode absorbiertem Volumen erhalten werden [siehe Journal of the American Chemical Society, Band 60, Seite 309 (1983)].
Als organometallische Verbindung der Komponente (B) im Polymerisationskatalysator, verwendet bei der vorliegenden Erfindung, kann jedwede organometallische Verbindung, die ein zu einer der Gruppen 1 bis 3 des Periodensystems gehörendes Metallelement enthält, vorteilhaft verwendet werden. Beispiele für das zu einer der Gruppen 1 bis 3 des Periodensystems gehörende Metall schließen Lithium, Natrium, Kalium, Zink, Cadmium und Aluminium ein. Aluminium ist unter diesen Elementen besonders bevorzugt.
Beispiele für die organometallische Verbindung der Komponente (B) schließen Organoaluminiumverbindungen, Alkyllithiumspezien, wie Methyllithium, Ethyllithium, Propyllithium und Butyllithium, und Dialkylzinkspezien, wie Dimethylzink, Diethylzink, Dipropylzink und Bibuylzink ein.
Beispiele für die oben beschriebene Organoaluminiumverbindung schließen Verbindungen der allgemeinen Formel (III) ein:
A1RnX3-n (III)
worin R für eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen steht, X ein Halogenatom bedeutet und n für eine Zahl von 1-3 steht; R kann gleich oder verschieden sein, wenn eine Vielzahl von Rs vorliegt; und X kann gleich oder verschieden sein, wenn eine Vielzahl von Xs vorliegt. Beispiele für die durch die allgemeine Formel (III) angegebene Verbindung schließen folgende ein: Trialkylaluminiumspezien wie Trimethylaluminium, Triethylalumnium, Triisopropylaluminium, Triisobutylaluminium und Trioctylaluminium; Dialkylaluminiummonohalogenide wie Diethylaluminiummonochlorid, Dipropylaluminiummonochlorid, Diisobutylaluminiummonochlorid und Dioctylaluminiummonochlorid; und Alkylaluminiumsesquihalogenide wie Ethylaluminiumsesquichlorid.
Die organometallische Verbindung der Komponente (B) kann einzeln oder als eine Kombination von zwei oder mehreren Typen verwendet werden.
Bei dem oben beschriebenen Polymerisationskatalysator kann eine Elektronen abgebende Verbindung zusätzlich als Komponente (C) , soweit notwendig, verwendet werden. Beispiele für die Elektronen abgebende Verbindung schließen die gleichen Verbindungen wie jene ein, die als Beispiele für die Elektronen abgebende Verbindung der Komponente (c), welche bei der Herstellung der festen Katalysatorkomponente der Komponente (A) soweit notwendig verwendet wurden, beschrieben wurden.
Das Polypropylenharz der vorliegenden Erfindung kann durch eine Homopolymerisation von Propylen oder eine Copolymerisation von Propylen mit anderen Olefinen in Gegenwart des oben beschriebenen Polymerisationskatalysators erhalten werden.
Die Form der Polymerisation oder der Copolymerisation ist nicht besonders beschränkt, und es kann eine Aufschlämmungspolymerisation, Gasphasenpolymerisation, Massepolymerisation, Lösungspolymerisation oder Suspensionspolymerisation gewählt werden.
Wenn die Gasphasenpolymerisation gewählt wird, wird der Polymerisationsdruck im allgemeinen im Bereich von 5 bis 60 kg/cm²G, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 40 kg/cm²G, gewählt, und die Polymerisationstemperatur wird im allgemeinen im Bereich von 40 bis 120ºC, vorzugsweise im Bereich von 60 bis 90ºC, gewählt.
Das Molgewicht des Polymeren kann mittels eines herkömmlichen Verfahrens eingestellt werden, wie der Einstellung der Wasserstoffkonzentration im Polymerisationsreaktor. Die Polymerisationszeit variiert in Abhängigkeit von der Polymerisationstemperatur und kann nicht allgemein angegeben werden. Eine Polymerisaüonszeit von 5 Minuten bis 10 Stunden ist in vielen Fällen ausreichend.
