DE69416583T2

DE69416583T2 - Verfahren und autoklavsystem zur zerkleinerung und desinfektion von kontaminierten krankenhausabfällen

Info

Publication number: DE69416583T2
Application number: DE69416583T
Authority: DE
Inventors: Rolf Roland
Original assignee: SASIH HOLDING INTERNATIONAL S
Current assignee: SASIH HOLDING INTERNATIONAL S
Priority date: 1993-05-07
Filing date: 1994-05-06
Publication date: 1999-09-23
Anticipated expiration: 2014-05-07
Also published as: DE69416583D1; EP0697895A1; US5424033A; ES2131687T3; JPH09510110A; KR960702325A; UY23772A1; EP0697895B1; WO1994026320A1; ATE176760T1; CA2162293A1; BR9406624A

Description

Technisches Gebiet

Diese Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Sterilisation und Zerkleinerung von kontaminierten Krankenhausabfällen, beides in einem dicht verschließbaren Behälter.

Hintergründiger Stand der Technik

Die Behandlung von infektiösem Abfallmaterial, insbesondere Krankenhausabfällen, stellt allgemein bekannte Probleme dar, für welche eine Vielzahl von Lösungen vorgeschlagen worden sind. Die Sterilisation durch Dampfbehandlung ist eines der bevorzugten Verfahren, in Gegensatz zu chemischer Behandlung oder Einäscherung.
Es ist hinreichend bekannt, daß Dampf alle bekannten Krankheitserreger, wie zum Beispiel Viren, Bakterien und Bazillen wirksam abtötet, zumindest oberhalb bestimmter Temperaturen, (im allgemeinen über 115 Grad Celsius). Solche krankheitserregende Substanzen sind jedoch eingebettet in unterschiedlichen Gastgebermedien, oder sind in eingeschlossener Form in dem Abfall enthalten, der üblicherweise in Krankenhäusern oder in. Arztpraxen anfällt. Desweiteren ist solcher Abfall oft verpackt in abgeschlossenen Behältern oder Kunststofftüten, was die Probleme einer wirksamen Dampfbehandlung erschwert.
Die beiden Lösungen, die im Stand der Technik bekannt sind, sind entweder Autoklavsysteme, wobei Dampf eingeleitet wird in einen hermetisch abgedichteten Behälter, in welchem der Abfall, wie er von dem Krankenhaus angeliefert wird, einem oder mehreren Vakuum-Dampfdruckzyklen während einer ausreichenden Zeitdauer ausgesetzt wird, oder eine Kombination von Zerschneid/Fördersystemen, wobei der Abfall zuerst mechanisch zerkleinert und dann durch eine Förderkammer transportiert wird, in welcher kontinuierlich Verfahrensdampf durch und über das zerkleinerte Abfallmaterial geleitet wird für die Dauer einer Verweilzeit in der Kammer (Dampfstromverfahren).
Sämtliche im Stand der Technik bekannte Autoklavsysteme leiden jedoch unter dem anhaftenden Nachteil, das der eingeleitete Dampf, selbst wenn er unter hohen Drücken eingeleitet wird, das nicht zerkleinerte Abfallmaterial nicht sehr wirksam erreichen kann. Auf der anderen Seite, falls man das infektiöse Abfallmaterial zuerst zerschneiden würde bevor dem Einfüllen in ein Autoklavsystem, so würden die Zerschneidereinrichtung selbst, sowie die Fördereinrichtungen und andere Behandlungsvorrichtungen, und dergleichen, Umweltprobleme an sich darstellen, welche dann getrennt gelöst werden müßten.
Fördersysteme zur Behandlung von infektiösem Abfallmaterial haben auch einige allgemein bekannte Probleme. So besteht zum Beispiel ein im Stand der Technik bekanntes System aus zwei in entgegengesetzter Richtung drehenden Förderschrauben in zwei offenen Halbschalen, wobei die Wände dar Halbschalen erhitzt werden (deutsches Gebrauchsmuster 8702503). Die Benutzung von Schraubenförderern hat sich im Betrieb als nachteilig erwiesen, da das zu desinfizierende Material seitlich verdrängt wird durch die rotierende Bewegung der Spiralen, wodurch das Entstehen von Aufschichtungen begünstigt wird und die Berührungsflächen der erhitzten Wände der Halbschalen unwirksam gemacht werden.
Eine Verbesserung des Horizontalschraubenförderers sind die sogenannten Kratzförderer mit zwei Endlosgliederketten, die zur Lösung der Problems der Aufschichtung des zu behandelnden Materials beitragen, wodurch die erhitzten Berührungsflächen freigelegt werden körnen. Solche Förderkammersysteme beruhen jedoch alle auf dem Dampfstromverfahren, wobei der Dampf, während der Verweilzeit kontinuierlich eingeleitet und längs der gesamten Länge der Förderkammer strömen muß, was wesentlich weniger wirksam ist als ein Autoklavsystem.
Dies trifft sogar zu für die Ausführung gemäß dem deutschen Gebrauchsmuster G9112202.3 (auf das die zweiteilige Fort der unabhängigen Ansprüche 1 und 11 sich stützt), welches zum Beispiel ein System zeigt, das entweder in mobiler oder stationärer Form durchgeführt werden kann, und wobei infektiöses Krankenhausabfallmaterial zuerst zerschnitten und dann mit gesättigtem Dampf behandelt wird. Ein kleiner Behälter wird angehoben, geneigt und sein Inhalt in einen vertikalen Einlaßtunnel entleert. Nach Verschließen des Einlaßtunneldeckels, wird das Abfallmaterial durch die Wirkung einer vertikalen Zerschneidereinrichtung in einem zerkleinerten Endzustand zu der Basis des Zerschneiders gefördert. Das zerkleinerte Abfallmaterial wird dann mittels eines länglichen Förderers durch den Behandlungstunnel transportiert, wobei wiederholte Dampf- und Wärmebehandlung während einer verlängerten Zeitspanne die Desinfektion des Abfallmaterials bewirken. Für ein Nicht-Autoklavsystem, hat dies sich als ein sehr wirksames Behandlungsverfahren erwiesen.

Erläuterung der Erfindung

Die vorlegende Erfindung schafft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den unabhängigen Ansprüchen 1 und 11 zum Einleiten des desinfizierenden Mediums, wie zum Beispiel gesättigter Dampf, in ein hermetisch abgedichtetes Autoklavsystem, unter gleichzeitiger Verkleinerung des Abfallmaterials in dem in sich geschlossenen Behälter, wodurch ein wesentlich größerer Oberflächenbereich geöffnet wird zur wirksamen Desinfektion durch den Vakuum- Dampfdruckkreislauf, unter Einschluß sämtlicher Verseuchungsgefahren innerhalb eines hermetisch abgedichteten Behandlungsraumes.

