DE69213069T2

DE69213069T2 - Matter Film und dessen Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE69213069T2
Application number: DE1992613069
Authority: DE
Inventors: Fujii Koichi; Komaki Koichi; Tajima Minoru; Komori Shigeki
Original assignee: Nippon Petrochemicals Co Ltd
Current assignee: Eneos Corp
Priority date: 1991-04-09
Filing date: 1992-04-08
Publication date: 1997-04-10
Anticipated expiration: 2012-04-09
Also published as: DE69213069D1; EP0508415B1; EP0508415A2; EP0508415A3

Description

(1) Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen matten Film oder eine matte Folie. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere einen matten Film oder eine matte Folie, der (die) aus einer spezifischen Polymermischung hergestellt ist. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung desselben bzw. derselben. Der matte Film oder die matte Folie, der (die) nach dem spezifischen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, besitzt ausgezeichnete Eigenschaften im Hinblick auf mattes Aussehen, Griffigkeit und Elastizität und weist ausgezeichnete Eigenschaften im Hinblick auf Zugmodul, Schlagfestigkeit und Kratzfestigkeit und Laminierbarkeit auf.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin einen matten Film oder eine matte Folie, der (die) aus einer Polymermischung hergestellt ist, die des weiteren mindestens einen anorganischen Füllstoff und ein Flammenverzögerungsmittel enthält. Demzufolge besitzt der matte Film oder die matte Folie weitere Eigenschaften, wie Flammbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber kreideartigem Aussehen und Deckvermögen.
Die erfindungsgemäßen matten Filme oder Folien können in großem Umfang eingesetzt werden zur Herstellung verschiedener Gegenstände, wie Klebebänder, Hüllen oder Behälter für Papierwaren, modische Taschen, Folien für die Innenausstattung in der Bau- und Automobilindustrie und Folien zum Verkleiden von Stahlplatten.