Bei der Polymerisation kann die Polymerisation gestartet werden, indem ein Monomermaterial oder Monomermaterialien in einen Reaktor eingeführt werden, sofort nachdem spezifizierte relative Mengen der Komponenten (A) bis (C), welche den Polymerisationskatalysator aufbauen, vermischt wurden, um die Komponenten miteinander im Reaktor in Kontakt zu bringen, oder sie kann gestartet werden, indem ein Monomermaterial oder Monomermaterialien in einen Reaktor eingeführt werden, nachdem spezifizierte relative Mengen der Komponenten (A) bis (C) vermischt wurden, um die Komponenten miteinander im Reaktor in Kontakt zu bringen, und die Mischung dort 0,2 bis 3 Stunden veraltert wurde. Die den Polymerisationskatalysator aufbauenden Komponenten können in Form einer Suspension in einem inerten Lösemittel oder eines Monomers zugeführt werden. Soweit erforderlich, kann man auch im voraus eine vorausgehende Polymerisation durchführen, indem man eine geringe Menge an Propylen mit der festen Katalysatorkomponente in Kontakt bringt.
Bei der vorliegenden Erfindung kann eine Nachbehandlung gemäß einem herkömmlichen Verfahren durchgeführt werden, nachdem die Polymerisation beendet ist. Bei der Gasphasenpolymerisation kann zum Beispiel ein Stickstoffstrom oder dergleichen durch das von dem Polymerisationsreaktor nach Beendigung der Polymerisation abgegebene Polymerpulver hindurchgeleitet werden, um flüchtige Stoffe, wie restliches Monomer oder restliche Monomere, zu entfernen. Das gebildete Polymer kann unter Verwendung eines Extruders sofern erforderlich pelleüsiert werden. Wenn das hergestellte Polymer pelletisiert wird, kann eine kleine Menge an Wasser, eines Alkohols oder dergleichen zum Polymer hinzugegeben werden, um den Polymerisationskatalysator vollständig zu inaktivieren. Bei der Massepolymerisation kann das Polymer ebenfalls pelletisiert werden, nachdem das Monomer oder die Monomeren vollständig von dem vom Reaktor abgeführten Polymer entfernt worden sind.
Zu dem derart erhaltenen Polypropylenharz können, soweit erforderlich, verschiedene Additive hinzugesetzt werden, wie Antioxidationsmittel, Wärmestabilisatoren, Verwitterungsstabilisatoren, Chlorfänger, Gleitmittel, Antiblockingmittel, Nukleierungsmittel, Antistatikmittel, anorganische oder organische Füllstoffe oder Färbemittel. Die Folie der vorliegenden Erfindung wird erhalten, indem eine Folie aus dem oben beschriebenen Polypropylenharz gemäß einem herkömmlichen Verfahren gebildet wird.
Das Polypropylenharz der vorliegenden Erfindung ist für die Herstellung einer schmelzextrudierten Folie mit einer Dicke von etwa 10 bis etwa 500 um vorteilhaft, wenn die Folie zum Beispiel durch das Folienbildungsverfahren mit Hilfe des Gießens unter Verwendung eines T-Werkzeugs und unter Hochgeschwindigkeitsbedingungen, wie einer Ziehgeschwindigkeit von 150 m/min oder mehr, hergestellt wird. Natürlich kann das Polypropylenharz ebenfalls für die Herstellung der gleichen Folie verwendet werden, wenn die Folie durch das gleiche Verfahren unter einer Bedingung niedrigerer Geschwindigkeit, wie einer Ziehgeschwindigkeit von weniger als 150 m/min, hergestellt wird. Das Polypropylenharz kann ebenfalls vorteilhaft zur Bildung mindestens einer Schicht bei der Herstellung einer Mehrschichtfolie mittels eines Folienbildungsverfahrens mit Coextrusion verwendet werden, und zwar aufgrund der oben beschriebenen vorteilhaften Eigenschaften des Harzes.
Zur Bildung einer Folie kann jedwedes Folienbildungsverfahren unter Verwendung der Schmelzexrrusion eines Harzes verwendet werden, und das Folienbildungsverfahren ist ansonsten nicht besonders beschränkt. Jedwedes Verfahren, einscmießlich des Folienbildungsverfahrens unter Gießen mit einem T-Werkzeug, des Folienbildungsverfahrens durch Aufblasung oder dergleichen kann zur Anwendung kommen. Unter diesen Verfahren ist das Folienbildungsverfahren unter Gießen mit einem T-Werkzeug bevorzugt, da eine Folie mit höherer Geschwindigkeit unter Verwendung einer größeren Folienbildungsvorrichtung hergestellt werden.