Kurze Beschreibung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein verfahren zu schaffen zur Behandlung von infektiösem Abfallmaterial, einschließlich allen Körperfluids, wie zum Beispiel Blut, Blutdialyse und Nierendialyse, chirurgischer Abfall, Scharfteile, Laboratoriumabfall (wie zum Beispiel biologische Kulturen, Proben und Impfstoffe), biologischer Abfall, kontaminierte Abfälle von Nahrungsmitteln oder anderen Materialien in einer sicheren und vollständig in sich geschlossenen Art und Weise. Gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung, wird in einem Behälter eingeschlossenes infektiöses Abfallmaterial zerkleinert und sterilisiert in einer hermetisch abgedichteten Einheit, weiche als Autoklav betrieben wird. Nach dem Verschluß der Abfalleinfülltüren, wird ein Unterdruck erzeugt in der elektrisch beheizten integrierten Zerschneider/Autoklav/Sterilisationskammer ("SAS Einheit"). Dampf wird dann eingeleitet in die Behälterbehandlungskammer, zuerst von einer Dampf Speicherkammer, um den Druck auf den atmosphärischen Druck zurückzubringen und anschließend von dem Dampfgenerator bis ein Betriebsdruck von etwa 2,2 bar (31 Pfund pro Quadratzohl) und eine Temperatur von etwa 135 Grad Celsius (275 Grad Fahrenheit) erreicht sind. Gleichzeitig beginnt eine Kombination von Einzieharmen, stationären Umfangsmessern, rotierenden Zermahlern und rotierende beschaufelte Schneidräder, welche alle in der Behälterkammer vertikal übereinander angeordnet sind das Abfallmaterial unter Zermahlung und Zerschneiden nach unten zu fördern bis die Abfallmaterialfragmente klein genug sind, um durch ein verengtes Abfallmaterialausstoßtor in eine Abfallmaterialauswerfkammer zu gelangen, die einen integralen Bestandteil des Autoklavsystems bildet und in gleicher Weise wie die Behälterkammer luftleer gemacht und unter Druck gesetzt wird.
Die Sterilisation des infektiösen Abfallmaterials wird erreicht durch mehrfache Wiederholung, zum Beispiel dreimal, des Luftleermachungs-Dampfeinspritz/Zerschneid- Zykluses, bis sämtliches Material zerkleinert und sterilisiert in der Auswerfkammer vorliegt. Die verbesserte Zerschneiderwirkung der senkrechtstehenden, Abwärtszieh/Zermahl/Zerschneidersäule wird intermittierend betrieben in einem Stop- und Laufbetrieb, wobei ihre Hauptrotationsrichtung kurzzeitig reversiert wird, um jegliches verdichtetes oder festsitzendes Material aufzulockern, beziehungsweise freizumachen.
Es ist besonders vorteilhaft in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorlegenden Erfindung, daß dar Antriebsmotor, der Untersetzungsgetriebekasten und die Kupplung außerhalb und unterhalb des Behälters liegen, getrennt durch Abdichtungseinrichtungen, welche auch den Getriebekasten und den Motor von den hohen Temperaturen der Zerschneider/Autoklaveinheit abschirmen. Diese Ausführung erlaubt einen sehr einfachen Zugriff zu den mechanisch hoch beanspruchten Bauteilen, wie zum Beispiel dem Einzugsarm, den Schneidmessern, den Zermahl- und Zerschneidereinrichtungen, für einen einfachen Unterhalt, Wartung und Reparatur.
Da sämtliche Wände der Autoklaveinheit und der Abfallmaterialauswerfeinheit beheizt sind, vorzugsweise durch elastische Heizspulen, sind die Vakuumphasen sehr wirksam zum Trocknen des Abfallsmaterials, das oft einen hohen Flüssigkeitsanteil aufweist, während das Material wie beschrieben behandelt wird. Infolge dieser Kombination des Trocknungs- und Zarschneidvorganges wird das Volumen des infektiösen Abfallmaterials um etwa 80% während dem Desinfektionsverfahren herabgesetzt. Außerdem wird der Feuchtigkeitsgehalt und dementsprechend das Gewicht während dem Trocknungsvorgang wesentlich vermindert.
Dia Luft und der Dampf, die beziehungsweise der aus der Autoklavkammer abgeleitet wird, strömt durch ein Aktivkohlefilter oder HEPA-Filter, welche sämtliches Teilchenmaterial, Geruchsstoffe und flüchtige organische Verbindungen entfernen. Das Zerschneider-Autoklavsystem gemäß der vorliegenden Erfindung erzeugt demnach eine trockenes, steriles, zerkleinertes, festes Produkt, das klein genug ist, um nicht als infektiöser Abfall betrachtet zu werden. Der behandelte Abfall entspricht Vorbehandlungsanforderungen zur Lagerung auf einer Deponie, zur Energieerzeugung und für Materialwiedergewinnungs- und Wiederverwertungsanlagen.
Das Autoklavsystem der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise betrieben unter einem Druck von etwa 2,2 bar (31 Pfund pro Quadratzoll) und einer Temperatur von etwa 135 Grad Celsius (275ºFahrenheit), mit einer bevorzugten Verweilzeit von etwa 30 Minuten, aufgeteilt in drei Luftleermachungs-/Zerschneid/Dampfdruckbetriebszyklen. Falls so betrieben, was auch kontinuierlich durchgeführt werden kann mittels eines geeigneten, programmierten Verfahrenssteuerprozessors, wird mit dem System stets eine 100-prozentig wirksame Sterilisation von Mikroorganismen, einschließlich Sporen und sehr bösartigen Viren erreicht. Typische, unschädlich gemachte Mikroorganismen umfassen Bacillus subtilis, Bacillus stearothermophilus, Enterococcus faecalis, Staphylococcus aureus, Clostridium botulinum, Pseudomonas aeruginosa, Coxsackie A virus, Echo virus, Chrysosporium sp., Crytococcus albiudus, Cryptosporidium sp., Candida albicans, Nocardia sp., Mycobacterium fortunitum, Mycobacterium bovis, Hepatitis B, Giardia sp., Duck hepatitis virus.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Andere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden offensichtlich werden durch Bezugnahme auf die folgende, ausführliche Beschreibung und die zugehörigen Zeichnungen, es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der Grundelemente der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 eine dreidimensionale, auseinandergezogene Darstellung der Zerschneidersäule und des Behandlungsbehälters gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 eine Draufsicht das Gehäuses des Spiralachaufelschneidrades.
Fig. 3A eine Schnittansicht des Gehäuses des Spiralschaufelschneidrades längs der Linie AA nach Fig. 3.
Fig. 4 eine Draufsicht des Spiralschaufelschneidrades.
Fig. 4A eine Querschnittansicht des Spiralschaufelschneidrades, längs dar Linie A-A nach Fig. 4.
Fig. 5 eine Draufsicht des zylindrischen Schneidringes.
Fig. 5A eine Querschnittansicht des zylindrischen Schneidringes längs der Linie AA nach Fig. 5.
Fig. 6 eine Draufsicht der stationären Schneidscheibe.
Fig. 6A eine Querschnittansicht der stationären Schneidscheibe längs der Linie A-A nach Fig. 6.
Fig. 7 eine Draufsicht des Rotationszermahlers.
Fig. 8A eine Draufsicht des Einziehrechens.
Fig. 8B eine Seitenansicht das Einziehrechens.
Während die Erfindung beschrieben wird in Zusammenhang mit einem bevorzugten Ausführungsbeispiel und Verfahren, ist zu verstehen, daß eine Einschränkung der Erfindung auf dieses Ausführungsbeispiel oder Verfahren nicht beabsichtigt ist. Im Gegenteil, es ist beabsichtigt, alle Alternativen, Abänderungen und Äquivalente abzudecken, die in den Schutzbereich der Erfindung fallen, wie durch die zugehörigen Ansprüche bestimmt ist.

