DE69113865T2

DE69113865T2 - Schwabbelpolster.

Info

Publication number: DE69113865T2
Application number: DE69113865T
Authority: DE
Inventors: James Foster
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1990-05-21
Filing date: 1991-05-21
Publication date: 1996-06-05
Anticipated expiration: 2011-05-22
Also published as: KR910019731A; EP0458591B1; GB9011343D0; DE69113865D1; EP0458591A2; ES2079031T3; CA2042825A1; EP0458591A3; JPH04300167A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Polier- bzw. Schwabbelpolster und insbesondere Schwabbelpolster, die mit einer Polier- bzw. Schwabbelvorrichtung mit einer mit Haken versehenen Befestigungsfläche lösbar in Eingriff gebracht werden können.
In der EP-A-0333611 wird eine Polierscheibe für Marmor oder ähnliche Materialien beschrieben, wobei die Polierscheibe aus einer Scheibe aus Metallmaschen bzw. einem Metallgeflecht oder einem ähnlichen Element bzw. einer ähnlichen Struktur besteht, wobei auf einer Fläche mindestens eine gewellte oder gerippte Metallgaze angeordnet ist, durch die die Scheibe mit einer Antriebsplatte einer Poliervorrichtung oder einer ähnlichen Vorrichtung verhakt wird, die ein Klett- oder ein ähnliches Befestigungs system aufweist, und auf der anderen Fläche mindestens eine gewellte oder gerippte Metallgaze vorgesehen ist, die die gleichen oder andere Eigenschaften haben kann wie die gewellte Gaze bzw. die gewellten Gazen auf der ersten Fläche.
In der GB-A-1083547 wird ein Polierkopf für Glas oder ähnliche Materialien beschrieben, wobei der Polierkopf eine Scheibenhalterungseinrichtung und eine Polierpolstereinrichtung aufweist und auf einer der Einrichtungen mehrere Schleifen angeordnet sind, die mit mehreren auf einem Plattenmaterial der anderen Einrichtung angeordneten Hakenelementen lösbar in Eingriff kommen, so daß die Polierpolstereinrichtung von der Halterungseinrichtung leicht gelöst werden kann.
In der US-A-5030496 wird ein flexibler und elastischer, faseriger, ungewebter, für eine Oberflächenbehandlung vorgesehener Artikel beschrieben, wobei der Artikel ein aufgelockertes, loses oder voluminöses, ungewebtes faseriges Vlies aufweist, das aus verwickelten oder verhedderten synthetischen organischen Fasern gebildet wird, die an Punkten, wo diese miteinander in Kontakt stehen, durch ein ausgehärtetes, zähes, bruchfestes, im wesentlichen homogenes Primär-Harzverbindungsmittel miteinander verbunden sind, das plastifiziertes Vinylharz und polymerisiertes Amin-Formaldehyd-Derivat aufweist.
In der US-A-3 703739 werden Oberflächenbearbeitungspolster beschrieben, die aus ungewebtem, dreidimensionalem Vlies- oder Flormaterial gebildet sind, die ein typisches Beispiel für sogenannten Nylonbelagpolster sind. Die Polster werden auf einer Antriebsscheibe oder einem Bürstenblock schichtweise lösbar gehalten, wobei benachbarte Polster durch doppelflächiges, flexibles, Polsterhaltematerial zusammengehalten werden, das eine große Anzahl hervorstehender kleiner Haftfäden aufweist.
In der US-A-5001804 werden kreisförmige Schwabbelpolster oder -scheiben beschrieben, die mit Halterungs- oder Trägerpolstern lösbar in Eingriff gebracht werden können. Eine für einen selbstzentrierenden Eingriff mit einem Trägerpolster geeignete Schwabbelscheibe weist einen kreisförmigen Körper mit einem ersten Befestigungsabschnitt auf seiner Oberfläche auf. Die Schwabbelscheibe weist auf: eine steife flexible Unterlagsschicht mit einem im wesentlichen flachen kreisförmigen Mittelabschnitt und einem ringförmigen Flansch, dessen Durchmesser nur etwas größer ist als der Durchmesser des Trägerpolsters, das von einer Seitenfläche des Mittelabschnitts der Unterlagsschicht hervorsteht, einen an der Seitenfläche des Mittelabschnitts der Unterlagsschicht befestigten Befestigungsabschnitt, der mit dem Befestigungsabschnitt des Trägerpolsters in Eingriff gebracht werden kann, und eine große Anzahl hervorstehender Faserbüschel mit durch einen thermoplastischen Klebstoff oder Kunstaharzleim, der bei einer Temperatur von weniger als 100ºC schmilzt und klebt, in der Unterlagsschicht befestigten Mittelabschnitten.