Das Polypropylenharz der vorliegenden Erfindung kann ebenfalls vorteilhaft als ein Material einer Folie verwendet werden, welche allgemein als eine biaxial gestreckte Folie bezeichnet wird. Die biaxial gestreckte Folie wird hergestellt, indem eine durch Schmelzextrusion erhaltene Materialtafel einer Streckung in der Längsrichtung und einer Steckung in der Querrichtung unterzogen wird.
Die Folie der vorliegenden Erfindung wird erhalten, indem das oben beschriebene Polypropylenharz zu einer Folie gebildet wird, und die resultierende Folie weist im allgemeinen folgendes auf
(1a) einen Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion als einen Index der Stereoregularität und einen Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion, welche im Bereich von 85,0 bis 92,0 Mol-% bzw. im Bereich von 86,0 bis 97,0 Gew.-% liegen und die durch folgende Gleichung (IV) ausgedrückte Beziehung erfüllen:
0,750P + 26,000< H (IV)
worin P den Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion in Mol-% angibt und H den Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion in Gew.-% angibt, und
(2a) einen Schmelzindex, welcher in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 Minuten liegt und die durch folgende Gleichung (V) ausgedrückte Beziehung erfüllt:
τ ≤ 0,63 - 0,025MI (V)
worin MI für den Schmelzindex steht und τ eine Relaxationszeit in Sekunden angibt, erhalten durch eine Frequenzdispersionsmessung bei einer Temperatur von 175ºC und einer Frequenz von &sub0; = 10&sup0; rad/s.
Zur Beurteilung der Eigenschaften wird die Folie einer Temperbehandlung während 24 Stunden bei 40ºC sofort nach ihrer Herstellung unterzogen, dann bei einer Temperatur von 23 ± 2ºC in einer Feuchtigkeit von 50 ± 10 % 16 Stunden oder mehr konditioniert und dann für die Messungen bei der gleichen Temperatur und bei der gleichen Feuchtigkeit verwendet.
Der Gehalt an der in n-Heptan unlöslichen Fraktion, der Schmelzindex und die Relaxationszeit einer Folie werden durch die gleichen Verfahren wie jenen, welche zum Erhalt der entsprechenden Werte des oben beschriebenen Polypropylenharzes verwendet wurden, erhalten. Gleichwohl werden bei der Messung des Gehaltes der in n-Heptan unlöslichen Fraktion 3 g an Folienstücken, die auf eine Größe von 1 cm x 1 cm geschnitten wurden, anstelle der 3 g der pulverisierten Pellets verwendet.
Zur Zusammenfassung der durch die Erfindung erhaltenen Vorteile: wenn das Polypropylenharz der vorliegenden Erfindung zu einer Folie mittels eines Schmelzextrusionsverfahrens, wie des Folienbildungsverfahrens mittels des Gießens mit Hilfe eines T-Werkzeugs oder des Folienbildungsverfahrens durch Aufbiasen, gebildet wird, führt das Harz zu einer Folie mit verbesserter Transparenz und Schlagfestigkeit und ausreichendem Gleitvermögen und Antiblockingverhalten, während günstige Charakteristika einer Polypropylenfolie nicht nachteilig beeinflußt werden, und außerdem zeigt sie eine sehr kleine Änderung bezüglich der Eigenschaften, selbst wenn die Folie unter Hochgeschwindigkeitsbedingung hergestellt wird.
Die Erfindung wird leichter mit Bezug auf die folgenden Beispiele zu verstehen sein; gleichwohl sollen diese Beispiele die Erfindung veranschaulichen und nicht in Richtung auf eine Beschränkung des Umfangs der Erfindung ausgelegt werden.
Zur Beurteilung der Eigenschaften einer Folie wurde eine Folie einer Temperbehandlung während 24 Stunden bei 40ºC direkt nach ihrer Herstellung unterzogen, und dann bei einer Temperatur von 23 ± 2ºC in einer Feuchtigkeit von 50 ± 10 % 16 Stunden oder länger konditioniert. Messungen wurden bei der gleichen Temperatur und gleichen Feuchtigkeit entsprechend den nachfolgenden Methoden durchgeführt.