Bestes Beispiel zur Durchführung dar Erfindung

Das verbesserte Zerschneid/Autoklav/ Sterilisationssystem gemäß der vorliegenden Erfindung, wie schematisch in Fig. 1 gezeigt, hat im allgemeinen eine hermetisch verschließbare Autoklavbehältereinheit 1, die eine Behandlungskammer darin aufweist, welche über einen Auslaßkanal 25 mit einer Abfallmaterialauswerfkammer 11 verbunden ist. Die Behandlungskammer und die Kammer 11 sind desweiteren miteinander verbunden über eine Druckausgleichsrohrleitung 22 und sind dementsprechend beide kommunizierend verbunden über die Rohrleitung 23 mit einem Dampferzeugungssystem 20 und über eine Rohrleitung 24 mit einer Vakuumrohrleitung 30. Eine Rohrleitung 27a verbindet die Dampferzeugungsanlage 20 mit einer Dampfspeicherkammer 21 und die Dampfspeicherkammer 21 ist verbunden durch eine Rohrleitung 27b mit den Behälter 1. Die Rohrleitung 23 umgeht die Dampfspeicherkammer 21.
Das Abfallmaterial wird in den Behälter 1 eingefüllt durch öffnen des Deckels 6 mittels einer hydraulischen Hebeeinrichtung 6a, die ebenfalls dazu dient den Behälter 1 vor dem Betriebsbeginn hermetisch abzudichten.
Die äußeren Wände des Behälters 1 und die Kammer 11 werden von außen beheizt, vorzugsweise mittels elektrischen Widerstandsspulen (nicht dargestellt), auf eine Temperatur von etwa 115 Grad Celsius, um zu gewährleisten, daß eine Kondensation des Dampfes durch Berührung mit den Wänden minimiert wird unter gleichzeitiger Steigerung der Temperatur des Abfallmaterials.
Nachdem der Deckel 6 geschlossen und abgedichtet ist, wird die Pumpe 30 eingeschaltet, um im wesentlichen sämtliche Luft aus der abgedichteten Behältereinheit 1, sowie aus der Auswerfkammer 11 zu saugen. Der bevorzugte Druckbereich für die Vakuumphase beträgt etwa 100 mbar.
Dieser hohe Unterdruck bewirkt, daß die Viren und Bazillen besser dem Hochtemperaturdampfzyklus ausgesetzt sind durch möglichst weitgehende Entfernung der sie umgebenden Schutzschicht. Ein Virus ist, zum Beispiel, üblicherweise eingebettet in ein Gastgebermedium, welches zum Beispiel auf fettigen Gewebe oder Proteinmolekülen besteht. Während der Virus allein abgetötet werden könnte durch Steigerung der Umgebungstemperatur auf 115 Grad Celsius, wirkt aber die Proteinschicht als Schutzschild, welches nicht einfach durch heiße Luft aufgebrochen werden kann, da Luft als ein schlechtes Wärmeleitmedium bekannt ist. Es wird dementsprechend üblicherweise versucht die Sterilisation durchzuführen durch Kochen in Wasser oder durch Behandlung des verseuchten Mediums mit Dampf. Demgemäß ist es vorteilhaft, den größten Teil des initialen in dem System enthaltenen Luftvolumens auszuschalten durch Herabsetzen des Druckes auf etwa 100 mbar, durch Betrieb der Vakuumpumpe 30 während etwa 3 Minuten. Alle luftgetragenen Mikroorganismen, welche in dieser Ladung enthalten sind, können behandelt werden durch Erhitzen von außen des Leitungssystems 24 und/oder durch Einleiten von Dampf vor der Filtrierung (nicht dargestellt) oder durch alleiniges Zurückgreifen auf ein Filtersystem 23 und 24 bestehend aus einem Aktivkohlefilter, beziehungsweise einem HEPA-Filter (Hochwirksamer Teilchenabscheider).
Das Einleiten von Dampf in das so erzeugte, teilweise Vakuum steigert die Wirksamkeit des Dampfzykluses/Druckzykluses beträchtlich und führt zu einer vollständigeren und schnelleren Unschädlichmachung der Krankheitserreger.
Die Dauer der Vakuumphase beträgt vorzugsweise drei Minuten, während der Hochdruckdampfzyklus vorzugsweise während etwa 5 Minuten aufrechterhalten wird. Vor dem Einleiten von Hochdruckdampf in das teilweise Vakuum von etwa 100 mbar, hat sich die Zwischenschaltung einer Dampfauffüllphase als vorteilhaft erwiesen, wobei der Druck von dem Vakuumphasendruck von etwa 100 mbar auf den atmosphärischen Druck zurückgeführt wird. Ein Dampfvolumen, das ausreicht zum Auffüllen des Autoklavbehälters 1 und der Auswerfkammer 11 bis auf den atmosphärischen Druck ist in einer Dampfspeicherkammer 21 gespeichert unter einem Druck von vorzugsweise etwa 2 bar und wird zuerst in den Autoklavbehälter 1 und die Auswerfkammer 11 eingeleitet. Danach wird weiterer Dampf von der Dampferzeugungseinheit 20, in welcher der Dampf unter einem Druck von vorzugsweise 4,5 bar gespeichert wird, in den abgedichteten Behälter 1 und die Kammer 11 eingeleitet, um den Druck darin anzuheben auf einen konstanten Wert von vorzugsweise etwa 2,2 bar. Dieser zwischengeschaltete Dampfwiederauffüllzyklus verhindert große Kondensatmengen, welche sonst entstehen könnten, durch Direkteinleitung von Hochdruckdampf aus dem Dampfgenerator in das luftleergepumpte Autoklavsystem. Gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung dauert dieser zwischengeschaltete Dampfwiederauffüllzyklus etwa eine Minute an.
Ein weiterer Vorteil des Vakuumzykluses gemäß der vorliegenden Erfindung beruht in der trocknenden Wirkung auf das verseuchte Material. Das zu behandelnde Abfallmaterial enthält oft Flüssigkeiten, wie zum Beispiel Blut, Wasser, oder ähnliche Lösungen, welche einen großen Teils des Gewichtes des Abfallmaterials ausmachen. Durch die Kombination der erhöhten Wandtemperaturen, in Verbindung mit dem teilweisen Vakuum, kann Flüssigkeit bequem von der Flüssigkeitsphase in die Gasphase überführt und dementsprechend durch die Vakuumpumpe einfach abgeleitet werden. Dementsprechend wird das Abfallmaterial bei der Sterilisation auch getrocknet und es fällt ein wesentlich leichterer, trockener Rückstand an, als es bei einem kontinuierlichen Dampfsterilisationsverfahren in einem Nicht- Autoklavsystem der Fall ist, wobei das Abfallmaterial sogar noch zusätzliche Feuchtigkeit aus dem zur Behandlung benutzten Dampf aufnimmt.
Zum Gewährleisten einer vollständigen Unschädlichmachung des gesamten, krankheitserrengenden Materials, wird der Vakuum-Wiederauffüll-Hochdruckdampfzyklus vorzugsweise zwei weitere Male wiederholt.
Die von der Vakuumpumpe 30 abgesaugten Gase werden durch eine Kondensationseinheit 31 geleitet, bevor sie durch die Aktivkohlefiltereinheit 33 hindurchgeführt werden, um soweit wie möglich sämtliche Kondensationsflüssigkeit zu entfernen. Das in dar Kondensationseinheit 31 angesammelte Wasser wird durch die Rohrleitung 32 wieder in die Dampfgeneratoreinheit 20 eingeleitet, unter der noch vorherrschenden, erhöhten Temperatur, wodurch wesentliche Energieeinsparungen erzielt werden.
