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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein
Trocknungsverfahren in einem Kraftwerksprozess und auf einen
bei dem Verfahren angewendeten Trockner.
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Derzeit wird wasserhaltiges Material in der Regel ohne
Druckbeaufschlagung getrocknet. Auf ähnliche Weise wird ein
wasserhaltiger Brennstoff ohne Druckbeaufschlagung verbrannt,
beispielsweise in einem Gitterofen durch Staubbrennen oder
durch Fließbettverbrennung. Bei den aus dem Stand der Technik
bekannten Vorrichtungslösungen ist der Trocknerprozess und
der Kraftwerksprozess hinsichtlich der Gesamteffizienz des
Prozesses nicht auf optimale Weise miteinander verbunden. Die
Prozessverbindungen zwischen den Trocknern und der
Verbrennungsvorrichtung sind bisher nicht auf optimale Weise
durchgeführt worden. Die derzeit vorherrschenden Trock
nungsverf ahren und bei den Verfahren angewendeten Trockner
sind im großen und ganzen nicht für eine Druckverbrennung
oder für Vergasungsverfahren geeignet.
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Die derzeit angewendeten Trocknungsverfahren sind
hauptsächlich wegen der hohen Kosten der Vortrocknung von
nassem Brennstoff unwirtschaftlich. Darüberhinaus sind die
Lösungen für die Turbine und den Trockner in ihren
derzeitigen Ausbildungen nicht wirtschaftlich.
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Derzeit wird Festwerkstoff, beispielsweise Torf, Holzspäne
oder Kohle, nicht druckbeaufschlagt getrocknet. Die
Verbrennung findet in einem Gitterofen durch staubverbrennung
oder durch Fließbettverbrennung statt. Bei weiterentwickelten
Gasturbinenkraftwerken wird Wasserdampf als Einspritzdampf in
die Gasturbine eingeführt. Dabei wird sowohl der Massenstrom
durch die Gasturbine als auch die spezifische Wärme des Gases
größer und steigt die von der Welle der Gasturbine erzielte
Kraftabgabe und die Effizienz des Prozesses. Jedoch gestatten
die aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen keine
optimale Effizienz für die Trocknung und für den gesamten
Prozess.
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Die US-A-2677237 zeigt ein einen festen wasserhaltigen
Brennstoff anwendendes Gasturbinenkraftwerk mit einem
Brennstofftrockner, zu welchem heiße Druckluft und der
Brennstoff zugeführt werden und in welchem zumindest ein Teil
des Wasseranteils des Brennstoffes verdampft. Ferner weist
das Kraftwerk eine den verdampften Wasseranteil und den
Festbrennstoff von dem Trockner aufnehmende
Verbrennungskammer und eine die Verbrennungsprodukte und den
verdampften Wasseranteil von der Verbrennungskammer
aufnehmende Turbine auf.
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Die GB 2036787A zeigt ein Verfahren zum Trocknen von
Festbrennstoffen von wasserhaltigen organischen Werkstoffen.
Das Verfahren schließt die Trocknung des Werkstoffes mit
Dampf bei überatmosphärischem Druck und den Umlauf eines
Teils des Dampfes zu einer der endgültigen mechanischen
Entwässerungsstufe vorgelagerten Vorheizungsstufe ein. Das
getrocknete Material wird anschließend in einem Kraftwerk
verbrannt, um einen Hochdruckdampf zu erzeugen, um eine oder
mehrere Turbinen anzutreiben. Ein Teil des erzeugten
Hochdruckdampf es wird auch zur Trocknung des Werkstoffes
verwendet.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Verbesserung
der Trocknung eines wasserhaltigen Werkstoffes zu erreichen.
Bei der Erfindung ist verwirklicht worden, den Trockner als
einen Druck-Trockner auszubilden, wobei der bei der Trocknung
erzeugte Dampf in dem Trockner als Einspritzdampf zu einer
Gasturbine geleitet wird.
