DE68914509T2

DE68914509T2 - System zum Spritzgiessen von länglichen Körpern.

Info

Publication number: DE68914509T2
Application number: DE68914509T
Authority: DE
Inventors: Norbert Majerus; Harold Elbert Mills; John Sylvester Rambacher
Original assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Current assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Priority date: 1988-06-02
Filing date: 1989-05-17
Publication date: 1994-10-06
Anticipated expiration: 2009-05-18
Also published as: EP0345202B1; US4946639A; CA1317717C; EP0345202A2; DE68914509D1; US4818203A; EP0345202A3

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen von länglichen Körpern und insbesondere kontinuierliche Längen von flachen oder am Umfang und in Längsrichtung gekrümmten, vorgehärteten Reifenlaufflächen gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 6. Diese Laufflächenlängen können inkremental hergestellt und zur Lagerung und Verladung zum Verwendungsortzu Rollen gewickelt werden. Die Lauffläche wird zu dem Zeitpunkt, wenn sie mittels eines geeigneten Klebemittels auf einen neuen Reifen oder einen Reifen, der runderneuert werden soll, zum Aufkleben verwendet wird, auf die gewünschte Länge geschnitten.
Bislang wurde vorgeschlagen, eine kontinuierliche Lauffläche durch Zuführung eines Streifens von unvulkanisiertem Gummi auf einen rotierenden Zylinder und anschließendem Umschließen des Streifens mit Formsegmenten herzustellen, die zusammen mit dem Zylinder rotieren und radial in Eingriff mit dem Zylinder bewegbar sind. Die Lauffläche wird durch Formpressen ausgehärtet und anschließend vom Zylinder entfernt, wenn die Formsegmente radial vom Zylinder wegbewegt sind. Dieses Verfahren ist für das Spritzgießen nicht adaptierbar, wo die Lauffläche inkremental geformt und ausgehärtet werden muß, und daher Vorkehrungen getroffen werden müssen, um den zuvor ausgehärteten Abschnitt, an dem Abschnitt der gespritzt wird und aushärtet, anzukleben.
Kontinuierliche Reifenlaufflächen sind auch dadurch hergestellt worden, daß ein extrodierter Gummistreifen zwischen kooperierenden Formsegmenten, die von jeweils endlosen Riemen getragen sind, die geeignete Temperaturen und Druck auf den Streifen aufbringen, um das Oberflächendesign herzustellen, hindurchgeführt wird. Der geformte, nicht-ausgehärtete Gummistreifen wird dann von den Formen entfernt und durch Beaufschlagung mit Strahlung oder Wärme ausgehärtet. Auch hier ist der Prozeß für das Spritzgießen wieder nicht adaptierbar.
Ein Verfahren zum Spritzgießen eines kontinuierlichen, länglichen Körpers durch Einspritzung eines Kunststoffmaterials in eine Form ist gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 (französisches Patent FR-A-2273640) bekannt, bei dem ein Öffnen der Form und ein Versetzen des Formteils von einer ersten in eine zweite Position, ein Schließen der Form und ein Einspritzen einer weiteren Portion des Kunststoffmaterials in die Form erfolgt.
Die vorliegende Erfindung schafft eine Vorrichtung, die für das Spritzgießen adaptierbar ist und die Adhäsion zu benachbarten Abschnitten ermöglicht. Erfindungsgemäß wird ein Abschnitt einer Reifenlauffläche in einem Formnest einer Form spritzgeformt. Die Form weist ein offenes Ende auf, das durch ein Schleppende eines ausgehärteten Abschnitts verschlossen wird. Ein die Temperatur moderierendes geschlossenes Ende verhindert die vollständige Aushärtung eines Schleppbereichs des gespritzten Abschnitts, während der Rest des Abschnitts aushärtet. Nachdem der Abschnitt ausgehärtet ist, kann die Form geöffnet werden und der Abschnitt kann in eine Position außerhalb der Form versetzt werden.
Das Schleppbereich des ausgehärteten bzw. vulkanisierten Abschnitts wird im offenen Ende des Formnests geklemmt, um eine Barriere für das Spritzgießen des nächsten Abschnitts zu bilden. Während des Spritzgießens des nächsten Abschnitts wird der Schleppbereich des ausgehärteten Abschnitts vollständig ausgehärtet und mit dem Vorderbereich des nächsten Abschnitts verbunden. Dieses Verfahren kann unbestimmt wiederholt werden, wodurch eine beliebige Länge eines Laufflächenlagervorrats zur Lagerung oder zur Verladung ermöglicht wird. Vielfache Formnester können auch durch Anguß- und Eingußkanäle geschaffen werden, die flüssige Formmasse mit den Formnestern an voneinander beabstandeten Stellen längs den Seiten von jedem der Formnester miteinander verbinden. Die Formnester können auch in Längsrichtung oder am Umfang gekrümmt sein, um mit der Form des Reifens, auf dem die Lauffläche aufgebracht werden soll, konform zu sein. Individuell bewegbare Formsegmente können vorgesehen werden, um die gekrümmte Lauffläche zu formen, und die Segmente können mittels individueller Kolben / Zylinder-Anordnungen zur selektiven Zurückziehung der Segmente nach dem Aushärten eines gekrümmten Laufflächenabschnitts betätigt werden.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren geschaffen zum inkrementalen Spritzgießen eines kontinuierlichen, länglichen Körpers aus flüssiger Formmasse in einer Form mit einem Formnest, das ein die Temperatur moderierendes geschlossenes Ende und ein offenes Ende aufweist, bei dem der Abstand zwischen dem geschlossenen Ende und dem offenen Ende kleiner ist als die Länge des länglichen Körpers, umfassend:
(a) Einspritzen einer flüssigen Formmasse in das Formnest, wobei ein erster Abschnitt des länglichen Körpers in einer ersten Position geformt wird mit einem Schleppbereich, der an das geschlossene Ende anstößt;
(b) Öffnen der Form;
(c) Versetzen des ersten Abschnitts in Längsrichtung von der ersten Position in dem Formnest in eine zweite Position mit dem Schleppbereich des ersten Abschnitts im offenen Ende des Nests und dem Rest des ersten Abschnitts außerhalb der Form;
(d) Schließen der Form, um das Formnest einzuschließen und den Schleppbereich des ersten Abschnitts zu klemmen;
(e) Einspritzen einer flüssigen Formmasse in das Formnest, wobei ein zweiter Abschnitt des länglichen Körpers geformt wird, mit einem Vorderbereich des zweiten Abschnitts, der an den Schleppbereich des ersten Abschnitts anstößt und einem Schleppbereich des zweiten Abschnitts, der am geschlossenen Ende des Formnests anstößt;
(f) Ankleben des Schleppbereichs des ersten Abschnitts an dem Vorderbereich des zweiten Abschnitts;
