DE69334207T2 - Schneideinsatz - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schneideinsatz für spanbrechende bzw. spanabhebende Maschinenwerkzeuge, insbesondere für Fräswerkzeuge, wie Stirnfräswerkzeuge.
• Ein solcher Einsatz wird typischerweise hergestellt durch Formpressen und Sintern eines einen Einsatz bildenden Pulvermaterials unter Bildung eines Körpers, welcher eine obere Spanfläche, eine geeigneterweise ebene untere Fläche, die auf der Sitzfläche des Maschinenwerkzeugs aufliegen kann, und wenigstens eine Randfläche, die sich zwischen der oberen und der unteren Fläche erstreckt, aufweist. Die Randfläche, die mit wenigstens einer damit zusammenwirkenden seitlichen Anschlagfläche des Werkzeugs in Anschlag gebracht werden kann, ist im allgemeinen unter einem spitzen Winkel in Bezug auf die Spanfläche und unter einem stumpfen Winkel in Bezug auf die untere Fläche geneigt, wodurch entlang des Schnittes der Spanfläche und der Randfläche eine Schneidkante gebildet wird, neben welcher sich eine oder mehrere Freiflächen befinden.
• Für die Herstellung solcher Schneideinsätze, insbesondere von Wendeschneideinsätzen aus Hartmetall (d. h. Sinterhartmetall), wird häufig ein Direktpreßverfahren verwendet, bei dem zuerst in einer geeigneten Preßform ein Hartmetall bildendes Pulver in der gewünschten Form ausgebildet wird und dann durch Sintern in einem Ofen bei einer Temperatur oberhalb von 1000°C die endgültige Festigkeit und Größe erhält. Der Preßvorgang als solcher wurde im Laufe der Jahre weiter entwickelt und ist heute so weit fortgeschritten, daß er die Ausbildung der Schneidkanten und angrenzender spanbildender Flächen und möglicher Verstärkungsflächen mit großer Maßgenauigkeit ermöglicht. Während des Sintervorgangs kommt es jedoch zu einer Schrumpfung (die üblicherweise etwa 18% der ursprünglichen Länge in jeder Dimension ausmacht), und aufgrunddessen verliert der Schneideinsatz etwas von seiner ursprünglichen Präzision.
• In der EP-A-414 910 wird ein Keramikschneideinsatz offenbart, der zuerst gesintert und dann geschliffen wird. Dieses Schleifen ist jedoch kostenaufwendig, da es in keiner Weise auf irgendeinen bestimmten Teil des Einsatzes beschränkt ist.
• Für einige Bearbeitungsarten, z. B. einige Arten des Stirnfräsens, sind die Anforderungen an Form und Maßgenauigkeit in den letzten Jahren strenger geworden. Insbesondere Einsatzgeometrien mit einer positiven Schneidkante erfordern einen sehr hohen Grad an Maßgenauigkeit, um eine zufriedenstellende Funktion bei kleinem Zahnvorschub zu garantieren. Diese Präzisionserfordernisse werden bislang durch sogenanntes Konturschleifen erfüllt, welches in dem Nachschleifen der Oberfläche(n) neben der einzelnen Schneidkante in einem Schritt nach dem Sintern besteht. Ein schwerwiegender Nachteil eines solchen Konturschleifens liegt jedoch darin, daß es nach einer Oberflächenbehandlung, wie Strahlen, Stirnschleifen oder Abscheiden einer die Härte verbessernden Oberflächenschicht, was für gewöhnlich so bald wie möglich nach Be endigung des Sinterns durchgeführt wird, zu Modifikationen in der Mikrogeometrie des Einsatzes, d. h. in der Oberflächenstruktur der Kanten bildenden Teile des Einsatzes, führt. Somit werden die Breite von vorhandenen negativen, verstärkenden Oberflächen ebenso wie der Abstand von der Schneidkante zu den spanbildenden Oberflächen verändert. In der Praxis bedeutet dies, daß die Spanbildungsfähigkeit und die Schneidleistung des Schneideinsatzes vermindert werden und daß dessen Festigkeit und Lebensdauer reduziert werden.
