DE60221458T2 - Weiches voluminöses mehrlagiges Produkt und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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Philips T. Appleton Oriaran
Brian J. Appleton Schuh
Michael S. Menasha Heath
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Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Diese Erfindung beansprucht die Rechte der am 27. April 2001 angemeldeten vorläufigen US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 60/286887 , die durch Bezugnahme hierin in Gesamtheit aufgenommen ist.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines ultraweichen, voluminösen, mehrlagigen Produkts. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines ultraweichen, voluminösen, mehrlagigen Tissues, das sich aus einer Vielzahl von Faserstoffen zusammensetzt. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung die Verbesserung der Raumdichte und Rückverformung eines mehrlagigen Produkts. Die vorliegende Erfindung betrifft weiter ein ultraweiches Toilettentissue.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Auf dem Gebiet von Toilettentissue werden von Verbrauchern Weichheit, Saugvermögen und Festigkeit als wichtigste Merkmale angesehen. Es ist äußerst wünschenswert, dass das Tissueprodukt ein vom Verbraucher empfundenes Gefühl der Weichheit hat. Die Weichheit spielt eine Schlüsselrolle bei der Bevorzugung durch den Verbraucher. Weichheit betrifft sowohl das Produktvolumen als auch die Oberflächenmerkmale. Zusätzlicher zur Weichheit wünscht der Verbraucher ein Produkt, das sowohl fest als auch saugfähig ist, um die Menge des Produkts zu minimieren, das verwendet werden muss, um seine Aufgabe effektiv zu erfüllen.
  • In einem Verfahren und einer Vorrichtung 10 einer herkömmlichen Nasspresse (CWP), wird, wie in 1 beispielhaft gezeigt, ein Faserstoff aus einem Silo 50 durch Leitungen 40, 41 Stoffeinlaufkammern 20, 20' zugeführt. Eine von Walzen 18, 19 beförderte Bahn (W) wird aus einem flüssigen Schlamm aus Zellstoff, Wasser und anderen Chemikalien in einem herkömmlichen Siebformer 12 ausgebildet. Materialien, die in der Formierzone von der Faserbahn entfernt werden, wenn diese gegen eine Formierwalze 15 gepresst wird, werden von einem Stofffänger 22 durch eine Leitung 24 zum Silo 50 zurückgeführt. Die Bahn wird dann zum Trocknen und Pressen auf einen durch eine Walze 11 beförderten beweglichen Filz oder eine Gewebe 14 übertragen. Von der Bahn während des Trocknens oder Pressens oder von einer Uhle Box 29 entfernte Materialien werden in einem Stofffänger 44 gesammelt und in eine Siebwasserleitung 45 eingespeist. Die Bahn wird von einer Saugpresswalze 16 gegen die Oberfläche eines rotierenden Yankee-Trocknerzylinders 26 gepresst, der erwärmt wird, um das Papier im Wesentlichen auf der Zylinderoberfläche trocknen zu lassen. Die Feuchtigkeit in der Bahn, wenn sie auf die Yankee-Oberfläche gelegt wird, lässt die Bahn auf die Oberfläche übergehen. Flüssiges Haftmittel kann auf die Oberfläche des Trockners aufgebracht werden, um kräftige Anhaftung der Bahn an der Kreppoberfläche bereitzustellen. Die Bahn wird dann mit einem Kreppschaber 27 von der Oberfläche gekreppt. Die gekreppte Bahn wird dann üblicherweise zwischen Kalandrierwalzen 30 durchgeführt und vor weiteren Verarbeitungsschritten, zum Beispiel Prägen, auf eine Walze 28 gewickelt. Die Einwirkung des Kreppschabers auf das Papier lässt bekanntlich einen Teil der Zwischenfaserbindungen im Papier durch die mechanischen Zertrümmerungswirkung des Schabers auf der Bahn brechen, wenn diese gegen den Schaber gedrückt wird. Zwischen den Holzfaserns des Zellstoffs bilden sich jedoch während des Trocknens der Feuchtigkeit aus der Bahn recht starke Zwischenfaserbindungen. Die Stärke dieser Bindungen in Tissues nach dem Stand der Technik ist derart, dass die Bahn auch nach dem Kreppen normalerweise eine wahrgenommene Härte, eine recht hohe Dichte und geringe Papierdicke und Wassersaugfähigkeit behält.
  • Um die Stärke der Zwischenfaserbindungen zu verringern, die zwangsläufig beim Nasspressen und Trocknen einer Bahn aus einem Schlamm entsteht, wurden verschiedene Verfahren verwendet. Ein derartiges Verfahren ist das Durchleiten von erwärmter Luft durch die nasse Faserbahn, nachdem diese auf einem Sieb ausgebildet und auf einen durchlässigen Trägerstoff übertragen wurde – ein so genanntes Durchströmtrocknungs-(TAD-)Verfahren – so dass die Bahn vor dem Trocknen nicht verdichtet wird. Der Mangel an Verdichtung, wie die, die auftreten würde, wenn die Bahn auf einem Filz oder Gewebe und wenn sie auf einen Trocknungszylinder überführt wird, gegen diesen gepresst würde, verringert die Gelegenheit, dass Zwischenfaserbindung eintritt, und ermöglicht es dem fertigen Produkt, größeres Volumen zu haben, als sie in einem Nasspressverfahren erzielt werden kann. Dank der vom Verbraucher wahrgenommenen Weichheit dieser Produkte und ihrer größeren Fähigkeit, Flüssigkeiten aufzusaugen als in Nasspressverfahren ausgebildete Bahnen, genießen die durch die neueren TAD-Verfahren ausgebildeten Produkte einen Vorteil bei der Akzeptanz seitens der Verbraucher.
  • Filznasspressverfahren sind jedoch energieeffizienter als Verfahren, wie die Durchströmtrocknung, da sie keine Erwärmung und Umwälzung großer Luftmengen verlangen, wie sie das TAD-Verfahren verlangt. In Nasspressverfahren wird überflüssige Feuchtigkeit mechanisch aus der Bahn gepresst und das endgültige Trocknen der Bahn wird hauptsächlich auf dem erwärmten Yankee-Trockungszylinder erzielt, der auf der angemessenen Trocknungstemperatur gehalten wird.
  • Ein herkömmliches TAD-Verfahren wird in 2 dargestellt. In dem Verfahren wurde ein nasses Blatt 71, das auf einem Blattbildungsgewebe 61 ausgebildet wurde, auf ein Durchströmtrocknungsgewebe 62 übertragen, normalerweise durch eine Vakuumvorrichtung 63. TAD-Gewebe 62 ist normalerweise ein grob gewebtes Gewebe, das relativ freien Durchzug von Luft durch sowohl das Gewebe 62 als auch die naszierende Bahn 71 erlaubt. Auf dem Gewebe 62 wird das Blatt 71 durch Blasen warmer Luft durch das Blatt 71 unter Verwendung eines Durchströmtrockners 64 getrocknet. Dieser Vorgang reduziert die Blattfeuchtigkeit auf einen Wert von normalerweise zwischen 10 und 65 Prozent. Das teilweise getrocknete Blatt 71 wird dann auf einen Yankee-Trockner 30 überführt, wo es bis zu seinem endgültigen gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet und anschließend von dem Yankee gekreppt wird.
  • In einem herkömmlichen Prägeverfahren nach dem Stand der Technik, wie in 3 dargestellt, werden zellulosehaltige Bahnen 11 und 12 von Mutterrollen 12 und 22 zugeliefert. Die Bahnen werden beim oder vor dem Prägespalt zusammengefügt, der durch eine Prägewalze 31 und eine Gegenwalze 41 gebildet wird. Die Prägerolle 31 hat erhobene Vorsprünge (nicht dargestellt) auf der Oberfläche der Walze, die das Prägemuster ausmachen. Dieses Muster wird auf die kombinierten Bahnen übertragen, indem diese zwischen der Prägewalze 31 und der Gegenwalze 41 gepresst werden, die üblicherweise aus Gummi oder ähnlichem Material hergestellt ist, das erlaubt, dass das Muster auf der Prägewalze 31 in die kombinierte Bahn 13 eingeprägt wird. Die kombinierte Bahn 13 kann durch Perforieren und/oder Kalandrieren (nicht dargestellt) weiter verarbeitet werden, bevor sie auf eine fertige Rolle 51 gewickelt wird.
  • Die WO-A-02/14606 offenbart ein zellulosehaltiges Tissue, das aus einer mehrschichtigen Papierbahn hergestellt ist, die äußere Schichten enthält, die aus fibrillierten Fasern und/oder einer Mischung aus Fasern mit geringer Durchschnittslänge und Fasern mit großer Durchschnittslänge hergestellt sind. Die US-A-5,702,571 beschreibt, wie Tissueblätter mit einem fein skalierten Prägemuster geprägt werden können, um Volumen zu erhöhen. Die US-A-5,320,710 offenbart ein Papierprodukt, das aus einer Fasermischung von bis zu 50% Nadelholzfasern und bis zu 100% Fasern der Hesperaloe Funifera hergestellt wird. Die US-A-6,033,523 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von weichem voluminösem einlagigem Tissue.
  • Daher fehlt nach dem Stand der Technik ein Verfahren zur Herstellung eines CWP-Tissueprodukts, das mehr als bestehende herkömmliche Nasspresstissues große Festigkeit, großes Volumen, große Saugfähigkeit und Weichheit erzielt, und sich Stufen annähert oder sie erreicht, die sogar über denen liegen, die unter Verwendung von Durchströmtrocknern vorliegen. Der Technik fehlt weiter ein Verfahren zur Herstellung eines TAD-Produkts, das größere Festigkeit, größeres Volumen, größere Saugfähigkeit und Weichheit als bestehendes TAD-Tissue erzielt.
