DE69005695T2

DE69005695T2 - Polyesterfilm.

Info

Publication number: DE69005695T2
Application number: DE69005695T
Authority: DE
Inventors: Tomoyuki Izumi; Minoru Kishida; Akira Menju; Kunio Murakami; Osami Shinonome
Original assignee: Unitika Ltd
Current assignee: Unitika Ltd
Priority date: 1989-05-15
Filing date: 1990-05-02
Publication date: 1994-08-04
Anticipated expiration: 2010-05-03
Also published as: US5055337A; EP0398075A1; DE69005695D1; EP0398075B1; KR900018227A; KR0134086B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Polyesterfilm mit einer einförmig eingestellten Oberflächenrauhigkeit, der auf den Gebieten der matten Filme, Magnetbänder, Kondensatoren und Verpackungsmaterialien brauchbar ist und eine ausgezeichnete Produktivität hat.
Polyesterfilme, insbesondere Polyethylenterephthalatfilme, sind hervorragend hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften, thermischen Eigenschaften und chemischer Beständigkeit, und werden auf verschiedenen Gebieten in weitem Umfang verwendet. Bekanntermaßen ist die Oberflächenrauhigkeit der Filme bei ihrer Verarbeitung oder Anwendung sehr wichtig und es ist eine Anzahl von Methoden angewandt worden, um die Einstellung der Oberflächenrauhigkeit zu erreichen.
So ist es beispielsweise auf dem Gebiet der matten Filme zur Schaffung einer relativ hohen Oberflächenrauhigkeit bekannt, eine sogenannte Sandstrahlmethode anzuwenden, bei der die Filmoberfläche aufgerauht wird, indem man harten, teilchenförmigen Sand oder dergl. auf die Filmoberfläche bläst. Ferner ist eine Methode bekannt bei der die Filmoberfläche mit einem Harz, das anorganische Teilchen enthält, beschichtet wird. Außerdem ist eine Methode bekannt, bei der anorganische Teilchen, wie beispielsweise Silica- oder Titanoxid-Teilchen, zuvor in das filmbildende Harz eingeknetet werden, oder eine chemische Ätzmethode, bei der die Filmoberfläche mit einer Säure, einer Base oder einem Lösungsmittel erodiert wird. Bei der Oberflächenaufrauhung von Polyesterfilmen wird hauptsächlich eine Sandstrahlmethode oder eine Beschichtungsmethode angewandt. Andererseits ist vorgeschlagen worden, die Oberfläche dadurch aufzurauhen, daß man ein organisches Harz zusetzt. So beschreibt beispielsweise die Japanische geprüfte Patentpublikation Nr. 12368/1980 eine Kombination von einem linearen Polyesterharz und einem Polycarbonat und mindestens zwei Typen anderer hochmolekulargewichtiger Polymere; die Japanische geprüfte Patentpublikation Nr. 28096/1983 beschreibt eine Kombination von einem linearen Polyesterharz und einem Phenoxyharz; und die Japanische geprüfte Patentpublikation Nr. 28097/1983 beschreibt eine Kombination von linearen Polyesterharzen. Bei jeder dieser Methoden ist es jedoch erforderlich, eine große Menge des zusätzlichen Harzes einzuführen, um eine genügende Oberflächenaufrauhung zu erreichen. Es treten daher Nachteile auf, wie beispielsweise die, daß die Produktionskosten hoch sind, die Oberflächenrauhigkeit derart grob ist, daß der Produktwert sich verringert, und die mechanischen Eigenschaften des Films werden schlechter.
Andererseits ist es auf dem Gebiet der Magnetbänder, Kondensatoren, elektrischer Isoliermaterialien, bei Übertragungs- und Verpackungsmaterialien die Gleiteigenschaft des Films von viel größerem Einfluß auf die Handhabungseffizienz während des Herstellungsverfahrens oder während der Weiterverarbeitungsstufen und hat einen großen Einfluß auf die Qualität der Produkte. Es ist daher erforderlich, der Filmoberfläche eine relativ feine Rauheit zu verleihen, um auf diese Weise die Kontaktfläche zwischen den Filmen selbst oder mit anderen kontaktierten Projekten zu verringern. Um diesen Zweck zu erreichen, wendet man hauptsächlich eine Methode an, bei der innere Teilchen gebildet werden, oder eine Präzipitationsmethode, d.h. eine Methode, bei dem feine anorganische Teilchen in dem System aus Katalysatorrückstand während der Synthese eines Polyesters gefällt werden, oder eine Additionsmethode, d.h. eine Methode, bei der anorganische feine Teilchen von außerhalb des Reaktionssystems während der Synthese eines Polyesters zugesetzt werden. Diese Methoden haben jedoch ihre Probleme dadurch, daß es schwierig ist, die Menge oder die Teilchengröße der präzipitierenden Teilchen zu steuern. Ferner können