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Der in dem Druck-Trockner erzeugte Dampf wird in die
Verbrennungskammer der Gasturbine geleitet, in welcher er
teilweise die durch den Kompressor ankommende Luft ersetzt.
Gleichzeitig wird der Leistungsbedarf des Kompressors
verringert und ein erhöhter Anteil der Turbinenausgabe in
eine Generatorleistung umgewandelt. Die von der Gasturbine
erhaltene Netzausgabe wird sogar um 40 Prozent erhöht. Dabei
wird die Effizienz der Gasturbine um etwa 25 Prozent erhöht,
und zwar als Ergebnis der Tatsache, daß die Endtemperatur der
Abgase verringert ist.
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Ein Luftüberschuß wird benötigt, da mit der Hilfe der Luft
die Temperatur in der Verbrennungskammer auf dem erwünschten
Pegel gehalten werden kann, das heißt auf einem Pegel, den
die Werkstoffe standhalten. Wenn die Luft zum Zwecke der
Kühlung durch Dampf ersetzt wird, wird die für das Verdichten
der Luft erforderliche Leistung geringer und ist mehr
Leistung für den Generator verfügbar. Die Dampferzeugung
erfordert Wärmeenergie, wobei etwas Energie für die
Betätigung der Pumpe erforderlich ist, um das in den
Verdampfer eintretende Wasser zu pumpen. Die von der Pumpe
erforderliche Energie ist jedoch nur ein Bruchteil von der
durch Verdichten erforderlichen Energie.
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Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Trocknen eines
wasserhaltigen Werkstoffes in einem Kraftwerksprozeß
geschaffen worden, bei welchem Verfahren der zu trocknende
wasserhaltige Werkstoff in einen unter Druck stehenden
Trockner eingeführt wird und wärmeenergie für die Trocknung
des wasserhaltigen Werkstoffes zugeführt wird, und in welchem
Verfahren ein Überdruck von etwa 5-50 bar in den Trockner
eingespeist wird, und zwar durch Dampfbildung, wodurch der
bei der Trocknung erzeugte Dampf teilweise entlang einer
einzelnen Leitung als Einspritzdampf in die
Verbrennungseinheit einer Gasturbine geleitet wird, dadurch
gekennzeichnet, daß der Dampf teilweise durch einen
Überhitzer zirkuliert wird, in welchem er mittels der
Gasturbinenabgas-Abwärmeenergie überhitzt wird, und daß der
überhitzte Dampf in den Trockner zu dem zu trocknenden
Werkstoff zirkuliert wird, wo es für die Trocknung des
wasserhaltigen Wassers Wärmeenergie liefert, so daß die
Gasturbinen-Abwärmeenergie zu dem Trockner zugeführt wird, um
wasserhaltigen Werkstoff zu trocknen.
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Der Überhitzer kann als Abwärme-Kessel oder
Wärmerückgewinnungsvorrichtung wirken.
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Ein festes, schlammartiges oder flüssiges Material kann
mittels der Vorrichung durch Zirkulation des bei der
Trocknung erzeugten Dampfes getrocknet werden, so daß
zumindest ein Teil des aus dem Brennstoff erzeugten Dampfes
zurück in den Trockner geleitet wird. Mittels des Dampfes
kann das zu trocknende Material verflüssigt oder geschäumt
werden. Die Energieversorgung zum Trockner kann zumindest
teilweise durch in der zu trocknenden Schicht angeordneten
Röhren dadurch stattfinden, daß Abgase der Gasturbine in den
Röhren strömen. Wenn ein gasförmiges Material strömt, findet
in dem Medium keine Phasenänderung statt.
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Zumindest ein Teil des bei der Trocknung erzeugten Dampfes
wird als Einspritzdampf in die Verbrennungsvorrichtung der
Gasturbine geleitet.
