DE60314082T2

DE60314082T2 - System und verfahren zum überwachen einer wärmebehandlung von optischen fasern vor dem spleissen

Info

Publication number: DE60314082T2
Application number: DE60314082T
Authority: DE
Inventors: Harish C. Snellville Chandan
Original assignee: Fitel USA Corp
Current assignee: Furukawa Electric North America Inc
Priority date: 2002-12-12
Filing date: 2003-12-12
Publication date: 2008-01-31
Anticipated expiration: 2023-12-13
Also published as: CN100523892C; CN1548997A; EP1429161B1; JP3934599B2; JP2004191999A; US20040114885A1; DE60314082D1; EP1429161A3; EP1429161A2; US6811329B2

Description

Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf Verbesserung auf dem Gebiet der Faseroptik und insbesondere auf vorteilhafte Aspekte von Verfahren zum Überwachen einer Wärmebehandlung von optischen Fasern vor dem Spleißen.
Beschreibung der verwandten Technik
Es besteht eine dauerhafte Bemühung in der Faseroptikindustrie, Wege zu finden, den Optiksignalverlust zu reduzieren, wenn ein erster Typ einer optischen Faser mit einem zweiten Typ einer optischen Faser gespleißt wird. Ein Spleißverlust kann aus einer Anzahl von unterschiedlichen Gründen entstehen. Zum Beispiel entsteht ein Spleißverlust, wenn der Modenfelddurchmesser der ersten Faser einen Modenfelddurchmesser aufweist, der sich von dem Modenfelddurchmesser der zweiten Faser unterscheidet.
Ein Lösungsansatz, der entwickelt wurde, um den Spleißverlust zu reduzieren, der aus einer Modenfelddurchmesser-Nichtübereinstimmung resultiert, ist das Ausüben von Wärme auf das Spleißende der Faser, die den schmaleren Modenfelddurchmesser aufweist. Die ausgeübte Wärme verursacht eine Diffusion der Dotiermittel in der schmaleren Modenfeldfaser, was eine Ausdehnung des Modenfelddurchmessers an dem Spleißende verursacht. Thermische Behandlungen nach dem Spleißen werden z. B. beschrieben in Krause, John T. u. a., „Splice Loss of Single-Mode Fiber as Related to Fusion Time, Temperature, and Index Profile Alteration", Journal of Lightwave Technology, Band Lt-4, Nr. 7, 1986, Seiten 837–40; Tam, H. Y., „Simple Fusion Splicing Technique for Reducing Splicing Loss between Standard Singlemode Fibres and Erbium-Doped Fibre", Electronics Letters, Band 27, Nr. 17, 1991, Seiten 1.597–99; und Ando, Yasuhiro, „Low-Loss Optical Connector between Dissimilar Single-Mode Fibers Using Local Core Expansion Technique by Thermal Diffusion", IEEE Photonics Technology Letters, Band 4, Nr. 8, 1992, Seiten 1.028–31.
Die WO 0019256 A richtet sich auf eine Technik zum Spleißen einer ersten optischen Faser mit einer zweiten optischen Faser, die einen Kern aufweist, der größer ist als der Kern der ersten optischen Faser. Nachdem die zwei Fasern miteinander gespleißt wurden, wird Wärme auf das Vorderende der ersten Faser ausgeübt, um eine verjüngte Ausdehnung des ersten Faserkerns zu verursachen. Wenn Wärme ausgeübt wird, wird der Betrag des Spleißverlusts überwacht, um zu bestimmen, wann ein gewünschter Betrag einer Kernausdehnung aufgetreten ist. Die beschriebene Technik erfordert jedoch Zugriff auf das Hinterende von sowohl der ersten als auch zweiten Faser, um den Spleißverlust während der Wärmebehandlung zu überwachen.
die US 6449400 B1 richtet sich auf das eine optische Erfassungs-Faser und ein Sensorsystem, bei dem eine Anzahl von Sensorelementen in eine Optikübertragungsleitung eingefügt ist, um zu ermöglichen, dass ein Optikzeitbereichsreflektometer (OTDR; optical time domain reflectometer) Informationen unter Verwendung von Rayleigh-Streulicht erfasst.