anorganische Teilchen kaum einförmig in einem organischen Polyester dispergiert werden und neigen dazu, unter Bildung von groben Teilchen zu koagulieren. Falls derartige grobe Teilchen vorliegen, besteht im Falle von magnetischen Videobändern beispielsweise die Gefahr von Signalausfällen, was einen fatalen Defekt darstellt. Ferner kommt es dann, wenn ein nicht gereckter Film aus einem Polyester mit einem Gehalt anorganischer Teilchen gereckt wird, zur Bildung von Hohlräumen entlang den Grenzen zwischen den Teilchen und dem Polyester. Dabei neigen die Teilchen dazu, aus dem Film herauszufallen, wenn der Film mit anderen Materialien im Verlauf der Verarbeitung oder bei seiner Verwendung in Kontakt gebracht wird, und es kann sich somit ein sogenanntes Abrasionspulver bilden. Ein organisches synthetisches Harz wird hinsichtlich der Affinität und den Dispergiereigenschaften für die obigen anorganischen Teilchen als hervorragend angesehen. Ein typisches Anwendungsbeispiel ist eine Dispersion von dicht vernetzten Acrylatharzteilchen in einem Polyester, wie z.B in Japanischen ungeprüften Publikationen Nr. 155029/1980 und Nr. 178144/1988. Falls jedoch tatsächlich so vorgegangen wird, ist es äußerst schwierig, die Oberflächenrauhigkeit des erhaltenen Films zu steuern, wahrscheinlich deshalb, weil sich wegen der Umesterungsreaktion, die zwischen den Esterverknüpfungen in der Polyesterrückgratkette und den Esterverknüpfungen der Acrylatseitenkette während des Mischens in der Schmelze oder während der Filmbildung aus der Schmelze stattfindet, der Zustand der Kontaktgrenzfläche der beiden Komponenten sich in empfindlicher Weise ändert (wahrscheinlich bildet sich eine dreidimensionale Verbindung des Polyesters). Ferner ist es bei solchen Methoden, bei denen organische synthetische Teilchen zugesetzt werden, gewöhnlich erforderlich, eine Stufe zur Einstellung der Teilchen, wie beispielsweise Zerkleinerung, Pulverisierung oder Klassifizierung, vor der Einverleibung in einen Polyester vorzusehen, was dazu führt, das Verfahren zu komplizieren und daher unerwünscht ist.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die obigen Probleme zu lösen, die mit der Bildung von Oberflächenrauhigkeit bei Polyesterfilmen einhergehen. Die vorliegende Erfindung beruht auf der Beobachtung, daß es zur Lösung der Aufgabe wirksam ist, einem filmbildenden Polyester ein thermoplastisches Polyamid einzuverleiben, das eine hohe Glasübergangstemperatur hat. Der erfindungsgemäße Film hat eine kontrollierte Oberflächenrauhigkeit und ist daher auf verschiedenen Gebieten brauchbar.
Die vorliegende Erfindung schafft einen Polyesterfilm aus einer Mischung, welche einen thermoplastischen Polyester (A) als eine Matrixkomponente und ein thermoplastisches Polyamid (B) als eine dispergierte Komponente umfaßt, oder einen laminierter Film mit einer Oberflächenschicht aus der genannten Mischung, wobei die Filmoberfläche feine Erhebungen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Polyamid (B) eine höhere Glasübergangstemperatur als der thermoplastische Polyester (A) hat, und wobei das thermoplastische Polyamid (B) bei der Bildung der feinen Erhebungen als Kern dient.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand bevorzugter Ausführungsformen im Detail erläutert.
Bei der vorliegenden Erfindung umfassen typische Beispiele des thermoplastischen Polyesters (A) Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN), Poly-1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat (PCT) und Poly-p-ethylenoxy-benzoat (PEOB). Diese Polyester sind im Hinblick auf die Eigenschaften und die Kosten für den filmbildenden Polyester vollständig zufriedenstellend. Bei der vorliegenden Erfindung spielt die Glasübergangstemperatur (im folgenden einfach als Tg bezeichnet) des thermoplastischen Polyesters (A) eine wichtige Rolle im Hinblick auf die Beziehung zur Tg des thermoplastischen Polyamids (B) und sie kann mit einer DSC-Methode gemessen werden. Im allgemeinen ist Tg von PET 70 ºC, Tg von PBT 50 ºC, TG von PEN 120 ºC, Tg von PCT 95 ºC und Tg von PEOB 60 ºC. Es bedarf keiner Erwähnung, daß diesen thermoplastischen Polyestern andere Komponenten als Copolymerkomponenten einverleibt werden können, solange die Filmbildungseigenschaften nicht beeinträchtigt werden. Bei den Polyestern kann es sich auch um eine Polyestermischung handeln von z.B. PET und PBT.