(2) Beschreibung des Standes der Technik

Bisher sind Polyvinylchloridharze (nachfolgend auch als PVC bezeichnet) für die Herstellung von matten Filmen oder Folien verwendet worden. PVC-Filme oder Folien weisen die folgenden zwei Hauptnachteile auf: (1) Ausblühen des Weichmachers, was zur zerstrung der Elastizität des Films bzw. der Folie führen kann; und (2) Entwicklung von großen Mengen an HCl bei Verbrennungsvorgängen.
Gegenwärtig sind diese matten PVC-Filme oder Folien durch Filme auf der Grundlage von Polyolef inen ersetzt worden, die diese Nachteile nicht aufweisen. Die japanischen Patentoffenlegungsschrift 50-56451 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von matten Filmen oder Folien auf der Grundlage von Polyolefinen, die direkt aus einem Polyethylen mit einer spezifischen Schmelzflußgeschwindigkeit (MFR) und einem spezifischen Verhältnis von hochgefüllter MRF zu schwachgefüllter MRF durch Extrudieren oder Formen des Polyethylens unter spezifischen Bedingungen hergestellt werden. Die japanische Patentoffenlegungsschrift 59-215343 beschreibt ein Verfahren, bei dem ein Ethylen/Vinylacetat- Copolymerharz (EVA) mit einem Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit niedriger Dichte (LLDPE) vermischt wird. In diesem Fall sind der Zugmodul (Maß für die Festigkeit des Films), die thermische Beständigkeit und das Deckvermögen des Films oder der Folie unzureichend, so daß die Anforderungen nicht erfüllt werden.
Die japanische Patentoffenlegungsschrift Hl-185306 beschreibt ein Copolymer aus Propylen mit einem Vinyltrialkylsilian in einer Menge im Größenbereich von wenigen ppm.
In diesem Fall zeigen die Filme oder Folien nur eine geringe Elastizität und ein geringes Deckvermögen, obgleich die thermische Beständigkeit wohl verbessert ist. Die japanische Patentoffenlegungsschrift H2-92944 beschreibt eine matte Folie auf der Grundlage von Polypropylen&sub1; die aus einer Polymermischung aus einem Polypropylenharz, einem Polyethylen mit einem außerordentlich hohen Molekulargewicht und hoher Dichte (HDPE), einem Elastomeren mit außerordentlich hohem Molekulargewicht und einem anorganischen Füllstoff hergestellt ist. Es wird beschrieben, daß der Zugmodul, die thermische Beständigkeit und das Deckvermögen der Folie bis zu einem gewissen Maß verbessert sein sollen. Die Folie besitzt allerdings nur unzureichende Eigenschaften im Hinblick auf die Flammbeständigkeit, Laminierbarkeit, Kreide- und Kratzbeständigkeit. Es besteht daher immer noch ein Bedarf dahingehend, diese unzureichenden Eigenschaften zu verbessern.
Die US-A-4148955 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines matten Filmes, bei dem außerdem Glashohlkugeln mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,5 bis 75 µm eingemischt werden. Die GB-A-1453649 schlägt ein verbessertes Verfahren vor zur Herstellung eines matten Verbundfilms mit zwei Oberflächenschichten aus einem Ethylen/Propylen- Blockcopolymeren. Die GB-A-1581686 schlägt weiterhin ein Verfahren vor zur Herstellung eines matten Films durch Kalandern eines Harzes mit einem Walzenpaar, das sich bei verschiedenen Umfangsgeschwindigkeiten dreht. In diesen Fällen ist die Produktivität niedrig und der Zugmodul, die Elastizität, die Laminierbarkeit und Schlagfestigkeit sind unzureichend, um den Anforderungen zu genügen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen matten Film oder eine matte Folie auf der Grundlage von Polyolefinen anzugeben, der (die) die oben beschriebenen Nachteile nicht aufweist. Es ist ebenfalls Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung desselben bzw. derselben anzugeben. Die erfindungsgemäßen matten Filme oder Folien besitzen gute Eigenschaften im Hinblick auf die Griffigkeit und Elastizität und besitzen ein äußeres Aussehen höchster Güte. Die erfindungsgemäßen matten Filme oder Folien besitzen ausgezeichnete Eigenschaften im Hinblick auf den Zugmodul, Schlagfestigkeit und thermische Beständigkeit, Laminierbarkeit, Flammbeständigkeit, Kreidebeständigkeit, Deckvermögen, Kratzfestigkeit und dergleichen.
Nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein matter Film oder eine matte Folie angegeben, der (die) aus einer Polymermischung hergestellt wird, die folgendes umfaßt:
Komponente (A): 10 bis 90 Gew.-% eines Propylenpolymeren oder -copolymeren, und
Komponente (B): 90 bis 10 Gew.-% eines Ethylen-α-(C&sub3;&submin; &sub1;&sub2;-Olefin)-Copolymeren, das die folgenden Bedingungen (I) bis (III) erfüllt:
(I) eine Dichte von 0,860 bis 0,910 g/cm
(II) eine mittels DSC (Differentialscanningkalorimetrie) gemessene Temperatur des größten Peaks von nicht weniger als 100ºC;
(III) einen Gehalt an unlöslichen Bestandteilen in siedendem n-Hexan von nicht weniger als 10 Gew.-%.
Dieser matte Film oder diese matte Folie wird hergestellt durch Extrudieren oder Formen der oben beschriebenen Polymermischung bei einer Temperatur von 180ºC bis 280ºC, wobei ein Film oder eine Folie bereitgestellt wird, wonach der erhaltene Film oder die erhaltene Folie auf eine Temperatur unter 50ºC abgekühlt wird, wobei ein matter Film oder eine matte Folie mit einem Glanz (600) von nicht mehr als 30% erhalten wird.
Nach einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein matter Film oder eine matte Folie angegeben, der (die) aus einer Polymermischung hergestellt wird, die folgendes umfaßt:
Komponente (A): 10 bis 80 Gew.-% eines Propylenpolymeren oder -copolymeren,
Komponente (B): 5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-α-(C&sub3;&submin; &sub1;&sub2;-Olefin)-Copolymeren, das die folgenden Bedingungen (I) bis (III) erfüllt:
(I) eine Dichte von 0,860 bis 0,910 g/cm
(II) eine mittels DSC (Differentialscanningkalorimetrie) gemessene Temperatur des größten Peaks von nicht weniger als 100ºC;
(III) einen Gehalt an unlöslichen Bestandteilen in siedendem n-Hexan von nicht weniger als 10 Gew.-%; und
Komponente (C): 5 bis 85 Gew.-% mindestens einer Komponente, die ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation erhaltenen Ethylenpolymeren oder -copolymeren und modifizierten Harzen auf der Basis von Polyolefin, die mit einem Monomeren modifiziert worden sind, das ausgewählt wurde aus der Gruppe, bestehend aus
a) Carbonsäuregruppen, Carbonsäureestergruppen oder Säureanhydridgruppen enthaltenden Monomeren,
b) Epoxidgruppen enthaltenden Monomeren,
c) Hydroxylgruppen enthaltenden Monomeren&sub1;
d) Aminogruppen enthaltenden Monomeren&sub1;
e) Monomeren vom Typ der Alkenylderivate cyclischer Iminoether, und
f) multifunktionellen Monomeren.
Dieser matte Film oder diese matte Folie wird hergestellt durch Extrudieren oder Verformen der oben beschriebenen Polymermischung bei einer Temperatur von 180ºC bis 280ºC, wobei ein Film oder eine Folie bereitgestellt wird, wonach der erhaltene Film oder die erhaltene Folie auf eine Temperatur unter 50ºC abgekühlt wird, wobei ein Film oder eine Folie mit einem Glanz (60º) von nicht mehr als 30% erhalten wird.
Nach einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines matten Films oder einer matten Folie angegeben) das folgende Schritte umfaßt:
Extrudieren oder Verformen einer Polymermischung bei 180 bis 280ºC unter Herstellung eines Films oder einer Folie, wobei die Polymermischung die folgenden Komponenten (A) und (B) enthält:
Komponente (A): 10 bis 90 Gew.-% eines Propylenpolymeren oder -copolymeren, und
Komponente (B): 90 bis 10 Gew.-% eines Ethylen-α-(C&sub3;&submin; &sub1;&sub2;-Olefin)-Copolymeren, das die folgenden Bedingungen (I) bis (III) erfüllt:
(I) eine Dichte von 0,860 bis 0,910 g/cm ;
(II) eine mittels DSC (Differentialscanningkalorimetrie) gemessene Temperatur des größten Peaks von nicht weniger als 100ºC;
(III) einen Gehalt an unlöslichen Bestandteilen in siedendem n-Hexan von nicht weniger als 10 Gew.-%; und
Abkühlen des erhaltenen Films oder der erhaltenen Folie auf eine Temperatur unter 50ºC unter Bildung eines Films oder einer Folie mit einem Glanz (60º) von nicht mehr als 30%.
Nach einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines matten Films oder einer matten Folie angegeben, das folgende Schritte umfaßt: Extrudieren oder Verformen einer Polymermischung bei 180 bis 280ºC unter Bildung eines Films oder einer Folie, wobei die Polymermischung die folgenden Komponenten (A) bis (C) enthält:
Komponente (A): 10 bis 80 Gew.-% eines Propylenpolymeren oder -copolymeren, und
Komponente (B): 5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-α-(C&sub3;&submin; &sub1;&sub2;-Olefin)-Copolymeren, das die folgenden Bedingungen (I) bis (III) erfüllt:
(I) eine Dichte von 0,860 bis 0,910 g/cm ;
(II) eine mittels DSC (Differentialscanningkalorimetrie) gemessene Temperatür des größten Peaks von nicht weniger als 100ºC;
(III) einen Gehalt an unlöslichen Bestandteilen in siedendem n-Hexan von nicht weniger als 10 Gew.-%; und
Komponente (C): 5 bis 85 Gew.-% mindestens einer Komponente, die ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation erhaltenen Ethylenpolymeren oder -copolymeren und modifizierten Harzen auf der Basis von Polyolefin, die unter Verwendung eines Monomeren modifiziert worden sind, das ausgewählt wurde aus der Gruppe, bestehend aus
a) Carbonsäuregruppen, Carbonsäureestergruppen oder Säureanhydridgruppen enthaltenden Monomeren,
b) Epoxidgruppen enthaltenden Monomeren,
c) Hydroxylgruppen enthaltenden Monomeren,
d) Aminogruppen enthaltenden Monomeren,
e) Monomeren vom Typ der Alkenylderivate cyclischer Iminoether, und
f) multifunktionellen Monomeren, und Abkühlen des erhaltenen Films oder der erhaltenen Folie auf eine Temperatur unter 50ºC unter Bildung eines Films oder einer Folie mit einem Glanz (60º) von nicht mehr als 30%.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Beispiele für Propylenpolymere oder -copolymere, die erfindungsgemäß als Komponente (A) verwendet werden können, umfassen Propylenhomopolymere, Blockcopolymere oder statistische Copolymere von Propylen mit anderen α-Olefinen. Darunter sind Propylen/Ethylen-Blockcopolymere insbesondere bevorzugt.
Jede MFR der Propylenpolymere oder -copolymere kann angewendet werden. Wenn allerdings die nachfolgend beschriebenen spezifischen Harze eingemischt sind, liegt die bevorzugte MRF des Propylenpolymeren oder -copolymeren im Bereich von 1 bis 20 g/b Min, insbesondere 5 bis 10 g/b Min.
Beispiele für andere zu verwendende α-Olef ine umfassen Ethylen, 1-Buten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Dodecen und dergleichen, wobei Ethylen und 1-Buten bevorzugt sind.
Das erfindungsgemäß als Komponente (B) einzusetzende Ethylen-α-Olefin-Copolymer ist ein Polyethylen (nachfolgend auch als VLDPE) bezeichnet, mit Eigenschaften zwischen denjenigen eines linearen Polyethylens mit niedriger Dichte und eines Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuks und weist eine Dichte von 0,860 bis 0,910 g/cm³, eine mittels DSC (Differentialscanningcalorimetrie) gemessene Temperatur des größten Peaks von nicht weniger als 100ºC und einen Gehalt an unlöslichen Bestandteilen in siedendem n-Hexan von über 10 Gew.-% auf.