(g) Öffnen der Form und Entnahme des Schleppbereichs des ersten Abschnitts und des zweiten Abschnitts des länglichen Körpers aus dem Formnest, dadurch gekennzeichnet, daß die flüssige Formmasse aushärtbar ist, und daß ein die Temperatur moderierendes geschlossenes Ende vorgesehen ist, einschließend;
h) Aufheizen der flüssigen Formmasse nach der Einspritzung, um den ersten Abschnitt auszuhärten;
(i) Begrenzung der Aufheizung des Schleppbereichs des ersten Abschnitts am geschlossenen Ende des Formnests, um ein vollständiges Aushärten. des Schleppbereichs zu verhindern; und
(j) Aufheizen der flüssigen Formmasse nach Einspritzung des zweiten Abschnitts und des Schleppbereichs vom ersten Abschnitt, um den zweiten Abschnitt auszuhärten.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist eine Vorrichtung zum inkrementalen Spritzgießen eines kontinuierlichen, länglichen Körpers aus aushärtbarer flüssiger Formmasse vorgesehen mit einer Form, einem Formnest in der Form, einem die Temperatur moderierenden geschlossenen Ende des Formnests, einem offenen Ende des Formnests, das vom geschlossenen Ende um ein Maß beabstandet ist, das kleiner ist als die Länge des länglichen Körpers, einer Einrichtung zum Einspritzen einer aushärtbaren flüssigen Formmasse in das Formnest, um einen ersten Abschnitt des länglichen Körpers in einer ersten Position mit einem Schleppbereich, der am geschlossenen Ende anstößt, zu formen, einer Einrichtung zur Aufheizung der eingespritzten flüssigen Formmasse, um den ersten Abschnitt auszuhärten, einer die Temperatur moderierenden Einrichtung zur Begrenzung der Aufheizung des Schleppbereichs des ersten Abschnitts am geschlossenen Ende, um ein vollständiges Aushärten des Schleppbereichs des ersten Abschnitts zu verhindern, einer Einrichtung zum Öffnen der Form, um ein Versetzen des ersten Abschnitts in Längsrichtung von der ersten Position im Formnest in eine zweite Position mit dem Schleppbereich des ersten Abschnitts am offenen Ende des Formnests und dem Rest des ersten Abschnitts außerhalb der Form zu ermöglichen, wobei die Einrichtung zum Schließen der Form betätigbar ist, um das Formnest einzuschließen und den Schleppbreich des ersten Abschnitts zu klemmen, die Einrichtung zum Einspritzen der aushärtbaren flüssigen Formmasse betätigbar ist, um einen zweiten Abschnitt des länglichen Körpers zu formen, mit einem Vorderbereich des zweiten Abschnitts, der an den Schleppbereichen des ersten Abschnitts anstößt und einem Schleppbereich des zweiten Abschnitts, der am geschlossenen Ende des Formnests anstößt, die Einrichtung zur Aufheizung betätigbar ist, um die eingespritzte flüssige Formmasse des zweiten Abschnitts und den Schleppbereich des ersten Abschnitts aufzuheizen, um den zweiten Abschnitt auszuhärten und den Schleppbereich des ersten Abschnitts an dem Vorderbereich des zweiten Abschnitts anzukleben, und die Öffnungseinrichtung betätigbar ist, um die Form zu öffnen, um den Schleppbereich des ersten Abschnitts und den zweiten Abschnitt des länglichen Körpers aus dem Formnest zu entnehmen. Um den Fachleuten, die der vorliegenden Erfindung am nächsten stehen, bestimmte bevorzugte Ausführungsformen davon nahezubringen, die die besten Wege, die nun betrachtet werden, um die Erfindung in die Praxis umzusetzen, zu erläutern, werden diese hierin mittels und durch Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen, die einen Teil der Beschreibung bilden, beschrieben. Die hier dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele sind illustrativ und können, wie für Fachleute deutlich wird, auf zahlreiche Arten innerhalb des Grundgedankens und des Bereichs der Erfindung, die in den Ansprüchen hiervon definiert ist, modifiziert werden.
In den Zeichnungen ist:
Fig. 1 eine schematische Grundrißansicht einer mit kalten Angußkanälen versehenen Vorrichtung, welche eine Ausführungsform dieser Erfindung ist und benachbart von zwei Spritzgießmaschinen zur Beschickung von zwei Sätzen von flachen Laufflächenformen positioniert ist;
Fig. 2 eine schematische Endansicht der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung längs der Linie 2-2 in Fig. 1;
Fig. 3 eine vergrößerte Querschnittsansicht längs der Linie 3-3 in Fig. 2 von einer der Doppelformen, die die kalten Anguß- und Eingußkanäle zeigt;
Fig. 4 eine vergrößerte Grundrißansicht einer heißen Doppelform unter Darstellung einer Modifikation der Erfindung, bei der die Nuten, Angußkanäle und Eingußkanäle in gestrichelten Linien dargestellt sind;
Fig. 5 eine Längsschnittansicht entlang der Linie 5-5 in Fig. 4 unter Darstellung der Angußkanäle und Eingußkanäle in gestrichelten Linien;
Fig. 6 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie 6-6 in Fig. 4, mit dem ersten Abschnitt und zweiten Abschnitt der Lauffläche in der Form, wobei Teile weggebrochen sind;
Fig. 7 eine Grundrißansicht der Lauffläche, die eine Oberfläche der unteren Form beim Schleppende bildet, unter Darstellung des Rippeneinsatzes zur Formung der Dammnut, die sich über die Längsrillen in der Lauffläche erstreckt;
Fig. 8 eine Schnittansicht entlang der Linie 8-8 in Fig. 7;
Fig. 9 eine Grundrißansicht der klemmenden, die Lauffläche formenden Oberfläche des Klemmteils für die untere Form unter Darstellung des Damms zur Verhinderung einer Strömung von eingespritztem Gummi aus dem offenen Ende der Form;
Fig. 10 eine Endansicht längs der Linie 10-10 in Fig. 9 unter Darstellung des Damms;
Fig. 11 eine geschnittene Teilansicht der oberen Form längs der Linie 11-11 in Fig. 4;
Fig. 12 eine Seitenansicht der Laufflächenklemmbefestigung längs der Linie 12- 12 in Fig. 4, wobei Teile der Form und Stützrollen weggebrochen sind zur Darstellung der Position eines ausgehärteten Abschnitts der Lauffläche in der Klemmbefestigung während des Einspritzens des nächsten Abschnitts;
Fig. 13 eine Endansicht der Klemmbefestigung längs der Linie 13-13 in Fig. 12, wobei Teile weggebrochen sind;
Fig. 14 eine schematische Ansicht, teilweise als Schnittdarstellung, längs der Linie 14-14 in Fig. 16 einer weiteren Modifikation zum Spritzgießen von vorgeformten Laufflächen;
Fig. 15 eine schematische Grundrißansicht der in Fig. 14 dargestellten Modifikation längs der Linie 15-15 in Fig. 14 unter Darstellung des Systems mit den Laufflächenschneidern und -rollen, die schematisch dargestellt sind;
Fig. 16 eine Schnittansicht längs der Linie 16-16 in Fig. 14;
Fig. 17 eine schematische Grundrißansicht ähnlich der in Fig. 15 von noch einer weiteren Modifikation;
Fig. 18 eine Schnittansicht längs der Linie 18-18 in Fig. 17.
