DE69104389T2

DE69104389T2 - Verfahren und Einrichtung für die Herstellung von Tabakfolien.

Info

Publication number: DE69104389T2
Application number: DE69104389T
Authority: DE
Inventors: Norio Furuya; Shinji Kaneda; Masaaki Kobayashi; Kenichi Nomura
Original assignee: Japan Tobacco Inc
Current assignee: Japan Tobacco Inc
Priority date: 1990-01-30
Filing date: 1991-01-24
Publication date: 1995-03-02
Anticipated expiration: 2011-01-25
Also published as: EP0440092A3; EP0440092A2; CN1025816C; KR910014066A; JPH03224472A; US5078156A; DE69104389D1; EP0440092B1; JPH0740907B2; KR0149448B1; CN1053739A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Tabakfolie, um als Material für Zigaretten oder dergleichen verwendet zu werden, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Insbesondere betrifft sie ein Verfahren zum Herstellen der Tabakfolie durch Verbinden von Tabakstückchen oder kleinen runden Stücken mit einem Haftmittel (Materialien einschließlich Tabakpulver, die Tabakfolie bilden können, werden nachstehend als "Tabakstückchen" bezeichnet) und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Sogenannter Tabakschnitt wird als Rohstoff für Zigaretten oder dergleichen verwendet. Beim Schneidvorgang oder bei weiteren Vorgängen zur Herstellung von Zigaretten fallen Tabakstückchen wie große und kleine Stücke, Pulver oder Fasern von Tabakblättern unvermeidlich als Reste an. Um die Tabakstückchen wieder in den Kreislauf rückzuführen, werden sie mit einem geeigneten Haftmittel miteinander verbunden, mit einem Verstärkungsmaterial und einem feuchtigkeitshaltenden Material vermischt und mit Walzen gewalzt, um Tabakfolie zu erhalten. Die Tabakfolie wird in kleine Stücke zerschnitten und dann in frischen Tabakschnitt eingemischt.
US-A-3 077 890 zeigt ein Verfahren zum Herstellen von Tabakband aus Tabaknebenprodukten wie Tabakblattstengeln, Spänen, Blattmaterial, Tabakstaub und dergleichen. Das Verfahren umfaßt das Zerkleinern der Nebenprodukte, das Befeuchten der zerkleinerten Nebenprodukte mit Wasser, das Walzen der gesättigten Nebenprodukte zu einem rudimentären Band, das Unterteilen des rudimentären Bands in Fragmente und das Walzen derselben zu einem zweiten rudimentären Band. Danach wird das zweite rudimentäre Band in Fragmente zerteilt, die teilweise getrocknet und mit einem feinzerteilten Tabak vermischt werden. Das resultierende Gemisch wird zu einem selbsthaltende Band gewalzt.
Fig. 2 zeigt eine herkömmliche Vorrichtung zum Herstellen von Tabakfolie. In der Vorrichtung werden Tabakstückchen (d. h. Rohmaterial) jeweils in einem Chargenmischer 12 mit einem geeigneten Haftmittel sowie mit Verstärkungs- und feuchtigkeitshaltenden Materialien vermischt, um dadurch nasse kleine runde Stücke zu bilden. Diese Stücke werden gleichmäßig auf Konstantförderer 14 verteilt, die beispielsweise für zehn Verarbeitungsstraßen (von denen in Fig. 2 nur zwei gezeigt sind) vorgesehen sind.
Die nassen kleinen runden Stücke werden von einem Kneter 16 geknetet, der in jeder Verarbeitungsstraße vorgesehen ist, und dann einer Formmaschine l8 zugeführt, um dadurch eine nasse Tabakfolie zu erzeugen. Anschließend wird die nasse Folie mittels Strahlungswärme einer Heizeinrichtung oder mittels Heißluft getrocknet, während sie zu einem Siebförderer 22 überführt wird, und wird dann von einem Messer 24 in Stücke einer im wesentlichen vorbestimmten Größe zerschnitten. Die Stücke werden von den Verarbeitungsstraßen entnommen und auf einer Verpackungsmaschine 26 verpackt.