Das erfindungsgemäß als Komponente (B) einzusetzende Copolymer (VLDPE) ist insbesondere ein Ethylencopolymer mit einem α-Olefin mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen. In dem Copolymer (VLDPE) als Komponente (B) gibt es sowohl hochkristalline Bereiche als auch amorphe Bereiche. Demzufolge ist das VLDPE ein spezielles Copolymer, das Eigenschaften besitzt, die charakteristisch für lineare Polyethylene mit niedriger Dichte (LLDPEs) und Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuks sind. Beispiele für diese Eigenschaften sind gute mechanische Eigenschaften und thermische Beständigkeit, die Eigenschaften des LLDPE sind und Selbstklebeeigenschaften, Kautschukelastizität und Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen, die Eigenschaften von amorphen Polymeren, wie Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuks, sind. Demzufolge sind erfindungsgemäß VLDPEs außerordentlich geeignet für die Herstellung eines matten Films oder einer matten Folie.
Typische Beispiele für zu verwendende α-Olefine umfassen Propylen, 1-Buten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Dodecen und dergleichen, wobei 1-Buten bevorzugt ist.
Die bevorzugte Menge des α-Olefins im Ethylen-α-Olefin-Copolymer liegt im Bereich von 5 bis 40 Mol-%.
Das VLDPE kann hergestellt werden in Gegenwart eines Katalysatorsystems mit einer festen Katalysatorkomponente, die mindestens Mg und Ti und eine organische Aluminiumverbindung enthält.
Beispiele für diese festen Katalysatorkomponenten, die verwendet werden können, sind Ti-Verbindungen, aufgetragen auf einer anorganischen festen Verbindung auf Mg-Basis als Träger, wie metallisches Mg, Magnesiumhydroxid, Magnesiumoxid, Magnesiumsalze, wie Magnesiumchlorid; Doppelsalze, Doppeloxide, Carbonate, Chloride oder Hydroxide, die ein Element der Gruppe Si, Al, Ca und Mg enthalten, wie Magnesiumcarbonat; oder unter Verwendung einer Sauerstoff oder Schwefel enthaltenden Verbindung, einer aromatischen Kohlenwasserstoffverbindung oder einer Halogen enthaltenden Verbindung erhaltene Reaktionsprodukte oder behandelte Produkte davon.
Beispiele für die vorgenannten Sauerstoff enthaltenden Verbindungen sind Wasser, Sauerstoff enthaltende organische Verbindungen, wie Alkohole, Phenole, Ketone, Aldehyde, Carbonsäuren, Ester, Polysiloxane oder Säureamide; Sauerstoff enthaltende anorganische Verbindungen, wie Metallalkoxide und Metalloxychloride
Beispiele für die Schwefel enthaltenden Verbindungen sind organische Schwefel enthaltende Verbindungen, wie Thiole und Thioether; und anorganische Schwefel enthaltende Verbindungen, wie Schwefeldioxid, Schwefeltrioxid und Schwefelsäure.
Beispiele für die aromatischen Kohlenwasserstoffe sind monocyclische und mehrcyclische aromatische Kghlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Anthracene und Phenanthrene.
Beispiele für die Halogen enthaltende Verbindung umfassen Chlor, Chlorwasserstoff, Metallchloride und organische Halogenide.
Beispiele für die Ti-Verbindung auf dem Träger aus einer festen anorganischen Verbindung, die Mg enthält, sind Halogenide, Alkoxyhalogenide, Alkoxide und Oxyhalogenide von Ti, wobei die Ti&spplus;&sup4;- und Ti&spplus;³-Verbindungen bevorzugt sind.
Typische Beispiele für die Ti&spplus;&sup4;-Verbindungen umfassen diese der Formel Ti (OR)n X4-n (worin R eine C&sub1;&submin;&sub2;&sub0;-Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, x ein Halogenatom und n eine ganze Zahl, die die Gleichung 0 < = n < =4 erfüllt, bedeuten), wie TiCl&sub4;, TiBr&sub4;, Til&sub4;, Monomethoxytrichlortitan, Dimethoxydichlortitan, Trimethoxymonochlortitan, Tetramethoxytitan, Monoethoxytrichlortitan, Diethoxydichlortitan, Triethoxymonochlortitan, Tetraethoxytitan, Monoisopropoxytrichlortitan, Diisopropoxydichlortitan, Triisopropoxymonochlortitan, Tetraisopropoxytitan, Monobutoxytrichlortitan, Dibutoxydichlortitan, Monopentoxytrichlortitan, Monophenoxytrichlortitan, Tetraphenoxytitan, und dergleichen.
Beispiele für die Ti&spplus;³-Verbindung sind TiX&sub3;, hergestellt durch Reduktion von TiX&sub4;, wie TiCl&sub4; oder TiBr&sub4; mit Wasserstoff oder einer organömetallischen Verbindung, die Al, Ti oder ein Metall der Gruppen I - III des Periodensystems enthält.
Andere Beispiele für die Ti&spplus;³-Verbindungen umfassen Ti&spplus;³-Verbindungen, erhalten durch Reduktion von halogeniertem Alkoxytitan (Ti&spplus;&sup4;) der Formel Ti (OR)m X4-m (worin R eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Aryloder Aralkylgruppe, X ein Halogenatom und m eine ganze Zahl, die die Gleichung 0 < = m < =4 erfüllt, bedeuten) mit einer Organometaliverbindung, die ein Metall der Gruppen I - III des Periodensystems enthält.
Unter diesen Ti-Verbindungen sind Ti&spplus;&sup4;-Verbindungen besonders bevorzugt.
Ein anderes Beispiel für die feste Katalysatorkomponente, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist ein Reaktionsprodukt aus einer Organomagnesiumverbindung, wie Grignard-Verbindungen mit einer Ti-Verbindung.
Ein anderes Beispiel für die feste Katalysatorkomponete, die verwendet werden kann, ist eine feste Substanz, erhalten durch Inkontaktbringen des vorstehend genannten festen Katalysators, der mindestens Mg und Ti enthält, mit einem anorganischen Oxid, wie SiO&sub2; oder Al&sub2;O&sub3;.
Typische Beispiele für Organo-Aluminiumverbindungen, die mit der vorstehend genannten festen Katalysatorkomponente kombiniert werden können, sind R&sub3;Al, R&sub2;AlX, RAlX&sub2;, R&sub2;AlOR, RAlOR, R&sub3;Al&sub2;X&sub3; (worin R gleich oder verschieden ist und R jeweils eine Alkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und X ein Halogenatom bedeuten), wie Triethylaluminium, Triisobutylaluminium, Trihexylaluminium, Trioctylaluminium, Diethylaluminiumchlorid, Diethylaluminiumethoxid, Ethylaluminiumsesquichlorid und Mischungen daraus.
Die Organo-Aluminiumverbindung kann in jeder Menge eingesetzt werden, allerdings liegt die bevorzugte Menge im Bereich von 0,1 bis 1000 Mol, bezogen auf die Ti-Verbindung.
Die Polymerisation kann durchgeführt werden in der gleichen Weise wie bei einer herkömmlichen Polymerisation eines Olef ins in Gegenwart eines Katalysators vom Ziegler- Typ. Die Polymerisation wird insbesondere durchgeführt in einer im wesentlichen sauerstoff- und wasserfreien Atmosphäre in einer Dampfphase oder einer flüssigen Phase in Gegenwart eines inerten Lösungsmittels oder mit dem Monomer selbst als Lösungsmittel. Die Polymerisationstemperatur liegt im Bereich von 20 bis 300ºC, insbesondere 40 bis 200ºC und der Druck liegt im Bereich von Normaldruck bis 70 kg/cm²G, vorzugsweise 2 bis 60 kg/cm²G.
Obgleich das Molekulargewicht bis zu einem gewissen Ausmaß durch Veränderung der Polymerisationsbedingungen, wie Temperatur oder Molverhältnis der Katalysatorkomponenten, eingestellt werden kann, wird es geeigneterweise eingestellt durch die Zugabe von Wasserstoff in das Reaktionssystem.
Natürlich kann ebenfalls ohne Schwierigkeiten eine Stufenpolymerisation mit zwei oder mehr verschiedenen Reaktionsbedingungen im Hinblick auf die Wasserstoffkonzentration oder die Polymerisationstemperatur durchgeführt werden.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, unterscheidet sich das Ethylen-α-Olefincopolymer (VLDPE) als erfindungsgemäße Komponente (B) von dem Ethylen-α-Olefincopolymer, das bei Verwendung eines herkömmlichen festen Katalysators auf der Grundlage von Vanadium oder einer festen Katalysatorkomponente auf der Grundlage von Titan erhalten wird.
Wenn das (Co)Monomer und die Dichte gleich sind, ist die mit DSC gemessene Th eines VLDPE immer höher als diejenige des letztgenannten und der Gehalt an unlöslichen Bestandteilen des VLDPE ist über 10 Gew.-% im Vergleich zu demjenigen, der nur Spuren oder gar Null ausmacht.
Es ist notwendig, daß das in dieser Weise erhaltene Ethylen-α-Olefincopolymer als Komponente (B) folgende Eigenschaften aufweist:
(I) eine Dichte von 0,860 bis 0,910 g/cm³, vorzugsweise 0,880 bis 0,905 g/cm³,
(II) eine mittels DSC gemessene Temperatur des größten Peaks (Tm) von 100ºC oder höher,
(III) einen Gehalt an unlöslichen Bestandteilen in siedendem n-Hexan von über 10 Gew.-%, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 95 Gew.-%.
Die bevorzugte MFR des Ethylen-α-Olefincopolymeren als Komponente (B) liegt im Bereich von 0,1 bis 2,0 gib Min., wenn es in die erfindungsgemäße Polymermischung zusammen mit den vorgenannten spezifischen Harzen eingegeben wird.
Erfindungsgemäß wird in die Polymermischung aus den Bestandteilen (A) und (B) mindestens eine Komponente, die ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation erhaltenen Ethylenpolymeren oder -copolymeren und modifizierten Harzen auf der Basis von Polyolefin eingegeben, um Eigenschaften, wie mattes Aussehen, mechanische Festigkeit, Klebefähigkeit an metallischen Substraten oder Kunststoffsubstraten zu verleihen oder zu verbessern.
Das durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation erhaltene Ethylenpolymer oder -copolymer als eine der Komponenten (C) ist ausgewählt aus der Gruppe herkömmliche Ethylenhomopolymere, Copolymere von Ethylen als Hauptbestandteil mit einem α-Olefin, Copolymere von Ethylen mit einer α,β- ungesättigten Carbonsäure, ihren Estern oder Metalisalzen, und Ethylen/Vinylester-Copolymere, wie Ethylen/Vinylacetat- Copolymer.
Beispiele für α,β-ungesättigte Carbonsäuren oder ihre Ester und Vinylester umfassen ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid; ungesättigte Carbonsäureester, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, Isopropylacrylat, Isopropylmethacrylat, n- Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, Cyclohexylacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Laurylacrylat, Laurylmethacrylat, Stearylacrylat, Stearylmethacrylat, Maleinsäuremonomethylester, Maleinsäurediethylester, Fumarsäuremonomethylester, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat und Vinylester, wie Vinylpropionat, Vinylacetat, Vinylcaproat, Vinyllaurat, Vinylstearat, Vinyltrifluoressigsäure und dergleichen. Darunter sind (Meth)Acrylsäurealkylester oder Vinylester bevorzugt, wobei am meisten bevorzugt Ethylacrylat und Vinylacetat sind. Es können auch Mischungen daraus verwendet werden.