  • Diese und andere Nachteile nach dem Stand der Technik werden durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung überwunden, die Nasspresstechnologie verwenden kann, um ein festes, ultraweiches, voluminöses Tissue herzustellen. Das durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte Tissueprodukt weist gute Festigkeit und Saugfähigkeit auf und bleibt gleichzeitig extrem weich. Eigenschaften, wie sie das CWP-Tissue der vorliegenden Erfindung aufweist, wurden bisher nicht bei Nasspress-Tissueprodukten gefunden. Die vorliegende Erfindung stellt eine Verfahren zur Herstellung eines CWP-Tissueprodukts bereit, das mehr als bestehende herkömmliche Nasspresstissues große Festigkeit, großes Volumen, große Saugfähigkeit und Weichheit erzielt, und sich Stufen annähert oder sie erreicht, die sogar über denen liegen, die unter Verwendung von Durchströmtrocknern vorliegen. Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist in der Lage, das billigere, effizientere Nasspressverfahren zu verwenden und kann optional weniger teure, nicht erstklassiger Fasern verwenden. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann auch verwendet werden, um mehrlagige Tissueprodukte aus TAD-Basisblättern herzustellen. Die vorliegende Erfindung kann verwendet werden, um ein TAD-Produkt herzustellen, das mehr als bestehendes TAD-Tissue große Festigkeit, großes Volumen, große Saugfähigkeit und Weichheit erzielt.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Weitere Vorteile der Erfindung werden teilweise in der folgenden Beschreibung erläutert. Die Vorteile der Erfindung können dank der in den beigefügten Ansprüchen besonders hervorgehobenen Mittel und Kombinationen erzielt und erlangt werden.
  • Um die genannten Vorteile zu erzielen und gemäß dem hier ausgeführten und allgemein beschriebenen Zweck der Erfindung wird ein mehrlagiges Tissueprodukt bereitgestellt, ausgebildet durch die Vereinigung einer ersten geprägten Lage mit einer zweiten Lage, wobei die erste geprägte Lage eine TMI-Seitigkeit von zumindest zirka 0,45 und einen geprägten Bereich von zumindest zirka 2% aufweist, wobei das mehrlagige Tissueprodukt eine Gesamt-TMI-Seitigkeit von weniger als zirka 0,6 und einer geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von weniger als zirka 800 g/7,5 cm Breite (800g/3 Zoll Breite) aufweist und die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten Lage um zumindest zirka 0,1 unterscheidet.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein mehrlagiges Tissueprodukt bereitgestellt, ausgebildet durch die Vereinigung einer ersten geprägten Lage mit einer zweiten Lage, wobei die erste geprägte Lage eine TMI-Seitigkeit von zumindest zirka 0,45 und einen geprägten Bereich von zumindest zirka 2% aufweist, wobei das mehrlagige Tissueprodukt eine Gesamt-TMI-Seitigkeit von weniger als zirka 0,6 und einer geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von weniger als zirka 77 g/7,5 cm Breite pro kg (35g/3 Zoll Breite pro Pound) aufweist und die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten Lage um zumindest zirka 0,1 unterscheidet.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines ultraweichen mehrlagigen Tissueprodukts mit hohem Basisgewicht bereitgestellt, welches umfasst:
    • (a) Bereitstellung eines faserigen Zellstoff-Faserstoffes;
    • (b) Ausbildung einer ersten naszierenden Bahn aus diesem Faserstoff;
    • (c) Ausbildung einer zweiten naszierenden Bahn aus diesem Faserstoff;
    • (d) Prägen von zumindest einer der Bahnen zwischen einem Paar Prägewalzen;
    • (e) Kombinieren der ersten Bahn mit der zweiten Bahn, um eine mehrlagige Bahn auszubilden;
    • (f) optional Kalandrieren der geprägten mehrlagigen Bahn; und
    wobei die Schritte (a)–(f) so gesteuert werden, dass ein mehrlagiges Tissueprodukt hergestellt wird, wobei die erste geprägte Lage eine TMI-Seitigkeit von zumindest zirka 0,45 und einen geprägten Bereich von zumindest zirka 2% aufweist, wobei das mehrlagige Tissueprodukt eine Gesamt-TMI-Seitigkeit von weniger als zirka 0,6 und eine geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von weniger als zirka 800 g/7,5 cm Breite (800 g/3 Zoll Breite) aufweist und die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten um zumindest zirka 0,1 unterscheidet.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines ultraweichen mehrlagigen Tissueprodukts mit hohem Basisgewicht bereitgestellt, welches umfasst:
    • (a) Bereitstellung eines faserigen Zellstoff-Faserstoffes;
    • (b) Ausbildung einer ersten naszierenden Bahn aus diesem Faserstoff;
    • (c) Ausbildung einer zweiten naszierenden Bahn aus diesem Faserstoff;
    • (d) Prägen von zumindest einer der Bahnen zwischen einem Paar Prägewalzen;
    • (e) Kombinieren der ersten Bahn mit der zweiten Bahn, um eine mehrlagige Bahn auszubilden;
    • (f) optional Kalandrieren der geprägten mehrlagigen Bahn; und
    wobei die Schritte (a)–(f) so gesteuert werden, dass ein mehrlagiges Tissueprodukt hergestellt wird, wobei die erste geprägte Lage eine TMI-Seitigkeit von zumindest zirka 0,45 und einen geprägten Bereich von zumindest zirka 2% aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissueprodukt eine Gesamt-TMI-Seitigkeit von weniger als zirka 0,6 und eine geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von weniger als zirka 77 g/7,5 cm Breite pro kg (35 g/3 Zoll Breite pro Pound) Basisgewicht aufweist und die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten um zumindest zirka 0,1 unterscheidet.
  • Der geprägte Bereich der ersten Lagebeträgt vorzugsweise mehr als 4% und noch besser mehr als 8%.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine schematische Zeichnung einer herkömmlichen Vorrichtung zur Basspressverarbeitung zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung.
  • 2 ist eine schematische Zeichnung einer herkömmlichen Vorrichtung zur TAD-Verarbeitung zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung.
  • 3 ist eine schematische Zeichnung eines Verarbeitungsverfahrens nach dem Stand der Technik, bei dem zwei Bahnen durch Prägen zusammengefügt werden.
  • 4 ist eine schematische Zeichnung eines bevorzugten Verarbeitungsverfahrens der vorliegenden Erfindung, bei dem zwei Bahnen gesondert geprägt und durch Rändeln kombiniert werden, um ein mehrlagiges Produkt auszubilden.
  • 5 ist eine schematische Zeichnung eines bevorzugten Verarbeitungsverfahrens der vorliegenden Erfindung, bei dem ein E Bahn geprägt und mit einer nicht geprägten Bahn durch Rändeln kombiniert wird, um ein mehrlagiges Produkt auszubilden.
  • 6 stellt ein herkömmliches zweilagiges geprägtes Produkt dar.
  • 7 stellt ein bevorzugtes zweilagiges geprägtes Produkt der vorliegenden Erfindung dar, wobei jede Lage gesondert geprägt ist und die Vorsprünge einander auf der Innenseite des Produkts gegenüber liegen.
  • 8 stellt ein bevorzugtes zweilagiges geprägtes Produkt der vorliegenden Erfindung dar, wobei eine Lage geprägt, die andere Lage nicht geprägt ist und die Vorsprünge sich an der Innenseite des Produkts befinden.
  • 9 stellt ein bevorzugtes zweilagiges geprägtes Produkt der vorliegenden Erfindung dar, wobei jede Lage mit einem Makro- und Mikro-Muster geprägt ist und die Vorsprünge einander auf der Innenseite des Produkts gegenüber liegen.
  • 10 stellt ein bevorzugtes zweilagiges geprägtes Produkt der vorliegenden Erfindung dar, wobei eine Lage mit einem Makro- und Mikro-Muster geprägt, die andere Lage nicht geprägt ist und die Vorsprünge sich an der Innenseite des Produkts befinden.
  • 11 stellt ein Prägemuster zur Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung dar.
  • 12 stellt das spiegelbildliche Prägemuster von 11 dar.
  • 13 stellt ein bevorzugtes Prägemuster zur Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung dar. Das Muster enthält sowohl Makro- oder große Elemente als auch Mikro- oder sehr kleine Hintergrundelemente.
  • 14 stellt das spiegelbildliche Prägemuster von 13 dar.
  • 15 stellt ein Beispielprofil eines Laserprofilometers dar.
  • 16 stellt ein Prägemuster zur Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung dar.
  • 17 stellt ein bevorzugtes Prägemuster zur Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung dar, das dem in 13 gezeigten ähnelt, abgesehen davon, dass höhere Elemente verwendet werden. Das Muster enthält sowohl Makro- oder große Elemente als auch Mikro- oder sehr kleine Hintergrundelemente.
  • 18 stellt ein bevorzugtes Prägemuster zur Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung für ein Produktformat mit höherer Blattzählung dar.
  • 19 stellt ein weiteres bevorzugtes Muster zur Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung dar.
  • 20 ist ein Diagramm, dass die Rückverformungshöhe von Tissue gemäß der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu derjenigen von Tissue nach dem Stand der Technik zeigt.
  • 21 ist ein Diagramm, das die TMI-Seitigkeit für mehrere Lagen, Unterlage und Oberlage von Tissues der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu dem nach Stand der Technik zeigt.
  • 22 ist ein Diagramm, das die mehrlagige TMI-Seitigkeit und TMI-Reibung der äußeren Oberfläche von Tissues der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu dem nach Stand der Technik zeigt.
  • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung eines ultraweichen, geprägten, mehrlagigen Tissue, das normalerweise ein Basisgewicht von zirka 8,2 oder mehr kg pro 280 m2 (18 oder mehr Pound pro Quadratfuß) (Ries) hat. Der Begriff ultraweiche Produkte, wie er hier verwendet wird, umfasst Produkte mit niedrigen Werten bei Dehnungssteifigkeit, Reibungsabweichung oder (üblicherweise) beidem. Ultraweiche Produkte haben im Allgemeinen Dehnungssteifigkeit mit Werten von zirka 1,30 g/cm/% Dehnung pro kg (1,5 Gramm/Zoll/% pro Pound) des Basisgewichts oder weniger, vorzugsweise zirka 0,87 g/cm/% Dehnung pro kg (1,0 Gramm/Zoll/% pro Pound) des Basisgewichts oder weniger. Die Reibungsabweichung ultraweicher Produkte beträgt üblicherweise weniger als zirka 0,6, vorzugsweise zirka 0,55 oder weniger. Die Begriffe „Reibung" und „Reibungsabweichung", wie sie in der Spezifikation und den Ansprüchen verwendet werden, sind als synonym anzusehen, sofern nicht gegenteilig angegeben.
  • Die hier im Zusammenhang der CWP-Technologie beschriebene vorliegende Erfindung ist nur veranschaulichend und es wird vorausgesetzt, dass derartige Beispiele nicht zur Einschränkung der Erfindung gedacht sind. Außerdem sind verschiedene Änderungen und Modifikationen, die Fachleuten aus dieser ausführlichen Beschreibung deutlich werden, als innerhalb des Bereichs des Geists und Geltungsbereichs der Erfindung anzusehen.
  • Speziell besonders bemerkenswert an einer Ausführungsform der vorliegenden Methode ist, dass sie die Herstellung eines Tissues von erstklassiger Qualität mit hohem Volumen und hoher Rückverformung erlaubt aus einem Faserstoff, der von viel weniger als erstklassiger Qualität ist. Sehr grobfaserige Faserstoffe können verwendet werden, wie z. B. solche mit einer Grobfaserigkeit über zirka 11 Gram pro hundert Meter, oder recycelte Faserstoffe, die große Anteile von Feinstoffen, Asche oder sogar nicht chemischen Zellstoffen enthalten. Entsprechend wird die Fähigkeit, eine niedrige Güteklasse des Anfangsfaserstoffs zu verwenden, als ein wichtiger Aspekt dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrachtet.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Prägeverfahren zum Erzielen neuartiger Ergebnisse verwendet, wobei die folgenden Aspekte besonders wichtig sind: (i) das gewählte Prägemuster erzeugt Schwellungen vornehmlich auf der raueren Seite des Blatts, vorzugsweise fast ausschließlich oder ausschließlich auf der raueren Seite des Blatts (üblicherweise die Luftseite des Blatts, es sei denn Kreppen wird mit einem biaxial gewelltem Schaber ausgeführt – dann ist die Yankee-Seite normalerweise die rauere Seite), und (ii) das Muster weist eine Reichweite von weniger als zirka 30%, vorzugsweise weniger als zirka 20% und am besten zwischen zirka 2% und zirka 15% auf. Der Begriff „Reichweite" ist definiert als Prozentanteil der Gesamtfläche des Blatts, der von der Grundfläche des Blatts um mehr als 0,05 mm (0,002 Zoll) umgelenkt ist. In den am meisten bevorzugten Ausführungsformen ist das Muster ein Mikro-/Makro-Muster mit einer solchen Reichweite auf dem Blatt. Wenn die geprägten Lagen kombiniert werden, um ein mehrlagiges Produkt zu bilden, sollten die Schwellungen an die Innenseite des fertigen mehrlagigen Produkts angeordnet werden. Kreppen kann auch mit einem biaxial gewellten Schaber an dem ungeprägten Blatt ausgeführt werden. In diesem Fall wird das Blatt mit den sich ergebenden Wellenformen oder Graten (die Yankee-Seite) auf der Innenseite des fertigen mehrlagigen Produkts angeordnet.
  • Die vorliegende Erfindung stellt in einer Ausführungsform durch starkes Prägen eines Blatts, ohne das notwendigerweise ein großer Unterschied der Seitigkeit des mehrlagigen Tissues entsteht, ein neuartiges mehrlagiges Tissue mit gewünschter großer Stärke bereit.
  • In bestimmten Anwendungen wird der Zusatz von zumindest zirka 0,45 kg pro 280 m2 (1 Pound pro 3000 Quadratfuß) Ries eines kationischen stickstoffhaltigen Trennmittels in jeder Lage des mehrlagigen Produkts bevorzugt. In bestimmten Anwendungen wird vorzugsweise ein temporäres Nassfestigkeitsmittel in einer Menge zugefügt, die ausreicht, um das Nass-/Trocken-Verhältnis auf zumindest zirka 10 bis 15 Prozent zu bringen. Das sich ergebende fertige Produkt hat vorzugsweise eine Zugreißfestigkeit in Papierlaufrichtung von ab zirka 21 bis zirka 35 Gram/7,5 cm (3 Zoll) Breite pro 0,45 kg (Pound) des Basisgewichts und eine Stärke von zumindest zirka 0,011 cm/8 Lagen/kg (2 mil/8 Lagen/Pound) Basisgewicht.
  • Bisher wurden ultraweiche Produkte hauptsächlich aus Harthölzern und Weichhölzern von geringer Grobfaserigkeit hergestellt. Harthölzern von geringer Grobfaserigkeit schließen die Fasern ein, die einen Grobfaserigkeitswert (gemessen durch das Faserqualitätsmessgerät von OP Test Equipment Inc.) von zirka 10 mg/100 m oder weniger haben. Beispiel von Harthölzern von geringer Grobfaserigkeit schließen nördliche Hartholzfasern, wie z. B. die aus Ahorn und Espe gewonnenen, und verschiedene Eukalyptusarten ein. Weichhölzer von geringer Grobfaserigkeit haben Grobfaserigkeitswerte im Bereich von 15 bis 20 mg/100 m und schließen nördliche Weichhölzer, wie z. B. Tanne und Fichte ein. Ein aus diesen Fasern hergestelltes ultraweiches Tissueprodukt hat einen Gesamtgrobfaserigkeitswert von zirka 11 mg/100 m oder weniger. Diese Fasern erzeugen Produkte mit ausgezeichneten Formungs- und Weichheitseigenschaften; sie sind jedoch tendenziell teurer als ihre südlichen und westlichen Gegenstücke. Typische CWP-Produkte, die ausschließlich aus diesen Fasern von geringer Grobfaserigkeit hergestellt sind, können jedoch von Benutzern als dünn wahrgenommen werden.
  • Fasern zur Papierherstellung, die verwendet werden, um die weichen saugfähigen Produkte der vorliegenden Erfindung auszubilden, schließen zellulosehaltige Fasern ein, die im Allgemeinen Holzmassefasern genannt werden, im Aufschlussverfahren aus Weichholz (Nacktsamer oder Nadelbäume) und Harthölzern (Bedecktsamer oder Laubbäume) freigesetzt. Zellulosehaltige Fasern aus verschiedenen Materialquellen können verwendet werden, um die Bahn der vorliegenden Erfindung aus zubilden, einschließlich nicht holzigen Fasern, die aus Zuckerrohr, Bagasse, Sabai, Reisstroh, Bananenblätter, Papiermaulbeerbaum (d. h. Bastfaser), Abacáblätter, Ananasblätter, Espartograsblätter und Fasern der Gattung Hesperaloe der Familie Agavaceae freigesetzt werden. Auch recycelte Fasern, die jede der genannten Faserquellen in verschiedenen Prozentanteilen enthalten können, können in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Geeignete Fasern wurden in den US-Patenten Nr. 5,320,710 und 3,620,911 offenbart, die beide durch Bezugnahme hierin in Gesamtheit aufgenommen sind.
  • Fasern zu Papierherstellung können durch jedes der bei Fachleuten bekannten chemischen Aufschlussverfahren aus ihrem Quellmaterial freigesetzt werden, einschließlich Sulfat-, Sulfid-, Polysulfid-, Natronaufschluss usw. Der Zellstoff kann, sofern gewünscht, durch chemische Mittel, einschließlich Chlor, Chlordioxid, Sauerstoff usw. gebleicht werden. Außerdem können Fasern zu Papierherstellung durch jedes einer Anzahl von bei Fachleuten bekannten mechanisch/chemischen Aufschlussverfahren aus Quellmaterial freigesetzt werden, einschließlich mechanischem, thermomechanischem und chemothermomechanischem Aufschluss. Diese mechanischen Zellstoffe können, wenn gewünscht, durch eine Anzahl von bekannten Bleichmethoden gebleicht werden, einschließlich alkalisch-Peroxid- und Ozonbleiche. Die Art des Faserstoffs, der zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeignet ist, ist weniger entscheidend als dies für Produkte nach dem Stand der Technik der Fall ist. Ein wesentlicher Vorteil unseres Verfahrens gegenüber Verfahren nach dem Stand der Technik ist, dass zusätzlich zu optionalem erstklassigem Faserstoff grobfaserige Harthölzer und Weichhölzer und bedeutende Mengen recycelter Faser verwendet werden können, um ein weiches Produkt in unserem Verfahren herzustellen, wogegen Produkte nach dem Stand der Technik die Verwendung teurerer Weichhölzer von geringer Grobfaserigkeit und Harthölzer von geringer Grobfaserigkeit, wie z.B. Eukalyptus, verlangen, um eine derartige Qualität zu erzielen.