Die Fig. 3 und 4 zeigen Beispiele des Kneters 16 bzw. der Formmaschine 18. Der Kneter 16 hat zwei Paare von Walzen 34-37, die von einem Motor 32 angetrieben werden, wobei das eine Paar in Vertikalrichtung mit dem anderen Paar ausgefluchtet ist. Die Abstände zwischen den Walzen 34 und 35 und den Walzen 36 und 37 sind ungefähr 0,2 mm. Die Formmaschine 18 hat ein Paar von Walzen 44 und 45, die von einem Motor 42 angetrieben werden. Der Abstand zwischen den Walzen 44 und 45 ist ungefähr 0 mm.
Wie die Pfeile in Fig. 3 andeuten, werden die nassen kleinen runden Stücke, die vom Mischer 12 zugeführt werden, nacheinander vom oberen Ende des Kneters 16 den ersten Walzen 34 und 35 zugeführt. Wie Fig. 5 zeigt, befindet sich auf den Walzen 34 und 35 ständig eine vorbestimmte Menge von nassen kleinen Stücken 10a, und die aufgegebenen Stücke werden zwischen den Walzen entsprechend deren Drehbewegung, die in den Pfeilrichtungen erfolgt, geknetet und aus dem Walzspalt abgegeben, wodurch ein Folienzwischenprodukt 10b erhalten wird.
Bei dem obigen Vorgang drehen die Walzen 34 und 35 mit verschiedenen Geschwindigkeiten, und das Folienprodukt 10b wird abgegeben, während es noch an der Oberfläche der Walze 35 haftet, die mit höherer Geschwindigkeit als die andere Walze 34 dreht. Eine Rakel 38 ist an der Walze 35 vorgesehen und löst das Folienprodukt 10b von der Walze 35 ab.
Das Folienzwischenprodukt 10b, das von der Oberfläche der Walze 35 abgelöst wurde, wird den zweiten Walzen 36 und 37 des Kneters 16 zugeführt, wo es ebenso wie zwischen den ersten Walzen 34 und 35 geknetet wird. Dann wird das Zwischenprodukt 10b davon abgegeben.
Anschließend wird das Folienzwischenprodukt den Walzen 44 und 45 der Formmaschine 18 zugeführt, auf ähnliche Weise wie oben beschrieben verarbeitet und daraus abgegeben, wie die Pfeile in Fig. 4 zeigen.
Bei der oben beschriebenen Vorrichtung ist die Geschwindigkeit, mit der die Walzen 44 und 45 der Formmaschine 18 das aus dem Kneter 16 abgegebene Folienzwischenprodukt in dem Walzenspalt aufnehmen können, begrenzt, was die Herstellungsgeschwindigkeit bestimmt. Infolgedessen muß die Vorrichtung, um eine hohe Produktionsleistung zu erreichen, beispielsweise bis zu zehn Verarbeitungsstraßen enthalten, wie oben beschrieben wurde.
Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zum Herstellen von Tabakfolie hoher Güte mit hoher Geschwindigkeit und einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen von Tabakfolie angegeben, wie es in Patentanspruch 1 definiert ist.
Ferner wird gemäß der Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen von Tabakfolie entsprechend der Definition in Patentanspruch 6 angegeben.
Bevorzugt ist jede der Walzen der Formmaschine eine Walze mit einer Vielzahl von darin gebildeten Wasserdurchtritten nahe der Oberfläche der Walze.
Das Tabakrohmaterial wird von der Quetscheinrichtung zerquetscht, bevor es den Walzen der Formmaschine zugeführt wird, wodurch die Geschwindigkeit, mit der das Material in den Spalt zwischen den Walzen der Formmaschine aufgenommen wird, wesentlich gesteigert wird. Demgemäß können die Formwalzen etwa dreimal schneller als im herkömmlichen Fall arbeiten. Anders ausgedrückt: Wenn beispielsweise die herkömmliche Vorrichtung zehn Verarbeitungsstraßen zum Herstellen einer bestimmten Menge Tabakfolie pro Zeiteinheit benötigt, braucht die Vorrichtung der Erfindung für die gleiche Arbeit nur drei Verarbeitungsstraßen.
Außerdem wird eine Walze, in der eine Vielzahl von Kühlmitteldurchtritten gebildet ist, als die Formwalze verwendet, wodurch die Erzeugung von übermäßiger Wärme durch die Formwalze bei ihrem Hochgeschwindigkeitsbetrieb verhindert wird. Aufgrund dieser Konstruktion kann eine Verschlechterung der Produkte infolge einer Steigerung der Fertigungsgeschwindigkeit vermieden werden.