(1) Der Gehalt an in n-Heptan unlöslicher Fraktion (H), Schmelzindei (MI) und Relaxationszeit (τ)

Diese Eigenschaften einer Folie wurden mittels der gleichen Verfahren wie jenen gemessen, die zum Erhalt der entsprechenden Eigenschaften des Polypropylenharzes verwendet wurden.

(2) Schlagfestigkeit (Folieneinschlag)

Die Schlagfestigkeit wurde beurteilt, indem die Bruchfestigkeit unter Einschlag vermittels der Verwendung eines von der Toyoseiki Seisakusho Co., Ltd. hergestellten Folieneinschlagtestgerätes mit einem ½ Inch großen Schlagkopf gemessen wurde.

(3) Zugmodul

Der Zugmodul wurde gemäß dem Verfahren des japanischen Industriestandards K-7127 unter den folgenden Bedingungen gemessen:
Kreuzkopfgeschwindigkeit: 500 mm/min
Messrichtung: Maschinenrichtung (MD-Richtung)
Lastzelle: 10 kg

(4) Transparenz (Trübungswert)

Die Transparenz wurde gemäß dem Verfahren des japanischen Industriestandards K-7105 bestimmt.

(5) Antiblockingverhalten (Blockingwiderstand)

Das Antiblockingverhalten wurde bewertet, indem die maximale Last gemessen wurde, die zur Trennung durch Scherung zweier Teststücke einer Folie erforderlich war, die unter einer Last von 36 g/cm² bei 60ºC während 3 Stunden gehalten worden waren. Die Bedingungen zur Messung waren wie folgt:
Testgeschwindigkeit: 20 mm/min
Lastzelle: 2 kg

(6) Gleitvermögen

Das Gleitvermögen wurde unter Verwendung einer Vorrichtung zur Messung des Reibungswinkeis, hergestellt von der Toyoseiki Seisakusho Co., Ltd., gemessen. Die Meßbedingungen waren wie folgt:
Messoberfläche: Metallwalzenoberfläche / Metallwalzenoberfläche
Neigungsgeschwindigkeit: 2,7º/s
Gewicht eines Schlittens: 1 kg
Querschnitt eines Schlittens: 65 cm²
Druck zwischen den Oberflächen: 15 g/cm²

Beispiel 1

(1) Herstellung der Magnesiumverbindung (a)

Ein mit einem Rührer ausgestatteter Glasreaktor (Innenvolumen: 12 Liter) wurde grundlich mit Stickstoff gespült. In den Reaktor wurden etwa 4860 g Ethanol, 32 g Jod und 320 g Magnesiummetall eingebracht, und man ließ die Mischung unter Rücktlußbedingungen und Rühren reagieren, wodurch ein festes Reaktionsprodukt erhalten wurde. Die das feste Reaktionsprodukt enthaltende Reaktionsmischung wurde im Vakuum getrocknet, und die Magnesiumverbindung (festes Produkt) (a) wurde erhalten.

(2) Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A)

In einen Dreihals-Glaskolben (Innenvolumen: 5 Liter), der gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurden 160 g der wie oben in (1) beschrieben erhaltenen Magnesiumverbindung (a) (ohne Pulverisierung), 800 ml gereinigtes Heptan, 24 ml Siliciumtetrachlorid und 23 ml Diethylphthalat eingebracht. Während das Reaktionssystem bei 90ºC gehalten wurde, wurden 770 ml Titantetrachlorid unter Rühren hinzugegeben, und die Reaktion ließ man 2 Stunden lang bei 110ºC voranschreiten. Eine durch die Reaktion gebildete feste Komponente wurde abgetrennt und mit gereinigtem Heptan bei 80ºC gewaschen. Zu dem gewaschenen Produkt wurden 1220 ml Titantetrachlorid hinzugesetzt, und man ließ die Reaktion 2 Stunden lang bei 110ºC voranschreiten. Das Produkt wurde mit gereinigtem Heptan gründlich gewaschen, und es wurde die feste Katalysatorkomponente (A) erhalten.

(3) Vorbehandlung zur Polymerisation

In einen mit einem Rührer ausgestatteten Reaktor (Innenvolumen: 500 Liter) wurden 230 Liter n- Heptan gegeben. Zu dem Reaktor wurden 25 kg der wie in (2) oben beschrieben erhaltenen festen Katalysatorkomponente hinzugegeben. Dann wurde Triethylaluminium in einer 0,6 mol entsprechenden Menge und Cyclohexylmethyldimethoxysilan in einer 0,4 mol entsprechenden Menge, jeweils auf 1 mol Titanatome in der festen Katalysatorkomponente (A) bezogen, hinzugesetzt. Propylen wurde in das Reaktionssystem eingeführt, bis der Partialdruck vom Propylen 0,3 kg/cm²G erreichte. Die Reaktion wurde bei 20ºC 4 Stunden lang laufen gelassen. Nachdem die Reaktion abgeschlossen war, wurde die feste Katalysatorkomponente (A) mit n-Heptan mehrere Male gewaschen und 24 Stunden lang gerührt, während Kohlendioxid zugeführt wurde.