  • Faserlänge und Grobfaserigkeit können unter Verwendung der von Op Test Equipment Inc. aus Hawkesbury, Ontario, Kanada erhältlichen Faserqualitätsmessgeräts Modell LDA96 gemessen werden. Diese Kenngrößen können unter Verwendung des im Bedienungshandbuch behandelten Verfahrens bestimmt werden. Im Allgemeinen umfasst die Bestimmung dieser Werte zuerst das genaue Wiegen einer Zellstoffprobe (10–20 mg für Hartholz, 25–50 mg für Weichholz), die einem aus dem Zellstoff hergestellten Laborblatt von einem Gramm entnommen wird. Der Feuchtig keitsgehalt dieses Laborblatts sollte genau bekannt sein, so dass die tatsächliche Fasermenge in der Probe bekannt ist. Diese gewogene Probe wird dann zu einer bekannten Konsistenz verdünnt (zwischen zirka 2 und cirka 10 mg/l) und eine bekannte Menge (üblicherweise 200 ml) des verdünnten Zellstoffs werden als Probe entnommen. Diese Probe von 200 ml wird weiter auf 600 ml verdünnt und in das Messgerät eingebracht. Die endgültige Konsistenz des Zellstoffschlamms, der verwendet wird, um die Grobfaserigkeit zu messen ist im Allgemeinen zwischen zirka 0,67 und zirka 3,33 mg/Liter. Das Gewicht des Zellstoffs in dieser Probe kann aus dem Volumen der Probe und dem ursprünglichen Gewicht und dem Feuchtigkeitsgehalt des Zellstoffs berechnet werden, der als Probe aus dem Laborblatt entnommen wurde. Dieses Gewicht wird in das Messgerät eingegeben und der Grobfaserigkeitstest wird gemäß den Anweisungen des Bedienungshandbuchs durchgeführt.
  • Grobfaserigkeitswerte werden üblicherweise in mg/100 Meter angegeben. Faserlängen werden in Millimetern angegeben. Für Instrumente dieser Art werden üblicherweise drei durchschnittliche Faserlängenmesswerte angegeben. Diese Messwerte werden oft die anzahlgewichtete oder arithmetische Durchschnittsfaserlange (In), die längengewichtete Faserlänge (Iw) und die Massegewichtete Faserlänge (Iz) genannt. Die arithmetische durchschnittliche Länge ist die Summe des Produkts der Anzahl der gemessenen Fasern und der Länge der Faser geteilt durch die Summe der Anzahl der gemessenen Fasern. Die längengewichtete durchschnittliche Faserlänge ist definiert als die Summe des Produkts der Anzahl der gemessenen Fasern und der Länge jeder Faser im Quadrat geteilt durch die Summe des Produkts der Anzahl der gemessenen Fasern und der Länge der Faser. Die massegewichtete durchschnittliche Faserlänge ist definiert als die Summe des Produkts der Anzahl der gemessenen Fasern und der Länge der Faser hoch drei geteilt durch die Summe des Produkts der Anzahl von Fasern und der Länge der Fasern im Quadrat. Es ist die massegewichtete Faserlänge, die zur Beschreibung der Faserlängen der aktuellen Erfindung verwendet wird.
  • Es ist ein bedeutender Vorteil einer Ausführungsform der aktuellen Erfindung, dass sie die Verwendung stärker grobfaseriger Harthölzer und Weichhölzer zur Herstellung ultraweicher Tissues erlaubt. Harthölzer mit Grobfaserigkeitswerten von bis zu zirka 15 mg/100 m und Weichhölzer mit einer Grobfaserigkeit von bis zu zirka 35 mg/100 m können in dem Faserstoff verwendet werden, obwohl natürlich Zellstoffe von geringerer Grobfaserigkeit ebenfalls dem Faserstoff beigefügt werden können. Diese stärker grobfaserigen Fasern haben nicht nur den Vorteil geringerer Kosten, sondern aus derartigen Zellstoffen hergestellt CWP-Produkte werden von Verbrauchern auch oft als dicker und stärker wahrgenommen, als nur aus Fasern von geringer Grobfaserigkeit hergestellte vergleichbare Tissues. Das Produkt der vorliegenden Erfindung schließt vorzugsweise von zirka 30 bis zirka 85 Prozent einer ersten Faser, normalerweise ein Hartholz, ein mit einer Grobfaserigkeit von zirka 15 mg/100 m oder weniger und einer Faserlänge von ab zirka 0,8 bis zirka 1,8 mm, besser mit einer Grobfaserigkeit von zirka 13,5 mg/100 m oder weniger und einer Faserlänge von ab zirka 0,8 bis zirka 1,4 mm und am besten mit einer Grobfaserigkeit von zirka 12 oder weniger und einer Faserlänge von ab zirka 0,8 bis zirka 1,2 mm. Das Produkt schließt vorzugsweise auch von zirka 15 bis zirka 70 Prozent einer zweiten Faser, normalerweise ein Weichholz, ein mit einer Grobfaserigkeit von nicht mehr als zirka 35 mg/100 m und einer Faserlänge von zumindest zirka 2,0 mm, besser mit einer Grobfaserigkeit von nicht mehr als zirka 30 mg/100 m und einer Faserlänge von zumindest 2 mm und am besten mit einer Grobfaserigkeit von nicht mehr als zirka 25 mg/100 m und einer Faserlänge von zumindest zirka 2,5 mm. Andere Fasern einschließlich recycelten Fasern und nicht holzige Fasern können ebenfalls beigefügt werden; sie machen jedoch, sofern vorhanden, üblicherweise nicht mehr als zirka 70 Prozent des gesamten Faserstoffs des Tissues aus. Recycelte Fasern, sofern beigefügt, ersetzen vorzugsweise sowohl Hartholz als auch Weichholz in einem zirka 3/1 bis zirka 4/1 Hartholz-/Weichholz-Verhältnis. Die Grobfaserigkeit des gesamten Faserstoffs liegt vorzugsweise in dem Bereich von zirka 7 bis zirka 18 mg/100 Meter.
  • Das Produkt der aktuellen Erfindung kann entweder als ein homogenes oder ein geschichtetes Produkt angefertigt werden. Sofern ein geschichtetes Produkt hergestellt wird, wäre jedes Blatt normalerweise aus zumindest zwei Schichten zusammengesetzt. Die erste Schicht von zirka 20 bis zirka 50 Prozent des Gesamtblatts ausmachen und wäre hauptsächlich oder ganz aus den oben beschriebenen Fasern hergestellt. Diese Schicht wäre auf der Seite des Blatts, das während der Papierherstellung an dem Yankee-Trockner haftet, und würde an der Außenseite des endgültigen geprägten Produkts erscheinen. Die übrigen Schichten des Blatts können aus den oben beschriebenen zweiten Fasern oder Mischungen der ersten und zweiten Fasern bestehen. Optional können andere Fasern oder Fasermischungen, wie z. B. recycelte Faser oder Ausschuss, sofern vorhanden, beigefügt werden. Sofern derar tige Fasern vorhanden sind, befinden sie sich üblicherweise hauptsächlich oder ausschließlich in den Schichten der Nicht-Yankee-Seite, d.h. Luftseite.
  • In vielen Fällen, insbesondere wenn eine geschichtete Maschine verwendet wird, können Stärken und Trennmittel vorteilhaft gleichzeitig verwendet werden. In anderen Fällen können Stärken, Trennmittel oder Gemische aus diesen auf die Nasspartie aufgebracht werden, während Weichmacher und/oder Trennmittel durch Aufsprühen aufgebracht werden können.
  • Geeignete Weichmacher und Trennmittel werden dem Fachmann jedoch schnell deutlich. Geeignete Weichmacher und Trennmittel sind in der Patentliteratur weitgehende beschrieben. Eine umfassende, aber nicht erschöpfende Liste schließt ein US-Patente Nr. 4,795,530 ; 5,225,047 ; 5,399,241 ; 3,844,880 ; 3,554,863 ; 3,554,862 ; 4,795,530 ; 4,720,383 ; 5,223,0965,262,007 ; 5,312,522 ; 5,354,425 ; 5,145,737 ; und die EPA 0 675 225 , von denen jedes durch Bezugnahme hierin in Gesamtheit speziell aufgenommen ist.
  • Diese Weichmacher sind passender Weise Stickstoff enthaltende organische Verbindungen und können aus dreiwertigen oder vierwertigen kationischen organischen Stickstoffverbindung, die lange Fettsäureketten inkorporieren, Verbindungen, die Imidazoline, Aminosäuresalze, lineare Aminamide, vierwertige oder quaternäre Ammoniumsalze oder eine Kombination derselben umfassen, ausgewählt werden. Andere geeignete Weichmacher schließen die amphoterischen Weichmacher ein, die aus Gemischen von Verbindungen wie Lecithin, Polyethylenglykol (PEG), Rizinusöl und Lanolin bestehen können.
  • Die vorliegende Erfindung kann mit einer bestimmten Klasse von Weichmachersubstanzen verwendet werden – Amidaminsalze, die aus teilweise mit Säure neutralisierten Aminen abgeleitet sind. Derartige Substanzen sind offenbart in US-Patent Nr. 4,720,383 , Spalte 3, Zeilen 40–41. Ebenfalls relevant sind die folgenden Artikel: Evans, in: Chemistry and Industry, 5. Juli 1969, S.893–903, Egan, in: Journal of the American Oil Chemists' Society, Band 55 (1978), S.118–121 und Trivedi et al, in: Journal of the American Oil Chemists' Society, Juni 1981, S. 754–756. Alle genannten sind durch Bezugnahme hierin in Gesamtheit aufgenommen. Wie darin erwähnt, sind Weichmacher gewerblich oft nur als komplexe Gemische anstatt als Einzelverbindungen erhältlich. Obwohl diese Erörterung sich auf die vorherrschenden Arten konzentriert, wird vorausgesetzt, dass im Allgemeinen die gewerblich verfügbaren Gemische verwendet werden, um diese Erfindung zu nutzen.
  • Der Weichmacher mit einer Ladung, üblicherweise einer kationischen, kann auf dem Faserstoff vor Ausbildung einer Bahn beigefügt werden, direkt auf die teilweise entwässerte Bahn aufgebracht werden oder kann durch beide Verfahren in Kombination eingesetzt werden. Alternativ kann der Weichmacher entweder in der Papiermaschine oder während des Verarbeitungsvorgangs auf das vollständig getrocknete Blatt aufgebracht werden. Weichmacher ohne Ladung werden an der Trockenpartei des Papierherstellungsvorgangs aufgebracht.