Die Erfindung ergibt sich im einzelnen aus der nachstehenden genauen Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen; die Zeichnungen zeigen in:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung, d. h. der Gesamtanordnung einer Vorrichtung zum Herstellen von Tabakfolie, zur Erläuterung eines Herstellungsverfahrens;
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Gesamtanordnung einer herkömmlichen Vorrichtung;
Fig. 3 eine schematische Ansicht eines Kneters;
Fig. 4 eine schematische Ansicht einer Formmaschine;
Fig. 5 eine Ansicht, die den Beetrieb von Walzen des Kneters zeigt;
Fig. 6 eine schematische Perspektivansicht einer Quetscheinrichtung;
Fig. 7 einen Längsschnitt eines Kühlmechanismus, der in eine Formwalze eingebaut ist;
Fig. 8 eine Ansicht zur Erläuterung, wie Wasserdurchtritte, die in den Kühlmechanismus eingebaut sind, in Umfangsrichtung angeordnet sind; und
Fig. 9 eine Ansicht zur Erläuterung, wie die Wasserdurchtritte in der Längsrichtung angeordnet sind.
Fig. 1 zeigt die Gesamtanordnung einer Vorrichtung gemäß der Erfindung zum Herstellen von Tabakfolie.
Zuerst werden Tabakstückchen als Rohmaterial mit geeigneten Hilfssubstanzen, die nachstehend angegeben werden, in einem Chargenmischer 12 vermischt, wodurch nasse kleine runde Stücke mit einem Durchmesser von ungefähr 2-5 mm erhalten werden. Diese Stücke werden aus dem Mischer auf einmal ausgetragen, so daß sie einmal in einer Konstantzuführungseinrichtung 14a zur aufeinanderfolgenden Zuführung einer vorbestimmten Menge von Stücken gesammelt werden, und werden dann einem Kneter 16 aufeinanderfolgend zugeführt. Diese Zuführungseinrichtung 14a kann entfallen, wenn anstelle des Chargenmischers 12 ein Sukzessivmischer verwendet wird.
Dieser Kneter 16 ist mit dem herkömmlichen Kneter gemäß Fig. 3 identisch. Die nassen kleinen Stücke werden also auf die gleiche Weise wie vorher beschrieben geknetet und ausgetragen. Ein Folienzwischenprodukt, das aus dem Kneter ausgetragen wird, wird einer Quetscheinrichtung 17 zugeführt, die nachstehend noch beschrieben und in der das Zwischenprodukt erneut in nasse runde Stücke zerteilt wird. Bevorzugt haben diese zerquetschten Stücke einen Durchmesser (ungefähr 2-5 mm), der im wesentlichen identisch ist mit dem der aus dem Mischer 12 ausgetragenen Stücke. Sie werden in der Zuführungseinrichtung 14b aufgenommen und dann gleichmäßig auf beispielsweise drei Verarbeitungsstraßen verteilt, von denen in Fig. 1 nur zwei gezeigt sind.
Jede der Straßen ist mit einer Formmaschine 18a zum Formen eines Folienendprodukts aus den zerquetschten Stücken versehen. Die Maschine 18a ist mit der herkömmlichen Maschine von Fig. 4 identisch mit der Ausnahme, daß sie Walzen aufweist, die jeweils darin einen Kühlmechanismus aufweisen, der noch beschrieben wird. Daher werden die auf die Formmaschine 18a aufgegebenen Stücke daraus auf die gleiche Weise wie vorher beschrieben ausgetragen.
Das Folienendprodukt wird durch Strahlungswärme von einer Heizeinrichtung oder durch Heißluft getrocknet, während es einem Siebförderer 22 zugeführt wird, und wird dann von einem Messer 24 grob zu vorbestimmter Größe zerschnitten.
Schließlich werden die Folienendprodukte von sämtlichen Straßen gesammelt und dann auf einer Verpackungsmaschine 26 verpackt.
Einige der kennzeichnenden Merkmale der vorstehenden Vorrichtung werden nun im einzelnen beschrieben.