Die US 5812718 A beschreibt eine Technik zum Spleißen einer ersten und zweiten optischen Faser miteinander und offenbart die Verwendung eines OTDR, um die resultierende Spleißung zu untersuchen. Die beschriebene Verwendung des OTDR erfordert jedoch Zugriff auf das Hinterende von sowohl der ersten als auch zweiten optischen Faser.
Die US 2002/159723 A beschreibt eine weitere Technik zum Spleißen einer ersten optischen Faser und einer zweiten optischen Faser, die einen Kern aufweist, der größer ist als der Kern der ersten optischen Faser. Nachdem die zwei Fasern miteinander gespleißt wurden, wird Wärme auf die Spleißzone ausgeübt, um eine verjüngte Ausdehnung des ersten Faserkerns zu verursachen. Wenn Wärme ausgeübt wird, wird der Betrag des Spleißverlusts überwacht, um zu bestimmen, wann ein gewünschter Betrag einer Kernausdehnung aufgetreten ist. Die beschriebene Technik erfordert jedoch Zugriff auf die Hinterenden von sowohl der ersten als auch zweiten optischen Faser, um den Spleißverlust während der Wärmebehandlung zu überwachen.
Eine thermische Behandlung kann ebenfalls vor dem Spleißen ausgeübt werden. In diesem Fall wird Wärme auf ein Vorderende einer Faser mit einem schmaleren Modenfeld ausgeübt. Die Wärme verursacht eine Ausdehnung des Fasermodenfeldes an dem Vorderende, wodurch eine Reduzierung des Spleißverlusts verursacht wird, wenn die Faser mit einer zweiten Faser mit einem größeren Modenfelddurchmesser gespleißt wird. Eine solche Technik ist z. B. in der EP 1219987 A beschrieben. Bei der Technik, die in der EP 1219987 A beschrieben ist, wird, nachdem die Wärmebehandlung vor dem Spleißen abgeschlossen ist, die erste optische Faser mit der zweiten optischen Faser gespleißt, und eine zweite Wärmebehandlung nach dem Spleißen wird ausgeführt, um eine thermische Ausdehnung des Kerns des Spleißendes der zweiten Faser zu verursachen.
Es hat sich jedoch als schwierig herausgestellt, konsistente Ergebnisse unter Verwendung einer Wärmebehandlungstechnik vor dem Spleißen zu erreichen. Bei einem Lösungsansatz z. B. werden empirische Techniken verwendet, um einen optimalen Zeitbetrag für eine Wärmebehandlung zu bestimmen.
Aufgrund von Unterschieden bei individuellen Fasern und bei der Operatortechnik jedoch kann das Verwenden desselben Zeitbetrags für jede Wärmebehandlung keine Ergebnisse mit einem gewünschten Pegel an Konsistenz erzeugen.
Zusammenfassung der Erfindung
Aspekte der Erfindung, wie sie durch die anhängigen Ansprüche definiert ist, liefern Verfahren zum Überwachen einer Wärmebehandlung einer optischen Faser vor dem Spleißen. Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 1 wird ein Vorderende einer erste Faser zum Spleißen vorbereitet. Das Vorderende der Faser wird dann in eine Wärmebehandlungsstation geladen. Während das vordere Faserende erwärmt wird, wird ein Optikzeitbereichsreflektometer verwendet, um einen reflektierten Rückstreuverlust von dem vorderen Faserende zu messen. Das vordere Faserende wird weiter erwärmt, bis der gemessene, reflektierte Rückstreuverlust von dem vorderen Faserende einen vorbestimmten Pegel erreicht. An diesem Punkt wird die Wärmebehandlung unterbrochen.
Zusätzliche Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch Bezugnahme auf die nachfolgende detaillierte Beschreibung und auf beiliegende Zeichnungen offensichtlich.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 und 2 zeigen Querschnitte von exemplarischen ersten und zweiten Fasern mit unterschiedlichen Kerndurchmessern.
3 zeigt ein Diagramm einer Optikfaserübertragungsleitung, die aus den Fasern hergestellt ist, die in 1 und 2 gezeigt sind.