Typische Beispiele für die vorgenannten Copolymere sind Ethylen/Vinylester-Copolymere, wie Ethylen/Acrylsäure- Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere, Ethylen/Ethylmethacrylat-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere; Ethylen/ungesättigte Carbonsäure-Copoylmere, Ester oder Metallsalz-Derivate davon, wie Ethylen/Glycidylmethacrylat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Ethylacrylat-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat/ Ethylacrylat-Copolymere, Ethylen/Glycidylmethacrylat/Ethylacrylat-Copolymere. Darunter sind Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere und Ethylen/Vinylacetat-Copolymere insbesondere bevorzugt. Es können auch Mischungen daraus verwendet werden.
Die MFR des Copolymeren liegt in einem Bereich von 0,1 bis 2,0 g/10 Min., vorzugsweise 0,3 bis 1,5 g/10 Min., wenn es in die erfindungsgemäße Polymermischung zusammen mit den vorgenannten spezifischen Harzen eingegeben wird.
Beispiele für das modifizierte Polyolefinharz, das die andere Komponente (C) darstellt und mit mindestens einem Monomer modifiziert worden ist, das ausgewählt wurde aus der Gruppe bestehend aus Carbonsäuregruppen, Carbonsäureestergruppen oder Säureanhydridgruppe enthaltenden Monomeren (a); Epoxidgruppen enthaltenden Monomeren (b); Hydroxylgruppen enthaltenden Monomoren (c); Aminogruppen enthaltenden Monomeren (d); Monomeren vom Typ der Alkenylderivate cyclischer Aminoether (e); und multifunktionellen Monomeren (f) sind Pfropfcopolymere, die erhalten werden durch Aufpfropfen von mindestens einem dieser Monomere auf ein Harz auf der Basis von Polyolefin.
Beispiele für die vorstehend genannten Monomere, die Carbonsäuregruppen, Carbonsäureestergruppen oder Säureanhydridgruppen enthalten (a) sind α,β-ungesättigte Carbonsäuren, wie Maleinsäure, Fumarsäure, Citraconsäure, Itaconsäure; ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Vinylacetat, Pentensäure; und Ester davon oder Anhydride davon.
Beispiele für die vorgenannten Epoxidgruppen enthaltenden Monomere (b) sind Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Monoglycidylitaconat, Butentricarbonsäuremonoglycidylester, Butentricarbonsäurediglycidylester, Butentricarbonsäuretriglycidylester und Glycidylester von α-Chlorallyl, Maleinsäure, Crotonsäure oder Fumarsäure; Glycidylether, wie Vinylglycidylether, Allylglycidylether, Glycidyloxyethylvinylether, Styrol-p-glycidylether; und p-Glycidylstyrol und dergleichen. Darunter sind Glycidylmethacrylat und Allylglycidylether insbesondere bevorzugt.
Beispiele für das vorgenannte Hydroxylgruppen enthaltende Monomer sind 1-Hydroxypropylacrylat oder -methacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat oder -methacrylat, Hydroxyethylacrylat oder -methacrylat und dergleichen.
Beispiele für die vorgenannten Aminogruppen enthaltenden Monomere sind tert.Aminogruppen enthaltende Monomere, wie Dimethylaminoethylacrylat oder -methacrylat, Diethylaminoethylacrylat oder -methacrylat und Dibutylaminoethylacrylat oder - methacrylat.
Beispiele für die vorgenannten Alkenylderivate cyclischer Iminoether sind solche, die durch die folgende allgemeine Formel dargestellt sind:
(worin n 1, 2 oder 3, vorzügsweise 2 oder 3, insbesondere 2 bedeutet und R&sub1;, R&sub2;, R&sub3; und R eine inaktive Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen und/oder ein Wasserstoffatom darstellt, wobei jede Alkylgruppe eine inaktive Substituentengruppe aufweisen kann.)
Der Ausdruck "inaktiv" bedeutet, daß die inaktive Gruppe keinen nachteiligen Einfluß auf die Pfropfcopolymerisation oder die Eigenschaften des Pfropfcopolymeren ausübt.
R kann gleich oder voneinander verschieden sein. Vorzugsweise sind R&sub1; = R&sub2; = H, R&sub3; = H oder Me und R = H, was bedeutet, daß die bevorzugten Alkenylderivate cyclischer Iminoether 2-Vinyl- und/oder 2-Isopropenyl-2-oxazolin und 2-Vinyl- und/oder 2-Isopropenyl-5,6-dihydro-4H-1,3-oxazin sind.
Es können auch Mischungen daraus verwendet werden. Darunter ist 2-Vinyl- und/oder 2-Isopropenyl-2-oxazolin insbesondere bevorzugt.
Beispiele für das vorgenannte multifunktionelle Monomer (f) sind multifunktionelle Methacrylatmonomere, wie Trimethylolpropantrimethacrylat, Ethylenglycoldimethylacrylat, Diethylenglycoldimethacrylat; multifunktionelle Vinylmonomere, wie Divinylbenzol, Triallylisocyanurat, Diallylphthalat, Vinylbutyrat; Bis-maleimide, wie N,N'm-Phenylen- bis-maleimid, N,N'Ethylen-bis-maleimid; Dioxime, wie p- Chinondioxim und dergleichen.
Die Pfropfmodifikation eines Polymers auf Olefinbasis mit mindestens einem dieser Monomere kann vorzugsweise ausgeführt werden in Gegenwart eines Härtungsmittels.
Beispiele für ein Härtungsmittel sind organische Peroxide, wie Hydroxyperoxide, Dialkylperoxide, Diacylperoxide, Peroxyester und Ketonperoxide; Härtungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dihydroaromatischen Verbindungen und Schwefel.
Jedes zu modifizierende Harz auf Polyolefinbasis kann verwendet werden, allerdings sind weiche Harze auf Polyolefinbasis oder kristalline Harze, wie Polyethylen- und Polypropylenharze bevorzugt, wobei am meisten bevorzugt Ethylen-α-Olefincopolymere mit einer Dichte von 0,91 bis 0,87 g/cm³ sind.
Die Menge des aufzupfropfenden Monomeren liegt im Bereich von 0,01 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 15 Gew.- %, bezogen auf die Menge der Harzkomponenten.
Die am meisten bevorzugten modifizierten Polyolefine sind mit Maleinsäure modifizierte Polyethylene.
In der vorliegenden Erfindung, bei der die erfindungsgemäße Polymermischung die Komponenten (A) und (B) enthält, liegt die Menge des Polypropylenpolymeren oder -copolymeren als Komponente (A) im Bereich von 90 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 10 Gew.-%. Wenn die Menge der Komponente (A) mehr als 90 Gew.-% beträgt, verschlechtert sich die Elastizität. Wenn die Menge der Komponente (A) weniger als 10 Gew.-% beträgt, ist die thermische Beständigkeit schlecht, was nicht bevorzugt ist.
Wenn die erfindungsgemäße Polymermischung die Komponenten (A), (B) und (C) enthält, liegt die Menge des Polypropylenpolymeren oder -copolymeren als Komponente (A) in einem Bereich von 10 bis 80 Gew.-%, die Menge des Ethylenα-Olefincopolymeren als Komponente (B) im Bereich von 5 bis 30 Gew.-% und die Menge des durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation erhaltenen Ethylenpolymeren oder -copolymeren und/oder des modifizierten Harzes auf Polyolefinbasis als Komponente (C) im Bereich von 5 bis 85 Gew.-% vor. Wenn die Menge der Komponente (C) weniger als 5 Gew.-% beträgt, verschlechtert sich das matte Aussehen. Wenn die Menge der Komponente (C) mehr als 85 Gew.-% beträgt, ist der Zugmodul schlecht, was nicht bevorzugt ist.
Beide vorgenannten Komponenten (A) und (B) sind Polymere auf Polyolefinbasis und ihre Verträglichkeit ist relativ gut. Sie sind allerdings im wesentlichen (mikroskopisch gesehen) miteinander unverträglich und Komponenten (A) und (B) besitzen individuelle kristalline Bereiche.
Demzufolge wird nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ein geeignetes Verfahren angegeben zur Herstellung von Filmen und Folien mit gutem mattem Aussehen, bei denen das MFR-Verhältnis von Komponente (A) zu (B) so eingestellt ist, daß es innerhalb eines Bereichs von 5 bis 20 liegt.
Wenn die Polymermischung aus den Komponenten (A) und (B), die bei einer Temperatur von 180 bis 280ºC gehalten wird, schnell auf Raumtemperatur abgeschreckt wird, kann in diesem Fall eine trübe Polymermischung erhalten werden. Der Grund dafür ist der folgende:
Eine Dispersionsphase mit einem geeigneten Teilchendurchmesser, die in einer kontinuierlichen kristallinen Phase vorliegt, bildet aufgrund des Unterschieds des Fließvermögens zwischen den beiden geschmolzenen Komponenten (A) und (B) eine sog. See-Insel-Struktur mit zwei kristallinen Bereichen, die unterschiedliche Brechungsindizes aufweisen, wobei eine Trübung auftritt (Anstieg des Trübungswertes), die durch Streuung des Lichtes aus den zwei Bereichen verursacht wird.
Nach einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird außerdem ein geeignetes Verfahren zur Herstellung von Filmen und Folien mit gutem mattem Aussehen angegeben, bei dem ein durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation erhaltenes Ethylenpolymer und/oder ein modifiziertes Harz auf Polyolefinbasis als Komponente CC) mit einer polaren Gruppe in einer spezifischen Menge in die Polymermischung der Komponenten (A) und (B), die keine polare Gruppen aufweisen, eingegeben wird, wodurch es zu einer Erhöhung des Trübungswertes aufgrund einer großen Erhöhung der Heterogenität der Phasen unter Bildung eines guten matten Aussehens kommt.
In diesem Fall werden die MFR-Verhältnisse von (A) zu (B) und (A) zu (C) so eingestellt, daß sie innerhalb eines Bereiches von 5 bis 20 bzw. 5 bis 30 liegen, was zu einem Anstieg des Trübungswertes und der Trübung führt. Der Grund dafür ist der folgende:
Eine Dispersionsphase mit einem geeigneten Teilchendurchmesser, die in einer kontinuierlichen kristallinen Phase vorliegt, bildet aufgrund des Unterschieds der Fließfähigkeit zwischen den zwei geschmolzenen Bestandteilen (A) und (B) eine sog. See-Insel-Struktur mit zwei kristallinen Bereichen, die voneinander unterschiedliche Brechungsindizes aufweisen, so daß eine Trübung (ein Anstieg des Trübungswertes) hervorgerufen wird, der durch die Streuung des Lichts aus den zwei Bereichen verursacht wird.
Ein anderes Verfahren zur Herstellung von Filmen und Folien mit gutem mattem Aussehen umfaßt das Abschrecken einer Polymermischung aus Komponente (A) und Komponenten (B) + (C), worin die Komponente (A) und die Komponenten (B) + (C) bis zu einem gewissen Ausmaß voneinander unterschiedlich im Hinblick auf die Kristallisationstemperatur sind, vorzugsweise um über 5ºC.
In diesem Fall bildet sich eine deutlich unterscheidbare Grenzfläche zwischen den beiden unterschiedlich mikrokristallinen Bereichen aus (A) und (B) + (C) aus, wodurch es weiterhin zu einer Erhöhung des Unterschiedes in den Brechungsindizes kommt. Durch schnelles Abschrecken bildet sich die Grenzfläche noch schneller aus.
Es ist ganz allgemein festgestellt worden, daß sich ein ausgeprägtes Wachstum von vermengten Grenzflächen zwischen zwei verschiedenen kristallinen Bereichen von Olefinen entwickelt.
Die Erfinder haben allerdings festgestellt, daß unter Ausnutzung des Unterschieds in der Kristallisationstemperatur und durch rasches Abschrecken dieses ausgeprägte Wachstum der Grenzflächen verhindert werden kann, so daß sich deutlich unterscheidbare Grenzflächen und Heterogenität von Phasen ausbilden, was dazu beiträgt, das matte Aussehen der Filme und Folien zu verbessern.
Bei den matten Filmen und Folien, die aus der Polymermischung mit einem modifizierten Harz auf Polyolefinbasis als Komponente (C) hergestellt sind, ist die Haftung der Harzkomponenten an einen anorganischen Füllstoff und/oder Flammschutzmittel verstärkt, die mechanische Festigkeit ist verbessert und das Haftungsvermögen an Metall- oder Kunststoffsubstraten ist ebenfalls verbessert aufgrund der Einführung einer polaren Gruppe. In der vorliegenden Erfindung kann zusätzlich mindestens ein anorganischer Füllstoff als Komponente (D) und ein Flammschutzmittel (E) in die Polymermischung aus den Komponenten (A) und (B) oder aus den Komponenten (A) bis (C) eingemischt werden, um die Eigenschaften der Polymermischung, wie thermische Beständigkeit, Deckvermögen, Flammenbeständigkeit, Beständigkeit gegen kreideartiges Aussehen und dergleichen zu verbessern.