In den Fig. 1 und 2 ist eine Laufflächenformvorrichtung 10 dargestellt, in der eine erste mit vier Nestern versehene Form 12 längsseits einer zweiten mit vier Nestern versehenen Form 14 positioniert ist. Jede der Formen 12 und 14 ist in einer Presse 16 montiert, die Klemmzylinder 18 aufweist. Ein Rahmen 20 der längsseits der Formen 12 und 14 positioniert ist, trägt Spritzgießmaschinen 22, 22 eines im Stand der Technik gut bekannten Typs zum Einspritzen einer aushärtbaren, flüssigen Formmasse, beispielsweise Gummi, in die Formen 12 und 14. Die Spritzgießmaschinen 22, 22 können Extruder 24, 24 aufweisen, die Plungerkolben 26, 26 versorgen. Ein Zuführvorrat, beispielsweise Streifengummi, kann in einem Zuführgehäuse 28 zur Versorgung der Extruder 24, 24 gespeichert werden. Die Spritzgießmaschinen 22, 22 können auf einem bewegbaren Support 30 zur Positionierung der Spritzgießmaschinen auf dem Rahmen montiert werden, um die Form 12 in einer Position und die Form 14 in einer anderen Position zu beschicken. Es versteht sich, daß eine Spritzgießmaschine 22 oder mehr als zwei Maschinen verwendet werden können, um die flüssige Formmasse in die Formen 12 und 14 einzuspritzen.
Wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt, ist die Form 12, die identisch mit der Form 14 sein kann, zwischen einer Obertraverse 32 und einer Bodentraverse 34 der Presse 16 montiert. Die Form 12 weist eine obere Form 36 und eine untere Form 38 auf, die durch einen kalten Angußkanalblock 40 und beheizte Platten 42 und 44 getrennt sein können.
Die obere Form 36 wird als nächstes beschrieben und weist denselben Aufbau wie die untere Form 38 auf, ausgenommen, daß die untere Form umgedreht ist. Die obere Form 36 weist einen oberen Formabschnitt 46 auf, der auf der Obertraverse 32 montiert ist und eine erste Laufflächensegmentanordnung 48 auf der linken Seite eines Mittelteils 50 und eine zweite Laufflächensegmentanordnung 52 auf der rechten Seite des Mittelteils trägt, wie in Fig. 3 dargestellt. Die obere Form 36 weist einen unteren Formabschnitt 54 auf, der an der beheizten Platte 42 befestigt ist und ein erstes Formnest 56 in der ersten Laufflächensegmentanordnung 48 und ein zweites Formnest 58 in der zweiten Laufflächensegmentanordnung 52 einschließt.
Eingußkanäle 60 sind längs zumindest einer Seite des ersten Formnests 56 und dem zweiten Formnest 58 vorgesehen und können mit gekühlten Düsen 62 in der beheizten Platte 42 mittels konischer Einläufe 64 verbunden werden, die Abbruchstellen 66 an den Enden der gekühlten Düsen 62 aufweisen. Kalte Angußkanäle 68 sind mit den gekühlten Düsen 62 verbunden und führen zu einem kalten Angußkanaleinlaß 70, der zum Eingriff von einer der Spritzgießmaschinen 22, 22 dient. Die kalten Angußkanäle 68 sind vorzugsweise so positioniert, daß die flüssige Formmasse oder eingespritzter Gummi 72 dieselbe Distanz von dem kalten Angußkanaleinlaß 70 zu jedem der Eingußkanäle 60 zurücklegt. Auf diesem Weg werden das erste Formnest 56 und das zweite Formnest 58 gefüllt, wodurch Laufflächen 74 und 76 geschaffen werden mit ersten Laufflächenabschnitten 78 und 80 des kontinuierlichen, länglichen Körpers aus aushärtbarem Material mittels eines Verfahrens und einer Vorrichtung, die in der Beschreibung später beschrieben werden soll. Die ersten Laufflächenabschnitte 78 und 80 werden in dem ersten Formnest 56 und in dem zweiten Formnest 58 geformt, woraufhin die Presse 16 geöffnet wird und die ersten Laufflächenabschnitte aus den Formnestern entnommen werden und die Vorderenden um Rollen 86 gehüllt werden, wie in Fig. 1 dargestellt. Zweite Laufflächenabschnitte (nicht dargestellt) der Laufflächen 74 und 76 werden dann in der ersten mit vier Nestern versehenen Form 12 geformt und in einer später zu beschreibenden Art und Weise an die ersten Laufflächenabschnitte 78 und 80 an geklebt. Die Presse 16 wird dann geöffnet und die ersten Laufflächenabschnitte 78 und 80 werden zusammen mit den zweiten Abschnitten um die Rollen 86 gehüllt. Dieses Verfahren kann fortgesetzt werden, bis die gewünschten Längen der Laufflächen 74 und 76 auf die Rollen 86, 86 gehüllt sind, wobei zu diesem Zeitpunkt Schneiden 88, 88, die zwischen der Form 12 und den Rollen positioniert sind, betätigt werden können, um die Laufflächen auf die gewünschte Länge zu schneiden.
Wie in den Fig. 1, 2, und 3 dargestellt, können die Spritzgießmaschinen 22, 22 mit zwei Plungerkolben 26, 26 versehen sein, von denen einer zum Eingriff in den kalten Angußkanaleinlaß 70 in Verbindung mit den Angußkanälen 68 für die obere Form 36 positioniert ist. Der andere Plungerkolben 26 befindet sich im Eingriff mit dem kalten Angußkanaleinlaß 70' in Verbindung mit den Angußkanälen 68' zur Förderung des nicht-ausgehärteten Gummis in die Formnester 56', 58' der unteren Form 38. Die kalten Angußkanaleinlässe 70 und 70' können ebenso im kalten Angußkanalblock 40 zur Verbindung mit Spritzgießmaschinen 22, 22 positioniert sein, die oberhalb oder unterhalb der Formen 36, 38 angeordnet sind.
Während der Zeit, wenn die erste mit vier Nestern versehene Form 12 geöffnet wird, um die ersten Laufflächenabschnitte 78 und 80 aus den Formnestern 56 und 58 herauszuversetzen, können die Spritzgießmaschinen 22, 22 mit den Plungerkolben 26, 26 und Extrudern 24, 24 auf dem bewegbaren Support 30 in eine Position längsseits der zweiten mit vier Nestern versehenen Form 14 bewegt werden und nicht-ausgehärteter Gummi kann in die Form in einer Art und Weise ähnlich der für die erste mit vier Nestern versehene Form oben beschriebenen eingespritzt werden. Alternativ können separate Spritzgießmaschinen 22, 22 vorgesehen werden, um den nicht-ausgehärteten Gummi in die zweite mit vier Nestern versehene Form 14 einzuspritzen.
Vakuumkanäle (nicht dargestellt) können in der oberen Form 36 und der unteren Form 38 in Verbindung mit den Formnestern 56 und 58 der oberen Form und den Formnestern 56' und 58' der unteren Form vorgesehen werden. Ebenso kann eine Vakuumquelle (nicht dargestellt) in Verbindung mit den Vakuumkanälen sein, um die Füllgeschwindigkeit der Formnester 56, 56' und 58, 58' zu erhöhen und Lufteinschlüsse in den Laufflächen zu verhindern.
Der kalte Angußkanalblock 40 und gekühlte Düsen 62 können Kühlkanäle für ein geeignetes Kühlmittel, beispielsweise Wasser, aufweisen, das in einem Bereich von 160º F bis 260º F (71º C bis 127º C), vorzugsweise um 220º F (104º C) bei 80 psi (5,62 kg/cm²) sein kann.