Hilfssubstanzen

Zur Herstellung von Tabakfolie gemäß der Erfindung werden nasse kleine Stücke gebildet, die durch Verbinden von Tabakstückchen mit einem Bindemittel hergestellt werden. Wie das herkömmliche Rohmaterial von Zigaretten enthalten die nassen Stücke Tabakstückchen verschiedenster Art, ein Bindematerial, ein Verstärkungsmaterial und Wasser, so daß sie die geeignete Feuchtigkeit enthalten, und erforderlichenfalls Hilfssubstanzen wie ein Wasserhaltemittel und ein Feuchtebeständigkeitsmittel. Bevorzugt enthalten die Stücke Verstärkungssubstanzen in einer Menge von 5-20 Gewichtsteilen und außerdem Wasser in einer Menge von 20-35 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Teile Tabakstückchen. Ebenfalls bevorzugt wird herkömmliche Zellstoffaser als Verstärkungssubstanz eingesetzt. Der Anteil der Tabakstücke ist 75-95 Gew.-%, bevorzugt 80-90 Gew.-% der Gesamtbestandteile mit Ausnahme von Wasser. Natriumcarboxymethylcellulose, Methylcellulose, Ethylcellulose, Stärke, Natriumalginat oder dergleichen können als Bindemittel eingesetzt werden. Der Gehalt an Bindemittel ist 1-15, bevorzugt 3-10 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile Tabakstückchen. Ein Gemisch aus Propylenglykol und Maissyrup (Mischungsverhältnis beispielsweise 1:2, bezogen auf das Gewicht) kann als das Wasserhaltemittel eingesetzt werden, während Glyoxal als das Feuchtebeständigkeitsmittel eingesetzt werden kann. In dem Mischer 12 werden die Bestandteile außer Wasser zuerst vermischt und dann mit Wasser vermischt.

Quetscheinrichtung

Fig. 6 ist eine vergrößerte Perspektivansicht, die die Quetscheinrichtung 17 zeigt. Die Quetscheinrichtung 17 weist einen Motor 52 sowie einen Drehkörper 54 auf, der von dem Motor 52 angetrieben wird und eine Welle hat, die mit vier Reihen von Schaufeln bzw. Paddeln 56 versehen ist, die in Radialrichtung verlaufen. Jede Reihe von Paddeln verläuft in Längsrichtung der Welle im Abstand von einer jeweils anderen Reihe. Die Paddel jeder Reihe verlaufen rechtwinklig zu den Padeln der jeweils angrenzenden Reihe. Halbzylindrische Abdeckungen 58 sind an beiden Seiten des Drehkörpers 54 vorgesehen, um dadurch einen Quetschraum zu definieren. Ein Einlaß 62 zur Einleitung von Rohmaterial ist in einer der Abdeckungen 58 gebildet, während ein Auslaß 64 zur Abgabe des Rohmaterials an der unteren Seite des Drehkörpers 54 angeordnet ist.
Das aus dem Kneter 16 abgegebene Folienzwischenprodukt wird in den Quetschraum durch den Einlaß 62 eingeführt und von den Paddeln des Drehkörpers 54 erneut zu nassen runden Stücken zerteilt, die denjenigen gleichen, die aus dem Mischer 12 abgegeben werden. Diese nassen Stücke werden aus der Quetscheinrichtung 17 durch den Auslaß 64 des Drehkörpers 54 abgegeben. An der Quetscheinrichtung wird das Rohmaterial zwischen seiner Einleitung und seiner Abgabe sukzessive bearbeitet.