Der Aktivkohlefilter 33 hält Gase wie zum Beispiel flüchtige, organische Kohlenhydrate zurück und scheidet diese aus. Vom Aktivkohlefilter strömen die Gase durch ein System von HEPA-Filtern, welche alle verbleibenden, giftigen Bestandteile und schädliche Dämpfe ausschalten, wie im Stand der Technik allgemein bekannt.
Während dem Dampfdruckzyklus, wird der Motor 5 eingeschaltet zur Rotation, über den Getriebekasten 4 und die Kupplung 3, der Zerschneiderwelle 35, die in den Autoklavbehälter 1 ragt und auf welcher sämtliche Bauteile des Zerschneiders angeordnet sind, wie später ausführlicher beschrieben wird.
Die Drehrichtung des Motors 5 ist umsteuerbar und wird vorzugsweise jede 60 Sekunden während etwa 10 Sekunden reversiert, um jegliches Material aufzulockern, das sich in dem Behälter festgesetzt haben könnte oder haftengeblieben sein könnte.
Der untere Teil 2 des Autoklavbehälters 1 enthält um die Welle 35, eine Reihe von Dichtelementen, welche den Behälter 1 abdichten gegenüber dem Vakuum sowie auch den hohen Drücken, welche darin auftreten. Der untere Abschnitt 2 dient auch als Wärmeschild zwischen dem erhitzten Autoklavbehälter 1 und den temperaturempfindlichen Getriebekasten 4 und Motor 5. Der untere Teil 2 ist dicht jedoch entfernbar befestigt am Autoklavcontainer 1 an dem Flansch 36. Nach Trennen der Kupplung 3 und Zurseiteziehen der Motor- und Getriebkasteneinheit, welche auf der Führung 8 montiert sind, kann dar untere Teil 2 zusammen mit der gesamten Zerschneidersäule (Bauteile 40, 50, 60, 70, 80 und 90) entfernt und ausgewechselt werden. Dies erlaubt einen sehr einfachen und schnellen Zugriff von unten zu dem Innern des Behälters 1 und ermöglicht das Entfernen und Auswechseln sämtlicher Zerschneiderbauteile, die auf der Welle 35 angeordnet sind. Die Reinigung und die Wartung der Zerschneidereinheit ist demnach bedeutend einfacher und eine weniger kostspieligere Angelegenheit, als für jedes anderes im Stand dar Technik bekanntes Zerschneid- Sterilisationssystem. Außerdem kann der richtige Zusammenbau und die Einstellung der verschiedenen Bauteile, aus welchen die Zerschneidersäule aufgebaut ist, was ausschlaggebend ist für den einwandfreien Betrieb, außerhalb des Behälters vorgenommen werden und dementsprechend, vor dem Wiederzusammenbau, einfacher und mit größerer Genauigkeit erfolgen.
Während jedem Zerschneid- und Dampfdruckzyklus wird ein Teil des Abfallmaterials in dem Behälter 1 zerkleinert, auf eine Abmessung, die vorbestimmbar ist durch das Einstellen der Meßblende 26, welche sich in dem Auslaßkanal 25 befindet, der in die Auswerfkammer 11 führt. Die Einstellung der Maßblende 26 gewährleistet die Ausübung eines ausreichenden Gegendruckes auf das Material, das zerschnitten wird und stellt sicher, daß nur Abfallmaterial, das vollständig auf diese vorbestimmte Größe zerkleinert worden ist, durch die Wirkung des Spiralschaufelschneidrades 50, das im folgenden ausführlicher beschrieben wird, durch den Kanal 25 in die Auswerfkammer 11 gedrückt wird.
Nachdem der letzte Zerschneid/Dampfsterilisationszyklus beendet ist, wird der Systemdruck auf den atmosphärischen Druck zurückgeführt und der Deckel 6 und/oder das Auswerftor 17 kann geöffnet werden. Das zerkleinerte, sterilisierte und getrocknete Material, das sich in der Kammer 11 angesammelt hat, wird dann entfernt, zum Beispiel durch Einschalten der hydraulischen Auswerfeinrichtung 16 zum Ausstoßen des sterilisierten Materials durch das Auswerftor 17 aus der Kammer 11 hinaus und zum Beispiel in einen Sammelbehälter 18.
Es wird nun auf die Fig. 2 verwiesen für ein besseres Verständnis der Anordnung der einzelnen Bauteile der Zerschneidersäule innerhalb des Autoklavbehälters 1. Die Fig. 2 zeigt auch in größerer Ausführlichkeit den unteren Teil 2, der aus einem Lagergehäuse 136 und Abdichteinheiten 37 besteht, welche beide in einem Rahmen 38 angeordnet sind, der am Flansch 39 befestigt ist.
Ausgehend nun vom oberen Ende, die Behältereinheit 1 hat ein Gehäuse 100 mit einem kegelförmigen, oberen Teil 104 und einem unteren, kegelförmigen Teil 102. Auf der Innenseite des oberen, kegelförmigen Teiles 104 sind eine Reihe von stationären Messern, vorzugsweise drei, 110a, 114b und 110c entfernbar an dar inneren Umfangswand befestigt. Diese Messer sind im allgemeinen dreieckig geformt mit geschärften Schneidkanten, wobei die obere Seite flach und die untere Seite nach unten geneigt ist, damit durchgeschnittene Teile nach unten gedrückt werden. Die stationären Messer 110a, 114b und 110c sind radial um etwa 120º Grad voneinander beabstandet, sie befinden sich vertikal aber nicht in der gleichen Ebene, sondern an unterschiedlichen, vertikalen Positionen innerhalb des oberen kegelförmige Teiles 104. Dies stellt sicher, daß ein längliches Materialstück, das im Inneren des Behältergehäuses 10 herumgedreht wird nicht dreimal an der gleichen Stelle durchgeschnitten sondern in mehrere Stücke geschnitten wird. Wie ebenfalls aus Fig. 2 zu entnehmen, ist eines der stationären Messer, zum Beispiel das Messer 110, in der entgegengesetzten Drehrichtung in bezug auf die beiden anderen Messer ausgerichtet. Dies gewährleistet, daß bei einer Umkehrung der Drehrichtung das Material, trotzdem es in der entgegengesetzten Richtung mitgezogen wird, dennoch durchgeschnitten wird.
Der zweite Satz dieser stationären Messer 111a, 111b und 111c befindet sich längs den inneren Winden des zylindrischen Übergangsteils 105 zwischen dem oberen, kegelförmigen Teil 104 und dem unteren, kegelförmigen 102 und/oder innerhalb der inneren Umfangswände des unteren, kegelförmigen Teiles 102. Die gleiche Vertikal- und Radialanordnung und Ausrichtung der Schneidkanten, welche oben beschrieben wurde für die Messer 110a, 110b und 110c, ist auch vorgesehen für den unteren Messersatz, obschon die Winkelposition dieses zweiten Satzes der stationären Wandmesser sich vorzugsweise in einer anderen Ebene wie der obere Messersatz befindet.
Während der untere Satz der Messer 111a, 111b und 111c mehr unmittelbar mit dem Einzugsarm 90 zusammenwirken, wurde es als vorteilhaft erkannt, einen oberen Satz von stationären Umfangsmessern vorzusehen, da die Rotation des Einzugsarmes 90 im wesentlichen den größten Teil des in dem Behältergehäuse 100 enthaltenen Abfallmaterials in Bewegung versetzt, selbst wenn diese Messer sich wesentlich oberhalb des Einzugsarmes 90 befinden.