In der US-A-4758290 wird ein Schwabbelpolster mit einem zur Bearbeitung gegen ein Werkstück verwendeten Textilflor oder -vlies, einer das Textilvlies tragenden Rückseite und einer in der Mitte des Polsters und gegen die Rückseite gehaltenen Schleifeneinrichtung beschrieben, wobei das Textilvlies den Umfang der Schleifeneinrichtung umgibt. Die Schwabbelpolster können beliebige bekannte Polster aus verschiedenen Textilmaterialien sein, wie beispielsweise Naturwollfasern, Lammwolle, synthetische Fasern oder ähnlichen Materialien, sowie Stoffmaterialien, wie beispielsweise Schlingenflor oder ähnliche Materialien.
Für ein normalerweise in der Automobilbranche verwendetes Schwabbelpolster wird ein Flor oder Vlies aus ungewebten Fasern verwendet. Auf der Befestigungsfläche des Trägerpolsters einer Schwabbelvorrichtung, wie beispielsweise einer Rotations- oder Vorsatz-Schwabbelvorrichtung, sind eine große Anzahl hervorstehender, elastisch-flexibler Fäden angeordnet, an deren distalen Enden knollenförmige, im wesentlichen halbkugelförmige Köpfe oder Haken angeordnet sind. Diese Fläche wird normalerweise als mit Haken versehene oder Haken-Befestigungsfläche bezeichnet. Wenn das Schwabbelpolster gegen die Befestigungsfläche angeordnet wird, kommen die Köpfe oder Haken der Befestigungsfläche mit den ungewebten Fasern des Polsters mechanisch in Eingriff, um das Polster an seiner Verwendungsstelle zu befestigen bzw. zu sichern. Daher haben derartige Schwabbelpolster breite Anwendung bzw. großen Zuspruch gefunden, weil der Benutzer das Polster leicht neu positionieren oder vollständig entfernen kann, um es zu ersetzen.
Es hat sich gezeigt, daß kommerziell erhältliche Schwabbelpolster, die aus dicken Fasern mit einer Dicke von etwa 17 dtex hergestellt sind und gute Hafteigenschaften bezüglich dem Trägerpolster und gute Schwabbeleigenschaften bei der Anwendung auf lackierte Oberflächen originaler Autoteile aufweisen, zu aggressiv sein können, wenn sie auf andere lackierte Oberflächen angewendet werden, wie beispielsweise die normalerweise in Karosseriereparaturwerkstätten verwendeten weicheren luftgetrockneten oder bei niedrigen Temperaturen ausgehärteten oder eingebrannten Lacke oder Farben. Es hat sich gezeigt, daß aus feineren Fasern, z.B. mit einer Faserdicke von 6.7 dtex, gebildete Schwabbelpolster, obwohl sie zur Anwendung auf weichere Lackierungen geeignet sind, ein schlechtes Haftvermögen bezüglich der mit Haken versehenen Befestigungsflächen des Trägerpolsters aufweisen und sich während der Verwendung häufig verschieben.
Durch die vorliegende Erfindung wird ein zur Anwendung auf weichere Lackprodukte geeignetes Polier- bzw. Schwabbelpolster mit verbesserter Haftwirkung bezüglich einer Polierbzw. Schwabbelvorrichtung mit einer mit Haken versehenen Befestigungsfläche bereitgestellt.
