DE69007223T2

DE69007223T2 - Verfahren und zusammensetzung von geprägten schuhsohlen.

Info

Publication number: DE69007223T2
Application number: DE69007223T
Authority: DE
Inventors: John Curley; Jui-Chiung Yang; Tzu-Hung Yeh
Original assignee: Foot Joy Inc
Current assignee: Foot Joy Inc
Priority date: 1989-04-17
Filing date: 1990-04-16
Publication date: 1994-08-25
Anticipated expiration: 2010-04-17
Also published as: EP0420976A1; JP2927945B2; AU632568B2; JPH03505539A; AU5548490A; WO1990012517A1; DE69007223D1; ES2051016T3; CA2031202A1; US4984320A; EP0420976A4; EP0420976B1

Description

Frühere Schuhsohlen für Lauf- und Sportschuhe mit Einlagen zur Befestigung von auswechselbaren Spikes beinhalteten Schuhsohlenlagen aus Polyurethanpolymeren, Werkstoffen, die man durch Warmformen bei Temperaturen im Bereich von 38ºC bis 49ºC (100º-120ºF) prägen konnte. Sohlen aus solchen Werkstoffen sind relativ schwer im Vergleich zu Sohlen aus einem leichteren Werkstoff wie z.B. Ethylenvinylacetat; jedoch liegt der Temperaturbereich, bei dem sich dieser leichtere Werkstoff formen läßt, über dem Erweichungspunkt des Einlagenmaterials, wie z.B. Delrin- (eingetragenes Warenzeichen) Acetal- Werkstoff.
Die Unterlage GB-A-2092881 offenbart einen Schuhsohlen-Leichtschichtpreßstoff, aufgebaut aus Lagen aus Ethylenvinylacetat-(EVA-)Kunststoff. Eingebettet zwischen den EVA-Lagen ist eine Lage aus verstärktem Kunststoff, und durch Löcher in der Verstärkungslage und in einer darunterliegenden Lage der EVA-Lagen erstrecken sich Kunststoff- oder Metalleinsätze. Diese Einsätze weisen zu ihrer Befestigung an der Verstärkungslage Stützflansche auf und können einschraubbare Stutzen aufnehmen.
Ein zufriedenstellendes Verfahren für das Formen dieses Werkstoffs, der zwar leichter ist, zugleich jedoch eine höhere Schmelztemperatur hat, zu Einsätze tragenden Sohlen steht der Industrie bislang nicht zur Verfügung.
Allgemein umfaßt die vorliegende Erfindung eine Schuhsohle aus einem Schichtpreßstoff mit einer Außenseite, dadurch gekennzeichnet, daß besagter Schichtpreßstoff besteht aus:
i. einer geformten oberen Sohlenlage;
ii. einer geformten unteren Sohlenlage mit mindestens einem durch diese Lage hindurchgehenden Loch; und
iii. einer zwischen den beiden Sohlenlagen angeordneten Kunststoffeinlage, die ein ebenflächiges Teil und ein auf diesem ebenflächigen Teil im allgemeinen senkrecht angeordnetes Sockelglied umfaßt, das so plaziert ist, daß es in besagtes Loch in der unteren Sohlenlage hineinragt; dadurch gekennzeichnet, daß die obere Sohlenlage und die untere Sohlenlage zunächst mittels eines Klebstoffs und Druck miteinander verbunden werden und die Außenseite des Schichtpreßstoffs anschließend in einer Form durch Aufbringung von Druck und Hitze profilgeprägt wird, wobei die aufgebrachte Temperatur über dem Schmelzpunkt des Kunststoffs der Einlage liegt und während der Aufbringung besagten Drucks und besagter Hitze in dem bzw. jedem Loch in der unteren Sohlenlage ein Isolierstopfen, der sich zwischen besagter Einlage und der Form erstreckt, zum Einsatz kommt.