Der Einzugsarm 90, welcher später hierin noch ausführlicher beschrieben wird, ist auf einer Einzugsarmgrundplatte 91 befestigt, die insgesamt spiegelbildlich in ihrer Form ist zu dem Rotationszermahler 80 und darauf befestigt ist, mittels Haltebolzen, die durch kreisförmige Öffnungen 93, 94 in der Einzugsarmgrundplatte, beziehungsweise 83, 84 in dem Rotationszermahler 80 (siehe Fig. 7) ragen, sowie auch durch eine Kopfschraube 89 und einen Haltering 88.
Der Rotationszermahler 80 ist ihrerseits vorgespannt gegen und rotiert auf der oberen Seite einer zentralen, stationären Schneidscheibe 70, welche durch ihre spiralförmigen Führungsflächen und flachen Schneidkanten das Material weiter zerschneidet und zermahlt beim Nachuntendrücken desselben durch die exzentrische Öffnung zwischen ihren inneren Radialflächen und der Welle 35 in den Bereich unterhalb der zentralen, stationären Schneidscheibe 70.
Angedrückt gegen die Abstandsscheibe 70a, ist ein zylindrischer Schneidring 60 montiert innerhalb der inneren Radialöffnung der zentralen, stationären Schneidscheibe 70 und auf der oberen Seite des Spiralschaufelschneidrades 50. Das Spiralschaufelschneidrad 50 ist seinerseits, durch die zugeordnete Abstandsscheibe 53a gegen das Spiralschaufelschneidradgehäuse 40 angedrückt und rotiert in demselben. Wie in Fig. 2 gezeigt, hat das Spiralschaufelschneidradgehäuse 40 in ihrer äußeren Umfangswand eine Auslaßöffnung 25a, die am Auslaßkanal a5 befestigt ist, durch welchen zerkleinertes Abfallmaterial in die Abfallmaterialauswerfkammer 11 gedrückt wird.
Mit Bezug nun auf die Fig. 3, das Spiralschaufelschneidradgehäuse 40 besitzt eine innere, untere Ringfläche 42, die begrenzt ist durch die zylindrische Wand 43 und die mittlere, zylindrische Wellenöffnung 47. Vorstehend aus der inneren, unteren, ringförmigen Fläche 42 sind ringförmige Rippen 45a, 45b, 45c, die ein Labyrinthdichtungssystem bilden, das abdichtend zusammenwirkt mit entsprechenden, ringförmigen Nuten 55a, 55b und 55c, die in der unteren Fläche 53 des Spiralschaufelschneidrades 50 vorgesehen sind, wie in den Fig. 4 und 4A gezeigt ist. Ein weiteres Abdichtungselement besteht aus einem ringförmigen Kanal 45d, der in der inneren, unteren, ringförmigen Fläche 42 vorgesehen ist, zur Aufnahme einer Dichtungskordel (nicht dargestellt).
Bezugnehmend wieder auf Fig. 3, eine Umfangsöffnung 25a befindet sich auch in der zylindrischen Wand 43, durch welche die zerkleinerten Abfallteilchen durch die Bewegung des Spiralschaufeischneidrades. 50 ausgestoßen werden und an welcher der äußere Abfallmaterialauslaßkanal 25 (nicht dargestellt in Fig. 3) befestigt ist.
Die soeben beschriebenen Bauteile sind auch in Fig. 3A gezeigt, die eine Querschnittansicht ist durch das Spiralschaufelschneidradgehäuse 40 längs der Linie A-A nach Fig. 3. Die Fig. 3A zeigt auch eine der Abdichtungsöffnungen 46, durch welche Abdichtungsmaterial eingeführt wird in den Labyrinthdichtungsbereich des Schaufelschneidradgehäuses 40.
Die Fig. 3A zeigt auch im Querschnitt eine Dampfeinlaßhilfsöffnung 48. Die Dampfeinlaßöffnung 48 wird benutzt, wenn während dem Betrieb des Systems ein Störfall des Zerschneiders auftritt, der eine Unterbrechung des Desinfektionsvorganges und eine Wartung der Zerschneidereinheit erforderlich macht. Da in diesem Falle einiges Material in dem Schneidradgehäuse 40 zurückbleiben könnte, das nicht durch die Auslaßöffnung 25a entweichen kann, wird zusätzlicher Hochdruckdampf eingeführt durch die Öffnung 48, damit mit Sicherheit sämtliches Material desinfiziert wird, bevor die untere Einheit 2 durch Lösen des Flansches 36 entfernt wird, um die gesamte Zerschneidereinheit zugänglich zu machen, welche dann für die Wartung entfernt werden kann, Der Ausbau für Wartungszwecke bedingt das Entfernen der Duplexrohenkette von dar Kupplung 3, die Seitwärtsbewegung der unteren Hälfte dar Kupplung 3, zusammen mit dem Getriebekasten 4 und dem Motor 5, das Lösen einer Reihe von Bolzen (in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel vorzugsweise 8) am Flansch 36, wonach dann die gesamte Haugruppe der oben beschriebenen Bauteile 40, 50, 60, 70, 80 und 90 aus dem unteren Teil 102 herausgezogen werden kann. Obschon die radiale Abmessung des Einzugsarmes 90 größer ist als der Durchmesser der Öffnung des Flansches 36, kann die Zerschneidereinheit geneigt und dementsprechend in einer vollständigen Einheit, mit dem Einzugsarm 90, durch die mittlere Öffnung des Flansches 36 ausgebaut werden. Da die richtige Ausrichtung und Einstellung der verschiedenen Bauteile, aus welchen die Zerschneidersäule besteht, kritisch ist für den richtigen Betrieb, ist es durch die vorliegende Erfindung möglich, die Wartung der Zerschneidereinheit an der Einbaustelle auszuschalten. Statt dessen kann die gesamte Zerschneidersäule zu der Werkstatt gebracht werden für die Wartung und/oder Reparatur während die Einheit des Benutzers mit einer Ersatzzerschneidersäule versehen wird, wodurch die Stillstandszeit, die Kosten und der Spielraum für Fehler minimiert wird.
Auch in Fig. 3A gezeigt, ist eine ringförmige Nut 49, in der sich ein Dichtungsring (nicht dargestellt) befindet zur dichten Anlage an der ringförmigen Bodenfläche 77 der zentralen, stationären Schneidscheibe 70.
Bezugnehmend nun auf die Fig. 4 und 4A, das Spiralschaufelschneidrad 50 hat eine Anzahl von radial nach außen ragenden Spiralschaufeln 51, die begrenzt sind durch ihre oberen, flachen Schneidflächen 56, den Umfangsendteil 54 und radial nach außen, spiralförmig abwärts verlaufende Ausschnitte 52, die nach unten geneigt sind zur unteren Umfangsgrundlinie 57. Auch dargestellt in den Fig. 4 und 4A sind ringförmige Nuten 55a, 55b und 55c, welche die zusammenpassenden Abdichtungsaussparungen für die ringförmigen Labyrinthdichtungsrippen 54a, 54b und 54c das Spiralschaufschneidradgehäuses 40 bilden.
Bezugnehmend nun auf die Fig. 5 und 5A, der gezeigte, zylindrische Schneidring 60 hat innerhalb seiner äußeren Umfangsfläche 62 eine Vielzahl von bearbeiteten Aussparungen 60, welche jeweils begrenzt sind durch eine Umfangsfläche 63, eine Rückwand 64 und eine Schneidkante 65. Wie aus der Darstellung dieser Zeichnungen zu erkennen ist, wird sämtliches Material, das um den Umfang des zylindrischen Schneidringes 60 geschlungen sein könnte, durchgeschnitten, wenn die Bewegungsrichtung umgekehrt wird, zum Beispiel von einer Rotation im Uhrzeigersinn zu einer Rotation im Gegenuhrzeigersinn.