Das Heizen der oberen Form 36 und der unteren Form 38 kann durch Heizkanäle in Verbindung mit einem geeigneten Heizmittel, beispielsweise Dampf, vorgesehen werden. Der eingespritzte Gummi 72 wird auf eine relativ hohe Temperatur im Bereich von 300º F bis 400º F (149º C bis 204º C) und vorzugsweise um 340º F (171º C) erhitzt.
Die Aushärtezeit der ersten Laufflächenabschnitte 78 und 80 und der anderen Laufflächenabschnitte kann von eineinhalb (1-1/2) bis acht (8) Minuten betragen, in Abhängigkeit von den Aushärteeigenschaften des eingespritzten Gummis 72, der Temperatur der oberen Form 36 und der unteren Form 38 und der Dicke des Laufflächenabschnitts, der in einem Bereich von 12/32 bis 1 Zoll (0,95 bis 2,54 cm) sein kann. Die ausgeübte Klemmkraft ist ausreichend, um einen Nestdruck von 2.000 bis 10.000 psi (140,62 bis 703,08 kg/cm²) aufrechtzuerhalten.
Bezugnehmend auf die Fig. 4 bis 13 ist eine modifizierte mit zwei Nestern versehene Form 90 als Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Form 90 weist einen oberen Formabschnitt 92 und einen unteren Formabschnitt 94 auf, die durch eine Mittelschiene 96 und Seitenschienen 98, um die Laufflächenformsegmente 100 in Position zu halten, getrennt sind. Wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt, ist ein zentraler Angußkanal 102, der sich durch den oberen Formabschnitt 92 erstreckt, zur Verbindung des mit Angußkanalnuten 104 in der Oberfläche der Mittelschiene 96 zur Verbindung des eingespritzten Gummis 72 mit den Eingußkanälen 106 in einer oberen Oberfläche 108 des unteren Formabschnitts 94.
Die Form 90 weist ein geschlossenes Ende 109 und ein offenes Ende 110 auf. Wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt, ist am offenen Ende 110 kein Barrierenelement zur Formung eines ersten Abschnitts 114 der Lauffläche vorgesehen. Etwas von dem Gummi 72 des ersten Abschnitts 114 wird durch das offene Ende 110 eingespritzt, wodurch ein teilweise geschäumter Stopfen gebildet wird, der später abgeschnitten wird. Danach verschließt ein Schleppbereich 116 des ersten Abschnitts das offene Ende 110, wie schematisch in Fig. 6 dargestellt.
Die Form 90 wird mittels Dampf oder eines anderen geeigneten Heizmittels zum Aushärten des ersten Abschnitts 114 der Lauffläche und eines zweiten Abschnitts 118 der Lauffläche nach dem Einspritzen in Formnester 119 der Laufflächenformsegmente 100 beheizt, wie in Fig. 6 dargestellt. Der eingespritzte Gummi 72 kann auf eine relativ hohe Temperatur im Bereich von 300º F bis 400º F (149º C bis 204º C) und vorzugsweise etwa 340º F (171º C) aufgeheizt werden. Am geschlossenen Ende 109 der Form 90 ist eine die Temperatur moderierende Einrichtung, beispielsweise eine Kühlplatte 120 mit Kühlkanälen 121, vorgesehen, um das vollständige Aushärten eines Schleppbereichs 122 des zweiten Abschnitts 118 der Lauffläche und des Schleppbereichs 116 des ersten Abschnitts 114 der Lauffläche zu verhindern. Falls erwünscht, kann die Kühlplatte 120 durch eine Isolierplatte oder eine andere Einrichtung zur Begrenzung der Aufheizung der Schleppbereiche 116 und 122 ersetzt werden, um teilweise ausgehärtete Bereiche 124 und 126 an den Schleppbereichen des ersten Abschnitts 114 und des zweiten Abschnitts 118 der Lauffläche, wie in Fig. 6 dargestellt, zu ermöglichen. Wenn der zweite Abschnitt 118 der Lauffläche in einem der Formnester 119 geformt ist, wird der teilweise ausgehärtete Bereich 1 24 des ersten Abschnitts 114 ausgehärtet und an einen Vorderbereich 130 des zweiten Abschnitts 118 der Lauffläche angeklebt. Der teilweise ausgehärtete Bereich 124 ist vorzugsweise relativ dünn und weist eine Dicke von 0,040 bis 0,20 Zoll (1,016 bis 5,08 mm) auf.
Die Form 90 hat eine Länge, die kleiner ist als die Länge der Lauffläche die geformt wird, und dies ist möglich wegen der Formung und Zusammenklebung der benachbarten Abschnitte der Lauffläche.
Um die Schleppbereiche 116 und 122 der ausgehärteten Laufflächenabschnitte 114 und 118 im offenen Ende 110 der Form 90 zu halten, können Klemmelemente 132, wie in den Fig. 4, 5, 6, 9 und 10 dargestellt, vorgesehen werden. Jedes der Klemmelemente 132 weist Rippen 134 auf, die konform zu den Rillen ausgebildet sind, die in den Schleppbereichen 116 und 122 des ersten und zweiten Laufflächenabschnitts 114 und 118 geformt sind. Wo die Laufflächengestaltung längs verlaufende kontinuierliche Rillen aufweist, müssen die Klemmelemente 132 geeignete Dammelemente, beispielsweise Dammrippen 136 aufweisen, die in den Fig. 9 und 10 dargestellt sind, zum Eingriff in spezielle Dammrillen 138, die schematisch in Fig. 6 dargestellt sind. Die Dammrillen 138 sind in die Schleppbereiche 116 und 122 des ersten Abschnitts 114 und des zweiten Abschnitts 118 der Lauffläche mittels eines Einsatzes 140 geformt, der eine Formdammrippe 141 aufweist, die sich durch den Raum zwischen den Rippen 134 erstreckt, wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Vorzugsweise haben die Dammrillen 138 und die Formdammrippen 141 Dammpositionen, die in einer im wesentlichen rechtwinklig zu den Seitenschienen 98 angeordneten Position sind.
In der vorstehenden Beschreibung, dargestellt in den Fig. 7, 8, 9 und 10, sind die Laufflächenformsegmente 100, die die Klemmelemente 132 aufweisen, in einer gegenüber dem in den Fig. 4, 5 und 6 dargestellten Ausführungsbeispiel umgekehrten Position dargestellt. Diese Zeichnungen zeigen auch die Konstruktion der Laufflächensegmentaufbauten 48' und 52' für das in Fig. 3 dargestellte Ausführungsbeispiel, bei dem die Formsegmente in derselben Stellung sind wie die Formsegmente 100, die in den Fig. 7 bis 10 dargestellt sind. Wie vorstehend hierin festgestellt wurde, gelten die Merkmale der Kühlplatte 120 und der Klemmelemente 132, die betreffend die Modifikation der Fig. 4 bis 10 beschrieben wurden, ebenso für das Ausführungsbeispiel der Fig. 1, 2 und 3.
Wie in Fig. 6 dargestellt, kann eine Positionsanzeigeeinrichtung, beispielsweise ein Noppen 142 in der Oberfläche der Schleppbereiche 116 und 22 geformt sein, so daß, wenn die benachbarten Laufflächenabschnitte 114 und 118 durch das offene Ende 110 der Form 90 versetzt werden, der Noppen 142 mit einem Schalter 144 in Eingriff kommen kann, der auf dem offenen Ende der Form montiert ist, um den Schleppbereich in Position für einen abdichtenden Eingriff durch die Rippen 134 und die Dammrippe 136 zu lokalisieren. Eine alternative Positionsanzeigeeinrichtung ist ein fotoelektrisches Auge 145, das am offenen Ende 110 der Form über einer Öffnung im Laufflächenformsegment 100 zum Ansprechen auf eine Unterbrechting in einer Lichtstrahlreflektion von der Oberfläche 108 der oberen Form, die durch den Schleppbereich 116 des ersten Laufflächenabschnitts 114 abgedeckt wird, positioniert ist. Ein zweites fotoelektrisches Auge (nicht dargestellt) kann vorgesehen werden, um die Geschwindigkeit, mit der die Laufflächenabschnitte 114 und 118 aus der Form 90 vor dem Abstoppen der Bewegung herausgezogen werden, zu steuern.