4 zeigt ein Diagramm einer Wärmebehandlung vor dem Spleißen, die an die Faser angewendet wird, die in 2 und 3 gezeigt ist, die den schmaleren Modenfelddurchmesser aufweist.
5 zeigt ein Diagramm der zweiten Faser, die in
4 mit einem Kern gezeigt ist, der sich durch die Wärmebehandlung vor dem Spleißen ausgedehnt hat.
6 zeigt ein Diagramm einer Optikfaserübertragungsleitung, die aus einer ersten und einer zweiten Faser hergestellt ist, bei der die zweite Faser einen thermisch ausgedehnten Kern aufweist.
7 bis 9 sind eine Reihe aus Diagrammen, die die Beziehung zwischen der thermischen Kernausdehnung und der Faserendenkrümmung darstellen.
10 zeigt ein Diagramm eines Systems zum Überwachen der Kernausdehnung gemäß einem Aspekt der Erfindung.
11 bis 16 zeigen eine Reihe von Diagrammen, die die Her stellung einer Optikfaserübertragungsleitung gemäß einem Aspekt der Erfindung darstellen.
17 zeigt eine Tabelle von Experimentergebnissen, die aus einer Reihe von Optikfaserübertragungsleitungen erhalten werden, die gemäß einem Aspekt der Erfindung hergestellt werden.
18 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen einer Optikfaserübertragungsleitung gemäß einem Aspekt der Erfindung.
Detaillierte Beschreibung
1 zeigt einen Querschnitt einer exemplarischen ersten optischen Faser 10, die nicht maßstabsgetreu gezeichnet ist. Die Faser umfasst eine Kernregion 12 und eine Ummantelungsregion 14, die die Kernregion umgibt. 2 zeigt einen Querschnitt einer exemplarischen zweiten optischen Faser 20, die nicht maßstabsgetreu gezeichnet ist. Die zweite Faser umfasst eine Kernregion 22 und eine Ummantelungsregion 14, die den Kern umgibt. Wie in 1 und 2 gezeigt ist, ist der Durchmesser der Kernregion 12 der ersten Faser wesentlich größer als der Durchmesser der Kernregion 22 der zweiten Faser.
3 zeigt ein Seitendiagramm einer exemplarischen Optikübertragungsleitung 30, die durch Spleißen der ersten Faser 10 mit der zweiten Faser 20 an einem Spleißpunkt 32 gebildet ist. 3 zeigt deutlich die Fehlübereinstimmung bei dem Durchmesser zwischen dem ersten Faserkern 12 und dem zweiten Faserkern 22. Diese Fehlübereinstimmung verursacht einen wesentlichen Betrag eines Spleißverlustes.
Eine Technik, die zum Reduzieren des Spleißverlustes entwickelt wurde, ist das Ausüben einer Wärmebehandlung vor dem Spleißen auf das Spleißende der Faser mit dem kleineren Kerndurchmesser. Die Wärmebehandlung vor dem Spleißen verursacht, dass die Faserdotiermittel diffundieren, wodurch eine Ausdehnung des Kerndurchmessers verursacht wird. Diese Technik ist in 4 dargestellt, in der eine Flamme 40 oder eine andere Wärmequelle verwendet wird, um Wärme auf eine Heißzone 44 an dem Spleißende der ersten Faser 10 auszuüben. Das Ergebnis der Wärmebehandlung ist in 5 gezeigt. Wie in 5 gezeigt ist, hat die Wärmebehandlung verursacht, dass eine Region 44 des Faserkerns 10 eine verjüngte Ausdehnung erlebt.
6 zeigt eine Optikfaserübertragungsleitung 50, die hergestellt wurde durch Spleißen einer Länge der ersten Faser 10 und einer Länge der zweiten Faser 20 miteinander an einem Spleißpunkt 52. Die zweite Faser 20 wurde wärmebehandelt, wie in 4 und 5 dargestellt ist. Wie in 6 gezeigt ist, weist die ausgedehnte Region des zweiten Faserkerns 22 nun einen Durchmesser an dem Spleißpunkt 52 auf, der eng mit dem Durchmesser des ersten Faserkerns 12 übereinstimmt. Durch Reduzieren der Kerndurchmesser-Fehlübereinstimmung an dem Spleißpunkt 52 auf diese Weise kann eine wesentliche Reduzierung des Spleißverlusts erreicht werden.