Die Erfindung umfaßt ferner ein Verfahren zur Warm-Prägung einer Schichtpreßstoff-Sohle bestehend aus einer oberen Sohlenlage und einer unteren Sohlenlage, die mindestens ein durchgehendes Loch aufweist, sowie einer zwischen besagten beiden Sohlenlagen angeordneten Kunststoffeinlage, die einen ebenflächigen Teil und ein im allgemeinen senkrecht auf diesem ebenflächigen Teil angeordnetes Sockelglied aufweist, wobei besagtes Verfahren durch die nachgenannten Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
a. Auswählen eines bei einer über dem Schmelzpunkt des Kunststoffes der Einlage liegenden Temperatur prägbaren Werkstoffs für die untere Sohlenlage, deren Unterseite sich mit einer Form und deren Oberseite sich mit besagter Einlage in Deckung bringen lassen, wobei die untere Sohlenlage mit einem durchgehenden Loch versehen ist, das eine Verbindung zwischen der Unterseite und der Einlage bildet;
b. Auswählen einer heizbaren Form mit einem Hohlraum, der einen Boden und einem Isolierstopfen aufweist, der selektiv auf dem Boden so angeordnet ist, daß ein Teil von ihm über den Boden hinausragt;
c. Plazieren des Schichtpreßstoff-Erzeugnisses in den Formenhohlraum, so daß der Isolierstopfen in dem Loch in der unteren Lage sitzt;
d. Prägen der Außenseite der unteren Sohlenlage des Schichtpreßstoff-Erzeugnisses durch Beaufschlagung desselben mit Druck und besagter höherer Temperatur.
Merkmale des geprägten Schichtpreßstoff-Erzeugnisses sowie des Herstellungsverfahrens sind, daß die Sohle leichter ist, daß kein Trennmittel erforderlich ist und daß die Sohlenkunststoffeinlage während des Profilprägens in der Form nicht beschädigt wird.
Ein Beispiel für eine Schuhsohle entsprechend dieser Erfindung wird im folgonden beschrieben.
Zu den Zeichnungen:
die ABBILDUNG 1 zeigt einen Seitenriß der Schuhsohlenbestandteile und Einlagen, dargestellt in aufgelösten Einzelteilen;
die ABBILDUNG 2 zeigt eine Unteransicht des Schuhsohlenaufbaus, worin die Bestandteile bereits zusammengesetzt sind und bereit sind, um gepreßt, mit Hilfe von Klebstoff zusammengefügt und geprägt zu werden;
die ABBILDUNG 2a zeigt einen Schnitt entlang der in Abbildung 2 gezeigten Linie 2a-2a;
die ABBILDUNG 3 zeigt einen Seitenriß des Schichtpreßstoff-Erzeugnisses aus Abbildung 2 nach dem Pressen und Zusammenfügen mittels Klebstoff;
die ABBILDUNG 4 zeigt eine Perspektivansicht der geöffneten Form;
die ABBILDUNG 5 zeigt eine Teilschnittansicht des Absatzes der Schichtpreßstoff-Sohle in der geschlossenen Form;
die ABBILDUNG 6 zeigt eine Unteransicht der geprägten Schichtpreßstoff- Sohle;
die ABBILDUNG 7 zeigt eine Teilschnittansicht eines alternativen Formendeckels mit Isoliereinlage.
Der in den Abbildungen 1 bis 3 gezeigte Schichtpreßstoff-Sohlenaufbau (10) umfaßt eine obere Sohlenlage (11), eine untere Sohlenlage (12) und eine Sohlenkunststoffeinlage (13) bestehend aus einer Sohleneinlagen-Grundplatte (14) und sieben Sockelgliedern (16a bis 16g). Die Sockelglieder (18) sind so ausgelegt, daß sie auswechselbare Spikes (nicht gezeigt) aufnehmen können. Die untere Sohlenlage (12) ist mit Löchern (15) zur Aufnahme der Sockelglieder (16) versehen. Die Sohlenlagen (11) und (12) und die Einlage (13) werden aufeinandergelegt, gepreßt und verklebt und ergeben den kompletten Laufsohlenabschnitt (10a). Der Schichtpreßstoff-Sohlenaufbau (10) beinhaltet ferner die untere Absatzlage (17), die obere Absatzlage (18) und die Absatzeinlage (19) bestehend aus einer Absatzeinlagen-Grundplatte (21) und vier Absatzeinlagen Sockelgliedern (22a bis 22d). Die untere Absatzlage ist mit Löchern (20) zur Aufnahme der Sockelglieder (22) versehen. Die Absatzlagen (17) und (18) und die Einlage (19) werden aufeinandergelegt, gepreßt und verklebt und ergeben den Absatz (10b) (Abb. 3). Die Abbildung 2a zeigt die Anordnung der Bestandteile vor dem Pressen.