Durch die vorliegende Erfindung wird ein Schwabbelpolsterlaminat bereitgestellt, dessen eine Seite mit einer Schwabbelvorrichtung mit einer mit Haken versehenen Befestigungsfläche lösbar in Eingriff gebracht werden kann und dessen entgegengesetzte Seite für eine Schwabbelbearbeitung geeignet ist, wobei das Schwabbelpolsterlaminat aufweist: eine ungewebte Schwabbelbearbeitungsschicht mit gekräuselten Fasern mit einer Faserdicke von bis zu 11 dtex und einer Faserlänge von 40 bis 200 mm und eine ungewebte Befestigungsschicht mit gekräuselten Fasern mit einer Faserdicke von mehr als 11 dtex und einer Faserlänge von mindestens 40 mm, wobei die Schwabbelbearbeitungsschicht und die Befestigungsschicht durch Vermischen von Fasern der Schwabbelbearbeitungsschicht mit Fasern der Befestigungsschicht miteinander verbunden sind und wobei das Schwabbelpolster eine Dichte von 0.1 bis 0.3 g/cm³ und eine Dicke von 3 bis 8 mm aufweist
Die erfindungsgemäßen Schwabbelpolster weisen eine aus kombinierten dicken und dünnen Fasern gebildete Multilaminatanordnung auf, wobei durch die überwiegende Anzahl dicker Fasern eine Befestigungsschicht gebildet wird, um eine gute Haftwirkung mit der Befestigungsfläche des Trägerpolsters zu erreichen, und durch die überwiegende Anzahl dünner Fasern eine Schwabbelbearbeitungsschicht gebildet wird, um eine für die Anwendung auf weichere Unterlagen geeignete sanftere Schwabbelwirkung zu erhalten, wobei die Fasern der Schichten miteinander vermischt sind, um die Schichten miteinander zu verbinden.
Die Gesamtdicke des Schwabbelpolsters variiert entsprechend seiner beabsichtigten Verwendung im Bereich von 3 bis 8 mm und vorzugsweise im Bereich von 4 bis 6 mm, wobei ein typischer Wert etwa 5 mm beträgt. Es können Schwabbelpolster hergestellt werden, deren Gesamtdicke außerhalb dieses Bereichs liegt, wobei jedoch bei Polstern mit einer Dicke von weniger als 3 mm möglicherweise die strukturelle Einheit bei einer längeren Verwendung unzulänglich ist und bei Polstern mit einer Dicke von mehr als 8 mm kein weiterer praktischer Vorteil erzielt werden kann, ohne daß die Herstellungskosten unwirtschaftlich werden.
Die Schwabbelpolster weisen ein Laminat aus einer mit einer Befestigungsschicht verbundenen Schwabbelbearbeitungsschicht auf. Durch die ungewebten, gekräuselten Fasern der Befestigungsschicht wird eine Fläche mit mehreren Schleifen gebildet, die für einen Eingriff mit den Fäden einer mit Haken versehenen Befestigungsfläche geeignet sind. Die Dicke der Schwabbelbearbeitungsschicht beträgt allgemein mindestens 50%, normalerweise 50 bis 75%, der Gesamtdicke des Polsters, und die Restdicke wird durch die Befestigungsschicht gebildet. Vorzugsweise beträgt die Dicke der Schwabbelbearbeitungsschicht 50 bis 65% und die Dicke der Befestigungsschicht 50 bis 35% der Gesamtdicke des Polsters.
Die Schwabbelpolster haben eine Dichte von 0.1 bis 0.3 g/cm³ und vorzugsweise von 0.12 bis 0.18 g/cm³, wobei ein typischer Wert im Bereich von 0.15 bis 0.16 g/cm³ liegt.
Die Schwabbelbearbeitungsschicht besteht aus dünnen Fasern mit einer Dicke bis 11 dtex und vorzugsweise bis 8 dtex, wobei ein typischer Wert etwa 6.7 dtex beträgt. Die Länge der einzelnen Fasern beträgt mindestens 40 mm, um ein Fusseln während der Verwendung, d.h. das Lösen einzelner Fasern, zu vermindern. Die Länge der Fasern der Schwabbelbearbeitungsschicht beträgt 40 bis 200 mm und vorzugsweise 40 bis 80 mm, wobei ein typischer Wert etwa 60 mm beträgt. Fasern mit einer Länge von mehr als 200 mm können während der Herstellung Schwierigkeiten bezüglich der Handhabung bereiten
Die Befestigungsschicht weist dickere Fasern mit einer Dicke von mehr als 11 dtex und vorzugsweise mindestens 13 dtex auf, wobei ein typischer Wert etwa 17 dtex beträgt. Die Befestigungsschicht kann ausschließlich "dicke" Fasern oder eine Kombination aus dicken und dünnen Fasern aufweisen. Die Fasern der Befestigungsschicht haben allgemein eine Länge von 40 bis 200 mm und vorzugsweise von 60 bis 100 mm, wobei ein typischer Wert 75 mm beträgt.