  • Der für die Behandlung des Faserstoffs eingesetzte Weichmacher wird in einer Behandlungsmenge bereitgestellt, die ausreicht, um dem Papierprodukt einen wahrnehmbaren Weichheitsgrad zu verleihen, aber weniger als die Menge, die erhebliche Laufeigenschaft und Blattfestigkeitsprobleme im fertigen gewerblichen Produkt verursachen würde. Die eingesetzte Menge an Weichmacher, auf einer 100% aktiven Basis, beträgt geeigneter Weise bis zu zirka 4,5 kg/t (10 Pound pro Tonne) des Faserstoffs, vorzugsweise von zirka 0,2 bis zirka 3,1 kg/t (0,5 bis zirka 7 Pound pro Tonne) des Faserstoffs.
  • Weichmacher auf Imidazolinbasis, die dem Faserstoff vor seiner Ausbildung in eine Bahn zugefügt werden, haben sich als besonders wirksam bei der Herstellung weicher Tissueprodukte erwiesen und bilden eine bevorzugte Ausführungsform dieser Erfindung. Von besonderem Nutzen für die Herstellung des weichen Tissueprodukts dieser Erfindung sind in kaltem Wasser lösliche Imidazoline. Diese Imidazoline werden mit Alkoholen oder Diolen gemischt, was die normalerweise unlöslichen Imidazoline in Wasser löslich macht.
  • Eine Behandlung der teilweise entwässerten Bahn mit Weichmacher kann auf verschiedene Arten durchgeführt werden. Zum Beispiel kann der Behandlungsschritt aus Aufsprühen, Aufbringen mit einem Direktkontaktapplikator oder durch Verwendung eines Filzapplikators bestehen. Es wird oft bevorzugt, den Weichmacher auf die Luftseite der Bahn aufzubringen, um eine chemische Verunreinigung des Papierherstellungsverfahrens zu vermeiden. In der Praxis wurde festgestellt, dass ein von einer Seite auf die Bahn aufgebrachter Weichmacher die gesamte Bahn durchdringt und diese gleichmäßig behandelt.
  • Nützliche Weichmacher für die Sprühapplikation umfassen Weichmacher mit der folgenden Struktur: [(RCO)2EDA]HX wobei EDA ein Diethylentriaminrest ist, R der Rest einer Fettsäure mit von 12 bis 22 Kohlenstoffatomen ist und X ein Anion ist, oder [(RCONHCH2CH2)2NR']HX wobei R der Rest einer Fettsäure mit von 12 bis 22 Kohlenstoffatomen ist, R' eine niederwertige Alkylgruppe ist und X ein Anion ist.
  • Ein weiterer geeigneter Weichmacher ist eine Dialkyldimethylfett quaternäre Ammoniumverbindung der folgenden Struktur:
    Figure 00160001
    wobei R und R1 identisch oder verschieden und aliphatische Kohlenwasserstoffe mit vierzehn bis 20 Kohlenstoffatomen sind, vorzugsweise die aus der folgenden Gruppe ausgewählten: C16H35 und C18H37.
  • Eine neue Klasse von Weichmachern sind Imidazoline, die in aliphatischen Diolen, alkoxylierten aliphatischen Diolen oder einem Gemisch aus aliphatischen Diolen und alkoxylierten aliphatischen Diolen eine Schmelztemperatur von zirka 0°C bis zirka 40°C haben. Diese sind nützlich bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Tissues. Der Imidazolineanteil in aliphatischen Polyolen, aliphatischen Diolen, alkoxylierten aliphatischen Polyolen, alkoxylierten aliphatischen Diolen oder in einem Gemisch dieser Verbindungen wirkt als Weichmacher und ist in Wasser bei einer Temperatur von ab zirka 1°C bis zirka 40°C löslich. Der Imidazolinanteil hat die Formel:
    Figure 00160002
    wobei X ein Anion ist, R aus der Gruppe gesättigter und ungesättigter Paraffinanteile mit einer Kohlenstoffkette von C12 bis C20 ausgewählt ist und R1 aus den Gruppen von Methyl- und Ethylanteilen ausgewählt ist. Das bevorzugte Diol ist 2,2,4-Trimethyl-1,3 Pentandiol und das bevorzugte alkoxylierte Diol ist ethoxyliertes 2,2,4,-Trimethyl-1,3-Pentandiol.
  • Nach der Ausbildung der Bahn, kann diese mit von zumindest zirka 0,2 bis zirka 1,6 kg/t (0,5 bis zirka 3,5 Pound/t) des Weichmachers besprüht werden, besser zirka 0,2 bis zirka 0,8 kg/t (0,5 bis zirka 2 Pound/t) des Weichmachers. Alternativ kann ein Weichmacher der Nasspartie des Verfahrens beigefügt werden, um eine Bahn zu ergeben, die zumindest zirka 0,2 kg/t (0,5 Pound/t) Weichmacher einschließt. Der Fachmann erkennt, dass das Sprühen des Weichmachers erfolgen kann, nachdem zwei Bahnen zusammengefügt wurden, um ein zweilagiges Produkt zu bilden.
  • Der Zellstoff kann mit temporären Nassfestigkeitsregulierungsmitteln gemischt werden. Der Zellstoff enthält vorzugsweise bis zu zirka 4,5 kg/t (10 Pound/t) eines oder mehrerer Festigkeitsregulierungsmittel, besser bis zu zirka 2,2 kg/t (5 Pound/t), am besten zirka 0,8 bis zirka 1,2 kg/t (2 bis zirka 3 Pound). Geeignete Nassfestigkeitsmittel haben einen organischen Anteil und schließen geeigneter Weise wasserlösliche aliphatische Dialdehyde ein oder gewerblich verfügbare wasserlösliche organischen Polymere, die Aldehydeinheiten einschließen, und kationische Stärken, die Aldehydanteile enthalten. Diese Mittel können einzeln oder miteinander kombiniert verwendet werden.
  • Geeignete temporäre Nassfestigkeitsmittel sind aliphatische und aromatische Aldehyde, einschließlich Glyoxal, Malondialdehyd, Succindialdehyd, Glutaraldehyd, Dialdehydstärken, Polymerreaktionsprodukte von Monomeren und Polymeren mit Aldehydgruppen und optionalen Stickstoffgruppen. Repräsentative Stickstoffe, die Polymere enthalten, die angemessen mit dem Monomere oder Polymere enthaltenden Aldehyd reagiert werden können, schließen Vinylamide, Acrylamide und verwandte, Stickstoff enthaltende Polymere ein. Diese Polymere verleihen dem Aldehyd enthaltenden Reaktionsprodukt eine positive Ladung.
  • Wir haben festgestellt, dass sowohl aus Dialdehyden, wie Glyoxal oder zyklischem Harnstoff, gewonnene Kondensate, und Polyol, die beide Aldehydanteile enthalten, nützlich zur Erzeugung temporärer Nassfestigkeit sind. Da diese Kondensate keine Ladung haben, werden sie der Bahn vor oder nach der Presswalze beigefügt oder direkt auf die Yankee-Oberfläche aufgebracht. Vorzugsweise werden diese temporären Nassfestigkeitsmittel vor dem Trocknen auf dem Yankee auf die Luftseite der Bahn gesprüht.
  • Die Aufbereitung zyklischer Harnstoffe ist in US-Patent 4,625,029 offenbart, das durch Bezugnahme hierin in Gesamtheit aufgenommen ist. Weitere relevante US-Patenten, die Reaktionsprodukte von Dialdehyden mit Polyolen offenbaren schließen die US-Patente 4,656,296 , 4,547,580 und 4,537,634 ein und werden ebenfalls in diese Anmeldung durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit aufgenommen. Die in den Polyolen ausgedrückten Dialdehydanteile machen das gesamte Polyol nützlich als temporäres Nassfestigkeitsmittel bei der Herstellung von Tissue gemäß der vorliegenden Erfindung. Geeignete Polyole sind Reaktionsprodukte von Dialdehyden, wie z. B. Glyoxal mit Polyolen, die zumindest eine dritte Hydroxylgruppe haben. Glycerin, Sorbit, Dextrose, Glycerinmonoacrylat und Glycerinmonomaleinsäureester sind repräsentative, als Nassfestigkeitsmittel nutzbare Polyole.
  • Polysaccharidaldehydderivate sind für die Verwendung bei der Herstellung von Tissue gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet. Die Polysaccharidaldehyde sind in US-Patent Nr. 4,983,748 und 4,675,394 offenbart. Diese Patente werden durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit in diese Anmeldung aufgenommen. Geeignete Polysaccharidaldehyde haben die folgende Struktur:
    Figure 00180001
    wobei Ar eine Arylgruppe ist. Diese kationische Stärke ist ein repräsentativer kationischer Anteil, der zur Verwendung bei der Herstellung von Tissue gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet ist und mit dem Faserstoff aufgebracht werden kann.
  • Eine Stärke dieser Art kann auch ohne andere Aldehydanteile verwendet werden, sollte aber im Allgemeinen kombiniert mit einem kationischen Weichmacher verwendet werden.
  • Unser neuartiges Tissue kann geeigneter Weise Polymere mit nicht nukleophilen, wasserlöslichen, heterozyklischen Wasserstoffanteilen zusätzlich zu Aldehydanteilen einschließen. Repräsentative Harze dieser Art sind:
    • A. Temporäre Nassfestigkeitspolymere, die Aldehydgruppen bilden und folgende Formel haben:
      Figure 00190001
      wobei A eine polare, nicht nukleophile Einheit ist, die das Harzpolymer nicht wasserunlöslich werden lässt; B ist eine hydrophile kationische Einheit, die dem Harzpolymer eine positive Ladung verleit; jedes R ist ein H, C1-C4 Alkyl oder Halogen, wobei der Molanteil von W von zirka 58% bis zirka 95% beträgt, der Molanteil von X von zirka 3% bis zirka 65% beträgt, der Molanteil von Y von zirka 1% bis zirka 20% beträgt und der Molanteil von Z von zirka 1% bis zirka 10% beträgt, wobei das Harzpolymer ein Molekulargewicht von an zirka 5.000 bis zirka 200.000 hat.