Das thermoplastische Polyamid (B), das erfindungsgemäß verwendet wird, ist ein thermoplastisches Polyamid, dessen Tg-Wert höher ist als der des thermoplastischen Polyesters (A). Dieses Erfordernis bezüglich Tg-Werts beruht auf dem folgenden Grund.
Genauer gesagt werden der thermoplastischen Polyester (A) und das thermoplastische Polyamid (B) in der Schmelze gemischt, und zwar in der Weise, daß der thermoplastische Polyester (A) eine Matrix bildet und das thermoplastische Polyamid (B) eine dispergierte Komponente bildet. Anschließend wird das Gemisch zu einem Film extrudiert und außerdem gereckt, um einen an der Oberfläche aufgerauhten Film zu erhalten. Falls der Tg-Wert des thermoplastischen Polyamids (B) zu niedrig ist, wird es während der Reckoperation zusammen mit dem thermoplastischen Polyester (A) gereckt und das thermoplastische Polyamid (B) kann seine Kernbildungsfunktion nicht erfüllen, was dazu führt, daß die erforderlichen Erhebungen an der Filmoberfläche nicht erhalten werden.
Der Unterschied beim Tg-Wert zwischen dem thermoplastischen Polyester (A) und dem thermoplastischen Polyamid (B) beträgt vorzugsweise mindestens 20 ºC, mehr bevorzugt mindestens 30 ºC.
Als ein derartiges Polyamid mit hohem Tg-Wert kann man in geeigneter Weise ein Polyamid einsetzen, welches als eine Copolymerkomponente eine Komponente, wie beispielsweise 5-tert-Butylisophthalsäure, 1,1,3-Trimethyl-3-phenylindan-3',5-dicarbonsäure, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin, 1,3- Diaminocyclohexan, Methaxylylendiamin, 1,3-Bis(aminomethyl)cyclohexan, 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, Bis(4-aminocyclohexyl)methan oder Bis(3-methyl-4-aminocyclohexyl)methan enthält. Ein derartiges Polyamid kann erhalten werden durch Polykondensation einer derartigen Copolymerkomponente mit einer zweckentsprechenden Kombination von einer Polyamid-bildenden Komponente, wie beispielsweise Ethylendiamin, Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin, Phenylendiamin, Adipinsäure, Sebacinsäure, Cyclohexandicarbonsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, E-Aminocarbonsäure, ∞-Aminododecanonsäure, Aminobenzoesäure oder E-Caprolactam, und zwar mittels einer gewöhnlichen, herkömmlichen Methode. Je höher der Tg-Wert des thermoplastischen Polyamids (B) ist, umso leichter lassen sich die Oberflächenaufrauhungseffekte erzielen. Im Hinblick auf die Polykondensationeffizienz oder die Verarbeitbarkeit während des Schmelzformens ist es jedoch bevorzugt, daß der Wert nicht höher als 200 ºC liegt.
Bei dem erfindungsgemäßen Polyesterfilm ist das thermoplastische Polyamid (B) als eine dispergierte Komponente in dem thermoplastischen Polyester (A), welcher die Matrix darstellt, dispergiert. Das thermoplastische Polyamid (B) ist vorzugsweise so sphärisch wie möglich und liegt vorzugsweise in der Form von Teilchen mit einer Teilchengröße im Submikron- oder Mikronbereich vor. Im Falle von ellipsoidalen Teilchen ist das Verhältnis des langen Durchmessers zu dem kurzen Durchmesser vorzugsweise höchstens 2,0, noch mehr bevorzugt höchstens 1,5.
Bei dem erfindungsgemäßen Film dient das thermoplastische Polyamid (B) als Kern für die Bildung feiner Erhebungen auf der Filmoberfläche. Je größer die Menge des thermoplastischen Polyamids (B) und je größer die Teilchengröße ist, umso bemerkenswerter wird die Oberflächenrauhigkeit des Films. Für die Verwendung als matter Film beträgt die durchschnittliche Rauhigkeit dem Zentrumsoberfläche (SRa) vorzugsweise von 0,1 bis 3 um, mehr bevorzugt von 0,2 bis 2,5 um. Für die Verwendung als Magnetband oder für Verpackungszwecke beträgt der (SRa) Wert vorzugsweise von 0,003 bis 0,058 um und seine 10 Punkt- Durchschnittsrauhigkeit (SRz) beträgt von 0,03 bis 1,5 um. Die Menge des thermoplastischen Amids (B), die einverleibt wird, wird je nach der gewünschten Oberflächenrauhigkeit eingestellt. Als grobe Schätzung liegt die Menge des thermoplastischen Polyamids (B) im Falle eines matten Films gewöhnlich in einem Bereich von 5 bis 20 Gew.% und im Falle eines Magnetbandes liegt die Menge gewöhnlich in einem Bereich von 0,001 bis 3 Gew.