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Gemäß einer zweiten Zielsetzung der vorliegenden Erfindung
ist ein bei der Trocknung von wasserhaltigem Material
verwendeter Trockner geschaffen worden, mit einem Innenraum
in einem unter Druck stehenden Trockner, in welchem der zu
trocknende wasserhaltige Werkstoff geleitet wird, wobei der
Trockner eine Einrichtung für die Übertragung des bei der
Trocknung erforderlichen Wärmeenergie hat, und in welchem
eine Verbindungsleitung vorgesehen ist, und zwar außerhalb
des Innenraumes in dem Trockner, in welchem der zu trocknende
wasserhaltige Werkstoff für die Trocknung zugeführt worden
ist, um den bei der Trocknung erzeugten Dampf als
Einspritzgas zu einer Gasturbine zu leiten, dadurch
gekennzeichnet, daß der Trockner in Verbindung damit einen
Dampfzirkulationsumlauf aufweist, welcher einen Überhitzer
aufweist, in welchem der zirkulierte Dampf mittels
Gasturbinen-Abwärmeenergie überhitzt wird, und daß eine
Umlaufleitung vorgesehen ist, wodurch der bei der Trocknung
freigesetzte Dampf nicht nur in eine Verbrennungseinheit der
Gasturbine geleitet wird, um als Einspritzdampf zu wirken,
sondern auch von dem Trockner in den Überhitzer zirkuliert
wird, und von dem Überhitzer zurück zu dem zu trocknenden
Werkstoff in dem Trockner zirkuliert wird, so daß die
Gasturbinen-Abwärmeenergie zu dem Trockner gespeist wird, um
den wasserhaltigen Werkstoff zu trocknen.
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Nachstehend wird die Erfindung anhand einiger vorteilhafter
in den Figuren der beigefügten Zeichnung gezeigten
Ausführungsbeispiele der Erfindung gezeigt. Die Erfindung ist
jedoch nicht nur auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt.
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Es zeigen:
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Figur 1 einen nicht die erfindungsgemäßen Merkmale
aufzeigenden Industrieprozess, der einen druckbeaufschlagten
Trockner und eine stromerzeugende Gasturbine aufweist;
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Figur 2 einen erfindungsgemäßen Prozess;
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Figur 3 einen nicht die erfinderischen Merkmale aufzeigenden
Industrieprozess einer Kombination aus einem
druckbeaufschlagten Trockner und einer Gasturbine, wobei die
Abwärme der Abgase von der Gasturbine bei der Trocknung eines
wasserhaltigen Materials für den Industrieprozess verwendet
wird;
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Figur 4 eine Querschnittsansicht eines nicht alle
erfinderischen Merkmale auf zeigenden Trockners, der bei der
vorliegenden Erfindung verwendet werden kann;
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Figur 5 eine entlang der Linie I-I aus Fig. 4 genommene
Schnittansicht;
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Figur 6 ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
in welchem der Überhitzer in dem Dampfzirkulationskreis
aufgenommen ist;
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Figur 7A bis 7C Anordnungen für die Einführung des zu
trocknenden Materials in den Trockner.
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Figur 1 zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten
Prozess, bei dem die Verbesserungen der vorliegenden
Erfindung aufzunehmen sind.
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Gemäß Figur 1 wird das zu trocknende wasserhaltige Material A
in Pfeilrichtung L in den druckbeaufschlagten Trockner 10
eingeleitet. Bei der vorliegenden Anmeldung bedeutet
"Druckbeaufschlagung", daß durch Dampferzeugung in Bezug auf
den atmosphärischen Druck ein Überdruck in dem Trockner 10
erzeugt worden ist. Der Überdruck befindet sich üblicherweise
innerhalb des Bereiches von 5 bis 50 bar. Die Wärmeenergie
wird in den Wärmetauscher 12 geleitet und in das zu
trocknende Material übertragen. Im großen und ganzen ist es
möglich, jedes zu trocknende wasserhaltige Material zu
verwenden. Die Trocknung findet in dem Trockner 10 bei dem in
der Verbrennungskammer der Gasturbine herrschenden Druck
statt. Die in dem zu trocknenden Material A&sub1; enthaltene
Feuchtigkeit wird dadurch als ein Medium in dem Prozess
erhalten, daß sie entlang der Leitung 11 in die
Verbrennungskammer 13a in der Verbrennungs- oder
Vergasungsvorrichtung 13 geleitet wird. In dem
druckbeaufschlagten Trockner 10 wird das feuchte Material
beispielsweise auf einen Feuchtigkeitsanteil von 20%
getrocknet. Die Verbrennungsvorrichtung 13 kann mit sauberem
Brennstoff oder mit aschehaltigem Brennstoff betrieben
werden, und zwar in beiden Fällen in direkter Verbrennung.