    • B. Wasserlösliche kationische temporäre Nassfestigkeitspolymere mit Aldehydeinheiten, die Molekulargewichte von ab zirka 20.000 bis zirka 200.000 und die folgende Formel haben:
      Figure 00190002
      wobei A
      Figure 00190003
      ist und X -O-, -NH- oder -NCH3- ist und R eine substituierte oder nicht substituierte aliphatische Gruppe ist, Y1 und Y2 sind unabhängige -H, -CH3 oder ein Halogen, wie z. B. Cl oder F, W ist ein nicht nukleophiler, wasserlöslicher hete rozyclischer Stickstoffanteil und Q ist eine kationische Monomereinheit. Der Moleanteil von „a" liegt in einem Bereich von zirka 30% bis zirka 70%, der Molanteil von „b" liegt in einem Bereich von zirka 30% bis zirka 70% und der Molanteil con „c" liegt in einem Bereich von zirka 1% bis zirka 40%.
  • Das temporäre Nassfestigkeitsharz kann jedes der Vielzahl von wasserlöslichen organischen Polymeren sein, die Aldehydeinheiten und kationische Einheiten umfassen, die verwendet werden, um die trockene und nasse Zugreißfestigkeit eines Papierprodukts zu erhöhen. Derartige Harze sind beschrieben in den US-Patenten Nr. 4,675,394 ; 5,240,562 ; 5,138,002 ; 5,085,736 ; 4,981,557 ; 5,008,344 ; 4,603,176 ; 4,983,748 ; 4,866,151 ; 4,804,769 und 5,217,576 , von denen jedes hierin durch Bezugnahme in seiner Gesamtheit aufgenommen ist. Vor der Verwendung wird das kationische aldehydhaltige wasserlösliche Polymer vorbereitet, indem ein wässriger Schlamm von ungefähr 5% Feststoffgehalt und einem pH-Wert von zirka 2,7 ungefähr 3,5 Minuten lang auf eine Temperatur von ungefähr 115°C (240° Fahrenheit) vorgewärmt wird. Schließlich wird der Schlamm abgekühlt und durch Hinzufügen von Wasser verdünnt, um ein Gemisch von ungefähr 1% Feststoffen bei weniger als zirka 54°C (130°F) zu erzeugen.
  • Wünschenswerterweise kann ein gewerblich erhältliches temporäres Nassfestigkeitsharz verwendet werden, das eine Aldehydgruppe aus kationischer Maisstärke eines Hybrids der "waxy"-Art umfasst. Die angenommen Struktur der Moleküle wird wie folgt dargestellt:
    Figure 00200001
  • Andere temporäre Nassfestigkeitsharze sind erhältlich. Diese Stärken werden als wässerige kolloidale Dispersionen geliefert und benötigen kein Vorwärmen vor der Verwendung. Außerdem können weitere gewerblich erhältliche temporäre Nassfestigkeitsmittel verwendet werden, sowie die in US-Patent 4,605,702 offenbarten.
  • Übliche temporäre Nassfestigkeitsregulierungsmittel sind dem Fachmann bekannt und auch das Verfahren, und die Menge für ihre wirksame Verwendung sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugte Nassfestigkeitsmittel, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden können umfassen unter anderem glyoxylierte Polyacrylamide, Glyoxal und modifizierte Stärken.
  • Gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung wird eine erste naszierende Bahn aus dem Zellstoff ausgebildet. Die Bahn kann unter Verwendung jeder der dem Fachmann bekannten Standardnasspressbauformen ausgebildet werden, z. B. verstellbarer Former, Saugbrustwalze, Doppelsiebformer usw. Nachdem die Bahn ausgebildet ist, hat sie vorzugsweise unter TAPPI LAB-BEDINGUNGEN ein Basisgewicht von zumindest zirka 4,1 kg/280 m2 (9 Pound/3000 Quadratfuß) Ries, vorzugsweise zumindest zirka 4,5 kg/280 m2 (10 Pound/3000 Quadratfuß) Ries, besser zumindest zirka 5,5–6,4 kg/280 m2 (12–14 Pound/3000 Quadratfuß) Ries. TAPPT LAB-BEDINGUNGEN bezieht sich auf Testverfahren TAP-PT T-402, das Zeit, Temperatur und Feuchtigkeitsbedingungen für eine Reihe von Aufbereitungsschritten spezifiziert.
  • Die Bahn wird dann vorzugsweise durch einen umfassenden Verdichtungsvorgang entwässert. Die Bahn wird dann vorzugsweise an einen Yankee-Trockner geheftet. Auf dem Yankee-Trockner kann jedes geeignete, bei Fachleuten bekannte Haftmittel verwendet werden. Geeignete Haftmittel sind in der Patentliteratur allgemein beschrieben. Eine umfassende, aber nicht erschöpfende Liste schließt US-Patent Nr. 5,246,544 ; 4,304,625 ; 4,064,213 ; 4,501,640 ; 4,528,316 ; 4,883,564 ; 4,684,439 ; 4,886,579 ; 5,374,334 ; 5,382,323 ; 4,094,718 und 5,281,307 ein. Übliche Trennmittel können gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
  • Die Bahn wird dann vom Yankee-Trockner gekreppt und optional kalandriert. Kreppen wird vorzugsweise bei einem Kreppwinkel von ab zirka 70° bis zirka 88° ausgeführt, vorzugsweise zirka 73° bis zirka 85° und besser bei zirka 80°.
  • Das Produkt gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein mehrlagiges Produkt. Zwei oder mehr Lagen Tissue werden vorzugsweise durch Verwendung von Rändel rädern, Prägen und gemeinsamem Perforieren von zwei Lagen und/oder die Verwendung von Haftmitteln aneinander geheftet. Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Prägeverfahren, wie das in 4 dargestellte. In diesem Prägeverfahren werden zellulosehaltige Bahnen 11 und 12, die von Mutterrollen 12 und 22 zugeliefert werden, getrennt zwischen Prägewalzen 31 und 32 und Gegenwalzen 41 und 42 geprägt. Die beiden geprägten Bahnen werden so vereinigt, dass die auf die Bahnen 11 und 12 übertragenen Vorsprünge sich auf der Innenseite der zweilagigen Bahn 13 gegenüber liegen. Da die beiden Bahnen getrennt geprägt wurden, ist es notwendig, sie zu vereinen, um zu verhindern, dass sie sich während der Verwendung trennen. Diese Vereinigung kann durch Durchführen der kombinierten Bahn 13 durch einen durch ein Rändelrad 61 und eine Ambosswalze 61 gebildeten Spalt erzeugt werden, wie in 4 dargestellt. Normalerweise gibt es eine Mehrzahl von Rändelrädern, die entlang der Breite der Bahn angeordnet sind, so dass alle einzelnen Tissuerollen, die aus der fertigen Rolle 51 geschnitten werden, zumindest eine Rändelung haben, die die beiden Lagen zusammenhält. Andere Verfahren zum Zusammenfügen der beiden Lagen, wie z. B. Lagenlamination, können ebenfalls verwendet werden. Außerdem kann die kombinierte Bahn 13 perforiert und/oder kalandriert werden (nicht dargestellt), bevor sie auf die fertige Rolle 51 gewickelt wird.
  • Das zur Herstellung des Musters in der aktuellen Erfindung verwendete Prägemuster kann jedes unter Fachleuten bekannte Muster sein. Die beiden Muster können identisch oder von unterschiedlicher Formgebung sein. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die zwei Muster Spiegelbilder voneinander. Vorzugsweise zumindest ein Muster enthält Makro- und Mikro-Elemente. Mikro-Elemente sind im Allgemeinen zahlreicher und von viel feinerer Größenordnung als die normalerweise in herkömmlichen Prägemustern verwendeten Makro-Elemente.
  • Es ist anzumerken, dass, obwohl die geprägten Bahnen so verbunden werden, dass die geprägten Teile der beiden Bahnen einander gegenüberliegen, es nicht notwendig ist, dass die durch die Prägewalzen ausgebildeten Muster besonders zueinander ausgerichtet werden. Wegen dieser Eigenschaft ist die Rüstzeit für dieses Verfahren viel kürzer als die im Fall von Punkt-zu-Punkt-Prägung oder verschachtelter Prägung verwendete, wo die während des Prägens ausgebildeten Vorsprünge so ausgerichtet werden müssen, dass die Vorsprünge einander berühren (wie bei der Punkt-zu-Punkt-Prägung) oder dass die Vorsprünge auf der Bahn ungeprägte Bereiche auf der anderen Bahn berühren (wie bei verschachtelter Prägung).
  • Eine weitere Ausführungsform der aktuellen Erfindung, wie in 5 dargestellt, ist ein Prägeverfahren, bei dem nur eine der Bahnen geprägt wird. In diesem Fall wird die Bahn 12, die zwischen der Prägewalze 31 und der Gegenwalze 41 geprägt wird, mit einer ungeprägten Bahn 11 so kombiniert, dass die in der Bahn 12 durch das Prägeverfahren ausgebildeten Vorsprünge auf der Innenseite der kombinierten Bahn mit der Bahn 11 verbunden werden. Wie bei der Ausführungsform, bei der beide Bahnen geprägt waren, muss die zweilagige Bahn 13 ihre Lagen vereinigt haben. Wieder kann diese Vereinigung durch Rändeln, wie in 5 dargestellt, durch Zusammenleimen der beiden Lagen, Kombinationen von diesen oder durch jedes andere bei Fachleuten bekannte Verfahren ausgeführt werden. Wie bei der Ausführungsform der Erfindung, bei der beide Bahnen geprägt sind, werden Prägemuster bevorzugt, die Makro- und Mikro-Elemente enthalten.