Der anorganische Füllstoff kann verwendet werden in Form von Granulaten, Lamellen, Nadeln, Kugeln, Ballons und Fasern. Beispiele für diese anorganischen Füllstoffe sind körnige Füllstoffe, wie Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Calciumsulfat, Calciumsilikat, Ton, Diatomeenerde, Talk, Aluminiumoxid, kieselsäurereicher Sand, Glaspulver, Eisenoxid, Metallpulver, Sb&sub2;O&sub3;, Graphit, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid, Siliciumoxid, Bornitrid, Aluminiumnitrid und Ruß; lamellare Füllstoffe, wie Glimmer, Glasplättchen, Serizit, Pyrophyllit, Aluminiumflocken; schuppige Füllstoffe, wie Graphit; Ballonfüllstoffe, wie Metallballons, Glasballons, SHIRASU-Ballons und Bimsstein; und Mineralfasern, wie Glasfasern, Kohlenstoffasern, Graphitfasern, Whisker, Metallfasern, Silicumcarbidfasern, Asbest und Wollastonit. Der am meisten bevorzugte Füllstoff ist Calciumcarbonat.
Die Menge des als Komponente (D) einzugebenden Füllstoffs liegt im Bereich von 1 bis 150 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polymermischung aus einem Propylenpolymer oder -copolymer als Komponente (A) und einem Ethylen-α-Olefincopolymer als Komponente (B) oder der Polymermischung aus einem Propylenpolymer oder -copolymer als Komponente (A), einem Ethylen-α-Olefincopolymeren als Komponente (B) und einem durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation erhaltenen Ethylenpolymeren oder -copolymeren und/oder einem modifizierten Harz auf Polyolefinbasis als Komponente (C).
Wenn die Menge 150 Gewichtsteile übersteigt, dann verschlechtern sich die mechanischen Eigenschaften, wie Schlagfestigkeit, Elastizität und Kreidebeständigkeit, der erhaltenen matten Filme oder Folien in unerwünschter Weise.
Wenn die Menge weniger als 1 Gewichtsteil beträgt, sind der Zugmodul (Maß für die Festigkeit eines Films), die Flammbeständigkeit und das Deckvermögen der erhaltenen matten Filme und Folien in unerwünschter Weise nicht verbessert.
Beispiele für das Flammschutzmittel als Komponente (E) sind Flammschutzmittel auf Halogenbasis und Phosphorbasis und anorganische Flammschutzmittel sowie organische Flammschutzmittel und Mischungen daraus. Ein organisches Flammschutzmittel, wie ein organisches Flammschutzmittel auf Halogenbasis, ergibt in geringer Menge eine gute Flammenbeständigkeit. Ein anorganisches Flammschutzmittel, wie Magnesiumhydroxid, wird vorzugsweise verwendet für die Herstellung von halogenfreien Filmen und Folien.
Beispiele für die vorgenannten Flammschutzmittel auf Halogenbasis sind Flammschutzmittel auf Brombasis, wie Tetrabrombisphenol A (TBA) und Derivate davon, Hexabrombenzol, Decabromdiphenylether, Tetrabromethan (nachfolgend auch als TBE bezeichnet), Tetrabrombutan (TBB), Hexabromcyclodecan (HBCD); Flammschutzmittel auf Chlorbasis, wie chlorierte Paraffine, chlorierte Diphenyle, Perchlorpentacyclodecan, chlorierte Naphthaline; Flammschutzmittel auf Halogenbasis, wie halogenierte Diphenylsulfide; halogenierte Polystyrole, wie Bromstyrol, Brompoly-α-methylstyrol und Derivate davon; halogenierte Polycarbonate, wie Brompolycarbonat; halogenierte Polyester, wie Polyalkylentetrabromterephthalat und Polyester auf der Basis von Bromterephthalsäure; halogenierte Epoxidverbindungen, wie habgenierte Epoxidharze auf der Basis von Bisphenol; halogenierte Polyphenylenoxide, wie Poly(dibromphenylenoxid); halogenierte Polymere, wie Cyanursäureester von halogenierten Bisphenolverbindungen und dergleichen.
Beispiele für ein Flammschutzmittel auf Phosphorbasis sind Phosphorsäureester, halogenierte Phosphorsäureester, Phosphinsäurederivate, wie Tricresylphosphat, Tri β-chlorethyl)phosphat, Tri(dichlorpropyl) phosphat, Tri(dibrompropyl)phosphat, 2,3-Tribrompropyl-2,3-chlorpropylphosphat.
Beispiele für andere Flammschutzmittel sind Guanidinverbindungen, wie Guanidinnitrid.
Das organische Flammschutzmittel kann unter Erzeugung eines Synergismus zusammen mit einem nachfolgend beschriebenen anorganischen Flammschutzmittel, wie Sb&sub2;O&sub3;, Zirconiumoxid oder Zinkborat, verwendet werden.
Die Menge des organischen Flammschutzmittels liegt in einem Bereich von 1 bis 100 Gewichtsteilen, vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polymermischung.
Wenn die Menge weniger als 1 Gewichtsteil beträgt, ist die Flammbeständigkeit der erhaltenen Mischung schlecht. Wenn im umgekehrten Fall die Menge mehr als 100 Gewichtsteile beträgt, verschlechtern sich unerwünschterweise die mechanischen Eigenschaften unter Kostenanstieg.
Beispiele für die anorganischen Flammschutzmittel sind Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Zirconiumhydroxid, basisches Magnesiumcarbonat, Dolomit, Hydrotalcit, Calciumhydroxid, Bariumhydroxid, Zinnhydroxid-Hydrat, Hydrate von anorganischen Metallverbindungen von Borax und dergleichen, Zinkborat, Zinkmetaborat, Bariummetaborat, zinkcarbonat, Magnesium/Calciumcarbonat, Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Magnesiumoxid, Molybdänoxid, Zirconiumoxid, Zinnoxid, Sb&sub2;O&sub3;, Antimonoxide und roter Phosphor. Die anorganischen Flammschutzmittel können allein oder als Mischung aus zwei oder mehreren davon verwendet werden. Von diesen Flammschutzmitteln sind aufgrund der Flammbeständigkeit und aus wirtschaftlichen Gründen Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, basisches Magnesiumcarbonat, Dolomit, Hydrotalcit insbesondere bevorzugt. Ganz besonders bevorzugt sind Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid.
Die Hydrate von anorganischen Metallverbindungen, wie Aluminiumhydroxid oder Magnesiumhydroxid können vorzugsweise zusammen mit mindestens einem Hilfsadditiv der Gruppe roter Phosphor, mit Phenolharz beschichteter roter Phosphor, Ruß und Borsäure zur Beschleunigung der Bildung von künstlicher Kohle (carbonisierte Schichten) verwendet werden.
Die Menge der vorgenannten Beschleuniger zur Förderung der Bildung von künstlicher Kohle liegt im Bereich von 0,5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des anorganischen Flammschutzmittels.
Der mittlere Teilchendurchmesser des anorganischen Flammschutzmittels hängt von seiner Art ab, allerdings beträgt der mittlere Teilchendurchmesser bei Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid 20 µm oder weniger, vorzugsweise 10 µm oder weniger.
Das anorganische Flammschutzmittel wird in einer Menge von 30 bis 150 Gewichtsteilen, vorzugsweise 50 bis 120 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polymermischung, verwendet. Wenn die Menge des anorganischen Flammschutzmittels weniger als 1 Gew.-% beträgt, ist die Flammbeständigkeit der erhaltenen matten Filme und Folien schlecht. Wenn im umgekehrten Fall die Menge mehr als 150 Gewichtsteile beträgt, verschlechtern sich unerwünschterweise die mechanischen Eigenschaften, die Elastizität und Kreidebeständigkeit der erhaltenen matten Filme oder Folien.
Die Oberfläche des anorganischen Füllstoffs als Komponente (D) oder des anorganischen Flammschutzmittels als Komponente (E) wird vorzugsweise mit Stearinsäure, Oleinsäure, Palmitinsäure oder deren Metallsalzen, Paraffinwachs, Polyethylenwachs oder den entsprechenden modifizierten Wachsen, einem organischen Silan, einem organischen Boran oder einem organischen Titanat zur Beschichtung der Oberfläche behandelt.
Beispiele für die organische Silanverbindung sind Vinylmethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinylacetylsilan, Vinyltrichlorsilan und dergleichen.
Beispiele für das ungesättigte organische Titanat sind Tetraisobutyltitanat, Tetra-n-butyltitanat, Tetrakis(2- ethylhexoxy)titanat, Titanlactatammoniumsalz und dergleichen.
Wenn die Komponenten (A) bis (E) geschmolzen und miteinander vermischt werden, können verschiedene Additive in einer geringen aber wirksamen Menge, falls notwendig, verwendet werden, sofern sie nicht vom Kern der vorliegenden Erfindung abweichen. Beispiele für diese verwendbaren Additive sind antistatische Additive, Antischleiermittel, organische Füllstoffe, Antioxidantien, Gleitmittel, organische und anorganische Farbmittel, Ultraviolett-Inhibitoren, Dispergiermittel, Weichmacher, Keimbildner, Vernetzungsmittel.
Wenn die Polymermischung die Komponenten (A) bis (C) enthält, kann der erfindungsgemäße matte Film oder die erfindungsgemäße matte Folie hergestellt werden durch Extrudieren oder Verformen der Polymermischung bei einer Verformungstemperatur von 180 bis 280ºC, vorzugsweise 200 bis 250ºC, wonach dann der erhaltene Film oder die Folie auf eine Temperatur unter 50ºC, vorzugsweise unter 30ºC abgekühlt wird.
Wenn die Polymermischung die Bestandteile (A) bis (E) enthält, kann der erfindungsgemäße matte Film oder die erfindungsgemäße matte Folie hergestellt werden durch Extrudieren oder Verformen der Polymermischung bei einer Verformungstemperatur von 180 bis 280ºC, vorzugsweise 220 bis 270ºC, wonach dann der erhaltene Film oder die Folie auf eine Temperatur unter 50ºC, vorzugsweise unter 30ºC abgekühlt wird. Wenn die Verformungstemperatur 280ºC oder höher ist, verschlechtert sich das matte Aussehen und, wenn im umgekehrten Fall die Verformungstemperatur 180ºC oder weniger beträgt, wird unerwünschterweise eine unebene und rauhe Oberfläche erhalten. Wenn die Abkühlungstemperatur 50ºC oder höher ist, wird unerwünschterweise ein Film oder eine Folie mit einem Oberflächenglanz (60º) von 30% oder mehr erhalten. Der bevorzugte Glanz (60º) beträgt 20% oder weniger.
Es kann jedes Verfahren angewendet werden, wobei allerdings herkömmliche Verformungsverfahren, wie Kalandern, Blasformen, T-Düsentechniken und dergleichen bevorzugt sind. Die Polymermischung mit den Komponenten (A) bis (E) wird vorzugsweise nach der T-Düsentechnik verformt bei einer Verformungstemperatur von 180 bis 280ºC, wobei sich ein Film oder eine Folie bildet, wonach dann der erhaltene Film oder die Folie mit einer Mattenwalze und einer Kontaktwalze, die auf eine Temperatur unter 50ºC gekühlt sind, in Kontakt gebracht wird.
Die Mattenwalze ist eine Prägewalze und jede herkömmliche Prägewalze kann verwendet werden. Es kann jede herkömmliche Kontaktwalze verwendet werden, wobei allerdings eine Walze mit einer Schicht mit einer Shore-Härte (HS) von 70 bis 90 aus einem synthetischen Kautschuk, wie Siliconkautschuk oder NBR, zur Verhinderung des Anklebens des Films an der Walzenoberfläche bevorzugt verwendet wird.
Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung erläutern, ohne sie in irgendeiner Weise einzuschränken.