Alternativ ist ebenso eine Lösung möglich, bei der die
direkte Verbrennung durch Vergasung oder Teilvergasung des
Brennstoffes oder durch Verbrennung des erzeugten Gases
ersetzt ist.
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Der von dem Trockner 10 entlang der Leitung 11 geleitete
Dampf wird somit in die in der Verbrennungseinheit 13 der
Gasturbine 14 befindliche Verbrennungskammer 13a geleitet. In
der Verbrennungskammer 13a ersetzt der Dampf teilweise die
durch den Kompressor 15 einströmende Luft. Gleichzeitig wird
der Leistungsbedarf des Kompressors 15 verringert und ein
angestiegener Anteil der Kraftabgabe der Gasturbine in
Generatorleistung umgewandelt.
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Es wird ein Luftüberschuß benötigt, da mit Hilfe der Luft die
Temperatur in der Verbrennungskammer 13a auf dein gewünschten
Pegel gehalten werden kann, beispielsweise auf einem Pegel,
den die Materialien standhalten. Wenn Luft zum Zwecke der
Kühlung durch Dampf ersetzt wird, wird die für das Verdichten
der Luft erforderliche Leistung geringer und ist mehr
Leistung für den Generator verfügbar. Die Dampferzeugung
erfordert Wärmeenergie.
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Von dem Trockner 10 wird das getrocknete Material A&sub1; zur
weiteren Anwendung in einem Industrieprozess transferiert,
beispielsweise um Rohmaterial für eine Spannplatte
auszubilden, oder wird das getrocknete Material A&sub1;
unmittelbar zu einem Kesselofen eines Industrieprozesses
und/oder zu der Verbrennungsvorrichtung 13 aus Fig. 1
geleitet und für die Gasturbine 14 vorgesehen, in welchem
Falle das Material A&sub1; das Material A&sub2; ist. Der Trockner 10
kann ebenso als Trockner für ein Zwischen- oder Endprodukt
für einen Industrieprozess betrieben werden.
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Die Verbrennungsvorrichtung 13 hat eine durch einen
Kompressor 15 druckbeaufschlagte Verbrennungskammer 13a. Der
Kompressor 15 erzeugt die notwendige Verbrennungsluft, die
über ein System aus Druckluftleitungen 11 in die
Verbrennungsvorrichtung 13 geleitet wird. Der Kompressor 15
steigert den Druck beispielsweise auf etwa 12 bar, wobei
durch Dampferzeugung im inneren Trocknerraum 10a des
Trockners 10 ebenfalls ein gleichwertig hoher Druck erzeugt
wird. Bei diesem Druck wird die Luft anschließend in die
Verbrennungskammer 13a der Verbrennungsvorrichtung 13
geleitet. Als Ergebnis der Verbrennung des Brennstoffes A&sub2;
wird das Gemisch aus Luft und der während der Verbrennung des
Brennstoffes erzeugten Abgase auf etwa 850 bis 1200ºC
erwärmt. Zumindest ein Teil des von dem in den Trockner 10
eingeführten nassen Material A&sub1; abgetrennten Dampfes wird
entlang der Dampfleitung 11 in die Verbrennungskammer 13a der
Verbrennungsvorrichtung 13 geleitet. Zweck der Versorgung mit
Dampf ist die Regulierung der Endtemperatur in der
Verbrennungskammer, wobei der Dampf einen Anteil der
normalerweise benötigten Überschußluft ersetzt. Aufgrund der
Dampfzufuhr wird die Kompressorleistung verringert und wird
die Netzausgabe des Prozesses größer.