Die in den Abbildungen 4 und 5 gezeigte Form (30) umfaßt die Grundplatte (31) mit Hohlräumen für rechts (32) und links (33). Ebenso zu sehen ist der Formendeckel (24) mit dem Prägemuster (25) für die Prägung auf der Sohlenoberseite, das Prägemuster (26) für die Prägung auf der Sohlenunterseite, und der Logo-Stempel (27). Die Abbildung 4a zeigt einen Ausschnitt aus der Abbildung 4 in vergrößerter Darstellung. Außerdem sind das Formenscharnier (28) und die Ausrichtungsstifte (29) abgebildet. Im geschlossenen Zustand bilden die Formenränder (30a-d) zusammen mit den größeren Außenseiten (31a, 24a) der Grundplatte (31) und des Deckels (24) (Abb. 5) die Außenseiten der Form (30). Jeder Hohlraum (32, 33) weist einen Sohlenboden (32a, 33a) und einen Absatzboden (32b, 33b) auf. Jeder Hohlraum (32, 33) ist mit Löchern (34) in dem absatzaufnehmenden Abschnitt (32b, 33b) und mit Löchern (36) in dem sohlenaufnehmenden Abschnitt (32a, 33a) versehen, die entsprechend der Anordnung der Sockelglieder in der unteren Sohlenlage (18) plaziert sind. In jedem Loch (34, 36) befindet sich ein Gewindestift (41) zur Aufnahme eines Isolierstopfens (42) (zur Veranschaulichung sind einige Beispiele für den Gewindestift (41) und den Stopfen (42) gezeigt). Der Stopfen (42) ist als Hohlstopfen mit Innengewinde (43) ausgelegt (siehe Abb. 5), so daß er auf seinen Gewindestift (41) aufgeschraubt werden kann.
Die Abbildung 5a, nun näher betrachtet, stelit einen Schnitt durch die Sohle dar, und zwar genau durch die Mitte von zwei der Sockelgliedern, (22c) und (22d), und zeigt Isolierstopfen (42) in ihrer Position auf Gewindestiften (41), die aufrecht in den Löchern angeordnet sind. Die zylindrischen Köpfe (42a) der Stopfen (42) passen in die Sockelglieder (22c, 22d) (siehe Abbildung 4a). Außerdem sind dargestellt die Einlage (19), die Absatzlagen (17) und (18), die Formengrundplatte (31) sowie der Formendeckel (24). Die Abbildung 6 zeigt die geprägte Schichtpreßstoff-Sohle (10) mit unterem Sohlenabschnitt (18) und Prägung (18a).
Die Abbildung 7, schließlich, zeigt einen alternativen Formendeckel (50) mit eingelassenem Isolierelement (Platte oder Stopfen) (51). Das Isolierelement (51) wird durch die Schrauben (52, 53) in Position gehalten. Die Ausdehnung, Weite und Größe des Isolierelements (51) sowie seine Position über der Einlage (13) bei geschlossenem Deckel (24) sind so, daß das Element (51) die Sohlenkunststoffeinlage (13) gegen übermäßige Hitze isoliert, die ansonsten durch die obere Sohlenlage (11) hindurchdringen könnte (Abb. 1). Da der Absatzbereich durch die Lagen (11), (12) und (17) geschützt wird, wurde der Einsatz von Isolierelement (51) oder eines anderen Isolierelements zum Schutz der Absatzeinlage (21) als nicht für notwendig erachtet unter üblichen Prozeßbedingungen.