Geeignete gekräuselte Fasern sind bekannt und in genormten Größen von beispielsweise 1.5, 3.3, 6.7, 8.9, 11, 13, 17, 23 und 30 dtex im Handel erhältlich. Die Fasern können aus natürlichen Materialien, wie beispielsweise Wolle, Baumwolle oder andere Zellulosematerialien oder aus synthetischen Polymeren oder copolymeren, wie beispielsweise Polyamide, Polyacrylate, Polyester, Nylon oder Viskose, hergestellt werden. Jede Schicht kann eine einzelne Faserart oder eine Kombination aus zwei oder mehr Faserarten aufweisen.
Vorzugsweise wird die Schwabbelbearbeitungsschicht aus Fasern einer Farbe oder Farbtönung hergestellt, die von derjenigen der in der Befestigungsschicht verwendeten Fasern verschieden ist und im Kontrast dazu steht, weil es sich gezeigt hat, daß dies eine einfache und wirksame Weise ist, um dem Benutzer die korrekte Ausrichtung des Schwabbelpolsters anzuzeigen. Dies kann dadurch erreicht werden, daß in der Befestigungsschicht ein vorgegebener Anteil gefärbter Fasern verwendet wird, wie beispielsweise 30% gefärbte und 70% weiße Fasern.
Die Schwabbelbearbeitungsschicht und die Befestigungsschicht werden durch Vermischen der Fasern der beiden Schichten, beispielsweise durch Vernadeln des Laminats, miteinander verbunden. Um zu verhindern, daß Fasern der Befestigungsschicht sich durch die Oberfläche der Schwabbelbearbeitungsschicht erstrecken, wodurch die Schwabbelbearbeitungsfläche aggressive Eigenschaften erhalten würde, wird das Vernadeln vorzugsweise von der Schwabbelbearbeitungsschichtseite ausgeführt, wobei veranlaßt wird, daß die Fasern der Schwabbelbearbeitungsschicht sich mit den Fasern der Befestigungsschicht vermischen. Vernadeln ist ein herkömmliches Verfahren beim Herstellen bestimmter Arten ungewebter Materialien. Allgemein wird das Laminat unter Verwendung von Nadel mit Größennummern im Bereich von 38 bis 32 ausgeführt. Typischerweise kann das Vernadeln so ausgeführt werden, daß etwa 500 öffnungen/cm² gebildet werden.
Die Schwabbelbearbeitungsschicht und die Befestigungsschicht können durch einen ähnlichen Vernadelungsprozeß aus Fäden gebildet werden. Allgemein werden die Fasern gekrempelt oder kardiert, im Luftstrom aufgebracht bzw. angeordnet, um ein Flor oder Vlies zu bilden, durch Kalander- oder Druckwalzen verdichtet und vernadelt, um ein selbsttragendes Material zu bilden. Die Schwabbelbearbeitungsschicht und/oder die Befestigungsschicht können gebildet werden, indem zwei oder mehr solcher Flor- oder Vliesmaterialien kombiniert und vernadelt werden.
Der Verbundkörper aus der Schwabbelbearbeitungsschicht und der Befestigungsschicht kann einer weiteren Behandlung unterzogen werden, wobei im bzw. über den gesamten Verbundkörper ein Haftvermittler aufgebracht wird, um eine weitere strukturelle Einheit zu bilden und die Tendenz zu vermindern, daß das Material während der Verwendung fusselt. Der Haftvermittler wird geeignet aufgebracht, indem das Material in ein Bad aus einem flüssigen Haftvermittler eingetaucht und anschließend beispielsweise in einem Luftkanal oder durch Infrarot-Heizvorrichtungen getrocknet wird. Geeignete kommerziell erhältliche Haftvermittler weisen beispielsweise Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, Acrylemulsionen, Butadien-Acryl-Nitril-Copolymer oder andere in Wasser dispergierbare Stoffe auf. Die Haftvermittler werden normalerweise zu 15 bis 25 Gew.-%, typischerweise zu 20 Gew.-%, als Festkörper in Wasser dispergiert.