• In der offengelegten japanischen Gebrauchsmusteranmeldung 62-46520 (veröffentlicht 1987) wird ein Schneideinsatz mit geschliffenen Randflächen und einer großen Aussparung, um Schleifaufwand einzusparen, offenbart. Es wird jedoch auch die seitliche Randfläche geschliffen, welche die Schneidkante schneidet, was zu den oben genannten Nachteilen führt. Darüber hinaus sind die schmalen seitlichen Randabschnitte, die an den beiden Seiten der Aussparung verbleiben, weder dazu gedacht noch dazu in der Lage, als Anschlagflächen zu fungieren. Der Anschlag gegen die Oberflächen in der Einsatztasche wird durch einen Linienkontakt entlang der Fläche oberhalb der Aussparung bewirkt.
• In der US-A-4 050 127 wird ein Schneideinsatz mit Nuten an seinen Seitenflächen offenbart. Der einzige Zweck einer solchen Nut besteht jedoch darin, mit einer in die Nut eingesetzten Klemmzunge zusammenzuwirken, um eine dauerhafte und sichere Befestigung des Einsatzes zu verbessern.
• ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
• Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, die oben genannten Nachteile zu überwinden, indem jede Form von Nachschleifen in unmittelbarer Nähe der Schneidkante(n) eliminiert wird. Somit ist es ein Ziel der Erfindung, einen Schneideinsatz zu erzeugen, dessen Arbeitsabmessungen mit großer Präzision hergestellt werden können, ohne daß irgendein Nachschleifen der betreffenden Schneidkanten notwendig ist. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, eine einfache und rationelle Herstellung solcher Einsätze zu ermöglichen.
• Um diese Ziele zu erreichen, wird ein Schneideinsatz bereitgestellt, wie er in Anspruch 1 definiert ist.
• Bei der Herstellung eines solchen Einsatzes wird ein Pulver gepreßt, um einen Einsatzkörper mit einer oberen Spanfläche, einer unteren Fläche und wenigstens einer Randfläche, welche die obere und die untere Fläche miteinander verbindet, zu bilden. Die Randfläche weist einen Freiflächenabschnitt auf, welcher die obere Fläche unter einem spitzen Winkel schneidet, so daß damit eine Schneidkante gebildet wird. Dieser preßgeformte Körper wird dann gesintert. Schließlich wird die Randfläche geschliffen, jedoch nur entlang eines unteren Abschnitts derselben, der unterhalb des Freiflächenabschnitts angeordnet ist.
• Dieser untere Abschnitt der Randfläche wird während eines Schneidevorgangs auf einer Auflagefläche eines Maschinenwerkzeugs plaziert. Indem nur dieser untere Flächenabschnitt einem Schleifvorgang unterworfen wird, bekommen die Einsatzabmessungen ein viel höheres Maß an Präzision, während gleichzeitig die vorgenannten Probleme umgangen werden, die resultieren, wenn die gesamte Randfläche und/oder die obere Fläche Schleifen unterworfen werden.
• KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
• Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird unten unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen ausführlich beschrieben, in denen:
• 1 eine vereinfachte perspektivische Draufsicht von oben auf einen Schneideinsatz gemäß der vorliegenden Erfindung ist, bei dem ein Schleifvorgang durchgeführt wurde.
• 2 ist eine transparente perspektivische Draufsicht von oben auf den gleichen Schneideinsatz.
• 3 ist eine Seitenansicht des Schneideinsatzes in Verbindung mit einem schematisch gezeigten Schleifwerkzeug.
• 4 ist eine Endansicht eines Stirnfräswerkzeugs, ausgestattet mit Schneideinsätzen gemäß der Erfindung, und veranschaulicht die Positionierung der Einsätze in dem Stirnfräser, und
• 5 ist eine Seitenansicht des Stirnfräsers aus 4.
• AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG EINER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM DER ERFINDUNG
• In den 1 bis 3 ist ein Schneideinsatz 1 mit einer viereckigen Grundform gezeigt. Der Schneideinsatz 1 weist eine obere Spanfläche 2 und eine geeigneterweise ebene untere Fläche 3, welche im wesentlichen parallel zu der Ebene P₂ der Spanfläche 2 ist, auf. In dieser viereckigen Ausführungsform erstrecken sich vier identische Randflächen 4A, 4B, 4C und 4D zwischen der Spanfläche 2 und der unteren Fläche 3. Der Schneideinsatz hat eine positive Geometrie, was bedeutet, daß die Randflächen 4 des Einsatzes in Ebenen liegen, die einerseits einen stumpfen Winkel mit der Ebene der unteren Fläche 3 bilden und andererseits einen spitzen Winkel mit der Ebene der Spanfläche P₂ bilden.
• Zwischen benachbarten Randflächen sind Ecken 5, 5', 5'' und 5''' angeordnet. In dem Bereich zwischen der Spanfläche 2 und einer der Randflächen 4A sind zwei Schneidkanten angeordnet, d. h. eine Hauptschneidkante 6 und eine Nebenschneidkante 7. Analog dazu sind zwischen der Spanfläche 2 und einer weiteren Randfläche 4B eine Hauptschneidkante 6' und eine Nebenschneidkante 7' angeordnet, wobei ähnliche Paare von Schneidkanten 6'', 7'' und 6''', 7''' an den Übergängen zwischen der Spanfläche und jeder der Randflächen 4C und 4D ausgebildet sind. Jede Hauptschneidkante 6 bildet einen bestimmten Winkel mit der Nebenschneidkante 7, wenn die Fläche 2 in der Draufsicht betrachtet wird. In der Praxis sollte dieser Winkel im Bereich von 0,5 bis 4° liegen.
• Entlang eines bestimmten Teils jeder Randfläche weist der Schneideinsatz 1 eine ebene Freifläche 8 auf, welche sich entlang eines wesentlichen Ausmaßes der jeweiligen Hauptschneidkante 6 erstreckt und deren Breite oder Höhe in Richtung zu einer zu dieser Hauptschneidkante benachbarten Ecke zunimmt. Beispielsweise nimmt an der Randfläche 4A die Breite der Freifläche 8 in Richtung von der Ecke 5''' zu der Ecke 5 hin allmählich ab. Diese Freifläche 8 ist in einer Ebene orientiert, die im wesentlichen senkrecht zu der Ebene P₂ ist, wie in 3 deutlich gezeigt ist. Entlang einer Teilungs- oder Verbindungslinie 9 grenzt diese erste Freifläche 8 an eine zweite Freifläche 10 an, deren Breite in Richtung von der Ecke 5 zu der Ecke 5''' hin abnimmt. Diese zweite Freifläche 10 ist unter einem spitzen Winkel γ in Bezug auf die Ebene P₂ der Spanfläche, beispielsweise einem Winkel im Bereich von 65 bis 75°, geeigneterweise um 70°, geneigt, wie in 3 gezeigt. Die obere Fläche 2 beinhaltet eine obere Verstärkungsanschlußfläche 11, die an die Schneidkanten 6, 7 angrenzt und zumindest entlang der Hauptschneidkante 6 eine im wesentlichen konstante Breite hat. Die Anschlußfläche liegt vorzugsweise in der Ebene P₂ und grenzt an einen mittleren Flächenabschnitt 1A an, welcher wiederum an einen spanbrechenden bzw. spanabhebenden Abschnitt 2A der oberen Fläche 2 angrenzt. Letzterer kann mehrere verschiedene Spanbrecher beinhalten.
• In der Mitte des Schneideinsatzes ist ein Loch für die Anbringung einer geeigneten Befestigungseinrichtung vorgesehen.
• Der bislang beschriebene Schneideinsatz wurde zuvor in der SE 9003827-4 (& EP-A-489-702 ) beschrieben, die durch Bezugnahme hierin aufgenommen ist.