Es ist wünschenswert, in der Lage zu sein, konsistente Ergebnisse über eine große Anzahl von Spleißungen zu erreichen, die durch unterschiedliche Operatoren ausgeführt werden. Eine gegenwärtig verwendete Technik zum Erreichen von Konsistenz ist das Verwenden von empirischen Techniken zum Bestimmen eines optimalen Zeitbetrags für die Behandlung vor dem Spleißen, was in 4 und 5 dargestellt ist. Sobald diese optimale Zeit bestimmt wurde, wird sie dann für alle nachfolgenden Wärmespleißungen verwendet.
Dieser Lösungsansatz hat sich jedoch als unbefriedigend herausgestellt. Aufgrund von Abweichungen bei Faser, Ausrüstung und Operatortechnik kann das einfache Steuern des Zeitbetrags für die Wärmebehandlung zu inkonsistenten Ergebnissen führen. Es besteht daher ein Bedarf nach einer Technik, die dem Operator eine kontinuierliche, quantitative Rückkopplung liefert, wenn die Wärmebehandlung ausgeführt wird. Eine quantitative Technik ermöglicht es einem Operator, die ausgeübte Wärme abzuschalten, sobald ein gewünschter Betrag einer Kernausdehnung aufgetreten ist.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird die Form der verjüngten Region der Faser mit geringerem Kerndurchmesser kontinuierlich während der Wärmebehandlung vor dem Spleißen überwacht, durch Überwachen der Krümmung des Spleißendes der Faser. Die Beziehung zwischen der Form der verjüngten Region und der Krümmung des Spleißendes ist in 7 bis 9 dargestellt. 7 zeigt eine Nahansicht einer exemplarischen Faser 60. Die Faser 60 wurde gespalten, um ein flaches Spleißende 62 zu erzeugen, das senkrecht zu der Längsachse der Faser 60 ist.
In 8 wurde das Faserende erwärmt, um eine Ausdehnung des Faserkerns 64 zu verursachen. Wie in 8 gezeigt ist, wird diese Ausdehnung des Faserkerns 64 durch eine Krümmung des Faserendes 62 begleitet. In 9 wurde das Faserende weiter erwärmt, um eine weitere Ausdehnung des Faserkerns 64 zu verursachen. Wie in 9 gezeigt ist, wird die weitere Ausdehnung des Faserkerns 64 durch eine verstärkte Krümmung des Faserendes 62 begleitet.
Es hat sich herausgestellt, dass der Betrag der Faserendenkrümmung eine zuverlässige Anzeige des Betrags der Kernausdehnung 64 liefert. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass 7 bis 9 nicht maßstabsgetreu gezeichnet sind. Der Krümmungsbetrag ist üblicherweise nicht so betont. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass der Krümmungsbetrag üblicherweise keine Schwierigkeiten bei der Ausführung einer Schmelzspleißung darstellt.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung kann der Betrag der Faserendenkrümmung durch Verwenden eines Optikzeitbereichsreflektometers (OTDR) kontinuierlich überwacht werden. Bei einer typischen optischen Faser tritt ein bestimmter Betrag eines Signalverlusts auf, da ein Teil des Lichts, das entlang einer optischen Faser gesendet wird, zurück zu der Quelle reflektiert wird, aufgrund eines physischen Phänomens, das als „Rückstreuung" bekannt ist. Ein OTDR misst den Betrag des Rückstreuverlusts durch Senden eines Referenzlichtpulses entlang der Länge der Faser und Messen des Lichtbetrags, der zurück reflektiert wird. Das OTDR zeichnet dann den Rückstreuverlust über einem Zeitbereich auf. Der Rückstreuverlust wird üblicherweise in Dezibel (dB) ausgedrückt.
Die optische Faser wird üblicherweise durch Wickeln auf eine Spule gepackt. Ein erstes Ende der Faser ist an die Spule auf solche Weise angebracht, dass das Ende der Faser zugreifbar ist, nachdem die Faser auf die Spule gewickelt wurde. Die Faser wird dann auf die Spule gewickelt und ein zweites Ende wird zum Abwickeln verfügbar gelassen. Zum Zweck der vorliegenden Erörterung wird das erste Ende der Faser hierin als das „Hinterende" der Faser bezeichnet. Das zweite Ende der Faser wird hierin als das „Vorderende" oder „Spleißende" der Faser bezeichnet.