Die erfindungsgemäßen Schwabbelpolster sind geeignet zur Verwendung mit einer beliebigen Schwabbelvorrichtung mit einer mit Haken versehenen Befestigungsfläche. Die Schwabbelvorrichtung kann eine Rotations- oder Vorsatzvorrichtung oder als Block oder Polster zur manuellen Verwendung ausgebildet sein. Die mit Haken versehene Befestigungsfläche weist eine Vielzahl hervorstehender, elastisch-flexibler Fäden auf, an deren distalen Enden Köpfe oder hakenförmige Vorsprünge angeordnet sind. Geeignete mit Haken versehene Befestigungsflächen weisen allgemein 50 bis 120 Fäden/cm² und vorzugsweise 60 bis 100 Fäden/cm² auf, wobei die Fäden eine mittlere Höhe von 0.75 bis 1.5 mm, vorzugsweise von 0.9 bis 1.3 mm, einen mittleren Durchmesser von 0.15 bis 0.35 mm, vorzugsweise von 0.2 bis 0.3 mm, und einen mittleren Kopfdurchmesser von 0.4 bis 0.75 mm, vorzugsweise von 0.55 bis 0.65 mm, aufweisen.
Geeignete Materialien sind kommerziell erhältlich unter den Handelsbezeichnungen "1H2" von Kanebo Bell-Touch Ltd., Osaka, Japan, "HOOK-IT" von Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota und "KLETTOGRIP" von Gottlieb Binder GmbH und Co., Holzgerlingen, Deutschland. Bei typischen Rotationsschwabbelvorrichtungen wird ein kreisförmiges Schwabbelpolster mit einem Durchmesser von 50 bis 200 mm verwendet.
Ein typisches Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Schwabbelpolsters weist die Schritte auf:
Bereitstellen einer Quelle von für die Schwabbelbearbeitungsschicht geeigneten gekräuselten Fasern mit beispielsweise einer Dicke von 6.7 dtex und einer mittleren Faserlänge von 60 mm beispielsweise in Form eines Bündels;
Kardieren der Fasern und Anordnen der kardierten Fasern in einer oder mehreren Lagen auf ein bewegliches Halteelement in einem Luftstrom, um ein Vlies im wesentlichen horizontal ausgerichteter Fasern zu bilden;
Kalandrieren des Vlieses und wahlweise Vernadeln von einer oder von beiden Seiten, um ein für die Schwabbelbearbeitungsschicht geeignetes ungewebtes Faservlies zu bilden;
Bereitstellen einer Quelle von für die Befestigungsschicht geeigneten gekräuselten Fasern beispielsweise mit einer Dicke von 17 dtex und einer mittleren Faserlänge von 75 mm und Wiederholen der vorstehenden Schritte, um ein zur Verwendung als Befestigungsschicht geeignetes ungewebtes Vlies zu bilden;
geschichtetes Anordnen des als Befestigungsschicht vorgesehenen Vlieses und mindestens eines als Schwabbelbearbeitungsschicht vorgesehenen Vlieses und Vernadeln der kombinierten Schichten von der Schwabbelbearbeitungsschicht zur Befestigungsschicht, um ein Laminat aus der Schwabbelbearbeitungsschicht bzw. den Schwabbelbearbeitungsschichten und der Befestigungsschicht zu bilden;
wahlweise ein- oder mehrfaches Wiederholen des Vernadelungsschritts, um die strukturelle Einheit und die Dichte des erhaltenen Materials zu erhöhen; und
Eintauchen des erhaltenen Laminats in ein Bad aus einer auf Wasser basierenden Dispersion, z.B. 20 Gew.-% Butadien- Acrylo-Nitril-Copolymer-Festkörper in Wasser, Trocknen des Laminats und Schneiden des Laminats auf die gewünschte Größe, um das Schwabbelpolster zu bilden.
Das als Befestigungsschicht vorgesehene Faservlies wird vorzugsweise nur von einer Seite vernadelt, um eine Oberfläche mit einer Vielzahl freiliegender Faserschleifen zu erhalten, die eine wirksame Befestigungsfläche für eine Zusammenwirkung mit der mit Haken versehenen Fläche bildet.
Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden durch das nachstehende Beispiel ausführlicher dargestellt, wobei durch die in diesem Beispiel beschriebenen Materialien und Mengenangaben sowie andere Bedingungen und Details die Erfindung nicht eingeschränkt werden soll.