Formwalzen

Bei der Vorrichtung nach der Erfindung wird das Rohmaterial ohne weiteres in dem Spalt zwischen den Walzen der Formmaschine 18a aufgenommen, was es den Walzen ermöglicht, dreimal schneller als die herkömmlichen Walzen zu arbeiten. Die Hochgeschwindigkeitsdrehung der Walzen führt jedoch zu übergroßer Erwärmung an ihren Reibflächen und damit zu einer örtlichen Ausdehnung derselben. Diese örtliche Ausdehnung führt zu Unregelmäßigkeiten in der Dicke des Folienendprodukts, das aus den Walzen abgegeben wird, wodurch das Produkt verschlechtert wird.
Fig. 7 ist ein Längsschnitt durch eine Walze 70, die als die Formwalze bei der Erfindung verwendet wird, um das vorstehend beschriebene Problem zu beseitigen. Ein Walzenkörper 72 der Walze 70 hat eine Bohrung 74, die durch sie in ihrer Axialrichtung verläuft. Eine Drekupplung 76 ist mit einem Ende des Walzenkörpers 72 verbunden, und eine Wasserzulaufleitung 78 und eine Wasserablaufleitung 82 verlaufen durch sie hindurch. Die Leitungen 78 und 82 sind mit einer Wassereinlaßleitung 84 bzw. mit einem Raum 74b der Bohrung 74 (die beide noch beschrieben werden) wasserdicht verbunden. Außerdem verlaufen die Leitungen 78 und 82 an der Anschlußstelle der Bohrung 74 koaxial, so daß die Leitung 82 die Leitung 78 umschließt.
Die Wasserzulaufleitung 78 ist mit ihrem einen Ende an ein Ende einer Wassereinlaßleitung 84 angeschlossen, die in der Bohrung 74 angeordnet ist. Das andere Ende der Leitung 84 endet an einem im wesentlichen zentralen Bereich der Bohrung 74. Um das äußerste Ende der Einlaßleitung 84 herum ist eine Trennplatte 86 vorgesehen und unterteilt die Bohrung 74 in zwei Räume 74a und 74b (rechter und linker Raum in der Figur), und zwar gemeinsam mit einem O-Dichtring 88, der in eine im Umfang der Trennplatte 86 gebildete Ringnut eingesetzt ist.
Ein schräger Wasserdurchtritt 92 steht mit einem Ende mit dem rechten Raum 74a in Verbindung, und das andere Ende steht mit einem Ende eines Wasserdurchtritts 94 in Verbindung, der sich in dem Walzenkörper 72 in der Nähe von dessen oberer Oberfläche in Axialrichtung erstreckt. Wie Fig. 9 zeigt, ist das andere Ende des Wasserdurchtritts 94 mit einem Ende eines axialen Wasserdurchtritts 95 über einen Verbindungsdurchtritt 98 verbunden. Das andere Ende des Durchtritts 95 ist mit einem Ende eines axialen Durchtritts 96 über einen Einlaßdurchtritt 99 verbunden. Das andere Ende des Durchtritts 96 ist mit einem schrägen Durchtritt 93 verbunden, der mit dem linken Raum 74b der Bohrung 74 in Verbindung steht.
Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, sind in der Formwalze sechs Wasserdurchtritte vorgesehen, die jeweils von dem schrägen Durchttritt 92 durch die axialen Durchtritte 94-96 zu dem anderen schrägen Durchtritt 93 verlaufen. Das heißt, daß die axialen Durchtritte 94-96 in der Walze im Bereich ihrer Umfangsfläche gebildet sind, so daß sie im wesentlichen in regelmäßigen Abständen in der Umfangsrichtung angeordnet sind. Aus der Wasserzulaufleitung 78 eingeleitetes Wasser fließt in den rechten Raum 74a durch die Einlaßleitung 84 und dannn in die axialen Durchtritte 94-96 durch den schrägen Durchtritt 92, wodurch die gesamte Oberfläche des Walzenkörpers 72 gekühlt wird. Anschließend fließt das Wasser zum linken Raum 74b durch den schrägen Durchtritt 93 zurück und wird durch die Ablaufleitung 82 aus der Walze entfernt.
Bei Betriebsbeginn der Vorrichtung wird heißes Wasser mit ungefähr 60-90 ºC durch die Zulaufleitung 78 in die Formwalze 70 zugeführt, weil die Walze 70 zu Beginn erwärmt werden muß, damit Rohmaterial (d. h. im vorliegenden Fall nasse runde Stücke) ausreichende Fluidität haben kann. Das Wasser wirkt jedoch als Kühlmittel, wenn die Walze durch ihre Hochgeschwindigkeits-Drehbewegung heiß wird, wodurch verhindert wird, daß die Oberfläche der Walze 70 zu heiß wird und sich dadurch lokal ausdehnt. Dadurch kann die Güte des erhaltenen Folienprodukts auf einem hohen Standard gehalten werden.
Nachstehend folgt ein Experiment, das durchgeführt wurde, um ein mit dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung erhaltenes Produkt mit Produkten zu vergleichen, die mit anderen Verfahren und Vorrichtungen erhalten wurden.