(4) Polymerisation von Propylen

In einen Polymerisationsreaktor (Innenvolumen: 200 Liter), der mit einem Rührer ausgestattet war, wurde die feste Katalysatorkomponente (A), die wie oben stehend in (3) beschrieben vorbehandelt war, in einer 3 mmol Titanatome/Stunde entsprechenden Menge, Triethylaluminium in einer Menge von 0,37 mol/h und Diphenyldimethoxysilan in einer Menge von 4,9 mmol/h zugeführt. Die Polymerisation wurde bei 80ºC unter einem Partialdruck von Propylen von 28 kg/cm²G laufen gelassen. Wasserstoffgas wurde zugesetzt, um das Molgewicht auf einen spezifischen Wert einzustellen. Dadurch wurde ein Polypropylenharz erhalten. Eigenschaften des Harzes wurden gemäß den oben beschriebenen Verfahren bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

(5) Herstellung einer Folie

Das wie in (4) oben beschrieben erhaltene Polypropylenharz wurde zu einer Folie unter Verwendung einer Folienbildungsvorrichtung von 75 mm∅, hergestellt von der Mitsubishi Jukogyo Co., Ltd., unter Bedingungen einer Verarbeitungstemperatur von 260ºC, einer Kühiwalzentemperatur von 30ºC und einer Ziehgeschwindigkeit von 150 m/min hergestellt, und eine Folie mit einer Dicke von 25 um wurde hergestellt. Eigenschaften dieser Folie sind in Tabelle 1 gezeigt. Diese Folie besaß einen Schmelzindex von 6,5 g/l 0 min.

Beispiel 2

Ein Polypropylenharz wurde hergestellt, und das hergestellte Harz wurde zu einer Folie gemäß der gleichen Vorgehensweise wie jener in Beispiel 1 geformt, außer daß Cyclohexylmethyldimethoxysilan anstelle von Diphenyldimethoxysilan bei der Polymerisation vom Propylen in (4) verwendet wurde.
Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 3

Die Polymerisation von Propylen wurde gemaß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß Cyclohexylmethyldimethoxysilan anstelle von Diphenyldimethoxysilan bei der Polymerisation vom Propylen in (4) verwendet wurde, und eine zweite Stufe der Polymerisation wurde nachfolgend durchgeführt. Wasserstoffgas wurde den Reaktoren der Polymerisation der ersten Stufe und der Polymerisation der zweiten Stufe zugeführt, um das Molgewicht des Polymeren auf einen spezifischen Wert einzustellen. Das Verhältnis der Mengen des bei der Polymerisation der ersten Stufe gebildeten Polymeren und des bei der Polymerisation der zweiten Stufe gebildeten Polymeren wurde auf 65/35, bezogen aufs Gewicht, eingestellt. Das derart erhaltene Polypropylenharz wurde zu einer Folie gemaß den gleichen Verfahren wie jenen in Beispiel 1 geformt.
Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Beispiel 4

(1) Herstellung der Magnesiumverbindung (a)

Eine Magnesiumverbindung (a) wurde gemaß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 1 (1) hergestellt.

(2) Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A)

Eine feste Katalysatorkomponente (A) wurde gemaß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 1 (2) hergestellt.

(3) Vorbehandlung zur Polymerisation

In einen mit einem Rührer ausgestatteten Reaktor (Innenvolumen: 500 Liter) wurden 230 Liter n- Heptan gegeben. Zu dem Reaktor wurden 25 kg der wie oben in (2) beschrieben erhaltenen festen Katalysatorkomponente (A) hinzugesetzt. Dann wurden Triethylaluminium in einer 1,0 mol entsprechenden Menge und Cyclohexylmethyldimethoxysilan in einer 0,6 mol entsprechenden Menge, jeweils bezogen auf 1 mol Titanatome in der festen Katalysatorkomponente (A), hinzugegeben. Propylen wurde in das Reaktionssystem eingeführt, bis der Partialdruck vom Propylen 0,3 kg/cm²G erreichte. Die Reaktion wurde 4 Stunden lang bei 20ºC ablaufen gelassen. Nachdem die Reaktion beendet war, wurde die feste Katalysatorkomponente (A) mit n-Heptan mehrere Male gewaschen und 24 Stunden lang rühren gelassen, während Kohlendioxid zugeführt wurde.