Beispiel

Es wurde ein Schwabbelpolster mit 60 mm langen, gekräuselten Viskosefasern mit einer Dicke von 6.7 dtex (in gekräuselter Form im Handel erhältlich von Fa. VFG, Giengen/Brenz, Deutschland) an der Schwabbelbearbeitungsseite und 60 mm langen gekräuselten Viskosefasern mit einer Dicke von 17 dtex (in gekräuselter Form im Handel erhältlich von Fa. VFG) an der Befestigungsseite vorbereitet. Unter Verwendung herkömmlicher Vorrichtungen bzw. Verfahren wurden die 6.7 dtex-Fasern und die 17 dtex-Fasern kardiert und in einer Lage in einem Luftstrom angeordnet, um Vliese mit im wesentlichen horizontal ausgerichteten Fasern zu erhalten. Jedes Vlies wurde daraufhin kalandriert, um einen ungewebten Flor bzw. ein ungewebtes Vlies mit 6.7 dtex-Fasern und ein ungewebtes Vlies mit 17 dtex-Fasern zu erhalten. Das Vlies aus den 6.7 dtex-Fasern (Schwabbelflor) wurde auf dem Vlies aus den 17 dtex-Fasern (Befestigungsflor) angeordnet. Die Vliese wurden unter Verwendung einer Nadel der Größe 32 (im einzelnen wurde eine Nadel 15 x 18 x 8.9 cm RB Gepraeght (= geprägt) verwendet) durch Vernadeln vom Schwabbelflor durch das Befestigungsflor kombiniert. Durch das Vernadeln wurden etwa 500 Öffnungen/cm² hergestellt. Der Durchmesser des erhaltenen Schwabbelpolsters betrug etwa 12.7 cm (5 Zoll).
Eine herkömmliche Automobilhaube wurde mit einem 2K Polyurethan-Zweikomponentenlack (im Handel erhältlich von Fa. Herberts, Wuppertal, Deutschland) besprüht. Der Lack wurde durch Erwärmen der lackierten Haube in einem Ofen bei einer Temperatur von etwa 60ºC für etwa 30 Minuten getrocknet.
Um eine Reparatur zu simulieren, wurde ein Abschnitt der lackierten Abdeckung (etwa 2 cm x 2 cm) unter Verwendung einer an einem Handschleifblock (im Handel erhältlich unter der Handeisbezeichnung "FINESSE-IT HAND BLOCK" von 3M Company) montierten, gezackten oder gewellten Scheibe mit einem Durchmesser von 3.65 cm und darauf angeordneten Schleifteilchen mit einer Teilchengröße von 9 Mikrometer (im Handel erhältlich unter der Handelsbezeichnung "FINESSE-IT 9 MICRON SCALLOP DISC" von 3M Company, St. Paul, Minnessota) von Hand geschliffen.
Das Schwabbelpolster wurde mit einem weichen, an der Oberfläche mit Haken versehenen Halte- oder Trägerpolster (im Handel erhältlich unter der Handelsbezeichnung "FINESSE- IT BACKUP PAD" von 3M Company) an einer herkömmlichen Rotations-Poliermaschine befestigt. Der Schleifbereich des Lacks wurde unter Verwendung des Schwabbelpolsters und eines Schwabbelmittels (im Handel erhältlich unter der Handelsbezeichnung "FINESSE-IT FINISHING COMPOUND" von 3M Company) einer Schwabbelbearbeitung unterzogen. Die Drehzahl der Rotations-Poliermaschine im frei drehenden Zustand betrug etwa 1800 Umdrehungen je Minute. Die Schwabbelbearbeitungszeit betrug etwa 10 Sekunden.
Der Glanz des geschwabbelten und des ungeschwabbelten Abschnitts (d.h. eines Abschnitts der durch Aufsprühen und Trocknen hergestellten lackierten Haube) wurden unter Verwendung eines Glanzmessers (im Handel erhältlich unter der Handelsbezeichnung "NOVO-GLOSS NG 60C AUTO GLOSS METER" von Rhopoint Surface Instruments, Oxted Surrey, Vereinigtes Königreich (UK)) gemessen. Der Glanz des geschwabbelten Bereichs, gemessen unter einem Winkel von etwa 600, betrug etwa 90 bis 92, während der Glanz des ungeschwabbelten Bereichs etwa 92 betrug.
Das Schwabbelpolster wurde vom Halte- oder Trägerpolster gelöst, indem das Polster bezüglich der Trägerpolster-Zwischenfläche senkrecht abgezogen wurde.