%. Bei dem SRa-Wert handelt es sich hierbei um einen durchschnittlichen Abstand der Spitzen der Berge und der Talsohlen von der Zentrumsoberfläche, wobei als Zentrumsoberfläche die Ebene genommen wird, bei der die Summe der Flächen der Berge und die Summe der Flächen der Täler bei der Filmoberfläche gleich ist. Der SRz-Wert bedeutet die Differenz zwischen der durchschnittlichen Höhe von 5 höchsten Bergen und der durchschnittlichen Tiefe der 5 tiefsten Täler auf der Filmoberfläche, wobei die Zentrumsoberfläche als Bezugsebene dient. Bei dem Film der vorliegenden Erfindung ist der SRz-Wert ausreichend klein im Vergleich mit SRa. Genauer gesagt hat der Film eine einförmig eingestellte Oberflächenrauhigkeit. SRa und SRz können gemessen werden, beispielsweise mit einem dreidimensionalen Oberflächenrauhigkeitsmeßgerät, hergestellt von Kosaka Kenkyusho K.K.
Bei dem erfindungsgemäßen Film kann es sich um einen Einschichtenfilm handeln, hergestellt aus einer Zusammensetzung, die den thermoplastischen Polyester (A) und das thermoplastische Polyamid (B) umfaßt, oder er kann in der Form eines Mehrschichtenfilms vorliegen. Bei letzterem handelt es sich um einen Film, bei dem eine Schicht, welche aus der erwähnten Zusammensetzung besteht, mit einer anderen Polymerschicht laminiert ist, und zwar in der Weise, daß die Schicht aus der erwähnten Zusammensetzung eine Oberflächenseite auf einer Seite oder auf jeder Seite des Films bildet. Ein derartiger laminierter Film führt zu einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften oder dient der Verringerung der Kosten. Als derartiges anderes Polymeres wird vorzugsweise ein Polyester, wie beispielsweise PET, PBT, PEN, PCT oder PEOB verwendet, und zwar unter dem Gesichtspunkt der mechanischen Eigenschaften und der Produktionseffizienz.
Der erfindungsgemäße Film kann gewöhnlich mit einer herkömmlichen Methode hergestellt werden. Genauer gesagt, werden der thermoplastische Polyester (A) und das thermoplastische Polyamid (B) in der Schmelze gemischt mit einem Einschrauben- oder Zweischraubenextruder, um auf diese Weise eine feine Verteilung des thermoplastischen Polyamids (B) in dem thermoplastischen Polyester (A) zu erreichen. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch wird allein oder zusammen mit anderen Polymeren aus einer T-Düse oder einer kreisfömigen Düse in der Form eines Films schmelzextrudiert und anschließend mit einer Gießrolle oder durch ein Gas oder eine Flüssigkeit abgekühlt. Die auf diese Weise erhaltene, nicht gereckte Folie wird anschließend monoaxial oder biaxial gereckt. Die nicht gereckte Folie hat eine Oberflächenrauhigkeit, die relativ glatt ist und die Rauhigkeit erscheint, wenn ein derartiger Film gereckt wird. Die Recktemperatur ist vorzugsweise bei einem Niveau zwischen dem Tg-Wert des thermoplastischen Polyesters (A) und dem Tg-Wert des thermoplastischen Polyamids (B). Bei einer Temperatur unterhalb des Tg-Werts des thermoplastischen Polyesters (A) ist die Reckbarkeit gering. Falls andererseits die Temperatur höher ist als der Tg des thermoplastischen Polyamids (B), wird es schwierig, eine gute Oberflächenrauhigkeit zu erhalten. Die Reckrate beträgt vorzugsweise mindestens das 1,5-fache im Fall eines monoaxialen Reckens. Durch biaxiales Recken kann ein noch besserer Film erhalten werden. In diesem Fall ist es bevorzugt, den Film mit einer Reckrate von mindestens dem 1,5- fachen in jeder der Längs- und Querrichtungen zu recken. Die Methode, die zum Recken des Films angewandt wird, ist keinen speziellen Beschränkungen unterworfen. Man kann monoaxiales Recken, aufeinander folgendes biaxiales Recken oder silmutanes biaxiales Recken anwenden. Die Reckapparatur kann beispielsweise eine Reckmaschine mit Doppelwalze für monoaxiales Rekken, eine Reckmaschine vom Tenter-Typ für transversales Recken oder eine Reckmaschine vom Tenter-Typ oder vom Schlauch-Typ für simultanes biaxiales Recken sein.
Dem erfindungsgemäßen Film können anorganische Additive, wie beispielsweise Silica, Titanoxid, Calciumcarbonat, Aluminiumoxid, Kaolin, Glimmer oder Talkum einverleibt werden in einem Bereich, in dem der erfindungsgemäße Effekt nicht beeinträchtigt wird.
Im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf Beispiele näher erläutert. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß die Erfindung durch diese speziellen Beispiele nicht beschränkt wird.