Beispiel

Die folgenden Komponenten sind die Komponenten (A) bis (E), die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen der vorliegenden Erfindung verwendet werden.

Komponente (A):

A1: Polypropylen
(Dichte = 0,905 g/cm³, MFR = 8 g/10 Min; NISSEKI POLYPRO J 650 G, ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.)
A2: Polypropylen
[Dichte = 0,905 g/cm³, MFR = 8 g/10 Min; Kristallisationstemperatur = 117ºC; NISSEKI POLYPRO J 150 G, ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.)
A3: Polypropylen
(Dichte = 0,905 g/cm³, MFR = 8 g/10 Min; Kristallisationstemperatur = 110ºC; NISSEKI POLYPRO J 350 G, ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.)
A4: Polypropylen
[Dichte = 0,905 g/cm³, MFR = 2 g/10 Min; Kristallisationstemperatur = 104ºC; NISSEKI POLYPRO J 420 G, ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.)

Komponente (B):

Die folgenden Ethylen-1-Butencopolymere (VLDPE) wurden hergestellt durch Copolymerisation von Ethylen und 1-Buten in Gegenwart eines Katalysators aus Alet&sub3; und einer festen Katalysatorkomponente erhalten aus wasserfreiem MgCl&sub2;, 1,2- Dichlorethan und TiCl&sub4;.
B1: VLDPE
(Dichte = 0,900 g/cm³, MFR = 0,5 g/10 Min; Kristallisationstemperatur = 102ºC, Tm = 118ºC, 1-Butengehalt = 10 Mol-%, unlösliche Bestandteile in siedendem Hexan = 60 Gew. -%]
B2: LLDPE
(Dichte = 0,922 g/cm³, MFR = 2,0 g/10 Min; Kristallisationstemperatur = 108ºC; NISSEKI LINIREX AF 3310, ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.)
B3: LLDPE
(Dichte = 0,922 g/cm³, MFR = 0,8 g/10 Min; Kristallisationstemperatur = 106ºC; NISSEKI LINIREX AF 1210, ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.)

Componente C:

C1: Polyethylen mit niedriger Dichte, hergestellt durch ein Hochdruck-Radikalkettenpolymerisationsverfahren
(Dichte = 0,922 g/cm³, MFR = 1,0 g/10 Min; Kristallisationstemperatur = 107ºC; NISSEKI REXRON F 22, ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.)
C2: EVA hergestellt durch ein Hochdruck-Radikalkettenpo lymerisationsver fahren
(Dichte = 0,929 g/cm³, MFR = 0,3 g/10 Min; Kristallisationstemperatur = 94ºC; NISSEKI REXTRON V141, ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.]
C3: EEA hergestellt durch ein Hochdruck-Radikalkettenpolymerisationsverfahren
(Dichte = 0,929 g/cm³, MFR = 0,3 g/10 Min; Kristallisationstemperatur = 90ºC; NISSEKI REXTRON V1040, ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.)
C4: Mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Ethylen-1- Buten-Copolymer (nachfolgend als MAnLLDPE bezeichnet)
[Dichte = 0,92 g/cm³, MFR = 1,2 g/10 Min, MAN-Gehalt ist 0,2 Gew.-%, PO = 0,05 Gew.-%; ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.]

Komponente D:

D1: Calciumcarbonat

Komponente E:

E1: Tetrabrombisphenol A (TBA) (Firegard, ein Produkt von Teijin-Kasei Co., Ltd.)
E2: Magnesiumhydroxid (Kisuma 5B, ein Produkt von Kyowa Chemical Co., Ltd.)
Im folgenden werden die in der vorliegenden Erfindung angewendeten Verfahren zur Messung von Tm durch DCS und zur Bestimmung des Gehalts an C&sub6;-unlöslichen Bestandteilen erläutert:

(Messung von Tm durch DSC)

Ein Probestück von etwa 5 mg wird aus einem heißgepreßten Film mit einer Dicke von 100 µm ausgewogen. Dieses wird dann auf ein Differentialscanningkalorimeter gesetzt. Die Temperatur wird auf 170ºC erhöht und bei dieser Temperatur wird das Probestück während 15 Minuten gehalten. Danach wird das Probestück auf 0ºC in einer Rate von 2,5ºC/Min abgekühlt. Als nächstes wird davon ausgehend die Temperatur auf 170ºC in einer Rate von 10ºC/Min erhöht. Die Temperatur am Scheitelpunkt des größten Peaks von den Peaks, die während des Aufheizens von 0ºC bis 170ºC auftraten, wurde als Tm betrachtet.