(4) Propylenpolymerisation

In einen mit einem Rührer ausgestatteten Polymerisationsreaktor (Innenvolumen: 200 Liter) wurde die feste Katalysatorkomponente (A), welche wie in (3) oben beschrieben vorbehandelt worden war, in einer 3 mmol Titanatome/Stunde entsprechenden Menge, Triethylaluminium in einer Menge von 0,4 mol/h und Cyclohexylmethyldimethoxysilan in einer Menge von 11 mmol/h zugesetzt. Die Polymerisation ließ man bei 80ºC unter einem Partialdruck von Propylen von 28 kg/cm²G voranschreiten. Wasserstoffgas wurde hinzugeführt, um das Molgewicht auf einen spezifischen Wert einzustellen. So wurde ein Polypropylenharz erhalten.

(5) Folienherstellung

Eine Folie wurde gemäß der gleichen Vorgehensweise wie jener in Beispiel 1 (5) hergestellt. Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 5

Ein Polypropylenharz wurde hergestellt, und das hergestellte Harz wurde entsprechend der gleichen Vorgehensweise wie jener in Beispiel 4 zu einer Folie geformt, außer daß die feste Katalysatorkomponente (A), welche wie in (3) oben beschrieben vorbehandelt worden war, in einer 1,3 mmol Titanatome/h entsprechenden Menge, Triethylaluminium in einer Menge von 0,2 mol/h und Cyclohexylmethyldimethoxysilan in einer Menge von 6 mmol/h der Polymerisation von Propylen in (4) hinzugesetzt wurden.
Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 6

Ein Polypropylenharz wurde hergestellt, und das hergestellte Harz wurde zu einer Folie gemäß den gleichen Verfahren wie jenen in Beispiel 4 geformt, außer daß Cyclohexylmethyldimethoxysilan in einer 1,65 mmol Titanatome/h entsprechenden Menge der Propylenpolymerisation in (4) hinzugesetzt wurde.
Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Beispiel 7

(1) Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A) und Vorbehandlung zur Polymerisation

Die feste Katalysatorkomponente (A) wurde gemäß den gleichen Arbeitsgängen wie jenen in Beispiel 4 (2) hergestellt. Unter Verwendung der so hergestellten festen Katalysatorkomponente (A) wurde eine Vorbehandlung zur Polymerisation entsprechend den gleichen Arbeitsgängen wie jenen in Beispiel 4 (3) durchgeführt, außer daß Kohlendioxid nicht zugeführt wurde.

(2) Propylenpolymerisation

In einen mit einem Rührer ausgestatteten Polymerisationsreaktor (Innenvolumen: 200 Liter) wurden n-Heptan in einer Menge von 11,5 Liter/h, die feste Katalysatorkomponente (A), welche wie in (1) oben beschrieben vorbehandelt worden war, in ein er 0,2 mmol Titanatome/h entsprechenden Menge, Triethylaluminium in einer Menge von 80 mmol/h und Cyclohexylmethyldimethoxysilan in einer 1 mmol/h entsprechenden Menge zugeführt. Man ließ die Polymerisation bei 80ºC unter einem Propylenpartialdruck von 7 kg/cm²G ablaufen. Wasserstoffgas wurde hinzugesetzt, um das Molekulargewicht auf einen spezifischen Wert einzustellen. Die durch die Polymerisation erhaltene Aufschlämmung wurde kontinuierlich in 40 Liter n-Heptan, das 6 Liter Butanol enthielt, abgeführt. Das Monomer und der Katalysator wurden von dem Produkt bei 65ºC mittels eines Batchverfahrens entfernt. Eine feste Komponente und eine flüssige Komponente wurden mittels einer Zentrifüge abgetrennt, und die feste Komponente wurde mit n-Heptan bei 65ºC gewaschen und dann getrocknet.

(3) Herstellung einer Folie

Eine Folie wurde gemäß den gleichen Verfahren wie jenen in Beispiel 4 (5) hergestellt.
Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1
Wie in Tabelle 1 gezeigt ist, waren alle Folie ausgezeichnet bezüglich der Schlagfestigkeit, des Zugmoduls, des Trübungswertes, des Antiblockingverhaltens und des Gleitvermögens und besaßen ausgezeichnete Qualitäten mit gut ausgewogenen Eigenschaften.

Vergleichsbeispiel 1

(1) Herstellung der Magnesiumverbindung (a)

Die Magnesiumverbindung (a) wurde gemäß den gleichen Arbeitsgangen wie jenen in Beispiel 4 (1) hergestellt.

(2) Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A)

Die feste Katalysatorkomponente (A) wurde mittels der gleichen Arbeitsgänge wie jenen in Beispiel 4 (2) hergestellt, außer daß 29 ml Di-n-butylphthalat anstelle von 23 ml Diethylphthalat in Beispiel 4 (2) verwendet wurden.