Beispiel 1

Ein Gemisch der nachgenannten Zusammensetzung wurde in einem geeigneten Behälter dargestellt, mit dem sich die Temperatur-, Druck- und sonstigen Bedingungen für das Beimengen von Zuschlagsstoffen und für die Polymerisation herstellen lassen: Ethylenvinylacetat-Copolymer Butadien-Kautschuk Gesamt
Der Kautschuk-Zusatz dient zur Erhöhung der Festigkeit und Verbesserung der Elastizität des Endprodukts bei gleichzeitiger Erhöhung der Festigkeit. Der Kautschukanteil kann zwischen 0 und 40 % betragen.
Die Verbindung nach erfolgter Polymerisation wurde in eine geeignete Form (nicht gezeigt) gegeben und nach ihrer Verfestigung zu Schuhsohlenbestandteilen, nämlich der untere Sohlenlage (12), der oberen Sohlenlage (11), der unteren Absatzlage (17) und der obere Absatzlage (18) gestanzt. In die untere Sohlenlage und die untere Absatzlage wurden Löcher zur Aufnahme der Sockelglieder (16) und (20) der Einlagen (13) und (19) eingearbeitet. Eine untere und eine obere Sohlenlage sowie eine zwischen diese Lagen eingefügte Sohleneinlage wurden aufeinandergelegt, anschließend teilweise gepreßt und sodann mit einem geeigneten Klebstoff fest zusammengefügt. Gleichzeitig wurden die Absatzlagen sowie eine zwischen diese Lagen eingefügte Absatzeinlage aufeinandergelegt, gepreßt und auf die Sohle aufgeklebt, um eine komplette Schichtpreßstoff-Sohle mit Absatz zu erhalten (siehe Abb. 1).
Eine mit einem Scharnier versehene Metallform (30) mit einer Größe, im geschlossenen Zustand, von ungefähr 0,35 x 0,40 x 0.10 in (14 x 16 x 4 inches) wurde für die Erwärmung und Prägung der Außenseite der Schichtpreßstoff- Sohle verwendet, um auf diese oben und unten ein Muster aufzubringen. Die Form wurde zunächst mit Isolierstopfen (42) bestückt, die auf Gewindestifte (41) in ausgewählten Lochpositionen in dem Formhohlraumboden aufgeschraubt wurden, wobei diese Stopfen so bemessen sind, daß sie sich nach oben durch die Löcher in der Sohle und im Absatz (15, 20) erstrecken und bei geschlossener Form die Sockelglieder (16, 22) ausfüllen bzw. berühren. Die Stopfen (42) bestehen aus einem Gemisch aus Polyesterharz und Glasfasern und Schwefel, was ihnen wärmedämmende Eigenschaften und Festigkeit verleiht. Die Stopfen können auch aus Phenolharz oder anderen Phenol-Verbindungen hergestellt werden.
Das Schichtpreßstoff-Erzeugnis wurde sodann in eine Form (30) plaziert, die Raumtemperatur aufwies und mit den Stopfen (42) in den genannten Positionen bestückt war. Anschließend wurden eine oder mehrere Seiten der Form mit Hilfe von elektrisch beheizten Druckplatten an der Formenober- und -unterseite ungefähr sechs Minuten lang mit einer Temperatur von ca. 132ºC (270º F) beaufschlagt. Die Temperatur im Inneren der Form (30) erreichte in ca. einer Minute nach Beginn dieser Erwärmungsphase die Erwärmungstemperatur von 132ºC (270ºF), während die Formen-Isolierstopfen (42) noch immer oder annähernd Raumtemperatur aufwiesen und so für eine Temperaturdifferenz zwischen den Kunststoffeinlagen (13, 19) in dem Schichtpreßstoff und den äußeren Oberflächen der Form sorgten. Die Isolierstopfen (42) verzögerten die Wärmeübertragung auf die Kunststoffeinlagen (13, 19) während der Erwärmungsphase.
Während dieses Prozesses erreichen die Außenlagen der zwischen den Stopfen (42) und Formenoberflächen (30a-d) eingebetteten Schichtpreßstoff- Sohle eine zur Aufbringung einer Prägung geeignete Temperatur, bevor die Einlagen ihre Schmelzpunkte erreichen. Einlagen aus Werkstoffen, die bereits bei Temperaturen von 38ºC bis 49ºC (110º-120ºF) weich werden und/oder schrumpfen, wurden durch die Isolierstopfen gut gegen die Hitze der Form geschützt.
Nach Abschluß der Erwärmungsphase wurde die Form mit Wasser gekühlt, um die äußere Temperatur zu senken. Etwas Kühlwasser drang in die Form ein und wirkte als Formentrennmittel.
Die Form (30) kann aus Stahl, Aluminium oder einem anderen Metall hergestellt werden. Für eine gegebene Schuhsohle einer bestimmten Größe und aus einem bestimmten Material sollten das Material und die Größe der Form, die aufgebrachte Temperatur, die Zeit, das Material und die Größe des Isolierstopfens, die Erwärmung und andere Variablen so gewählt bzw. geregelt werden, daß 1) die prägbaren Außenhautbereiche der Schichtpreßstoff-Sohle auf die richtige Temperatur erwärmt werden, ohne daß 2) die Temperatur der Kunststoffeinlagen eine Höhe erreichen kann, bei der die Einlagen weich werden oder anderswie beeinträchtigt werden. Eine Beeinträchtigung der Sockelglieder der Einlagen ist dann gegeben, wenn sich ihre Gewinde oder Wände verformen, was die Anbringung von schraubbaren Spikes schwierig gestaltet.