(Gehalt an C&sub6;-unlöslichen Bestandteilen)

Es wird eine Folie mit einer Dicke von 200 µm unter Verwendung einer Heizpresse hergestellt, aus der drei Folien in einer Größe von 20 mm x 30 mm herausgeschnitten werden. An diesen Folien wurde eine Extraktion in siedendem n- Hexan während 5 Stunden unter Verwendung eines Doppelrohr- Soxhlet-Extraktors durchgeführt. Die unlöslichen Bestandteile werden dann herausgenommen und im Vakuum getrocknet (50ºC, 7 Stunden). Danach wird der Gehalt an C&sub6;-unlöslichen Bestandteilen nach der folgenden Gleichung berechnet:
Gehalt an C&sub6;-löslichen Bestandteilen (Gew.-%) = (Foliengew. nach Extraktion)/(Foliengew. vor Extraktion) x 100

(Vorrichtung zur Verformung und Verformungsbedingungen)

Extruder: ein Produkt von Tanabe Kikai Co., Ltd. mit einer Zylinderbohrung von 50 mm, einem L/D-Verhältnis der Schnekke von 22, einer Kleiderbügeldüse einer Breite von 600 mm, einem Austrittsspalt von 0,1 mm und einer Walzenkühlung.

Extrusionstemperatur:

230ºC (Zylindertemperatur = 230ºC, T-Düsentemperatur = 230ºC)

Mattenwalze aus Metall:

Kontaktwalze; Siliconkautschukwalze (Shore-Härte = 800)
Kühlungstemperatur: 25ºC Mattenrolle aus Metall
Geschwindigkeit der Filmherstellung: 5 m/Min
Filmdicke: 100 µm
Mit den Filmen und Folien, die aus den in der Tabelle gezeigten Polymermischungen hergestellt sind, wurden die Eigenschaften der Filme oder Folien nach den folgenden Methoden gemessen:
Dichte: JIS K 6758
MRF: JIS K 6758
Kristallisationstemperatur: JIS K 7121
Trübung: ASTM D 1003
Glanz: JIS Z 8741
Dehngrenze: JIS K 6758
Zugfestigkeit bis zum Bruch: JIS K 6758
Dehnung bis zum Bruch: JIS K 6758
Zugfestigkeit: ASTM D 1922-61 T
Zugmodul: Probestück: 350 mm (L) X 20 mm (B)
Testgeschwindigkeit: 20 mm/Min
Abstand zwischen den
Einspannklammem: 250 mm
Aufschreibgeschwindigkeit: 1000 mm/Min
Der Modul wurde durch die Belastung (P) bestimmt, die einer Deformation des Films von 1% entspricht.
Test auf kreideartiges Aussehen durch Falten: Das Ausmaß des kreideartigen Aussehens des Teststücks nach dem Falten wurde durch visuelle Überprüfung in drei Kategorien eingeteilt:
O: kein kreideartiges Aussehen
Δ: geringes kreideartiges Aussehen
X: kreideartiges Aussehen

Deckvermögen:

Die Möglichkeit, durch das Probestück zu sehen, wurde durch visuelle Prüfung in zwei Kategorien eingeteilt:
O: nicht durchsehbar
X: durchsehbar
Erichsen-Test: nach JIS K 6744
O: keine Schichtentrennung
Δ: geringe Schichtentrennung
X: Schichtentrennung
Erichsen (Anfang): Durchführung direkt nach der Laminierung.
Erichsen (nach Kochen): durchgeführt nach Eintauchen in kochendes Wasser während 60 Minuten, gefolgt durch schnelles Abschrecken in kaltem Wasser.
Erichsen (kalt): durchgeführt bei einer Temperatur unter 5ºC.

Beispiele 1 bis 4, Verpleichsbeispiele 1 bis 4

Wie in Tabelle 1 gezeigt ist, wurden das Propylenpolymer oder -copolymer als Komponente (A) und VLDPE oder LLDPE als Komponente (B) verwendet. Die Eigenschaften der aus diesen Polymermischungen hergestellten Filme sind in der gleichen Tabelle gezeigt, um den Effekt des Verhältnisses (A) : (B) und den Effekt der Verformung mit einer T-Düse zu verdeutlichen.

Beispiele 5 bis 9, Vergleichsbeispiele 5 bis 8

In den Beispielen 5 bis 9 wurden das Propylenpolymer oder -copolymer als Komponente (A) und VLDPE oder LLDPE als Komponente (B) verwendet, wobei die Komponente (A) eine MFR von 2 bis 8 g/10 Min. und die Komponente (B) eine MFR von 0,5 bis 2,9 g/10 Min. aufwiesen, das MFR-Verhältnis von (A) zu (B) 5 bis 20 war und der Unterschied der Kristallisationstemperatur zwischen (A) und (B) mehr als 5ºC betrug.
Von den Vergleichsbeispielen 5 bis 8 wurden die Eigenschaften der Filme in Tabelle 2 aufgeführt, um die Wirkung der Änderung des MFR-Verhältnisses und des Unterschieds der Kristallisationstemperatur auf die Eigenschaften zu verdeutlichen.

Beispiele 10 bis 19, Veraleichsbeispiele 9 bis 11

In den Beispielen 10 bis 19 wurden das Propylenpolymer oder -copolymer als Komponente CA), VLDPE als Komponente (B), das durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation hergestellte Polyethylen mit niedriger Dichte, das durch das Hochdruckverfahren hergestellte Ethylencopolymer oder das modifizierte Polyolefinharz als Komponente (C), der anorganische Füllstoff als Komponente (D) und das Flammschutzmit tel als Komponente (D) verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3-1 gezeigt.
Für die Vergleichsbeispiele 9 bis 11 wurden die Eigenschaften der Filme aufgezeigt, um den Effekt bei Änderung der Zusammensetzung der Polymermischung zu verdeutlichen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3-2 gezeigt.

Beispiele 20 bis 33, Vergleichsbeispiele 12 bis 14

In den Beispielen 20 bis 33 wurde in die Polymermischung ein anorganischer Füllstoff als weitere Komponente (D) eingegeben.
In den Vergleichsbeispielen 12 bis 14 wurde Komponente (B) nicht verwendet oder es wurde weder (B) noch (D) verwendet. Die Testergebnisse sind in den Tabellen 4-1 und 4-2 gezeigt.

Beispiele 34 bis 38, Vergleichsbeispiele 12 bis 14

In den Beispielen 34 bis 38 wurde weiterhin ein anorganischer Füllstoff als Komponente (D) und ein Flammschutzmittel als Komponente (E) verwendet.
In den Vergleichsbeispielen 12 bis 14 wurde Komponente (B) nicht verwendet oder es wurde weder (B), (D) noch (E) verwendet. Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.

Beispiele 39 bis 42

In den Beispielen 39 bis 42 wurde die gleiche Zusammensetzung wie in Beispiel 1 untersucht durch Veränderung der Kühltemperatur der Mattenwalze aus Metall und Messen des Glanzes des Films. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle gezeigt.
Die erfindungsgemäßen matten Filme oder Folien auf Polyolefinbasis können hergestellt werden aus einer Polymermischung, die ein Propylenpolymer oder -copolymer als Komponente (A) und ein spezifisches Ethylen-α-Olefin-Copolymer (VLDPE, sog. "Polyethylen mit außerordentlich niedriger Dichte") als Komponente (B) enthält. Die Polymermischung kann weiterhin ein durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation hergestelltes Ethylenpolymer oder -copolymer und/oder ein modifiziertes Harz auf Polyolefinbasis als Komponente Cc) enthalten. Die obige Polymermischung kann weiterhin einen anorganischen Füllstoff als Komponente (D) und ein Flammschutzmittel als Komponente (E) enthalten. Wie aus der vorstehenden Beschreibung und den Beispielen hervorgeht, besitzen die erfindungsgemäßen matten Filme und Folien ausgezeichnete Eigenschaften im Hinblick auf Zugmodul, Flexibilität, Schlagfestigkeit, thermische Beständigkeit, Laminierbarkeit, Flammbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber kreideartigem Aussehen, Deckvermögen und Kratzfestigkeit. Sie können in großem Umfang verwendet werden zur Herstellung von Klebestreifen, Hüllen oder Behältnissen für Papierwaren, modischen Taschen, Folien für die Innenausstattungen in der Bau- und Automobilindustrie und als Folien zum Verkleiden von Stahlplatten. Tabelle 1 Tabelle 2 Tabelle 3-1 Tabelle 3-2 Tabelle 4-1 Tabell 4-2 Tabelle 5

Claims

1. Matter Film oder matte Folie, der (die) aus einer Polymermischung hergestellt ist, die umfaßt:

Komponente (A): 10 bis 90 Gew.-% eines Propylenpolymers oder -copolymers, und

Komponente (B): 90 bis 10 Gew.-% eines Ethylen-α-(C&sub3;&submin;&sub2;- Olefin)-Copolymers, das die folgenden Bedingungen (I) bis (III) erfüllt:

(I) eine Dichte von 0,860 bis 0,910 g/cm³,

(II) eine mittels DSC (Differentialscanningkalorimetrie) gemessene maximale Peaktemperatur von nicht weniger als 100ºC,

(III) einen Gehalt an unlöslichen Bestandteilen in siedendem n-Hexan von nicht weniger als 10 Gew.-%,

wobei der matte Film oder die matte Folie hergestellt ist. durch Extrudieren oder Formen der Polymermischung bei einer Temperatur von 180ºC bis 280ºC, wobei ein Film oder eine Folie bereitgestellt wird, und anschließendes Abkühlen des resultierenden Films oder der resultierenden Folie auf eine Temperatur unter 50ºC, wobei ein matter Film oder eine matte Folie mit einem Glanz (60º) von nicht mehr als 30% erhalten wird.