Claims

1. Schwabbelpolsterlaminat, dessen eine Seite mit einer Schwabbelvorrichtung mit einer mit Haken versehenen Befestigungsfläche lösbar in Eingriff gebracht werden kann und dessen entgegengesetzte Seite für eine Schwabbelbearbeitung geeignet ist, wobei das Schwabbelpolsterlaminat aufweist: eine ungewebte Schwabbelbearbeitungsschicht mit gekräuselten Fasern mit einer Faserdicke von bis zu 11 dtex und einer Faserlänge von 40 bis 200 mm und eine ungewebte Befestigungsschicht mit gekräuselten Fasern mit einer Faserdicke von mehr als 11 dtex und einer Faserlänge von mindestens 40 mm, wobei die Schwabbelbearbeitungsschicht und die Befestigungsschicht durch Vermischen von Fasern der Schwabbelbearbeitungsschicht mit Fasern der Befestigungsschicht miteinander verbunden sind und wobei das Schwabbelpolster eine Dichte von 0.1 bis 0.3 g/cm³ und eine Dicke von 3 bis 8 mm aufweist.

2. Schwabbelpolster nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schwabbelpolster kreisförmig ist und einen Durchmesser von 50 bis 200 mm aufweist.

3. Schwabbelpolster nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Schwabbelbearbeitungsschicht 50 bis 75% der Gesamtdicke des Polsters und die Dicke der Befestigungsschicht 50 bis 25% der Gesamtdicke des Polsters beträgt.

4. Schwabbelpolster nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der Schwabbelbearbeitungsschicht und der Befestigungsschicht unabhängig voneinander aus Wollfasern, Baumwollfasern, auf Zellulose basierenden Fasern, Viskosefasern, Polyamidfasern, Polyacrylsäureesterfasern, Polyesterfasern oder Nylonfasern ausgewählt werden.

5. Schwabbelpolster nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der Schwabbelbearbeitungsschicht einen dtex-Wert bis zu 8 und die Fasern der Befestigungsschicht einen dtex-Wert von mindestens 13 aufweisen.

6. Schwabbelpolster nach einem der vorangehenden Ansprüche, ferner dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Fasern ein Haftvermittler verteilt ist.

7. Schwabbelpolster nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der Schwabbelbearbeitungsschicht und die Fasern der Befestigungsschicht durch Vernadeln miteinander vermischt werden.

8. Schwabbelvorrichtung mit einer mit Haken versehenen Befestigungsfläche mit mehreren hervorstehenden elastisch-flexiblen Fäden, an deren distalem Ende ein Kopf oder ein hakenähnlicher Vorsprung angeordnet ist, und einem Schwabbelpolster nach einem der vorangehenden Ansprüche.

9. Verfahren zum Herstellen eines Schwabbelpolsters mit dem Schritt: Befestigen einer ungewebten Schwabbelbearbeitungsschicht mit Fasern mit einer Faserdicke von bis zu 11 dtex und einer Faserlänge von 40 bis 200 mm an einer ungewebten Befestigungsschicht mit Fasern mit einer Faserdicke von mehr als 11 dtex und einer Faserlänge von 40 mm durch Vermischen der Fasern der Schwabbelbearbeitungsschicht und der Befestigungsschicht.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermischen durch Vernadeln durchgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Fasern der Schwabbelbearbeitungs- und der Befestigungsschicht ein Haftvermittler aufgebracht wird.