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Die Abgase werden weiter entlang des Abgasleitungssystemes 17
zu der Gasturbine 14 geleitet, bei der sich die Gase
ausdehnen und kinetische Energie erzeugen. Mittels der
kinetischen Energie wird der auf der gleichen Welle wie der
Generator 16 angeordnete Kompressor 15 gedreht, wobei der
Generator Strom erzeugt. Die von der Gasturbine 14 erhaltene
Kraftabgabe ist größer als die von dem Kompressor 15
benötigte Leistung, wobei die Extra-Kraftabgabe von dem
Generator 16 der Gasturbine 14 aufgenommen wird. Nach der
Gasturbine 14 werden die Abgase entlang der Leitung 18 zu
einer separaten Abwärmerückgewinnungsvorrichtung 19,
beispielsweise einem Abwärmekessel, geleitet.
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Fig. 2 zeigt die erfinderischen Verbesserungen. Das
wasserhaltige Material A&sub1; wird in den druckbeaufschlagten
Trockner 10 geleitet und mittels des Umlaufdampfes in
Dampfatmosphäre verflüssigt. Der bei der Trocknung erzeugte
Dampf wird mittels eines Dampfgebläses 24 in dem Kreislauf 23
zirkuliert. Der Dampf wird durch den Wärmetauscher 25
zirkuliert, der in der Wärmerückgewinnungsvorrichtung 19,
beispielsweise in einem Abwärmekessel für Abgase, aufgenommen
ist. Das getrocknete Material A&sub1; wird von dem Oberabschnitt
des Trockners 10 entfernt. Ein Teil des Dampfes wird aus dem
Kreislauf 23 für den Umlauf des Wärmeübertragungsmittels
durch den Verteilungspunkt 26 in die Leitung 11 und weiterhin
zur weiteren Anwendung, beispielsweise genau für den
Einspritzdampf für die Gasturbine 14, genommen. Im
Trocknungsraum 10a des Trockners 10 werden keine separaten
Wärmetauscherrohrsysteme benötigt. Die Erfindung kann ebenso
auf ein kombiniertes Kraftwerk angewendet werden, das eine
Dampfturbine aufweist, die zusätzlich zu einer Gasturbine
Strom erzeugt. In einem solchen Fall kann die für die
Trocknung erforderliche Wärmeenergie ausnahmslos oder teilweise
von abgeströmten Dämpfen der Dampfturbine genommen werden.
Fig. 3 zeigt eine Anordnung, die nicht alle erfinderischen
Merkmale aufweist, die jedoch bei der Erfindung angewendet
werden kann, bei welcher die Vorrichtung 19 für die
Rückgewinnung der Wärme von den Abgasen nach der Gasturbine
als Energiequelle verwendet wird, die zu dem
druckbeaufschlagten Trockner 10 geleitet wird. Zwischen dem
druckbeaufschlagten Trockner 10 und der
Wärmerückgewinnungsvorrichtung 19 besteht ein
Wärmeübertragungskreislauf 20. In dem
Wärmeübertragungskreislauf 20 ist es möglich, beispielsweise
Wasser zirkulieren zu lassen. Von den Abgasen wird die Wärme
im Abwärmekessel in den Wärmetauscher 21 in das im Kreislauf
20 befindliche Wasser übertragen, wobei das Wasser in seinem
Wärmetauscher 22 im Trockner 10 zirkuliert, wodurch die von
den Abgasen erhaltene Wärmeenergie im Wärmetauscher 22 in das
zu trocknende Material A&sub1; übertragen wird. Der in dem
Trockner 10 erzeugte Dampf wird weiter entlang der Leitung 11
in den unter Druck stehenden Abschnitt der Gasturbine 14
geleitet, und zwar in die Verbrennungs- oder
Vergasungsvorrichtung 12, um Einspritzdampf zu bilden.