10 zeigt ein Diagramm eines Systems 70 gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung. Das System 70 wird verwendet, um eine Behandlung vor dem Spleißen auf eine optische Faser 72 auszuüben, die auf eine Spule 74 gewickelt wurde. Das Vorderende 76 der Faser 72 wurde abgestreift und gespalten und in eine Wärmebehandlungsstation 80 geladen. Das Hinterende 78 der Faser 72 wurde mit einem OTDR verbunden.
Die Wärmebehandlungsstation 80 umfasst eine Faserbefestigung 84 zum Halten des Vorderendes 76 der Faser 72. Die Wärmebehandlungsstation 80 umfasst ferner eine Wärmequelle 86, die bei dem vorliegenden Beispiel durch einen Methanolbrenner bereitgestellt wird, der eine steuerbare Flamme 88 erzeugt. Der OTDR 90 sendet einen Lichtpuls 86 entlang der Länge der optischen Faser 72 und misst das rückgestreute Licht.
Anfänglich, wenn das Vorderende 76 der Faser 72 frisch gespalten wurde, liefert das Vorderende 76 eine relativ stark reflektierende Oberfläche. Somit, wenn der OTDR 82 einen Lichtpuls 90 entlang der Länge der Faser sendet, wird ein relativ größer Lichtbetrag von dem Faserende zurückgestreut, was einen relativ großen Betrag eines Rückstreuverlusts darstellt. Wenn die Wärmebehandlung fortschreitet beginnt das Faserende eine Krümmung zu entwickeln, wie in 7 bis 9 dargestellt ist, die oben erörtert wurden. Die Krümmung neigt dazu, das Reflektionsvermögen des Faserendes zu verringern, wodurch der Betrag des Rückstreuverlusts reduziert wird. Die Diffusion von Dotiermitteln bei dem erwärmten Abschnitt der Faser kann ferner zu der Reduzierung des Betrags des Rückstreuverlusts beitragen.
Somit kann zuverlässig ein gewünschter Betrag einer Faserendenkrümmung durch Überwachen des Betrags des Rückstreuverlusts erreicht werden. Die Rückstreuung von dem Faserende wird vor dem Ausüben der Wärmebehandlung gemessen. Die Rückstreuung von dem Spleißende wird dann kontinuierlich überwacht, bis ein vorbestimmter Betrag eines Abfalls bei dem Betrag des Rückstreuverlusts auftritt. An diesem Punkt wird die Wärmequelle 82 abgeschaltet.
11 bis 16 zeigen eine Reihe von Diagrammen, die ein exemplarisches Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung darstellen. Bei diesem Beispiel wird ein Vorderende einer Länge einer OFS Super Large Area (SLA; Super Large Area; extragroßer Bereich) Fitel-Faser mit einem Vorderende einer Länge einer OFS Fitel Inverse Dispersion Fiber (IDF; Inverse Dispersionsfaser) gespleißt. IDF ist in einer Anzahl von unterschiedlichen Versionen mit unterschiedlichen Steigungen erhältlich. Bei dem vorliegenden Beispiel wird eine Version der IDF verwendet, die eine negative Steigung aufweist, die das Doppelte der positiven Steigung der SLA-Faser ist. Somit wird die IDF hierin als IDF × 2 bezeichnet.
Die SLA weist einen Kerndurchmesser von ungefähr 12 Mikrometern auf, und die IDF × 2 weist einen Kerndurchmesser von ungefähr 6 Mikrometern auf. Bei dem vorliegenden Beispiel wird eine Wärmebehandlung vor dem Spleißen verwendet, um eine verjüngte Ausdehnung des IDF × 2-Kerns zu erzeugen, derart, dass der IDF × 2-Kern einen Durchmesser von ungefähr 12 Mikrometern an dem Spleißpunkt aufweist, wodurch der Spleißverlust minimiert wird, der aus der Kerndurchmesser-Fehlübereinstimmung resultiert. Es wurde beobachtet, dass ein geeignet verjüngter IDF × 2-Kern an dem IDF × 2- Vorderende einem OTDR-gemessenen Rückstreuverlust von ungefähr 28,0 dB entspricht.