• Neben den beiden Freiflächen 8, 10 weist jede der Randflächen 4A–4D gemäß der vorliegenden Erfindung auch einen dritten Flächenabschnitt 12 auf, der durch Schleifen des Schneideinsatzes ausgebildet wird. In 3 ist schematisch veranschaulicht, wie diese dritte Fläche 12 durch Aufbringen eines Schleifwerkzeugs 13 auf die betreffende Randfläche hergestellt werden kann. In 3 ist das Schleifwerkzeug 13 mit der Fläche 4A in Kontakt. Die Schneidkante 6'' auf der diametral gegenüberliegenden Seite 4C fungiert als Anschlag zum Positionieren des Einsatzes 13 während des Schleifvorgangs. Spezieller wird das Schleifwerkzeug in eine solche Tiefe gebracht, daß eine präzise Abmessung A zwischen der Schneidkante 6'' und der diametral gegenüberliegenden Fläche 12 erzielt wird. Dies ist von Bedeutung, da die geschliffene Fläche 12 an einer Auflagefläche eines Maschinenwerkzeugs anschlagen wird, um die diagonal gegenüberliegende Schneidkante während eines Schneidvorgangs zu positionieren.
• Der Neigungswinkel θ der geschliffenen Fläche 12 in Bezug auf die Ebene P₂ der Spanfläche ist in der Praxis etwas kleiner als der zuvor erwähnte Neigungswinkel γ der anderen Freifläche 10. In der Praxis sollte die Differenz zwischen diesen Winkeln im Bereich von 1 bis 6° liegen und bevorzugt etwa 4° betragen. Somit sollte, wenn der Winkel γ 70° beträgt, der Winkel θ etwa 66° betragen. Eine Verbindungskante 14 ist zwischen den beiden Flächen 10 und 12 ausgebildet. In der Praxis sollte diese Kante 14 sich parallel zur unteren Fläche 3 erstrecken, was der Fläche 12 entlang ihrer gesamten Länge eine konstante Breite W verleiht. In der Praxis be trägt die Breite dieser Fläche 12 etwa die Hälfte der Dicke T des Einsatzes, obwohl sie alternativ weniger oder mehr betragen könnte. Die Breite W der geschliffenen Fläche 12 sollte jedoch immer wenigstens 40% der Dicke T des Einsatzes ausmachen.
• Natürlich ist der Schleifvorgang dahingehend ressourcenaufwendig, daß er Zeit und Energie erfordert. In jedem Fall wurde, um Zeit und Energieverbrauch auf ein Minimum zu reduzieren, der Schneideinsatz während des Formpreßschritts mit einer vorzugsweise zentral angeordneten Aussparung 15 auf jeder Randfläche 4A–4D versehen. Wie in den 1 bis 3 zu erkennen ist, kann sich diese Aussparung von der Verbindungslinie 9 erstrecken und die untere Fläche 3 schneiden. Weiterhin teilt diese Aussparung die geschliffene Fläche auf jeder Seite des Schneideinsatzes in zwei Flächenabschnitte 12₁ und 12₂ . In der Praxis kann die Länge der Aussparung 15 bis zu etwa 25 bis etwa 35% der Gesamtlänge L der geschliffenen Fläche 12 ausmachen, so daß der Gesamtflächenbereich der Flächenabschnitte 12₁ und 12₂ etwa 75–65% des Bereichs ausmacht, den die geschliffene Fläche gehabt hätte, wenn sie nicht durch die Aussparung 15 unterbrochen worden wäre. Wie in 3 deutlich zu erkennen ist, ist L spezieller die Länge des geradlinigen Teils der Schnittlinie zwischen der unteren Fläche 3 und einer Randfläche 4A–4D.
• Obwohl die Flächen 8 und 10 neben den Schneidkanten in derselben Form gehalten werden, zu der sie durch Formpreß- und Sinterschritte geformt wurden, werden die Flächen 12 durch Schleifen erzeugt. Dies ermöglicht die Erzielung eines sehr hohen Grades an Maßgenauigkeit dahingehend, daß die Toleranz der zuvor beschriebenen Abmessung A zwischen der einzelnen Schleiffläche und einer diametral gegenüberliegenden Schneidkante (d. h. die Abweichung der Abmessung A von einem gewünschten Wert) innerhalb eines sehr kleinen Bereichs liegt, d. h. im Bereich von 1 bis 20 μm, bevorzugt 1 bis 10 μm. Die einzelne geschliffene Fläche 12 ist keine wirkliche Freifläche unter irgendeiner der Schneidkanten; sie dient lediglich als Anschlagfläche im Zusammenhang mit einer seitlichen Anschlagfläche des Maschinenwerkzeugs zum Positionieren des Einsatzes während des Schneidens.