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Figur 4 zeigt einen nicht alle erfinderischen Merkmale
auf zeigenden Trockner in der Querschnittsansicht der jedoch
bei der Erfindung verwendet werden kann. Wenn die Anordnung
aus Fig. 5 in den Trockner aus Fig. 4 aufgenommen wird, wird
eine erfindungsgemäße Anordnung erhalten.
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Der Trockner 10 hat einen vorteilhafterweise aus einem
kreisförmigen zylindrischen Mantelabschnitt 29a und aus
Endteilen 29b&sub1; und 29b&sub2; bestehenden Außenmantel 29. Die
Längsachse X des Trockners ist senkrecht. Innerhalb des
Mantels 29 des Trockners 10 sind Wärmeübertragungsrohre 30
angebracht. Die Wärmeübertragungsrohre 30 sind an ihren Enden
in dem unteren Teil des Trockners an der Lochplatte 31 und in
dem oberen Teil des Trockners an der Lochplatte 32 befestigt.
Zwischen dem zylindrischen Mantelabschnitt 29a des Trockners,
den Wärmeübertragungsrohren 30 und den Platten 31 und 32 ist
für das zu trocknende Material A ein Raum 33 vorhanden. Das
Wärmeübertragungsmittel, vorteilhafterweise die Abgase der
Gasturbine 14, wird entlang der Leitung 34 in den Raum C&sub1;
zwischen der Platte 31 und dem Endteil 29b&sub1; des
Mantelabschnittes des Trockners geleitet, von welchem Rauw
aus die Abgase entlang der geraden Rohre 30 in den Raum C&sub2;
zwischen der anderen Platte 32 und dem Endteil 29b&sub2; und
weiter entlang der Leitung 35 aus dem Trockner 10 heraus
geleitet werden. Die Wärme wird aus den Abgasen in das zu
trocknende Material A übertragen. Der bei der Trocknung aus
dem wasserhaltigen Material A, beispielsweise Brennstoff,
erzeugte Dampf wird mittels des Dampfgebläses 37 entlang der
Leitung 36 von dem Oberabschnitt des Raumes 33 zirkulierend
in den Bodenabschnitt des Raumes 33 zurück in den Trockner 10
geleitet. Mittels des aus dem zu trocknenden Material
erzeugten Dampfes wird das zu trocknende Material A
verflüssigt oder aufgeschäumt. Das Material A wird in den
Raum 33 auf der Düsenplatte 38 geleitet. Der Dampf wird
entlang der Leitung 36 in den Raum C&sub3; zwischen der Platte 31
und der Düsenplatte 38 geleitet, von welchem Raum aus der
Dampf durch die Düsenöffnungen 39 in das in dem Raum 33
vorhandene, zu trocknende Material A geleitet wird. Der Dampf
wird durch die Düsenöffnungen 39 gleichmäßig in das zu
trocknende Material verteilt. Wenn der Dampf von unten in die
zu trocknende Materialschicht geleitet wird, wird das auf der
Platte 38 angeordnete zu trocknende Material A verflüssigt
oder aufgeschäumt.
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Der Dampfumlaufkreislauf 36 ist mit einem Abzweigungspunkt 40
für das, zumindest teilweise, Durchleiten von Dampf als
Einspritzdampf entlang der Leitung 11 zu der Gasturbine 14 in
der Verbrennungseinheit 13 oder der Vergasungseinheit
vorgesehen. Der Dampf und seine Energie können auch auf
andere Weise verwendet werden. Der Dampf kann beispielsweise
in Überhitzer im Dampfkreislauf eines Dampfturbinenprozesses
in Wärmetauscher, etc. geleitet werden.
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Fig. 5 zeigt eine entlang der Linie I-I aus Fig. 4 genommene
Schnittansicht. Das zu trocknende wasserhaltige Material wird
in den Raum 33 zwischen dem Trockenmantel 29a und den
Wärmeübertragungsrohren 30 eingeführt. Die
Wärmeübertragungsrohre 30 sind vorteilhafterweise gerade
Rohre, wodurch Strömungsverluste minimiert sind. Der Raum 33
wird vorteilhafterweise bis zu einem Druck von 12 bar
druckbeaufschlagt. In dem Raum wird das zu trocknende
Material im wesentlichen bei Dampfatmosphäre getrocknet.