Wie in den Fig. 4, 7, 8 und 11 dargestellt, können geeignete Kanäle, beispielsweise Zuführnuten 146, an den Seiten der Formsegmente 100, die die Eingußkanäle 106 aufweisen, vogesehen werden. An den gegenüberliegenden Seiten der Formsegmente 100 können Sammelnuten 148 und Vakuumnuten 150 vorgesehen werden. Wie mit gestrichelten Linien in Fig. 4 dargestellt, erstrecken sich die Zuführnuten 146 und die Sammelnuten 148 längs den Formsegmenten 100. Drainagekerben 152 in Verbindung mit den Zuführnuten 146 und Sammelnuten 148 sind dicht am offenen Ende 110 der Form 90 und benachbart der Oberfläche des Formnestraums positioniert, der durch die Oberfläche des Schleppbereichs 116 des ausgehärteten Abschnitts 114 der Laufflächen definiert ist. Die Drainagekerben 152, die Zuführnuten 146 und die Sammelnuten 148 schaffen Raum zum Überströmen des eingespritzten, nicht-ausgehärteten Gummis des zweiten Abschnitts 118, wenn dort ein übermäßiger Druck oder ein Übermaßvolumen von Gummi in das Formnest 119 eingespritzt wird. Es hat sich herausgestellt, daß diese Vorkehrung zum Überströmen den Druck des nicht-ausgehärteten Gummis gegen die Fläche des Schleppbereichs 116 des ausgehärteten Laufflächenabschnitts 114 steuert, so daß ein ausgeglichener Druck gegen die Fläche exakt innerhalb gewünschter Grenzen für eine befriedigende Klebestelle zwischen dem Schleppbereich 116 des ausgehärteten, ersten Laufflächenabschnitts und dem Vorderbereich 130 des nicht-ausgehärteten zweiten Laufflächenabschnitts 118 aufrechterhalten wird. Falls erwünscht, können die Nutdämme 154, die in Fig. 4 mit gestrichelten Linien dargestellt sind, in den Zuführnuten 146 und den Sammelnuten 148 zwischen den Eingußkanälen 106 und dem offenen Ende 110 montiert werden, um sicherzustellen, daß genügend Raum in den Zuführnuten und den Sammelnuten für das Überströmen am offenen Ende der Form 90 gegeben ist.
Wie in den Fig. 4, 12 und 13 dargestellt, ist eine Laufflächenhaltevorrichtung 156 zum Klemmen des Schleppbereichs 116 des ausgehärteten ersten Abschnitts 114 der Lauffläche vor dem Einspritzen des nicht-ausgehärteten Gummis für den zweiten Abschnitt 118 der Lauffläche vorgesehen, um mit den Klemmelementen 132 beim Halten des Schleppbereichs in Position in der Form 90 zusammenzuwirken. Anschließend, nachdem der zweite Abschnitt 118 ausgehärtet ist und die Form 90 geöffnet ist, wird die Haltevorrichtung 156 die Lauffläche halten und sie von den Formoberflächen abziehen. Die Laufflächenhaltevorrichtung 156 ist benachbart dem offenen Ende 110 der Form 90 und zwischen der Form und den Laufflächenschneidern positioniert.
Die Laufflächenhaltevorrichtung 156 weist einen Tragrahmen 158 zur Montage in einer feststehenden Position wie auf den Boden einer Reifenfabrik auf. Der Rahmen 158 hat eine Grundplatte 160 zur Stützung von zwei Klemmanordnungen 162 und 164, die Seite an Seite auf der Grundplatte zum Klemmen von zwei Schleppbereichsenden 116, 116' montiert sind, die sich in die Form 90 hineinerstrecken, wie in Fig. 4 dargestellt. Die folgende Beschreibung der Klemmanordnung 164 gilt ebenso für die Klemmanordnung 162, mit Ausnahme der Positiofi von Drehgelenken 166, 166', die auf gegenüberliegenden Seiten der Laufflächenhaltevorrichtung 156 sind. In den Zeichnungen sind gleiche Teile der Klemmanordnung 162 mit denselben Bezugszeichen mit einem Hochkomma versehen.
Eine untere Klemmbacke 168 der Klemmanordnung 164 ist mit der Grundplatte 160 verschraubt und über dass Drehgelenk 166 mit einer oberen Klemmbacke 170 verbunden. Eine geeignete Einschnappklinke 172 mit einem Handgriff 174 ist auf der unteren Klemmbacke zum verriegelnden Eingriff mit einer Halteplatte 175, die mit der oberen Klemmbacke 170 verschraubt ist. Eine Druckplatte 176, die verzahnt sein kann, um die Lauffläche 116 zu greifen, ist einstellbar in der oberen Klemmbacke 170 montiert. Kopfschrauben 178 sind in die obere Klemmbacke 170 zum Eingriff in die Druckplatte 176 und zur Bewegung der Druckplatte gegen die untere Klemmbacke eingeschraubt, um Laufflächen unterschiedlicher Dicke unterzubringen.
Rollen 180 können drehbar auf Böcken 182 auf der Grundplatte 160 am stromaufwärtigen Ende der Laufflächenhaltevorrichtung 156 befestigt werden. Rollen 184 können drehbar auf Böcken 186 am stromabwärtigen Ende der Laufflächenhaltevorrichtung 1 56 auf der Grundplatte 160 befestigt werden. Die Rollen 180 und 184 positionieren das Schleppende 116 der Lauffläche während des Klemmbetriebs und führen die Lauffläche, wenn sie durch die Laufflächenhaltevorrichtung 156 bewegt wird.
Im Betrieb der Vorrichtung, die in den Fig. 4 bis 13 dargestellt ist, werden die Laufflächenabschnitte in einer Art und Weise ähnlich der bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1, 2 und 3 beschriebenen eingespritzt. Bei dieser Modifikation sind die Schleppenden 116 des ersten Abschnitts 114 jedoch in der Form 90 und in der Laufflächenhaltevorrichtung 15 geklemmt, um das Schleppbereichsende in der Form fest in Position zu halten.
Eine weitere Modifikation ist in den Fig. 14, 15 und 16 dargestellt, bei der eine Form 188 einen Kern 190 mit einer gekrümmten Formoberfläche 192 aufweist, die eine Krümmung aufweist, die im wesentlichen dieselbe wie bei einem Reifen ist, auf dem eine Lauffläche 194 während der Rundereneuerung oder der Herstellung eines neuen Reifens aufgebracht wird. Der Kern 190 ist auf einer unteren Traverse 196 einer Presse 198 zur Applizierung von Druck auf die Lauffläche 194 durch eine Pressenplatte 200 montiert, die an einer oberen Traverse 202 befestigt ist. Es versteht sich, daß der Druck alternativ durch die obere Traverse 202 ermöglicht werden kann, die auf einer Presse ähnlich der Presse 198 von diesem Ausführungsbeispiel montiert ist. Gekrümmte Formsegmente 204, 206 und 208, die gekrümmmte Laufflächenformoberflächen 210 aufweisen; sind verschiebbar auf einer Tragplatte 212 zur radialen Bewegung der Formsegmente in Eingriff mit dem Kern 190 montiert. Kolben/Zylinder-Anordnungen 214 zwischen der Tragplatte 212 und den Formsegmenten 204, 206 und 208 sind positioniert, um die Formsegmente aus einer geschlossenen Position in Eingriff mit dem Kern 190 in eine geöffnete Position beabstandet vom Kern zurückzuziehen, wodurch eine Bewegung des geformten Abschnitts der Lauffläche in eine Position zur Formung des nächsten Abschnitts ermöglicht wird. Vorzugsweise werden die Formsegmente 204, 206 und 208 der Reihe nach von der geformten Lauffläche 194 zurückgezogen, wobei mit dem Formsegment 204 begonnen wird, um die Lauffläche von der Form abzuziehen und die Dehnung der Lauffläche zu minimieren. Die Formsegmente 204, 206 und 208 können auch in einer anderen Reihenfolge zurückgezogen werden, jedoch zu unterschiedlichen Zeiten, so daß zumindest eins der Segmente 204, 206 oder 208 ausgefahren bleibt.