Die Fig. 6 zeigt eine Draufsicht und die Fig. 6A eine Querschnittansicht der stationären Schneidscheibe 70. Die stationäre Schneidscheibe 70 hat eine obere Ringfläche 76, die, falls die Zerschneidersäule zusammengebaut ist, gegen den Flansch 36 des Behältergehäuses 100 angepreßt ist und daran befestigt ist mittels Bolzen, die sich durch die Bohrlöcher 79b erstrecken. Die obere Fläche 76 ist auch mit Bohrlöchern 79a versehen, die zur unteren Ringfläche 77 durchragen, die, wenn zusammengebaut, gegen die obere Ringfläche 43 des Spiralschaufelschneidradgehäuses 40 gedrückt wird. Ebenfalls vorgesehen in der oberen Fläche 76 ist ein kreisförmiger Ausschnitt 71, der konzentrisch ist zu dem Außendurchmesser der stationären Schneidscheibe 70, der zwei radial geneigte Flächen 72a und 72b aufweist, die voneinander getrennt sind durch einen Schneidkamm 73. Die Schneidfläche 73 ist bestimmt durch die Punkte 75a, 75b, 75c, 75d, 75f, 75g, 75h und 75i. Die ebene Fläche, welche sich innerhalb dieser Punkte befindet, welche eine Form aufweist, wie in Fig. 6 gezeigt ist, bildet eine horizontale Schneidfläche, an welcher das Material durchgetrennt und abgeschert wird, das von oben in den Bereich 78 eingeleitet und dann nach vorne längs den schrägen Flächen 72a und 72b transportiert wird. Der radiale Innenteil 74 der Schneidfläche 73 ist gestaltet in Form einer axial verlängerten, nach unten weisenden Schneidkante. Die Fläche 72a beginnt an der Stelle 75i und erstreckt sich Spiralförmig nach unten zur Stelle 75h, wo sie sich um einen kleines Maß unterhalb der oberen Fläche 73 befindet und ist außerdem radial nach außen geneigt in spiralförmiger Weise, um ihre niedrigste Stelle bei 75g zu erreichen. Die schräge Fläche 72b, auf der anderen Seite, die sich an der Stelle 75f etwa 25 Millimeter unterhalb der oberen Fläche des Schneidkammes 73 befindet ist von dieser Stelle aus nach oben geneigt, um an der Stelle 75a die obere Fläche 76 wieder zu erreichen. Material, das durch die Schleppwirkung des Rotationszermahlers 80 in die exzentrische Ringöffnung 78 gezogen wird, wird dementsprechend durchgeschnitten, abgeschert und zermahlen, bevor es durch die Öffnung 78 hindurchgedrückt wird in den darunter liegenden Bereich und dementsprechend in das Spiralschaufelschneidrad 50.
Bezugnehmend nun auf die Fig. 7, der Rotationszermahler 80 besteht aus einer Vollmetallplatte, die zu einer insgesamt flügelförmigen Form geschnitten ist, mit zwei spiegelbildlichen Flügeln 81 und 82, sowie einem zentralen, kreisförmigen Ausschnitt 85 zur Aufnahme der Welle 35 sowie auch kreisförmigen Öffnungen 83 und 84 zur Aufnahme von Befestigungsbolzen, durch welche die Einzugsarmgrundplatte 91 an dem Rotationszermahler 80 befestigt ist. Die Kanten 81a, 81b und 82a, 82b sind geschärft, um Schneidkanten zu formen, die sich in scharfen, zugespitzten Spitzen 86 und 87 vereinigen.
Mit Bezug nun auf die Fig. 8A und die Fig. 8B, der Einzugsarm 90 ist auf der Grundplatte 91 befestigt, welche in die gleiche Form geschnitten ist, als der Rotationszermahler 80. Der Einzugsarm 90 besteht im allgemeinen aus einem radial nach oben geneigten und nach oben zugespitzten, unteren Teil 92a, sowie einem im allgemeinen flügelförmigen oberen Teil 92b, dar in Schneidkanten 96 und 97, beziehungsweise 95 und 98 endet Diese Gestaltung hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen, um zu verhindern, daß Abfallmaterial, wie zum Beispiel Stoff- oder Kunststoffschläuche, sich um den Einzugsarm wickeln und daran verflechten kann. Beim Umkehren der Rotationsrichtung der Welle 35 würde dieses Material nach oben gedrückt werden in Richtung zu dem kleineren, flügelförmigen, oberen Teil 92b und würde auf diesen Weg durchgeschnitten werden durch die oben beschriebenen Schneidkanten. Dia besondere Geometrie des Einzugsarmes 90, der 30 Grad nach unten gebogen ist von der Linie A-A nach vorne und 25 in Vorwärtsrichtung von der Linie B-B, hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen zum Transport des Abfallmaterials aus dem oberen Teil 104 des Behältergehäuses 100 in den unteren Teil 102 und weiter nach unten, bei gleichzeitigem Zerschneiden des Materials und verhindern des Verwickelns und Verdichtens des Materials. Falls dies trotzdem auftritt, wird das Material einfach freigemacht und aufgelockert wird durch Umkehrung der Rotationsrichtung.
In den Fig. 8A und 8B ist auch eine Abstreifmesser 198 gezeigt, das an der Unterseite des unteren Teiles 92a befestigt ist. Das Abstreifmesser 198 hat eine dreieckige Form und ragt mit seiner Spitze nach unten und die Höhe dieses dreieckigen Messers nimmt ab von seinem unteren Teil zu seinem oberen Teil, d. h. näher zum flügelförmigen, oberen Teil 92b. Falls Material, das sich verwickelt haben könnte, nach oben gedrückt wird, wie durch die zugespitzte Form des Einzugsarmes 90 vorgegeben ist, hilft das Abstreifmesser 198 zum Durchschneiden dieses Materials, wenn es über die dreieckige Schneidspitze gezogen wird.
Obschon die Zerschneidersäule gemäß der vorliegenden Erfindung hierin nur beschrieben worden ist in Zusammenhang mit dem Zerkleinern von infektiösem Krankenhausabfallmaterial ist es offensichtlich, das sie auch benutzt werden kann für verschiedene andere Materialien, für welche eine wesentlich höhere Drehzahl geeignet sein kann. Nachdem die bevorzugte Drehzahl zum Zerkleinern von vermischten, ungesichteten Krankenhausabfällen vorzugsweise in dem Bereich von 60 Umdrehungen pro Minute liegt, kann das System auch angewandt werden zum Zerkleinern, zum Beispiel von Kunststoffabfällen, wozu die Drehzahl erhöht werden kann auf etwa 800 Umdrehungen pro Minute.
Es ist dementsprechend zu erkennen, daß gemäß der vorliegenden Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung geschaffen worden ist, die die vorher erwähnten Aufgaben, Ziele und Vorteile vollständig befriedigt. Während die Erfindung beschrieben worden ist in Zusammenhang mit besonderen Ausführungsbeispielen ist es klar, daß viele Alternativen, Abänderungen und Veränderungen dem Fachmanne geläufig sind nach Würdigung der vorhergehenden Beschreibung. Dementsprechend sollen alle diese Alternativen, Abänderungen und Variationen abgedeckt sein, soweit sie in den Schutzumfang der anhängenden Ansprüche fallen.