2. Matter Film oder matte Folie, der (die) aus einer Polymermischung hergestellt wird, die umfaßt:

Komponente (A) : 10 bis 80 Gew.-% eines Propylenpolymers oder -copolymers,

Komponente (B): 5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-α-(C&sub3;&submin;&sub2;- Olefin)-Copolymers, das die folgenden Bedingungen (I) bis (III) erfüllt:

(I) eine Dichte von 0.860 bis 0,910 g/cm³,

(II) eine mittels DSC (Differentialscanningkalorimetrie) gemessene maximale Peaktemperatur von nicht weniger als 100&sup0;c,

(III) einen Gehalt an unlöslichen Bestandteilen in siedendem n-Hexan von nicht weniger als 10 Gew.-%, und

Komponente (C): 5 bis 85 Gew.-% mindestens einer Komponente, die ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation erhaltenen Ethylenpolymeren oder -copolymeren und modifizierten Harzen auf der Basis von Polyolefin, die durch ein Monomer, das ausgewählt wurde aus der Gruppe bestehend aus

(a) Carbonsäuregruppen, Carbonsäureestergruppen oder säureanhydridgruppen enthaltenden Monomeren,

(b) Epoxidgruppen enthaltenden Monomeren,

(c) Hydroxylgruppen enthaltenden Monomeren,

(d) Aminogruppen enthaltenden Monomeren,

(e) Monomeren vom Typ der Alkenylderivate cyclischer Iminoether,

(f) multifunktionellen Monomeren,

modifiziert wurden,

wobei der matte Film oder die matte Folie hergestellt ist durch Extrudieren oder Formen der oben beschriebenen Polymermischung bei einer Temperatur von 180ºC bis 280ºC, wobei ein Film oder eine Folie bereitgestellt wird, und anschließendes Abkühlen des resultierenden Films oder der resultierenden Folie auf eine Temperatur unter 50ºC, wobei ein Film oder eine Folie mit einem Glanz (60º) von nicht mehr als 30% erhalten wird.

3. Matter Film oder matte Folie gemäß Anspruch 2, worin das durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation hergestellte Ethylenpolymer oder -copolymer ein Ethylen-Vinylester-Copolymer, ein Ethylen-α,β-ungesättlgte Carbonsäure-Copolymer oder ein Carbonsäurederivat davon ist.

4. Matter Film oder matte Folie gemäß Anspruch 3, worin das Ethylen-Vinylester-Copolymer ein Ethyl en-Vinylacetat-Copolymer ist.

5. Matter Film oder matte Folie gemäß Anspruch 3, worin das Ethylen-α,β-ungesättigte Carbonsäure-Copolymer oder das Carbonsäurederivat davon ein Etylen-Ethylacrylat-Copolymer ist.

6. Matter Film oder matte Folie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, worin das Propylenpolymer oder -copolymer als Komponente (A) einen MFR-Wert von 1 bis 20 g/10 min., das Ethylen-α-olefin-copolymer als Komponente (B) und/oder das durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation hergestellte Ethylenpolymer oder -copolymer und/oder das modifizierte Harz auf Polyolefinbasis als Komponente (C) einen MFR-Wert von 0,1 bis 2,0 g/10 min aufweist, und das MFR-Verhältnis der Komponenten (A) zu (B) in einem Bereich von 5 bis 20 liegt.

7. Matter Film oder matte Folie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, worin die Differenz der Kristallisationstemperaturen der Komponenten (A) und (B) oder (A) und (C) nicht weniger als 5ºC beträgt.

8. Matter Film oder matte Folie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, worin die Polymermischung ferner 1 bis 150 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponenten (A) + (B) oder der Komponenten (A) + (B) + (C), mindestens einer Komponente enthält, die ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus anorganischen Füllstoffen als Komponente (D) und Flammschutzmitteln als Komponente (E).

9. Matter Film oder matte Folie gemäß Anspruch 8, worin der anorganische Füllstoff als Komponente (D) Calciumcarbonat ist.

10. Matter Film oder matte Folie gemäß Anspruch 8, worin das Flammschutzmittel ein organisches Flammschutzmittel ist.

11. Matter Film oder matte Folie gemäß Anspruch 8, worin das Flammschutzmittel ein anorganisches Flammschutzmittel ist.

12. Verfahren zur Herstellung eines matten Films oder einer matten Folie, das umfaßt:

Formen bei 180 bis 280ºC einer Polymermischung,

die die folgenden Komponenten (A) und (B) enthält:

Komponente (A): 10 bis 90 Gew.-% eines Propylenpolymers oder -copolymers, und

(I) eine Dichte von 0,860 bis 0,910 g/cm³,

(III) einen Gehalt an unlöslichen Bestandteilen in siedendem n-Hexan von nicht weniger als 10 Gew.-%, wobei ein Film oder eine Folie erhalten wird, und Abkühlen des resultierenden Films oder der resultierenden Folie auf eine Temperatur unter 50ºC, wobei ein Film oder eine Folie mit einem Glanz (60º) von nicht mehr als 30% erhalten wird.

13. Verfahren zur Herstellung eines matten Films oder einer matten Folie, das umfaßt:

Verformen einer Polymermischung bei 180 bis 280ºC, die die folgenden Komponenten (A) bis (C) enthält:

Komponente (A): 10 bis 80 Gew.-% eines Propylenpolymers oder -copolymers,

Komponente (B) : 5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-α-(C&sub3;&submin;&sub1;&sub2;- Olefin)-Copolymers, das die folgenden Bedingungen (I) bis (III) erfüllt:

(I) eine Dichte von 0,860 bis 0,910 g/cm³,

Komponente (C): 5 bis 85 Gew.-% mindestens einer Komponente, die ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus durch Hochdruck-Radikalkettenpolymerisation erhaltene Ethylenpolymeren oder -copolymeren und modifizierten Harzen auf der Basis von Polyolefin, die unter Verwendung eines Monomers, das ausgewählt wurde aus der Gruppe bestehend aus

(b) Epoxidgruppen enthaltenden Monomeren,

(c) Hydroxylgruppen enthaltenden Monomeren,

(d) Aminogruppen enthaltenden Monomeren,

(e) Monomeren vom Typ der Alkenylderivate cyclischer Iminoether

(f) multifunktionellen Monomeren,

modifiziert wurden,

wobei ein Film oder eine Folie erhalten wird, und Abkühlen des resultierenden Films oder der resultierenden Folie auf eine Temperatur unter 50ºC, wobei ein Film oder eine Folie mit einem Glanz (60º) von nicht mehr als 30% erhalten wird.

14. Verfahren zur Herstellung eines matten Films oder einer matten Folie gemäß Anspruch 12 oder 13, wobei die Polymermischung ferner 1 bis 150 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.- Teile der Komponenten (A) + (B) oder der Komponenten (A) + (B) + (C), mindestens einer Komponente enthält, die ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus anorganischen Füllstoffen als Komponente (D) und Flammschutzmitteln als Komponente (E).

15. Verfahren zur Herstellung eines matten Films oder einer matten Folie gemäß Anspruch 12, 13 oder 14, wobei das Formen mittels einem Verfahren unter Verwendung einer T-Düse und das Abkühlen durch Inkontaktbringen des resultierenden Films oder der resultierenden Folie mit einer Hattierungs- und einer Kontaktwalze durchgeführt wird.

16. Verfahren zur Herstellung eines matten Films oder einer matten Folie gemäß Anspruch 15, wobei die Kontaktwalze eine Oberflächenschicht aus einem Kautschuk mit einer Shore-Härte von 70 bis 90 aufweist.

17. Verfahren zur Herstellung eines matten Films oder einer matten Folie gemäß Anspruch 15, wobei die Mattierungswalze durch ein Innen-Zirkulationsverfahren unter Verwendung eines flüssigen Kühlmittels gekühlt wird.