(3) Vorbehandlung zur Polymerisation

Die Vorbehandlung zur Polymerisation wurde gemaß den gleichen Arbeitsvorgängen wie in Beispiel 4 (3) durchgeführt, außer daß die wie oben in (2) beschrieben erhaltene feste Katalysatorkomponente (A) als feste Katalysatorkomponente verwendet wurde und Dicyclopentyldimethoxysilan als Siliciumverbindung verwendet wurde.

(4) Propylenpolymerisation

In einen mit einem Rührer ausgestatteten Polymerisationsreaktor (Innenvolumen: 200 Liter) wurden die wie oben in (3) beschrieben vorbehandelte feste Katalysatorkomponente (A) in einer 3 mmol Titanatome/h entsprechenden Menge, Triethylaluminium in einer Menge von 0,4 mmol/h und Dicyclopentyldimethoxysilan in einer Menge von 1 mmol/h zugeführt. Man ließ die Polymerisation bei 80ºC unter einem Propylenpartialdruck von 28 kg/cm²G ablaufen. Wasserstoffgas wurde hinzugegeben, um das Molekulargewicht auf einen spezifischen Wert einzustellen. Dadurch wurde ein Polypropylenharz erhalten.

(3) Herstellung einer Folie

Eine Folie wurde gemaß den gleichen Verfahren wie jenen in Beispiel 4 (5) hergestellt.
Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

Ein Polypropylenharz wurde hergestellt, und das hergestellte Harz wurde zu einer Folie entsprechend den gleichen Arbeitsvorgängen wie jenen im Vergleichsbeispiel 1 gebildet, außer daß Cyclohexylmethyldimethoxysilan anstelle der Siliciumverbindung bei der Vorbehandlung zur Polymerisation in (3) verwendet wurde, und Cyclohexylmethyldimethoxysilan als Siliciumverbindung in einer Menge von 0,275 mmol/h in (4) der Propylenpolymerisation zugeführt wurde.
Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 3

Ein Polypropylenharz wurde hergestellt, und das hergestellte Harz wurde zu einer Folie gemaß den gleichen Arbeitsgängen wie jenen im Vergleichsbeispiel 2 gebildet, außer daß Cyclohexylmethyldimethoxysilan als Siliciumverbindung in einer Menge von 0,385 mmol/h bei (4) der Propylenpolymerisation zugeführt wurde.
Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 4

Ein Harz wurde hergestellt, und das hergestellte Harz wurde zu einer Folie gemaß den gleichen Arbeitsvorgängen wie jenen im Vergleichsbeispiel 2 gebildet, außer daß Cyclohexylmethyldimethoxysilan als Siliciumverbindung in einer Menge von 0,550 mmol/h bei (4) der Propylenpolymerisation zugeführt wurde.
Eigenschaften des Polypropylenharzes und der Folie sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2
Sowohl das Harz als auch die Folie, die im Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurden, zeigten eine höhere Stereoregularität und einen höheren Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion als die jeweiligen in der vorliegenden Erfindung angegebenen Bereiche und waren bezüglich der Steifigkeit und des Gleitvermögens schlechter. Sowohl das Harz als auch die Folie, erhalten im Vergleichsbeispiel 2, zeigten einen niedrigeren Gehalt an in n-Heptan unlöslicher Fraktion als der entsprechende in der vorliegenden Erfindung angegebene Bereich und waren bezüglich der Steifigkeit und des Antiblockingverhaltens schlechter. Das Harz und die Folie, die im Vergleichsbeispiel 3 erhalten wurden, besaßen eine Stereoregularität und eine in n-Heptan unlösliche Fraktion, welche nicht die durch die Gleichung (1) ausgedrückte Beziehung erftillen, und waren bezüglich der Schlagfestigkeit schlechter. Das Harz und die Folie, welche im Vergleichsbeispiel 4 erhalten wurden, besaßen eine Stereoregularität und eine in n-Heptan unlösliche Fraktion, welche nicht die durch die Gleichung (1) ausgedrückte Beziehung erfüllen und waren bezüglich der Schlagfestigkeit und des Gleitvermögens schlecht.