Claims

1. Verfahren zur Sterilisation von infektiösem Abfallmaterial gemäß folgenden Schritten:

Einschließen von infektiösem Abfallmaterial in einen dicht verschließbaren Behälter (1);

Absaugen der Gase aus dem abgedichteten Behälter (1) durch Aktivieren einer äußeren Pumpeinrichtung (30) bis ein vorbestimmter Unterdruck in dem dicht verschlossenen Behälter (1) erreicht ist;

Einleiten von verdichtetem, gesättigtem Dampf in den abgedichteten Behälter (1) bis ein vorbestimmter Druck in dem Behälter erreicht ist; und

Zerkleinern des infektiösen Abfallmaterials in dem abgedichteten Behälter (1) während einer vorbestimmten Zeitspanne,

gekennzeichnet durch den weiteren Schritt des Speicherns von gesättigtem Dampf aus einer äußeren Dampferzeugungsanlage (20) in einer Dampfspeicherkammer (21) außerhalb des abgedichteten Behälters (1), und durch den Schritt des Einleitens von gesättigtem Dampf in den abgedichteten Behälter (1), wobei dar gespeicherte, gesättigte Dampf aus der Dampfspeicherkammer (21) in den abgedichteten Behälter (1) eingeleitet wird bis der atmosphärische Druck in dem Behälter wiederhergestellt ist, und anschließend weiterer gesättigter Dampf unmittelbar von der Dampferzeugungsanlage (20) in den abgedichteten Behälter (1) eingeleitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den weiteren Verfahrensschritt des äußeren Erhitzens des Behälters (1).

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Aktivierung der Pumpeinrichtung (30) bis ein Unterdruck von 100 Millibar in dem abgedichteten Behälter (1) erreicht ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch das Einleiten des weiteren gesättigten Dampfes, bis ein Druck von etwa 2,2 Bar und eine Temperatur von etwa 135ºC in dem abgedichteten Behälter (1) erreicht sind.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinanderfolgenden Schritte des Aktivierens der Pumpeinrichtung (30), des Einleitens von gespeichertem, gesättigten Dampf, des Einleitens von zusätzlichem gesättigten Dampf und des Zerkleinerns des infektiösen Abfallmaterials mehrfach, zum Beispiel dreimal, wiederholt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Abfallmaterial in dem abgedichteten Behälter (1) während etwa 30 Minuten, aufgeteilt in drei Aktivierungs-/Dampfeinleitungs-/Abfallmaterialzerkleinerungsphasen behandelt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch Befördern des Abfallmaterials nachdem es auf eine vorbestimmte Größe zerkleinert wurde aus dem abgedichteten Behälter in eine Abfallmaterialauswerfkammer (11).

8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch den Schritt des äußeren Erhitzens der Abfallmaterialauswerfkammer (11) und des Einleitens von Dampf in die Auswerfkammer (11).

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, gekennzeichnet durch die Schritte des Herabsetzens des Druckes in dem abgedichteten Behälter (1) und der Auswerfkammer (11) auf den atmosphärischen Druck und Entladen das sterilisierten Abfallmaterials aus der Auswerfkammer (11).

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß des Schritt des Zerkleinerns des Abfallmaterials in dem abgedichteten Behälter (1) das in Rotation versetzen einer Zerschneidersäule umfaßt, die sich in den Behälter (1) erstreckt sowie die intermittierende Umkehrung der Rotationsrichtung während dem Zerkleinerungsschritt.