• Die 4 und 5 veranschaulichen einen Stirnfräser 20, der mit einer Anzahl von Schneideinsätzen 1 gemäß der Erfindung ausgestattet ist, welche die Aussparungen 15 aufweisen (obwohl die Schneideinsätze in 5 mit einer anders geformten Spanfläche gezeigt sind als der in 1 gezeigte Schneideinsatz). Wie in den 4 und 5 zu erkennen ist, wurden die Einsätze nicht geschliffen. Die Schneideinsätze werden auf eine solche Weise in Aussparungen des Fräsers 20 angeordnet, daß der Fräswinkel des Werkstücks 90° beträgt. In jeder einzelnen Aussparung des Fräsers gibt es drei getrennte Anschlagflächen, d. h. eine untere Anschlagsitzfläche 16, an der die untere Fläche 3 des Schneideinsatzes angeordnet wird, eine erste Anschlagfläche 17 und eine zweite Anschlagfläche 18, an der zwei der Randflächen 12 des Schneideinsatzes angeordnet werden, während die Schneidkanten der beiden anderen Randflächen in einer Betriebsposition sind. Im allgemeinen ist die Geometrie so, daß der radiale Spanwinkel α negativ ist und der axiale Spanwinkel β positiv ist. Entscheidend für die Präzision der Bearbeitung sind einerseits die radiale Abmessung B zwischen der Rotationsachse des Fräsers und einer peripher liegenden Hauptschneidkante 6 auf dem einzelnen Schneideinsatz und andererseits die axiale Abmessung C zwischen der oberen ebenen Fläche 19 des Fräsers und den Nebenschneidkanten 7 des einzelnen Schneideinsatzes. Diese Abmessungen B und C sind natürlich von der Abmessung A zwischen der einzelnen Schneidkante und der diametral gegenüberliegenden Anschlagfläche 12, die an einer der Flächen 17 und 18 anschlägt, abhängig. Durch Ausgestalten dieser Anschlagfläche 12 in der Form einer geschliffenen Fläche wird nicht nur der Vorteil einer hohen Maßgenauigkeit erzielt, sondern auch der grundlegende Vorteil, daß die Mikrogeometrie des Schneideinsatzes nach dem Sintern und möglicher Oberflächenbehandlung unverändert aufrechterhalten werden kann. Auf diese Weise können unter anderem die Verstärkungsflächen 11, die während der Formpreß- und Sinterschritte erzeugt wurden, ihre ursprüngliche Breite behalten, und die Spanbrecher in der Spanfläche 2 können ihre Positionen in Bezug auf die Schneidkanten behalten.
• Die Erfindung ist natürlich nicht auf das oben Beschriebene oder auf die in den Zeichnungen veranschaulichten Ausführungsformen beschränkt. Daher ist es auch praktikabel, das erfindungsgemäße Konzept für Schneideinsätze mit einer anderen polygonalen Grundform als der viereckigen Form, z. B. mit einer dreieckigen Form, zu verwenden. Des weiteren kann der Schneideinsatz gemäß der Erfindung auch auf andere Werkzeuge zur spanbrechenden Bearbeitung verwendet werden als nur auf Fräser.
• Darüber hinaus wird betont, daß der erfindungsgemäße Schneideinsatz nicht notwendigerweise zwei Schneidkanten 6, 7 und zwei verschiedene Freiflächen 8, 10, die durch eine geneigte Verbindungskante 9 voneinander getrennt sind, aufweisen muß. Es ist vielmehr auch möglich, den Schneideinsatz mit nur einer Freifläche und einer einzigen Schneidkante entlang jeder Seite herzustellen, wodurch die Freifläche an eine geschliffene Fläche angrenzt, die einen kleineren Winkel in Bezug auf die Spanfläche hat als auf die Freifläche.
• Des weiteren können die Ausgestaltung der Spanbrecher auf der oberen Fläche des Schneideinsatzes ebenso wie die Form und die Abmessungen aller möglichen Verstärkungsflächen recht beträchtlich variieren.