11 zeigt ein Diagramm eines Vorderendes einer exemplarischen Länge einer IDF × 2-Faser 100. Die Faser 100 wird zuerst vorbereitet zum Spleißen durch Abstreifen ihrer äußeren Schutzschicht. Ein Vytran-Heiß-Abstreifer wurde verwendet, und lässt ein abgestreiftes Faserende 102 übrig, wie in 11 gezeigt ist. Das abgestreifte Faserende 102 weist eine Länge von 25 mm auf. Ein Vytran-Spalter wird dann verwendet, um ein Faserende zu bilden, das zum Spielßen geeignet ist. Das abgestreifte und gespaltene Faserende 102, das eine Länge von ungefähr 18 Millimetern aufweist, ist in 13 gezeigt.
Das abgestreifte und gespaltene Faserende 102 wird dann in eine Vytran-Modenfeld-Ausdehnereinheit (Expandereinheit) 110 geladen. Die Expander-Einheit 110 weist eine Vakuumluftklemme 112 mit einer Länge von ungefähr 8 Millimetern auf, die verwendet wird, um die Basis der abgestreiften Faser 102 zu greifen, wodurch eine freie, nackte Faserlänge von ungefähr 10 mm übriggelassen wird. Die Expandereinheit 110 umfasst ferner eine Erwärmungseinheit 114, die positioniert ist, um eine Methanolflamme 116 zu der Spitze der abgestreiften Faser 102 zu liefern.
Wie oben beschrieben ist, ist das Hinterende der IDF × 2 100 an einem OTDR 118 befestigt, der den reflektierten Rückstreuverlust überwacht. Wie oben erwähnt wurde, hat sich bei diesem Beispiel herausgestellt, dass eine geeignete, ausgedehnte Modenfeldform erhalten wird, wenn der reflektierte Rückstreuverlust eine Schwelle von 28,0 dB erreicht. Nachdem sich das Modenfeld ordnungsgemäß ausgedehnt hat, ist die IDF × 2 100 bereit zum Spleißen mit einer Länge der SLA-Faser 120, wie in 15 gezeigt ist.
15 zeigt die behandelte IDF × 2 100 und ein abgestreiftes und gespaltenes Vorderende einer SLA-Faser 120.
Das nackte Ende der SLA-Faser 120 wird vorbereitet unter Verwendung eines Ericsson-Spleißwerkzeugs und weist eine Länge von ungefähr 6 mm auf. In 16 wurden die zwei Faserenden 102 und 122 in einen Ericsson-Fusionsspleißer 124 geladen. Die Faserenden 102 und 122 wurden in entsprechende Faserklemmen 126 und 128 geladen, so dass ungefähr 6 mm jedes Faserendes für ein Spleißen freiliegend ist. Ein geeignetes Spleißprogramm wird dann verwendet, um die zwei Faserenden miteinander an einem Spleißpunkt 130 zu spleißen.
17 zeigt ein Tabelle 140, die Ergebnisse ausführt, die aus dem Praktizieren der Erfindung an 12 Probenspleißungen erhalten werden. Die Tabelle zeigt die Korrelation zwischen OTDR-gemessenem Rückstreuverlust und Spleißverlust.
18 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens 200 gemäß einem Aspekt der Erfindung. Bei Schritt 202 wird ein Vorderende einer ersten Faser zum Spleißen vorbereitet. Bei Schritt 204 wird das Vorderende der ersten Faser in eine Modenfeld-Expandereinheit geladen. Bei Schritt 206 wird das Hinterende der ersten Faser an einen OTDR angebracht. Bei Schritt 208 wird der Rückstreuverlust überwacht, während eine Wärmebehandlung vor dem Spleißen auf das Vorderende der ersten Faser ausgeübt wird. Bei Schritt 210 wird die Wärmebehandlung gestoppt, wenn der reflektierte Rückstreuverlust einen vorbestimmten Schwellenwert erreicht. Wie oben erörtert wurde, hat sich der Kern der ersten Faser, wenn dieser Schwellenwert erreicht ist, ausgedehnt und geformt, um einen Spleißverlust zu minimieren, wenn die erste Faser mit einer zweiten Faser gespleißt wird, die einen Kerndurchmesser aufweist, der größer ist als der Kerndurchmesser der ersten Faser. Bei Schritt 212 wird das Vorderende der ersten Faser mit dem Vorderende der zweiten Faser gespleißt.