Ein kalter Angußkanalblock 216 kann benachbart dem Kern 190 vorgesehen sein und einen kalten Angußkanaleinlaß 218 aufweisen, der sich durch den kalten Angußkanalblock bis zur Mittelstelle 219 und sich radial erstreckenden Angußkanälen 220 in Verbindung mit Eingußkanälen 222 erstreckt, die sich längs einer Seite eines Formnests 224 öffnen. Eine Kühlplatte 226 kann an einem geschlossenen Ende 227 der Form 188 zum teilweise Aushärten des Schleppbereichs eines zweiten Abschnitts der Lauffläche 228, wie in Fig. 14 dargestellt, vorgesehen werden. Ein Schleppbereich eines ersten Abschnitts 230 der Lauffläche, der teilweise augehärtet worden ist und in dem offenen Ende der Form geklemmt ist, wird dann an ein Vorderende des zweiten Abschnitts 228 der Lauffläche während der Aushärtung in einer ähnlichen Art und Weise, wie die bei den Ausführungsformen von Fig. 1 und 4 beschriebene angeklebt.
Eine Spritzgießmaschine (nicht dargestellt) kann positioniert werden, um nichtausgehärteten Gummi in den kalten Angußkanaleinlaß 218 einzuspritzen, während die Form 188 in der geschlossenen Position, wie in den Fig. 14, 15 und 16 dargestellt, ist. Die Spritzgießmaschine kann dann in eine Position bewegt werden, um nicht-ausgehärteten Gummi in eine ähnliche Form 188' einzuspritzen, d)e einen kalten Angußkanaleinlaß 218' aufweist, während der Zeit, wenn die erste Form 188 geöffnet wird und der Laufflächenabschnitt versetzt wird, um Platz für den nächsten zu formenden Abschnitt zu schaffen. Die Lauffläche 194 kann um eine Rolle 232 gewickelt werden, bis eine geeignete Länge hergestellt ist, wobei die Lauffläche dann durch einen geeigneten Schneider 234 geschnitten werden kann.
In den Fig. 17 und 18 ist eine weitere Modifikation dargestellt, bei der eine Form 236 eines ähnlichen Typs wie der in den Fig. 14, 15 und 16 dargestellte, illustriert ist. Die Form 236 kann aus einem einzelnen Block 238 aus Stahl oder einem anderen geeigneten Material bestehen, das auf einer unteren Traverse 240 getragen ist. Eine Öffnung 242, die sich durch den Block 238 erstreckt, ist durch eine gekrümmte Laufflächenformoberfläche 244 und durch äußere Oberflächen 246, die von der Laufflächenformoberfläche beabstandet sind, definiert. Zylindrische Öffnungen 248 können ebenso in dem Block 238 zur Aufnahme von Kolben/Zylinder-Anordnungen 250 vorgesehen sein, die in den zylindrischen Öffnungen montiert sind, etwa durch Befestigungsringe 252, die an der Oberfläche des Blocks 238 befestigt sind. Kolbenstangen 254 der Kolben/Zylinder- Anordnungen 250 sind mit gekrümmten Formsegmenten 256, 258 und 260 verbunden, die in Eingriff mit der gekrümmten Laufflächenformoberfläche 244 bewegbar sind zur Ausbildung eines Formnests 262 zum Spritzgießen eines Laufflächenabschnitts 264.
Eine Kühlplatte 266 ist an einem geschlossenen Ende 268 des Formnests 266 zur Begrenzung der Aufheizung und zum lediglich partiellen Aushärten des Schleppbereichs des Laufflächenabschnitts 264, der in das Formnest eingespritzt ist, angeordnet. Ein Schlitz 270 ist im Block 238 an einem offenen Ende 272 des Formnests 262 zum Versetzen des ausgehärteten Abschnitts der Lauffläche in eine Position angeordnet, wo der Schleppbereich des ausgehärteten Laufflächenabschnitts am geschlossenen Ende angeordnet ist, und zwischen dem gekrümmten Formsegment 260 und der gekrümmten Laufflächenformoberfläche 244 geklemmt ist, wo er an das Vorderende des nächsten Abschnitts der Lauffläche während des Aushärtens in einer ähnlichen Art und Weise zu der bei dem vorherigen Ausführungsbeispiel beschriebenen angeklebt werden kann. Ein kalter Angußkanalblock 273 ähnlich dem, der bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 14 und 15 dargestellt ist, weist kalte Angußkanaleinlässe 274 auf, die sich durch den kalten Angußkanalblock bis zu einer zentralen Stelle erstrecken und sich radial erstreckende Angußkanäle in Verbindung mit Eingußkanälen, die sich längs einer Seite des Formnests 262 öffnen, können auf einer Seite des Blocks 238 vorgesehen sein. Ebenso können Spritzgießmaschinen (nicht dargestellt) positioniert werden, um nicht-ausgehärteten Gummi in die kalten Angußkanaleinlässe 274 einzuspritzen.
Die vorstehende Beschreibung, die auf die Form 236 gerichtet ist, die auf der rechten Seite in Fig. 17 dargestellt ist, gilt ebenso für die Form 236' auf der linken Seite, und das Hochkomma wird verwendet, um ähnliche Teile bei der Form 236' auf der linken Seite zu kennzeichnen.
Im Betrieb werden die Kolben/Zylinder-Anordnungen 250 betätigt, um die Formsegmente 256, 258 und 260 in Eingriff mit der gekrümmten Laufflächenformoberfläche 244 zu bringen, um das Formnest 262 zu bilden, in welches der nicht-ausgehärtete Gummi eingespritzt wird. Geeignete Kühl- und Heizmittel, beispielsweise Dampf- und Wasserkanäle (nicht dargestellt), können vorgesehen werden, um die Traverse 240 und den Block 238 zu heizen, ebenso wie zur Kühlung der Kühlplatte 266. Vakuumkanäle können ebenso vorgesehen werden, falls erwünscht. Nachdem der Laufflächenabschnitt 264 in dem Formnest 262 ausgehärtet ist, können die Kolben/Zylinder-Anordnungen 250 betätigt werden, um die Formsegmente 256, 258 und 260 zu unterschiedlichen Zeiten zurückzuziehen, um den Laufflächenabschnitt von den Segmenten abzuziehen. Bei dieser Konstruktion ist eine Presse nicht notwendig, und der Block 238 schafft die notwendige Festigkeit, um die Formsegmente 256, 258 und 260 bei den bevorzugten hohen Drücken von 2.000 bis 10.000 psi (140,62 bis 703,08 kg/cm²) Nestdruck in Position zu halten.