• Das erfindungsgemäße Konzept ist auch auf Schneideinsätze anwendbar, die aus anderen Materialien als Hartmetall hergestellt sind, solange ein Pulver formgepreßt und gesintert wird.

Claims (10)

1. Schneideinsatz für die spanbrechende bzw. spanabhebende Bearbeitung, welcher einen gepreßten und gesinterten Pulverkörper aufweist, der eine obere Spanfläche (2), eine untere Fläche (3) und zumindest eine Randfläche (4A–4D) hat, welche die obere Spanfläche und die Bodenfläche miteinander verbindet, wobei die Randfläche (4A–4D) einen ersten Freiflächenabschnitt (8) und einen zweiten Freiflächenabschnitt (10) umfaßt, der erste Freiflächenabschnitt (8) die Spanfläche (2) schneidet und entlang einer Übergangslinie (9) den zweiten Freiflächenabschnitt (10) schneidet, durch den Schnitt des ersten Freiflächenabschnittes (8) und der oberen Spanfläche (2) unter einem spitzen Winkel zumindest eine Schneidkante (6, 7) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß unter den Freiflächenabschnitten und einer Schneidkante diametral gegenüberliegend die Randfläche (4A–4D) mit einer Anschlagfläche (12) versehen ist, die Randfläche mit einer Aussparung (15) versehen ist, welche durch den Formpreßschritt gebildet wird, wobei die Aussparung (15) sich von der Übergangslinie (9) zu der unteren Fläche (3) erstreckt und zwei voneinander beabstandete, koplanare Einsatzstützflächenabschnitte (12₁ , 12₂ ) der Randfläche (4A–4D) definiert, wobei die den Einsatz stützenden Flächenabschnitte (12₁ , 12₂ ) durch Schleifen hergestellt werden und dafür vorgesehen sind, den Schneideinsatz während eines Schneidvorganges gegen die seitliche Anlagefläche (17, 18) eines Maschinenwerkzeugs abzustützen, wobei dadurch, daß das Schleifen nur entlang des unteren Randflächenabschnittes unterhalb der Freifläche erfolgt und durch Bereitstellen der Aussparung die den Einsatz abstützenden Oberflächenabschnitte (12₁ , 12₂ ) durch einen minimalen Schleifaufwand erzeugt werden.
2. Schneideinsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausmaß des Schleifens so weit vorgesehen ist, wie es für das Erhalten eines genauen Maßes (A) zwischen der Schneidkante (6'') und den diametral gegenüberliegenden Oberflächenabschnitten (12₁ , 122) erforderlich ist, welche dafür vorgesehen sind, während eines Schneidvorganges den Schneideinsatz gegen die Anlageflächen (17, 18) eines Maschinenwerkzeuges abzustützen.
3. Schneideinsatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparung an der Randfläche (4A–4D) zentral angeordnet ist.
4. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Freiflächenabschnitt (10) unter einem Winkel (γ) innerhalb des Bereiches von 65° bis 75° relativ zur Ebene (P₂) der oberen Spanfläche (2) geneigt ist.
5. Schneideinsatz nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (γ) zwischen der Ebene (P₂) der oberen Spanfläche (2) und dem zweiten Freiflächenabschnitt (10) größer ist als der Winkel (Θ) zwischen der oberen Spanfläche und der Stützfläche (12) ist.
6. Schneideinsatz nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterschied zwischen den Winkeln (γ) und (Θ) in den Bereich von 1° bis 6° fällt und vorzugsweise 4° beträgt.
7. Schneideinsatz nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Aussparung etwa 25 bis etwa 35 % der Gesamtlänge (L) des gradlinigen Teiles der Schnittlinie zwischen der unteren Fläche (3) und einer Randfläche (4A–4D) beträgt.
8. Schneideinsatz nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper polygonal ist und eine Mehrzahl von Randflächen aufweist, welche diametral gegenüberliegende Schneidkanten (6, 7) bilden.
9. Schneideinsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Randfläche (4A–4D) eine aus einer Mehrzahl identisch ausgestalteter Randflächen des Schneideinsatzes ist, wobei die Randflächen einander schneiden, so daß sie Eckbereiche des Einsatzes bilden.
10. Schneideinsatz nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß vier Randflächen vorgesehen sind.