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Fig. 6 zeigt ein erfinderisches Ausführungsbeispiel, bei dem
der Dampf des Dampfumlaufkreislaufes 36 in einem Überhitzer
41 überhitzt wird. Die Energie der Überhitzung wird aus den
Abgasen des Gasturbinenprozesses und gegebenenfalls auch
durch das Zwischenkühlen des Kompressors oder auf andere
Weise erhalten.
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Bei den vorhergehenden Figuren ist ein derartiges
Ausführungsbeispiel möglich, bei dem die durch die zu
trocknende Schicht 33 gehenden Rohre 30 zumindest teilweise
derart isoliert sind, daß die Oberflächentemperatur am
Berührungspunkt zwischen dem zu trocknenden Material und dem
Rohr 30 begrenzt ist. Vorteilhafterweise wird diese
Isolierung bei den Rohrabschnitten durchgeführt, bei denen
die Temperatur der Abgase am größten ist.
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Fig.7A zeigt eine Lösung für die Zuführung und Entfernung des
Brennstoffes in einem Trockner, der einen senkrecht
aufgebauten zylindrischen Mantel und den Mantel durchsetzende
Wärmeübertragungsrohre 30 hat. Figur 7A zeigt die Zufuhr
eines zu trocknenden Festmaterials in den druckbeaufschlagten
Trockner 10. Die Zufuhr findet wie folgt statt. Das
Festmaterial wird in ein nicht druckbeaufschlagtes Zufuhrsilo
42 gespeist. Aus dem Zufuhrsilo 42 strömt das zu trocknende
Material durch Schwerkraftwirkung in den unterhalb
angeordneten Behälter 43, der falls nötig nicht
druckbeaufschlagt oder druckbeaufschlagt betätigt wird.
Zwischen den Behältern befindet sich eine druckdichte
Schließvorrichtung 44. Das zu trocknende Material strömt aus
diesem Behälter 43 in den stets druckbeaufschlagten nächsten
Behälter 45. Bevor das Material ausströmt, muß der Druckpegel
in dem Zwischenbehälter auf den gleichen Pegel angehoben
werden wie der Druck im Trockner. Zwischen den Behältern
befindet sich eine druckdichte Schließvorrichtung 46. Nachdem
der Zwischenbehälter geleert worden ist, wird das an seiner
Bodenseite angeordnete Verschlußelement geschlossen und der
Druck in den Zwischenbehälter entspannt. Das über dem
Zwischenbehälter angeordnete Ventil wird geöffnet, um den
Zwischenbehälter zu füllen. Die Entfernung des
Trockenmaterials aus der Vorrichtung findet mittels
Vorrichtungen statt, die den für die Zufuhr verwendeten
Vorrichtungen gleichen, wobei lediglich die Abfolge der
Vorgänge umgekehrt ist.
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Figur 7B zeigt eine Lösung für die Zufuhr und Entfernung
eines schlammartigen Materials in den Trockner und aus diesem
heraus. Das schlammartige Material wird mittels der Pumpe 47
eingeführt und mittels der Auslaßpumpe 48 entlang ihrer
Leitungen entfernt.
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Figur 7C zeigt eine Lösung für die Einführung eines zu
trocknenden Materials, das in den Trockner 10 verflüssigt
werden muß. Das Material wird mittels eines
Schraubenförderers 49 durch den Trocknermantel 29a geleitet,
wobei das getrocknete Material von dem Oberabschnitt des
Trockners von oberhalb des Fließbettes entfernt wird. Es ist
ein Vorteil dieser Lösung, das bei der FLuidisierung die
schweren Verunreinigungsteuchen auf dem Boden des
Fließbettes bleiben und diese separat entfernt werden können.