Bezugsbeispiele

Herstellung von Polyamid mit hohem Tg-Wert
10 kg Ausgangsmaterial, umfassend 45 Mol % Isophthalsäure, 5 Mol % Terephthalsäure, 45 Mol % Hexamethylendiamin, 5 Mol % Bis(4-amino-3-methylcyclohexyl)methan und 0,015 Mol % Essigsäure, werden zusammen mit 8 kg Wasser in einen Reaktor gefüllt. Die Luft in dem Reaktor wird mit Stickstoff ein paar Mal herausgespült. Die Temperatur wird auf 90 ºC gesteigert und die Reaktion wird etwa 5 Stunden durchgeführt. Anschließend wird die Reaktionstemperatur allmählich auf 280 ºC gesteigert über einen Zeitraum von 10 Stunden unter Rühren und unter einem Druck von 18 bar.
Darauhin wird der Druck abgelassen und auf atmosphärischen Druck reduziert. Die Polymerisation wird bei der gleichen Temperatur 6 Stunden durchgeführt. Nach Beendigung der Reaktion wird das Produkt aus dem Reaktor entnommen und zu Pellets zerschnitten. Die relative Viskosität dieses Polyamids beträgt 1,50, gemessen bei 20 ºC bei einer Konzentration von 1 g/dl in m-Cresol. Der Tg beträgt 150 ºC.