  • Obwohl die Verfahren der aktuellen Erfindung für zweilagige Strukturen beschrieben wurden, sollte dem Fachmann deutlich sein, dass diese Verfahren so erweitert werden können, dass sie Strukturen einschließen, die aus drei oder mehr Lagen bestehen. In derartigen Fällen könnten zwei der Lagen vor dem Prägen und Zusammenfügen mit der anderen Lage oder den anderen Lagen zusammengefügt werden. Alternativ könnten eine oder mehr ungeprägten Lagen so zwischen die geprägten Lagen eingelegt werden, dass die Vorsprünge jede der geprägten Lagen eine ungeprägte Lage an der Innenseite des Blatts berühren. Derartige Varianten liegen innerhalb des Geltungsbereichs der aktuellen Erfindung.
  • In einer alternativen Ausführungsform können die beiden Lagen unter Verwendung eines Haftmittels entweder allein oder in Verbindung mit einem Präge- oder Rändelmuster angehaftet werden. Geeignete Haftmittel sind bekannt und werden dem Fachmann leicht deutlich. Gemäß dieser Ausführungsform sind die zwei Lagen geprägt, wobei Haftmittel nur auf die Spitzen der erhobenen Prägungen des Produkts aufgebracht wird und schließlich zwischen die beiden Lagen des Produkts angeordnet wird.
  • Das Kalandrieren und Prägen der Bahnen wirkt vorzugsweise zusammen, um eine mehrlagige Bahn mit einer bestimmten Stärke der mehrlagigen Bahn von zumindest zirka 0,11 mm/8 Blätter/kg (2 mil/8 Blätter/Pound) Basisgewicht, besser von zirka 0,14 bis zirka 0,28 mm/8 Blätter/kg (2,5 bis zirka 5 mil/8 Blätter/Pound) Basis gewicht und am besten ab zirka 0,17 bis zirka 0,25 mm/8 Blätter/Pound (3,0 bis zirka 4,5 mil/8 Blätter/Pound) Basisgewicht auszubilden.
  • Die Stärke des Tissues der vorliegenden Erfindung kann unter Verwendung des von der Thwing-Albert Instrument Company aus Philadelphia, Pennsylvania, erhältlichen Electronic Thickness Tester [Elektronischen Stärkeprüfgerät] Modell II gemessen werden. Die Stärke wird an einer aus einem Stapel von acht Blättern Tissue bestehenden Probe unter Verwendung eines Amboss mit einem Durchmesser von zwei Zoll bei einer Eigengewichtbeanspruchung von 539 ± 10 Gramm gemessen.
  • Die Raumdichte eines Tissueprodukts wird durch Eintauchen des Produkts in eine nicht quellende Flüssigkeit und Messen der durch die Probe aufgesogenen Flüssigkeitsmenge bestimmt. Es ist darauf zu achten sicherzustellen, dass die zu prüfende Probe möglichst wenig manipuliert wurde. Um Raumdichte zu messen, wird eine Probe von 2,5 × 2,5 cm (1 Zoll zu einem Zoll) des Tissues geschnitten und auf 0,0001 Gramm abgewogen. Unter Verwendung einer selbstschließenden Pinzette, um die Tissueprobe an einer Ecke zu fassen, wird die Probe dann vollständig in Porofil 3 Benetzungsflüssigkeit eingetaucht. Porofil 3 Benetzungsflüssigkeit ist von Coulter Electronics aus Hialeah, Florida erhältlich. Die Probe wird zehn Sekunden lang eingetaucht. Dann wird die Probe unter Verwendung der Pinzette aus der Flüssigkeit entnommen und darf dreißig Sekunden lang abtropfen, während sie hängend gehalten wird. Es ist darauf zu achten, die Probe während des Abtropfens nicht zu schütteln. Nachdem die Tissueprobe abgetropft ist, wird eine ihrer Ecken leicht auf Löschpapier getupft, um überschüssige Flüssigkeit zu entfernen. Die Probe wird dann auf eine Balkenwaage übergeben und das Nassgewicht der Probe wird auf 0,0001 Gramm genau bestimmt. Die Raumdichte wird in % Gewichtszunahme ausgedrückt und wird unter Verwendung der folgenden Formel ermittelt: Raumdichte (%) = [(Nassgewicht – Trockengewicht)/Trockengewicht]·100. Es wurde festgestellt, dass Raumdichte positiv mit mehreren wichtigen Tissueeigenschaften korreliert, folglich werden höhere Raumdichtewerte bevorzugt.
  • Die Dehnungssteifigkeit (auch Steifigkeitskoeffizient oder Dehnungskoeffizient genannt) wird durch die im Folgenden beschriebene Methode zur Messung der Dehnungssteifigkeit bestimmt, abgesehen davon, dass eine Probenbreite von 2,5 cm (1 Zoll) verwendet wird und der aufgezeichnete Koeffizient die Kurvenneigung der in einem Bereich von 0–50 Gramm Last gemessenen Last-Dehnungs-Kurve ist. Die Dehnungssteifigkeit eines Tissueprodukts ist das geometrische Mittel der Werte, die durch Messen der Dehnungssteifigkeit in Maschinenlaufrichtung und quer zur Maschinenlaufrichtung gewonnen werden. Die spezifische Dehnungssteifigkeit der Bahn ist vorzugsweise weniger als zirka 0,8 g/cm/% Dehnung (2,0 g/Zoll/% Dehnung) pro 0,45 kg (Pound) des Basisgewichts und besser weniger als zirka 0,4 g/cm/% Dehnung (1,0 g/Zoll/% Dehnung) pro 0,45 kg (Pound) des Basisgewichts, am besten weniger als zirka 0,3 g/cm/% Dehnung (0,75 g/Zoll/% Dehnung) pro 0,45 kg (Pound) des Basisgewichts.
  • Zugreißfestigkeit von gemäß der vorliegenden Erfindung hergestelltem Tissue wird in Maschinenlaufrichtung und quer zur Maschinenlaufrichtung mit einem Instron Modell 4000: Series IX Zugprüfgerät gemessen, dessen Messlänge auf 3 Zoll eingestellt ist. Es wird angenommen, dass der zu prüfende Tissuebereich 3 Zoll breit mal 3 Zoll lang ist (der Abstand zwischen den Spannzangen). In der Praxis ist die Länge der Proben der Abstand zwischen den Perforationslinien im Fall der Zugreißfestigkeit in Maschinenlaufrichtung, und die Breite der Probe ist die Breite der Rolle im Fall der Zugreißfestigkeit quer zur Maschinenlaufrichtung. Es wird eine Kraftmesszelle von 20 Pound mit Schwergewichtspannzangen auf der gesamten Breite der Probe eingesetzt. Für jede Richtung wird die Maximalbeanspruchung aufgezeichnet. Die Ergebnisse werden in Einheiten von „Gramm pro 5,7 cm (3 Zoll)" angezeigt, eine vollständigere Wiedergabe der Einheiten wäre „Gramm pro 5,7 cm (3 Zoll) durch 7,5 cm-(3 Zoll-)Streifen". Die geometrische mittlere Zugbeanspruchung der vorliegenden Erfindung ist, wenn sie auf das Basisgewicht normalisiert ist, vorzugsweise zwischen zirka 21 und 35 Gramm pro 7,5 cm (3 Zoll) pro 0,45 kg (Pound) pro Ries. Das Verhältnis von Zugbeanspruchung in Maschinenlaufrichtung zu Zugbeanspruchung quer zur Maschinenlaufrichtung ist ebenfalls wichtig und ist vorzugsweise zwischen zirka 1,25 und zirka 3, besser zwischen zirka 1,5 und zirka 2,5.
  • Mit Basisgewicht meinen wir in dieser ganzen Anmeldung Basisgewicht in kg pro 280 m2 (Pound pro 3000 Quadratfuß) Ries der Bahn. Viele der in der gesamten Spezifikation bereitgestellten Werte wurden normalisiert.
  • Die Nassreißfestigkeit des Tissues der vorliegenden Erfindung wird unter Verwendung eines 3 Zoll breiten Tissuestreifens gemessen, der zu einer Schlaufe gefaltet, in eine Finch Cup genannte spezielle Spannvorrichtung gespannt, dann in Wasser getaucht wird. Der Finch Cup, der von der Thwing-Albert Instrument Company aus Philadelphia, Pennsylvania, erhältlich ist, wird auf ein, mit einer Kraftmesszelle von 2,0 Pound ausgestattetes Zugprüfgerät montiert, wobei der Flansch des Finch Cup durch die untere Klemmbacke des Prüfgeräts eingespannt wird und die Enden der Tissueschlaufe in die obere Klemmbacke des Zugprüfgeräts eingespannt werden. Die Probe wird in Wasser eingetaucht, das auf einen pH-Wert von 7,0 ± 0,1 eingestellt wurde, und die Nassreißfestigkeit wird nach einer Eintauchdauer von 5 Sekunden geprüft. Für temporäre Nassfestigkeitsklassen ist die Nassreißfestigkeit der vorliegenden Erfindung, gemessen unter Verwendung des Finch Cup, zumindest zirka 1,5 Gramm pro 7,5 cm (drei Zoll) pro 0,45 kg (Pound) pro Ries in Richtung quer zur Faser, besser zumindest zirka 2 und am besten zumindest zirka 2,5. Normalerweise wird nur die Nassreißfestigkeit in Richtung quer zur Faser geprüft, da die Zugreißfestigkeit in dieser Richtung normalerweise geringer ist, als in der Maschinenlaufrichtung und das Tissue eher bei Verwendung quer zur Maschinenlaufrichtung versagen wird.