Beispiel 2

Ein Gemisch der nachgenannten Zusammensetzung wurde in einem geeigneten Behältnis dargestellt: Ethylenvinylacetat-Copolymer Butadien-Kautschuk Dioctyladipat ZNO&sub2; Gesamt
Der Dioctyladipat-Zusatz dient der Erhöhung der Wärmefestigkeit und Kältebeständigkeit des Endprodukts, wahrend das ZnO&sub2; zur Beschleunigung der Polymerisation einschließlich Vernetzung zugesetzt wurde.
Anschließend wurden dieselben Schritte wie in Beispiel 1 beschrieben durchgeführt, mit zufriedenstellenden Ergebnissen.

Beispiel 3

Ein Gemisch der nachgenannten Zusammensetzung wurde in einem geeigneten Behältnis dargestellt: Ethylenvinylacetat-Copolymer Polybutadien-Kautschuk) hochabriebfestes Rußschwarz (Ferrous Carbon Black) intermediäres SAF Carbon Black aktives Zinkoxid ZNO&sub2;-dimethyldiamidcarbonat Härtungsmittel Stearinsäure Antioxidans BHT Blähmittel Dioktylphtalat
Anschließend wurden dieselben Schritte wie in Beispiel 1 durchgeführt, mit zufriedenstellenden Ergebnissen.

Claims

1. Eine Schuhsohle aus einem Schichtpreßstoff mit einer Außenseite, dadurch gekennzeichnet, daß besagter Schichtpreßstoff (10) gebildet wird aus:

i. einer geformten oberen Sohlenlage (11);

ii. einer geformten unteren Sohlenlage (12) mit mindestens einem durch diese Lage hindurchgehenden Loch (15); und

iii. einer zwischen den beiden Sohlenlagen (11, 12) angeordneten Kunststoffeinlage (13), die ein ebenflächiges Teil (14) und ein auf diesem ebenflächigen Teil (14) im allgemeinen senkrecht angeordnetes Sockelglied (16) umfaßt, das so plaziert ist, daß es in besagtes Loch (15) in der unteren Sohlenlage hineinragt; dadurch gekennzeichnet, daß die obere Sohlenlage (11) und die untere Sohlenlage (12) zunächst mittels eines Klebstoffs und Druck miteinander verbunden werden und die Außenseite des Schichtpreßstoffs anschließend in einer Form (30) durch Aufbringung von Druck und Hitze profilgeprägt wird, wobei die aufgebrachte Temperatur über dem Schmelzpunkt des Kunststoffs der Einlage (13) liegt und während der Aufbringung besagten Drucks und besagter Hitze in dem bzw. jedem Loch (15) in der unteren Sohlenlage (12) ein Isolierstift (42), der sich zwischen besagter Einlage (13) und der Form (30) erstreckt, zum Einsatz kommt.

2. Eine Schuhsohle gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geformte untere Sohlenlage (12) aus Ethylenvinylazetat und Butadienkunststoff besteht,

3. Eine Schuhsohle gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine der besagten Sohlenlagen (11, 12) zu ca. sechzig Gewichtsprozent (60 Gew.-%) bis ca. einhundert Prozent (100 %) aus Ethylenvinylazetat und zu ca. Null Prozent (0 %) bis ca. vierzig Prozent (40 %) aus Butadienkunststoff besteht.

4. Eine Schuhsohle gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Sohlenlage (11) und die untere Sohlenlage (12) die gleiche Zusammensetzung und die gleichen Spannen für die einzelnen Stoffanteile aufweisen.

5. Eine Schuhsohle gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine der besagten Sohlenlagen (11, 12) Ethylenvinylazetat, Butadienkunststoff und ca. viereinhalb Gewichtsprozent (4,5 Gew.-%) Dioctyladipat enthält.