Beispiele 1 bis 3

PET (A-1) und das Polyamid (B-1), das im Bezugsbeispiel erhalten wurde, werden in der Schmelze vermischt, und zwar in den Verhältnissen, die in Tabelle 1 angegeben sind. Das Mischen erfolgt bei 280 ºC mit einem Doppelschraubenextruder und es werden Chips gebildet.
Anschließend werden die Chips bei 280 ºC in einem Extruder mit 50 mm Durchmesser geschmolzen und durch eine T-Düse extrudiert unter Bildung eines Films mit einer Dicke von 50 um. Der auf diese Weise erhaltene, nicht-gereckte Film wird monoaxial auf das Dreifache gereckt bei 90 ºC mit einer Doppelwalzenreckmaschine für monoaxiales Recken. Die Zusammensetzung ist in Tabelle 1 angegeben. Alle gereckten Filme haben ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und Schreibeigenschaften. Tabelle 1 Beispiel Nr. Gewichtsverhältnis A-1 zu B-1 Mechanische Eigenschaften Schreibeigenisch Bewertung Beispiel gut mäßig bestanden

Beispiel 4

Der nicht gereckte Film von Beispiel 2 wird bei 100 ºC simultan einer Bi-Reckung unterzogen, und zwar um das 3,3-fache sowohl in der Längsrichtung als auch in der Querrichtung, gefolgt von Temperung bei 230 ºC. Die Eigenschaften des so erhaltenen gereckten Films sind ausgezeichnet, wie aus Tabelle 2 hervorgeht. Tabelle 2 untersuchte Eigenschaften Einheit numerischer Wert Bruchfestigkeit Dehnung beim Bruch Hitzeschrumpfung Oberflächenrauhigkeit (Meßrichtung: in Längsrichtung des Films)

Beispiel 5

Durch eine Co-Extrusion mit einem Filmbildungsapparat, der mit drei Extrudern von 40 mm Durchmesser ausgerüstet ist, wird ein nicht gereckter Film hergestellt, welcher laminiert wird, und zwar so, daß eine Polyethylenterephthalatschicht von 300 um im Zentrum angeordnet ist und die Harzmischungsschicht, welche die gleiche Zusammensetzung wie in Beispiel 2 aufweist und eine Dicke von 100 um hat, an jeder Seite angeordnet ist. Dieser nicht gereckte Film wird in der Längsrichtung bei 90 ºC um das 3,3-fache gereckt mit einer Longitudinal-Reckmaschine vom Walzentyp. Anschließend erfolgt eine Reckung um das 3,4-fache in der Transversalrichtung bei 100 ºC mit einer Reckmaschine vom Tenter-Typ. Unmittelbar darauf erfolgt eine Temperung bei 230 ºC.
Die Oberflächenrauhigkeit des gereckten Films ist groß, wie aus Tabelle 3 hervorgeht, und die Schreibeigenschaften sind ebenfalls ausgezeichnet. Ferner sind die mechanischen Eigenschaften hervorragend, wie in Tabelle 3 zu sehen ist. Tabelle 3 untersuchte Eigenschaften Einheit numerischer Wert Bruchfestigkeit Dehnung beim Bruch Hitzeschrumpfung Oberflächenrauhigkeit (Meßrichtung: in Längsrichtung des Films)

Beispiel 6 und Vergleichsbeispiel 1 und 2

In dem Referenzbeispiel wird die Polykondensation durchgeführt unter Verwendung von Sebacinsäure an Stelle von Terephthalsäure, um ein Polyamid (B-2) mit einem Tg von 118 ºC zu erhalten. Unter Verwendung dieses Polyamids (B-2) und des oben erwähnten Polyamids (B-1) und PEN (A-2) wird ein monoaxialer Recktest durchgeführt auf im wesentlichen die gleiche Weise wie bei Beispiel 1 bis 3, und zwar bei der Recktemperatur und mit der Zusammensetzung, wie sie in Tabelle 4 angegeben sind. Aus dieser Tabelle wird deutlich, daß der Tg des Polyamids und die Recktemperatur sehr wichtige Rollen im Hinblick auf die Oberflächenrauhigkeit des Films spielen. Tabelle 4 Beispiel Nr. Zusammensetzung (Gewichtsteile) Recktemperatur (ºC) Schreibeigenschaft Beispiel Vergleichsbeispiel gut schlecht