Während die vorangehende Beschreibung Details umfasst, die es Fachleuten auf dem Gebiet ermöglichen, die Erfindung zu praktizieren, sollte darauf hingewiesen werden, dass die Beschreibung in ihrem Wesen darstellend ist, und dass viele Modifikationen und Variationen derselben für Fachleute auf dem Gebiet offensichtlich sind, die die Vorteile dieser Lehren aufweisen. Es ist dementsprechend beabsichtigt, dass die Erfindung hierin ausschließlich durch die angehängten Ansprüche definiert ist, und dass die Ansprüche so breit interpretiert werden, wie es der Stand der Technik erlaubt.

Claims

Ein Verfahren zum Spleißen einer ersten optischen Faser (100) mit einer zweiten optischen Faser (120), die einen größeren Kern aufweist als die erste optische Faser (100), von dem Typ, der die Schritte des Vorbereitens des Vorderendes (102) der ersten Faser zum Spleißen, des thermischen Behandelns des Vorderendes (102) der ersten Faser, um eine Ausdehnung des Kerns an dem Vorderende (102) der ersten Faser zu verursachen, des Vorbereitens des Vorderendes (122) der zweiten Faser zum Spleißen, und des Spleißens des Vorderendes (102) der ersten Faser mit dem Vorderende (122) der zweiten Faser umfasst, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: Anbringen eines Optikzeitbereichsreflektometers (118) an das Hinterende der ersten optischen Faser (100); Abstreifen und Spalten des Vorderendes (102) der ersten Faser, um eine flache Spleißoberfläche zu erzeugen; Verwenden des Optikzeitbereichsreflektometers (118), um eine Rückstreuung von dem Vorderende (102) der ersten Faser zu überwachen; Ausüben von Wärme (116), in einer thermischen Behandlung vor dem Spleißen, auf das Vorderende (102) der ersten Faser, um eine Ausdehnung des Kerns an dem Vorderende (102) der ersten Faser zu verursachen und zu verursachen, dass sich eine Krümmung an der Spleißoberfläche entwickelt, wobei die Krümmung einen Rückstreuungsabfall verursacht, dessen Betrag den Betrag der Kernausdehnung anzeigt; Verwenden des Optikzeitbereichsreflektometers (118), um den Betrag des Rückstreuungsabfalls von dem Vorderende (102) der ersten Faser zu überwachen; und Beenden des Ausübens von Wärme (116) auf das Vorderende (102) der ersten Faser, wenn der Betrag des Rückstreuungsabfalls eine Schwelle erreicht, die einem gewünschten Betrag einer Kernausdehnung entspricht, und Spleißen der Spleißoberfläche des Vorderendes (102) der ersten Faser mit dem Vorderende (122) der zweiten Faser.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem sich der Kern an dem Vorderende (102) der ersten optischen Faser derart ausdehnt, dass sein Durchmesser dem Durchmesser des Kerns der zweiten optischen Faser (120) entspricht.
Das Verfahren gemäß Anspruch 2, das ferner folgende Schritte umfasst: Abstreifen und Spalten des Vorderendes (122) der zweiten optischen Faser; und Spleißen des Vorderendes (102) der ersten optischen Faser mit dem Vorderende (122) der zweiten optischen Faser.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem Wärme (116) auf das Vorderende (102) der ersten optischen Faser ausgeübt wird, um eine verjüngte Kernausdehnung zu erzeugen.
Das Verfahren gemäß Anspruch 4, bei dem die verjüngte Kernausdehnung an dem Vorderende (102) der ersten optischen Faser einen adiabatischen Übergang zwischen den Kernen der ersten optischen Faser (100) und der zweiten optischen Faser (120) erzeugt.