5. Eine Schuhsohle gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine der besagten Sohlenlagen (11, 12) Ethylenvinylazetat, Butadienkunststoff und viereinhalb Gewichtsprozent (4,5 Gew.-%) Zinkoxid enthält.

7. Ein Verfahren zur Profilprägung und Behandlung einer Schuhsohle gemäß Anspruch 1, das die nachgenannten Verfahrensschritte umfaßt:

a. Herstellen der Verbindung zwischen

i. einer geformten oberen Schlenlage (11) bestehend aus Ethylenvinylazetat und Butadienkunststoff;

ii. einer geformten unteren Sohlenlage (12) bestehend aus Ethylenvinylazetat und Butadienkunststoff, die besagtes Loch aufweist;

iii. einer zwischen die Sohlenlagen (11, 12) eingefügten Kunststoffeinlage (13) mit besagtem ebenflächigen Teil (14) und besagtem im allgemeinen senkrecht auf diesem ebenflächigen Teil angeordneten Sockelglied (16), das so plaziert ist, daß es in besagtes Loch (15) in der unteren Sohlenlage hineinragt; wobei die obere und die untere Sohlenlage (11, 12) unter Aufbringung von Druck und einem Klebstoff so miteinander verbunden werden, daß ein Schichtpreßstoff-Erzeugnis (Laminat) mit besagter Außenseite entsteht;

b. Auswählen besagter Form (30) mit Außenwänden und einem Hohlraum (32, 33), in dessen Innenraum sich durch Erwärmen der Außenwände und anschließendes Kühlen der Außenwände heizen und kühlen läßt;

c. Einsetzen des besagten Isolierstifts (42) in den Formenhohlraum (32, 33) zur Verlangsamung der Wärmeübertragung von der Formaußenwand auf besagte Einlage (13); und

d. Einführen des Schichtpreßstoffs (10) in die Form (32, 33), so daß der Isolierstift (42) zwischen der Formaußenseite und der Einlage (13) sitzt, wobei die Aufheizung der Form mit dem so angeordneten Isolierstift (42) so geregelt wird, daß eine Anhebung der Temperatur der Einlage (13) über einen Punkt hinaus, ab dem besagte Einlage (13) Schaden nimmt, verhindert, zugleich aber die Profilprägung der Außenseite des Schichtpreßstoffs ermöglicht wird.

8. Ein Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schichtpreßstoff (10) geringfügig größer bemessen wird als der Formenhohlraum (32, 33).

9. Ein Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Isolierstift (42) aus einem Polyesterharz/Glasfaser-Verbundstoff besteht.

10. Ein Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Isolierstift (42) eine Schwefelverbindung enthält.

11. Ein Verfahren zur Warmprägung eines Schuhsohlen-Schichtpreßstoffs (10) bestehend aus einer oberen Sohlenlage (11) und einer unteren Sohlenlage (12), die mindestens ein durchgehendes Loch (15) aufweist, sowie einer zwischen besagten Sohlenlagen (11, 12) angeordneten Kunststoffeinlage (13), die einen ebenflächigen Teil (14) und ein im allgemeinen senkrecht auf diesem ebenflächigen Teil (14) angeordnetes Sockelglied (16) aufweist, wobei besagtes Verfahren durch die nachgenannten Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:

a. Auswählen eines bei einer über dem Schmelzpunkt des Kunststoffes der Einlage (13) liegenden Temperatur verformbaren Werkstoffs für die untere Sohlenlage (12), deren Unterseite sich mit einer Form und deren Oberseite sich mit besagter Einlage (13) in Deckung bringen lassen, wobei die untere Sohlenlage (12) mit einem durchgehenden Loch (15) versehen ist, das eine Verbindung zwischen der Unterseite (12) und der Einlage (13) bildet;

b. Auswählen einer heizbaren Form (30) mit einem Hohlraum (32, 33), der einen Boden (32a, 33a) und einen Isolierstift (42) aufweist, der selektiv auf dem Boden so angeordnet ist, daß ein Teil von ihm über den Boden hinausragt;

c. Plazieren des Schichtpreßstoff-Erzeugnisses in den Formenhohlraum (32, 33), so daß der Stift (42) in dem Loch in der unteren Lage sitzt;

d. Profilprägen der Außenseite der unteren Sohlenlage (12) des Schichtpreßstoff-Erzeugnisses durch Beaufschlagung desselben mit Druck und besagter höherer Temperatur.