Beispiele 7 bis 13

Es werden Pellets von PET (A-1) und Pellets des Polyamids (B- 1), das im Referenzbeispiel erhalten wurde, in verschiedenen Mengenanteilen, wie sie in Tabelle 5 angegeben sind, vermischt. Das Gemisch wird bei 180 ºC mit einem Schmelzextruder in der Schmelze gemischt und durch eine T-Düse extrudiert unter Bildung eines Films mit einer Dicke von etwa 200 um. Der dabei erhaltene, nicht gereckte Film wird simultan bi-gereckt, und zwar auf das 3-fache jeweils in Längs- und in Querrichtung bei 100 ºC, gefolgt von einer Temperung bei 230 ºC.
Das Mischungsverhältnis und die Oberflächenrauhigkeit, der Koeffizient der statischen Reibung und die mechanischen Eigenschaften der so erhaltenen Filme sind in Tabelle 5 angegeben. Aus der Tabelle wird deutlich, daß die Effekte der vorliegenden Erfindung durch diese Beispiele bestätigt werden.
Ferner wird jeder gereckte Film durch flüssigen Stickstoff abgekühlt und anschließend jeweils in Längsrichtung (MD-Richtung) und in der Breitenrichtung (TD-Richtung) des Films gespalten. Die Querschnitte werden mit einem rasternden Elektronenmikroskop mit 3000-facher Vergrößerung photographiert. Dabei wird in jedem Film beobachtet, daß das Polyamid (B-1) in Form von ellipsoidalen Teilchen in der Größenordnung von 0,5 bis 1 um und mit einem Verhältnis von langem Durchmesser zu kurzem Durchmesser von 1,0 bis 1,5 verteilt ist. Tabelle 5 Eigenschaften des gereckten Films Beispiel Nr. Menge von B-1 (Gew%) Statische Reibung Festigkeit (kg/mm²) Dehnung (%) Bemerkung: Die Werte der Festigkeit und Dehnung sind die Meßwerte, die in Breitenrichtung des Films ermittelt wurden

Vergleichsbeispiel 3

Ein Test wird durchgeführt unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3, jedoch unter Verwendung von Pellets von PET (A- 1) und Pellets eines Polyamids (B-3), das hauptsächlich aus einem Polyhexamethylenadipamid zusammengesetzt ist. Der dabei erhaltene, gereckte Film hat einen SRa-Wert von 0,002 um und einen SRz-Wert von 0,06 um. Die Querschnitte des Film werden mit einem Elektonenmikroskop untersucht. Dabei wird festgestellt, daß das Polyamid (B-3) im Form von feinen Streifen, die in Längsrichtung des Films angeordnet sind, verteilt ist.

Claims

1 Polyesterfilm aus einer Mischung, welche einen thermoplastischen Polyester (A) als eine Matrixkomponente und ein thermoplastisches Polyamid (B) als eine dispergierte Komponente umfaßt, oder ein laminierter Film mit einer Oberflächenschicht aus der genannten Mischung, wobei die Filmoberfläche feine Erhebungen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Polyamid (B) eine höhere Glasübergangstemperatur als der thermoplastische Polyester (A) hat, und wobei das thermoplastische Polyamid (B) bei der Bildung der feinen Erhebungen als Kern dient.

2. Polyesterfilm gemäß Anspruch 1, wobei der thermoplastische Polyester (A) Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylen-2,6-naphthalat oder Poly-1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat ist und das thermoplastische Polyamid (B) eine um mindestens 20 ºC höhere Glasübergangstemperatur aufweist als der thermoplastische Polyester (A).

3. Polyesterfilm gemäß Anspruch 1, wobei die Menge des thermoplastischen Polyamids (B) in der Mischung von 5 bis 20 Gew.-% beträgt und die durchschnittliche Rauhigkeit der Zentrumsoberfläche des Films von 0,1 bis 3 um beträgt.

4. Polyesterfilm gemäß Anspruch 1, wobei die Menge des thermoplastischen Polyamids (B) in der Mischung von 0,001 bis 3 Gew.- % beträgt, die durchschnittliche Rauhigkeit der Zentrumsoberfläche des Films von 0,003 bis 0,058 um beträgt und die 10- Punktdurchschnittsrauhigkeit 0,03 bis 1,5 um beträgt.