Beispiel

Nasse runde Stücke wurden hergestellt, indem in dem Mischer 100 Gewichtsteile Tabakstückchen, 15 Gewichtsteile Zellstoffaser als Verstärkungsmaterial, ein Gemisch aus 5 Gewichtsteilen Propylenglykol und 5 Gewichtsteilen Maissyrup als Wasserhaltemittel, 5 Gewichtsteile Glyoxal als Feuchtebeständigkeitsmittel sowie 30 Gewichtsteile Wasser zur Einstellung der Feuchtigkeit vermischt wurden.
Die so erhaltenen Stücke wurden aus dem Mischer einem Kneter zugeführt, wo sie geknetet und zu einem Folienzwischen-Produkt verarbeitet wurden, das eine Dicke von ungefähr 0,5 mm hatte. Das Umfangsgeschwindigkeitsverhältnis einer Hochgeschwindigkeitswalze zu einer Niedergeschwindigkeitswalze war 1,3:1, und die Umfangsgeschwindigkeit der Hochgeschwindigkeitswalze war 138 m/min.
Dann wurde das Folienzwischenprodukt einer Quetscheinrichtung zugeführt, wodurch nasse runde Stücke mit einem Durchmesser von ungefähr 3-5 mm erhalten wurden. Die Drehgeschwindigkeit eines in der Quetscheinrichtung vorhandenen Drehkörpers war 800 U/min.
Das durch Zerquetschen erhaltene Produkt wurde zwischen Walzen einer Formmaschine gefördert, um dadurch ein Folienendprodukt einer Dicke von ca. 0,12 mm zu formen. Das Umfangsgeschwindigkeits-Verhältnis einer Hochgeschwindigkeitswalze der Formmaschine zu einer Niedergeschwindigkeitswalze der Maschine war 1,3:1, und die Umfangsgeschwindigkeit der Hochgeschwindigkeitswalze war 240 m/min.
Das Folienendprodukt wurde getrocknet und dann als Probe A einer Prüfung auf Zugfestigkeit unterzogen. Proben B und C wurden als Vergleichsproben unter den nachstehenden Bedingungen hergestellt:
Probe B wurde unter Verwendung einer herkömmlichen Vorrichtung gemäß Fig. 2 hergestellt, und daher betrug die Fertigungsgeschwindigkeit etwa ein Drittel derjenigen in der Vorrichtung der Erfindung. Probe C wurde mit einer Vorrichtung ohne Kneter hergestellt, die eine Quetscheinrichtung mit einem Drehkörper hatte, dessen Drehgeschwindigkeit auf 600 U/min eingestellt war, um die Fertigungsgeschwindigkeit gleich derjenigen der Vorrichtung der Erfindung zu machen. Die folgende Tabelle 1 zeigt Ergebnisse der Experimente, die bei einer Prüfung der Proben auf Zugfestigkeit erhalten wurden. TABELLE 1 ZUGFESTIGKEIT (g/mm²) PROBE IN LÄNGSRICHTUNG IN BREITENRICHTUNG
Aus den vorstehenden Resultaten ist ersichtlich, daß die Probe A, die mit dem Verfahren und der Vorrichtung der Erfindung hergestellt wurde, eine Zugfestigkeit hat, die hinreichend größer als die der Probe B und viel größer als die der Probe C ist.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Tabakfolie, das die folgenden Schritte aufweist:

Herstellen von nassen runden Stücken durch Vermischen von Tabakstückchen mit Hilfssubstanzen einschließlich Wasser;

Bilden eines Folienzwischenprodukts durch Kneten der nassen runden Stücke;

Bilden von zerquetschten nassen runden Stücken durch Zerquetschen des Folienzwischenprodukts; und

Bilden eines Folienendprodukts durch Verarbeiten der zerquetschten nassen runden Stücke zwischen mindestens einem Paar von Walzen (70), dadurch gekennzeichnet,

daß in jeder Walze eine Wasserdurchtrittseinrichtung (94, 95, 96) gebildet ist; und

gekennzeichnet durch Einleiten von heißem Wasser in die Wasserdurchtrittseinrichtung (94, 95, 96) derart, daß das heiße Wasser die zerquetschten nassen runden Stücke zu Beginn des Betriebs der Walze erwärmt, um dadurch den zerquetschten nassen Stücken Fluidität zu verleihen, und die Walze kühlt, wenn sie zum Zeitpunkt eines Hochgeschwindigkeitsbetriebs heiß wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Temperatur des heißen Wasser ca. 60-90 ºC beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Wasserdurchtrittseinrichtung eine Vielzahl von Wasserdurchtritten (94, 95, 96) aufweist, die im Bereich der Oberfläche jeder Walze (70) gebildet sind.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die nassen runden Stücke von einem Chargenmischer (12) hergestellt werden und eine Konstantzuführungsmaschine (14a) zwischen den Schritten des Herstellens der nassen runden Stücke und des Bildens des Folienzwischenprodukts verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei eine Konstantzuführungsmaschine (14) zwischen den Schritten des Herstellens der zerquetschten nassen runden Stücke und des Bildens des Folienendprodukts verwendet wird.

6. Vorrichtung zum Herstellen von Tabakfolie, die aufweist:

einen Mischer (12) zum Vermischen von Tabakstückchen mit Hilfssubstanzen einschließlich Wasser, um nasse runde Stücke herzustellen;

einen Kneter (16), der mindestens ein Paar von Walzen (36, 37) hat, zum Kneten der nassen runden Stücke, um ein Folienzwischenprodukt zu bilden;

eine Quetscheinrichtung (17) zum Zerquetschen des Folienzwischenprodukts, um zerquetschte nasse runde Stücke zu bilden; und

eine Formmaschine (18a), die mindestens ein Paar von Walzen (44, 45) hat, zum Formen eines Folienendprodukts aus den zerquetschten nassen runden Stücken, dadurch gekennzeichnet, daß

gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Einleiten von heißem Wasser in die Wasserdurchtrittseinrichtung (94, 95, 96) derart, daß das heiße Wasser die zerquetschten nassen Stücke zu Beginn des Betriebs der Walze erwärmt, um dadurch den zerquetschten nassen Stücken Fluidität zu verleihen, und die Walze kühlt, wenn sie zum Zeitpunkt eines Hochgeschwindigkeitsbetriebs heiß wird.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Temperatur des heißen Wassers ca. 60-90 ºC beträgt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Wasserdurchtrittseinrichtung eine Vielzahl von Wasserdurchtritten (94, 95, 96) aufweist, die im Bereich der Oberfläche jeder Walze (70) gebildet sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei der Mischer (12) ein Chargenmischer ist und eine Konstantzuführungsmaschine (14a) zwischen dem Mischer (12) und dem Kneter (16) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei der Quetscheinrichtung (17) mehr als eine Formmaschine (18a) nachgeordnet ist und eine Konstantzuführungsmaschine (14b) zwischen der Quetscheinrichtung (17) und den Formmaschinen (18a) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, wobei die Quetscheinrichtung (17) einen Drehkörper (54) hat, der mit einer Vielzahl von Schaufeln (56) versehen ist, die in Radialrichtungen verlaufen, und das Folienzwischenprodukt kontinuierlich auf die Schaufeln (56) aufgegeben und dann von den Schaufeln (56) zerquetscht wird.