Claims

1. Verfahren zum inkrementalen Spritzgießen eines kontinuierlichen, länglichen Körpers (74, 76, 194) aus flüssiger Formmasse in einer Form (12, 14, 90, 188) mit einem Formnest (56, 58, 119), das ein geschlossenes Ende (109, 227) und ein offenes Ende (110) aufweist, wobei der Abstand zwischen dem geschlossenen Ende (109) und dem offenen Ende kleiner ist als die Länge des länglichen Körpers (74, 76, 194), umfassend;

(a) Einspritzen einer flüssigen Formmasse (72) in das Formnest (56, 58, 224), wobei ein erster Abschnitts (78, 80, 114, 230) des länglichen Körpers (74, 76, 194) in einer ersten Position mit einem Schleppbereich (116), der am geschlossenen Ende (109) anstößt, ausgebildet wird;

(b) Öffnen der Form (12, 14, 90);

(c) Versetzen des ersten Abschnitts (78, 80, 114) in Längsrichtung von der ersten Position im Formnest (56, 58) in eine zweite Position mit dem Schleppbereich (116) des ersten Abschnitts (78, 80, 114) im offenen Ende (110) des Nestes (56, 58, 119) und dem Rest des ersten Abschnitts (78, 80, 114) außerhalb der Form (12, 14, 90);

(d) Schließen der Form (12, 14, 90), um das Formnest (56, 58, 119) einzuschließen und den Schleppbereich (116) des ersten Abschnitts (78, 80, 114) zu klemmen;

(e) Einspritzen einer flüssigen Formmasse (72) in das Formnest (56, 58, 224) unter Ausbildung eines zweiten Abschnitts (118) des länglichen Körpers (74, 76, 194), wobei ein Vorderbereich (130) des zweiten Abschnitts (118) an dem Schleppbereich (116) des ersten Abschnitts (78, 80, 114) anstößt, und wobei ein Schleppbereich (122) des zweiten Abschnitts (118) an dem geschlossenen Ende (109) des Formnests (56, 58, 224) anstößt;

(f) Ankleben des Schleppbereichs (116) des ersten Abschnitts (78, 80, 114) an den Vorderbereich (130) des zweiten Abschnitts (118);

(g) Öffnen der Form (12, 14, 90) und Entfernen des Schleppbereichs (116) des ersten Abschnitts (78, 80, 114) und des zweiten Abschnitts (118) des länglichen Körpers (74, 76, 194) aus dem Formnest (56, 58, 119), dadurch gekennzeichnet, daß die flüssige Formmasse (72) aushärtbar ist und ein die Temperatur moderierendes geschlossenes Ende (109, 227) vorgesehen ist, einschließend;

(h) Aufheizen der flüssigen Formmasse (72) nach dem Einspritzen zur Aushärtung des ersten Abschnitts (78, 80, 114);

(i) Begrenzung der Aufheizung des Schleppbereichs (116) des ersten Abschnitts (78, 80, 114) am geschlossenen Ende (109) des Formnests (56, 58, 119), um ein vollständiges Aushärten des Schleppbereichs (116) zu verhindern; und

(j) Aufheizen der flüssigen Formmasse (72) nach dem Einspritzen des zweiten Abschnitts (118) und des Schleppbereichs (116) des ersten Abschnitts (78, 80, 114), um den zweiten Abschnitt (118) auszuhärten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Form (12, 14, 90) einen ersten Formabschnitt (78, 92) und einen zweiten Formabschnitt (194) zum Öffnen und Schließen der Form (12, 90) aufweist einschließlich eines Zusammenpressens des ersten Formabschnitts (78, 92) und des zweiten Formabschnitts (194) während des Einspritzens und Aushärtens der flüssigen Formmasse (72).

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das Formnest (119) ein erstes Formnest zur Formung eines ersten länglichen Körpers aufweist und die Form (90) ein zweites Formnest (119) aufweist, das längsseits des ersten Formnests angeordnet ist, um einen zweiten länglichen Körper zu formen, einschließlich des Einspritzens der aushärtbaren flüssigen Formmasse (72) gleichzeitig in das erste Formnest und das zweite Formnest, um erste Abschnitte (114) des ersten und zweiten länglichen Körpers zu formen, Versetzung der ersten Abschnitte (114) des ersten und des zweiten länglichen Körpers in zweite Positionen, wobei Schleppbereiche (116, 122) des ersten und zweiten länglichen Körpers in der Form (90) an den offenen Enden (110) der ersten und zweiten Formnester (119) geklemmt sind, und Einspritzen der flüssigen Formmasse (72) gleichzeitig in das erste Formnest und in das zweite Formnest, um zweite Abschnitte (118) der länglichen Körper zu formen und Vorderenden (130) der zweiten Abschnitte mit den Schleppenden (116) der ersten Abschnitte (114) zu verkleben.

4. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der längliche Körper (194) eine Reifenlauffläche ist und der erste Formabschnitt eine Vielzahl von Rippen (134) zur Formung von Reifenlaufflächenrillen (138) in der Oberfläche des ersten Abschnitts (114) der Reifenlauffläche, aufweist, umfassend die Positionierung der Schleppbereiche (116) des ausgehärteten ersten Abschnitts (114) der Reifenlauffläche im offenen Ende (110) des (116) Formnests (119), so daß zumindest einige der Reifenlaufflächenrillen (138) mit einigen der Rippen (134) während des Klemmens des Schleppbereichs (116) des ersten Abschnitts (114) im Eingriff sind, wodurch das Formnest (119) am offenen Ende (110) geschlossen wird, und ein kontinuierliches Reifenlaufflächenmuster zwischen dem ersten Abschnitt (114) und dem zweiten Abschnitt (118) der Reifenlauffläche gebildet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Form (188) in Längsrichtung gekrümmmte Formoberflächen (192, 210) aufweist, die das Formnest (224) bilden, wobei eine der Formoberflächen (210) im wesentlichen konkav auf radial bewegbaren Formsegmenten (204, 206, 208) an in Längsrichtung voneinander beabstandeten Positionen längs der Form (188) ist, und die andere der Formoberflächen (192) im wesentlichen konvex auf einem zusammenpassenden Kernabschnitt (190) ist, einschließlich der Verfahrensstufen des Schließens der Form (188) durch Bewegung der Formsegmente (204, 206, 208) in Eingriff mit dem zusammenpassenden Kernabschnitt (190) vor dem Spritzgießen des ersten Abschnitts (230) und des zweiten Abschnitts (228) des länglichen Körpers (194), und Zurückziehen der Formsegmente (204, 206, 208), um die Form (188) zu öffnen.

6. Vorrichtung zum inkrementalen Spritzgießen eines kontinuierlichen, länglichen Körpers aus aushärtbarer flüssiger Formmasse (72), aufweisend eine Form (12, 14), ein Formnest (56, 58) in der Form (12, 14), gekennzeichnet durch ein die Temperatur moderierendes geschlossenes Ende des Formnests (56, 68), ein offenes Ende des Formnests, das vom geschlossenen Ende um einen Abstand entfernt ist, der kleiner ist als die Länge des länglichen Körpers (74, 76), eine Einrichtung (22) zum Einspritzen einer aushärtbaren flüssigen Formmasse (72) in das Formnest (56, 58), um einen ersten Abschnitt (78, 80) des länglichen Körpers (74, 76) in einer ersten Position mit einem Schleppbereich, der am geschlossenen Ende anliegt, zu bilden, eine Einrichtung (42, 44) zum Aufheizen der eingespritzten flüssigen Formmasse (72), um den ersten Abschnitt auszuhärten, eine die Temperatur moderierende Einrichtung zur Begrenzung der Aufheizung des Schleppbereichs des ersten Abschnitts am geschlossenen Ende, um ein vollständiges Aushärten des Schleppbereichs des ersten Abschnitts (78, 80) zu verhindern, eine Einrichtung zum Öffnen der Form (12, 14), um ein Versetzen des ersten Abschnitts (78, 80) in Längsrichtung aus der ersten Position im Formnest (56, 58) in eine zweite Position zu ermöglichen, mit dem Schleppbereich des ersten Abschnitts (78, 80) am offenen Ende des Formnests (56, 58) und dem Rest des ersten Abschnitts (78, 80) außerhalb der Form (12, 14), eine Einrichtung (18) zum Schließen der Form, um das Formnest (56, 58) einzuschließen und den Schleppbereich des ersten Abschnitts (78, 80) zu klemmen, wobei die Einrichtung (22) zum Einspritzen der aushärtbaren, flüssigen Formmasse (72) betätigbar ist, um einen zweiten Abschnitt des länglichen Körpers (74, 76) mit einem Vorderbereich des zweiten Abschnitts zu bilden, der an den Schleppbereich des ersten Abschnitts (74, 76) anstößt, und einem Schleppbereich des zweiten Abschnitts, der am geschlossenen Ende des Formnests (56, 58) anstößt, wobei die Einrichtung (42, 44) zum Aufheizen betätigbar ist, um die eingespritzte flüssige Formmasse (72) des zweiten Abschnitts und den Schleppbereich des ersten Abschnitts aufzuheizen, um den zweiten Abschnitt auszuhärten und den Schleppbereich des ersten Abschnitts mit dem Vorderbereich des zweiten Abschnitts zu verkleben, und die Öffnungseinrichtung betätigbar ist, um die Form (12) zu öffnen zur Entfernung des Schleppbereichs des ersten Abschnitts und des zweiten Abschnitts des länglichen Körpers (74, 76) aus dem Formnest (56, 58).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei der die Form einen ersten Formabschnitt (36) und einen zweiten Formabschnitt (38) aufweist, wobei die Einrichtung (18) zum Schließen der Form (12) eine Einrichtung zum Zusammenpressen des ersten Formabschnitts (36) und des zweiten Formabschnitts (38) während des Einspritzens und Aushärtens der flüssigen Formmasse (72) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, bei der eine Laufflächenformoberfläche des ersten Formabschnitts (92) und eine Laufflächenformoberfläche des zweiten Formabschnitts (98) im wesentlichen mit derselben Krümmung gekrümmt sind wie eine Lauffläche eines Reifens, wobei der erste Formabschnitt (92) radial bewegbare Segmente (100) mit im wesentlichen konkaven Formoberflächen (210) aufweist, die radial in Eingriff mit im wesentlichen konvexen Formoberflächen (192) auf einem zusammenpassenden Kern (190) des zweiten Formabschnitts (98) bewegbar sind zum Spritzgießen der flüssigen Formmasse (72) in das Formnest (224), und die Segmente (204, 206, 208) von dem Kern (190) des zweiten Formabschnitts (98) nach Formung und Aushärtung des länglichen Körpers (194) wegbewegbar sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei der die Form (236) ein einheitliches Blockteil (238) aufweist mit einer Öffnung (242) mit einer konvexen Laufflächenforminnenfläche (244) und einer Außenfläche (246), die von der Innenfläche (244) beabstandet ist, radial bewegbaren Segmenten (256, 258, 260) mit im wesentlichen konkaven Formflächen, die zwischen der Innenfläche (244) und der Außenfläche (246) angeordnet sind, wobei die Segmente (256, 258, 260) radial in Eingriff mit der konvexen Innenfläche (244) bewegbar sind, um das Formnest (262) zum Spritzgießen der flüssigen Formmasse (72) in das Formnest (262) zu bilden, und die Segmente (256, 258, 260) nach Formung und Aushärtung des länglichen Körpers (164) von der konvexen Innenfläche (244) wegbewegbar sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der die Form (188) ein kaltes Angußkanalblockteil (216) aufweist, das benachbart dem ersten Formabschnitt und dem zweiten Formabschnitt positioniert ist, wobei das kalte Angußkanalblockteil (216) eine Vielzahl von Eingußkanälen (222) aufweist, die längs einer Seite des Formnests (224) angeordnet sind, einen kalten Angußkanaleinlaß (218) im kalten Angußkanalblockteil (216), der in Verbindung mit einer zentralen Stelle (219) im kalten Angußkanalblock (216) ist, Angußkanäle (220) in Verbindung mit der zentralen Stelle (219) und den Eingußkanälen (222), und eine Einrichtung zur Kühlung des kalten Angußkanalblocks, um ein Aushärten der flüssigen Formmasse, die im kalten Angußkanalblock (216) verbleibt, während des Spritzgießens des länglichen Körpers (194) zu verhindern.