11. Vorrichtung zum Zerkleinern und zur Sterilisation von infektiösem Abfallmaterial, mit

einem abdichtbaren Behälter (1), der eine Behandlungskammer umschließt zur Aufnahme von infektiösem Abfallmaterial;

einer Pumpeinrichtung (30), die mit der Behandlungskammer kommunizierend verbunden ist zum Absaugen von Gasen aus der Behandlungskammer, um ein teilweises Vakuum in der Kammer zu erzeugen;

einer Dampferzeugungsanlage (20), die mit der Behandlungskammer kommunizierend verbunden ist zum unter Druck setzen der Behandlungskammer mit gesättigten Dampf; und

einer Abfallmaterialzerkleinerungseinrichtung in der Behandlungskammer zum Zerkleinern das infektiösen Abfallmaterials durch Hindurchführen des infektiösen Abfallmaterials in der Behandlungskammer in axial nach unten gerichteter Weise durch die Abfallmaterialzerkleinerungseinrichtung während der Unterdrucksetzung der Behandlungskammer mit gesättigtem Dampf,

gekennzeichnet durch:

eine erste Rohrleitung (27a), die die Dampferzeugungsanlage (20) mit einer Dampfspeichereinrichtung (21) verbindet, welche ausgelegt ist zum Speichen eines Dampfvolumens, das ausreicht zum Füllen der Behandlungskammer bis der atmosphärische Druck wiederhergestellt ist, eine zweite Rohrleitung (27b), welche die Dampfspeichereinrichtung (21) mit der Behandlungskammer verbindet, und eine dritte Rohrleitung, die unter Umgehung der Dampfspeichereinrichtung (21) die Dampferzeugungsanlage (20) mit der Behandlungskammer verbindet.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine elektrische Widerstandsspuleneinrichtung zum äußeren Erhitzen der Wände der Behandlungskammer.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch Filtereinrichtungen (33, 34), die mit der Pumpeinrichtung (30) kommunizierend verbunden sind zum Entfernen von Feststoffteilchen und zum inert machen von schädlichen Gasen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, gekennzeichnet durch eine Abfallmaterialauswerfkammer (11), die kommunizierend verbunden ist mit der Behandlungskammer, der Pumpeinrichtung (30) und der Dampferzeugungs- und Speichereinrichtung (20, 21); und mit einem Auslaßkanal (25) zum überführen des infektiösen Abfallmaterials aus der Behandlungskammer in die Abfallmaterialauswerfkammer, wenn die Zerkleinerungseinrichtung abgeschaltet ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Auslaßkanal (25) zwischen der Behandlungskammer und der Abfallmaterialauswerfkammer (11) eine Meßblende (26) vorgesehen ist zum Bestien der Größe, auf welche das infektiöse Abfallmaterial zerkleinert sein muß vor dem überführen aus der Behandlungskammer in die Abfallmaterialauswerfkammer (11).

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfallmaterialauswerfkammer (11) ein Auswerftor (17) hat und eine Auswerfeinrichtung (16) in der Abfallmaterialauswerfkammer (11) angeordnet ist zum Ausstoßen des infektiösen Abfallmaterials aus dar Auswerfkammer (11).

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfallmaterialzerkleinerungseinrichtung eine Zerschneidersäule aufweist mit einer Welle (35), einem Einzieharm (90), der auf einem Rotationszermahler (80) montiert ist, der auf der oberen Seite einer stationären Schneidscheibe (70) rotiert, einem zylindrischen Schneidring (60), welcher in einer Öffnung der stationären Schneidscheibe (70) dreht, wobei der zylindrische Schneidring (60) auf der oberen Seite eines Spiralschaufelschneidrades (50) montiert ist, das in einem Spiralschaufelschneidradgehäuse (40) rotiert.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerschneidersäule in Form einer Baugruppe aus der Behandlungskammer ausbaubar ist zum Ersetzen oder zur Reparatur.

19, Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (35) der Zerschneidersäule in einem Lagergehäuse (136) an einem unteren Teil (2) des Behälters (1) montiert ist, wobei der untere Teil (2) in einer Baugruppe mit der Zerschneidersäule ausbaubar ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 oder 19, gekennzeichnet durch einen Motor (5), der getrieblich mit der Welle (35) der Zerschneidersäule über ein Getriebe (4) und eine Kupplung (3) verbunden ist, wobei die Kupplung lösbar ist zum Ausbauen der Zerschneidersäule.

21. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzieharm (90) auf einer Grundplatte (51) montiert ist, wobei der Einzieharm (90) im wesentlichen aus einem radial nach oben geneigten und sich nach oben verjüngenden, unteren Abschnitt (92a) und einen im wesentlichen flügelförmigen, oberen Abschnitt (92b) besteht, der in Schneidkanten (96 und 97, beziehungsweise 95 und 98) endet.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstreifmesser (198) an der unteren Seite des oberen Abschnittes (92a) des Einzieharmes (90) befestigt ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß dar Rotationszermahler (80) zwei Flügel (81, 82) und einen mittigen Ausschnitt (85) aufweist, zur Aufnahme der Welle (35), wobei die Flügel (81, 82) Schneidkanten (81a, 81b, 82a, 82b) aufweisen, welche sich in scharfen, zugespitzten Spitzen (86, 87) vereinigen.

24. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die stationäre Schneidscheibe (70) an dem Behandlungskammergehäuse (100) befestigt ist und eine exzentrische, ringförmige Öffnung (78) aufweist, durch die das Abfallmaterial durch die Wirkung des Rotationszermahlers (80) hindurchgedrückt wird, wobei die stationäre Schneidscheibe (70) zwei radial abfallende Flächen (72a, 72b) aufweist, die voneinander durch einen Schneidkamm (73) getrennt sind in einer kreisförmigen Aussparung (71), die konzentrisch ist zu dem äußeren Umfang dar stationären Schneidscheibe (70).

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß dar zylindrische Schneidring (60) eine Mehrzahl von Aussparungen (61) in seiner äußeren Umfangsfläche (62) aufweist, welche Schneidkanten (65) bilden.

26. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Spiralschaufelschneidradgehäuse (40) eine Auslaßöffnung (25a) für das Abfallmaterial aufweist, wobei das spiralschaufelschneidradgehäuse (40) lösbar befestigt ist an der stationären Schneidscheibe (70).

27. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Spiralschaufelschneidrad (50) radial nach außen verlaufende Spiralschaufeln (51) aufweist mit oberen, ebenen Schneidflächen (56) und radial nach außen und nach unten verlaufenden, spiralförmigen Ausschnitten (52).

28. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch eine erste Mehrzahl von im wesentlichen dreieckförmigen, stationären Messern (110a, 110b, 110c), die längs der inneren Wand eines oberen kegelförmigen Abschnittes (104) des Behälters (1) angeordnet sind, wobei eines dieser Messer in der entgegengesetzten Drehrichtung weist, wie die anderen Messer, und die stationären Messer (110a, 110b, 110c) in verschiedenen Vertikallagen in bezug aufeinander angeordnet sind.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Mehrzahl von stationären Messern (111a, 111b, 111c) längs der Innenwand eines zylindrischen Abschnittes (105) des Behälters (1) angeordnet sind, welcher sich zwischen dem oberen kegelförmigen Abschnitt und einem unteren kegelförmigen Abschnitt (102) des Behälters befindet.