Claims

1. Polypropylenharz, welches zur Herstellung einer Folie verwendbar ist, und folgendes aufweist:

(1) einen Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion als einen Index der Stereoregularität und einen Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion, welche im Bereich von 85,0 bis 92,0 Mol-% bzw. im Bereich von 93,0 bis 97,0 Gew.-% liegen und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllen:

0,750P + 27,125< H

worin P den Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion in Mol-% angibt und H den Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion in Gew.-% angibt, und

(2) einen Schmelzindex, welcher in einem Bereich von 1 bis 20 g/10 Minuten liegt und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllt:

τ ≤ 0,65 - 0,025MI

worin MI für den Schmelzindex (JIS K-7210 bei 230ºC unter einer Last von 2 160 g) steht und τ eine Relaxationszeit in Sekunden angibt, erhalten durch eine Frequenzdispersionsmessung bei einer Temperatur von 175ºC und einer Frequenz von 0 = 100 rad/s unter Verwendung eines Rotationsrheometers mit einer Kegelplatte (Kegelwinkel: 0,1 rad, 25 mm∅).

2. Polypropylenharz gemäß Anspruch 1, wobei der Gehalt an isotaktischer Pentad-Fraktion und der Gehalt an in n-Heptan unlöslicher Fraktion in einem Bereich von 88,0 bis 92,0 Mol-% bzw. im Bereich von 94,0 bis 97,0 Gew.-% liegen.

3. Polypropylenharz gemäß Anspruch 1, wobei der Gehalt an isotaktischer Pentad-Fraktion und der Gehalt an in n-Heptan unlöslicher Fraktion in einem Bereich von 89,2 bis 90,7 Mol-% bzw. im Bereich von 95,0 bis 96,0 Gew.-% liegen, und welches die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllt:

0,750P + 27,625< H

worin P und H die gleiche Bedeutung besitzen, wie es in Anspruch 1 beschrieben ist.

4. Polypropylenharz gemaß Anspruch 1, wobei der Schmelzindex im Bereich von 2 bis 15 g / 10 min liegt.

5. Polypropylenharz gemäß Anspruch 1, wobei der Schmelzindex im Bereich von 3 bis 10 g / 10 min liegt.

6. Polypropylenharz gemäß Anspruch 1, wobei der Schmelzindex die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllt:

τ < 0,60 - 0,025MI

worin MI und τ die gleiche Bedeutung besitzen, wie in Anspruch 1 beschrieben.

7. Polypropylenharz gemaß Anspruch 1, wobei das Polypropylenharz für eine Folie hergestellt wird durch Polymerisieren von Propylen oder Copolymerisieren von Propylen mit einer oder mehrerer Olefinarten in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, welcher (A) eine feste Katalysatorkomponente, erhalten aus (a) einer Magnesiumverbindung, welche durch die Reaktion von Magnesiummetall, einem Alkohol und einem Halogen und/oder einer ein Halogen enthaltenden Verbindung erhalten wird, (b) einer Titanverbindung und (c) einer Elektronen abgebenden Verbindung, welche nach Bedarf verwendet wird, (B) eine organometallische Verbindung und (C) eine Elektronen abgebende Verbindung, welche nach Bedarf verwendet wird, umfaßt.

8. Polypropylenharz gemaß Anspruch 7, wobei die Titanverbindung Titantetrachlorid ist.

9. Polypropylenharz gemäß Anspruch 7, wobei die Organometallverbindung eine Organoaluminiumverbindung ist.

10. Folie, hergestellt aus einem Polypropylenharz mit:

(1) einem Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion als einen Index der Stereoregularität und einen Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion, welche im Bereich von 85,0 bis 92,0 Mol-% bzw. im Bereich von 93,0 bis 97,0 Gew.-% liegen und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllen:

0,750P + 27,125< H

(2) einem Schmelzindex, welcher in einem Bereich von 1 bis 20 g/10 Minuten liegt und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erföllt:

τ ≤ 0,65 - 0,025MI

worin MI für den Schmelzindex steht und τ eine Relaxationszeit in Sekunden angibt, erhalten durch eine Frequenzdispersionsmessung bei einer Temperatur von 175ºC und einer Frequenz von 0 = 100 rad/s.

11. Folie, hergestellt aus einem Polypropylenharz, wobei die Folie aufweist:

(1a) einen Gehalt einer isotaktischen Pentad-Fraktion als einen Index der Stereoregularität und einen Gehalt einer in n-Heptan unlöslichen Fraktion, welche im Bereich von 85,0 bis 92,0 Mol-% bzw. im Bereich von 86,0 bis 97,0 Gew.-% liegen und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllen:

0,750P + 26,000< H

(2a) einen Schmelzindex, welcher in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 Minuten liegt und die durch folgende Gleichung ausgedrückte Beziehung erfüllt:

τ ≤ 0,63- 0,025MI