  • Für Toilettentissue ist es wichtig, dass die Nassfestigkeit des Produkts temporärer Art ist, so dass das Tissue sich nach der Verwendung recht schnell auflöst, ohne zu Verstopfungsproblemen für die Toilette oder deren zugehörige Rohrleitungen zu führen. Durch dieselbe, oben beschriebene Nassreißfestigkeitsprüfung, wobei die Eintauchdauer von 5 Sekunden auf einen längeren Zeitraum erhöht wird, kann sichergestellt werden, dass die Nassfestigkeit eines Produkts temporär ist. Durch Vergleichen der anfänglichen Nassreißfestigkeit des Blatts (5 Sekunden Eintauchen) mit der, die nach längerer Eintauchdauer festgestellt wird, kann der Anteil verbleibender Nassreißfestigkeit berechnet werden. Die Nassfestigkeit eines Produkts kann als temporär gelten, so lange nicht mehr als zirka 50% der anfänglichen Nassfestigkeit (gemessen quer zur Maschinenlaufrichtung) nach einer Eintauchdauer von 10 Minuten bleibt.
  • Weichheit ist eine Eigenschaft, die sich nicht für einfache Quantifizierung eignet. J. D. Bates macht in „Softness Index: Fact or Mirage? [Weichheits-Index: Tatsache oder Illusion?] in TAPPT, Bd. 48 (1965), Nr. 4, S. 63A–64A, darauf aufmerksam, dass die beiden wichtigsten einfach quantifizierbaren Eigenschaften zur Vorhersage wahrgenommener Weichheit (a) Rauigkeit und (b) etwas, das Steifigkeitskoeffizient genannt werden kann, sind. Gemäß der vorliegenden Erfindung hergestelltes Tissue hat, gemessen an der Eigenschaft Seitigkeit oder an verminderten Werten von Rauigkeit und Steifigkeitskoeffizient einzeln oder beiden zusammen (im Verhältnis zu Vergleichsproben) eine angenehmere Oberflächenstruktur. Oberflächenrauigkeit kann durch Messen der durchschnittlichen Abweichung der durchschnittlichen Rei bung (GM MMD) unter Verwendung eines Kawabata KES-SE Reibungsprüfgeräts bewertet werden, das mit einer Sensoreinheit in der Art eines Fingerabdrucks ausgestattet ist, unter Verwendung des geringen Empfindlichkeitsbereichs. Ein Nadelgewicht von 50 g wird verwendet und Anzeigewerte des Instruments werden durch 20 geteilt, um die mittlere Abweichung zu erhalten. Die geometrische mittlere Abweichung der durchschnittlichen Oberflächenreibung ist dann die Quadratwurzel der durchschnittlichen oder mittleren Abweichung in der Maschinenlaufrichtung und quer zur Maschinenlaufrichtung.
  • Oberflächenrauigkeit kann auch gemäß dem TMI-Verfahren bewertet werden, das hierin verwendet wird. Das TMI-Verfahren wird bei der Bewertung von Oberflächenreibung und Seitigkeitswerten bevorzugt. Obwohl das genannte Verfahren im Zusammenhang der Anlage von Kawabata beschrieben wird, werden die hierin genannten Reibungswerte in TMI-Einheiten ausgedrückt. Reibungswerte können grob zwischen Kawabata- und TMI-Einheiten umgerechnet werden, obwohl wir festgestellt haben, dass die Ergebnisse der Instrumente von Kawabata wesentlich weniger wiederholbar und, unserer Ansicht nach, weit weniger anwendbar zur Vorhersage wahrgenommener Weichheit sind. Obwohl wir feststellen, dass es in sehr signifikantem Umfang Streuung zwischen den Kawabata-Ergebnissen und den TMI-Ergebnissen gibt, kann die folgende Gleichung für eine angenäherte Umrechnung zwischen Kawabata-Reibungseinheiten und TMI-Reibungseinheiten verwendet werden: TMI-Reibung = 6,1642 (Kawabata-Reibung) – 0,65194.
  • Geometrische mittlere Tissuereibung und -seitigkeit
  • Messungen von Seitigkeit und Reibungsabweichung zum Gebrauch der vorliegenden Erfindung können unter Verwendung eines Lab Master Slip & Friction Testers [Lab Master Schlupf- und Reibungsprüfgerät] mit besonderer Hochempfindlichkeitsmessoption und kundenspezifischer Abdeckung und Probeauflagenblock erzielt werden, das erhältlich ist von:
    Testing Machines Inc.
    2910 Expressway Drive South
    Islandia, New York 11722
    800-678-3221
    www.testingmachines.com
    angepasst zur Aufnahme eines Reibungssensors, erhältlich von:
    Noriyuki Uezumi
    Kato Tech Co., Ltd.
    Filiale Kyoto
    Nihon-Seimei-Kyoto-Santetsu Gebäude 3F
    Higashishiokoji-Agaru, Nishinotoin-Dori
    Shimogyo-ku, Kyoto 600-8216
    Japan 81-75-361-6360
    katotech@mxl.alpha-web.ne.jp
  • Die Software für den Lab Master Slip and Friction Tester wurde abgewandelt, um diesem zu ermöglichen: (1) unmittelbar Daten über die auf den Reibungssensor ausgeübten Kräfte abzurufen und direkt aufzuzeichnen, wenn dieser sich über die Proben bewegt, (2) einen Mittelwert der Daten zu berechnen, (3) die Abweichung – absoluter Wert der Differenz zwischen jedem der unmittelbaren Datenpunkte und dem berechneten Mittel – zu berechen, und (4) eine mittlere Abweichung über die Abtastung zu berechnen, die in Gramm angegeben wird.
  • Vor dem Prüfen sollten die Prüfproben in einer Atmosphäre von 23,0° ± 1 C (73,4° ± 1,8°F) und 50% ± 2% relativer Luftfeuchtigkeit klimatisiert werden. Auch die Prüfung sollte unter diesen Bedingungen durchgeführt werden. Die Proben sollten nur an Kanten und Ecken angefasst werden und jedes Berühren des zu prüfenden Bereichs der Probe sollte minimiert werden, da die Proben empfindlich sind und physische Eigenschaften leicht durch grobe Handhabung oder Übertragung von Ölen von der Hand des Prüfers verändert werden können.
  • Die zu prüfenden Proben werden unter Verwendung einer Papierschneidemaschine geschnitten, um gerade Kanten zu erhalten, wobei Blätter mit offensichtlichen Fehlern entfernt und durch annehmbare Blätter ersetzt werden. Die Blätter sollten, wenn möglich, in fortlaufender Reihenfolge bleiben.
  • Probenherstellung
  • Fertiges mehrlagiges Produkt:
  • Vier aufeinander folgende Blätter werden unter Verwendung einer Papierschneidemaschine mit Guillotine oder schwenkbarer Klinge aus der Probenrolle geschnitten. Die Maschinenlaufrichtung wird durch Zeichnen eines Pfeils in einer Ecke jedes Blatts markiert, wobei das erste Blatt als "MDT", das zweite als "CDT", das dritte als "MDB" und das vierte als „CDB" gekennzeichnet wird. Es ist zu beachten, dass, wenn Tissue von einer Rolle entnommen wird, die „obere" Seite einer Probe sich immer auf der Außenseite der Rolle befindet.
  • Probenherstellung – Lagen der Vorstufe (nach dem – eventuellen – Prägen und vor dem Vereinigen)
  • Ungefähr 20 Zoll der Lage ziehen. Von der Probe unter Verwendung einer Papierschneidemaschine wie oben erwähnt eine Gesamtzahl von vier 11 × 11 cm (4,5 × 4,5 Zoll) großen Quadraten schneiden. Jedes Quadrat mit der Prüfrichtung und Seite kennzeichnen. (Quadrat Nr. 1 sollte als MDT gekennzeichnet werden für zwei Abtastungen quer zur Maschinenrichtung auf der Oberseite, Quadrat Nr. 2 sollte mit CDT gekennzeichnet werden, Quadrat Nr. 3 mit MDB und Quadrat Nr. 4 – CDB). Der zu prüfende Bereich sollte frei von Falten oder Knittern sein. Dieses Verfahren bei der anderen Lage wiederholen. Wenn es unpraktisch ist, die Lagen vor dem Vereinigungsverfahren zu entnehmen, ist es im Allgemeinen annehmbar, die Lagen durch Trennen der Lagen aus dem fertigen mehrlagigen Produkt zu gewinnen, da der Effekt des Vereinigungs- und Abwickelverfahrens ziemlich unmerklich ist.
  • Abtastvorgang
  • Jedes Probenstück wird auf den Probentisch des Prüfgeräts gelegt und die Kanten des Probenstücks werden an der Vorderkante des Probentischs und der Spannvorrichtung ausgerichtet. Ein Metallrahmen wird auf das Probenstück in der Mitte des Probentischs gelegt, während durch vorsichtiges Glätten der Außenkanten des Blatts sichergestellt wird, dass das Probenstück unter dem Rahmen flach ist. Der Sensor wird vorsichtig auf das Probenstück gesetzt, wobei der Sensorarm sich in der Mitte des Sensorhalters befindet.
  • Um GMMD des fertigen Produkts zu berechnen, werden zwei Abtastungen des Sensorkopfs auf der MD-Oberseite des ersten Blatts durchgeführt, wobei der Wert der durchschnittlichen Abweichung von der ersten MD-Abtastung der Oberseite von Blatt MDT als MDTS1 aufgezeichnet wird, das Ergebnis, das bei der zweiten Abtastung auf der Oberseite des Blatts MDT gewonnen wird, als MDTS2 aufgezeichnet wird, CDTS3 und CDTS4 die Ergebnisse der auf der Oberseite von Blatt CDT durchgeführten Abtastungen sind, MDBS5 und MDBS6 die Ergebnisse der auf der Unterseite von Blatt MDB durchgeführten Abtastungen sind, und CDBS7 und CDBS8 die Ergebnisse der auf der Unterseite von Blatt CDB durchgeführten Abtastungen sind.
  • Um den GMMMD der einzelnen Lagen zu berechnen, werden Abtastungen des Sensorkopfs in ähnlicher Weise über die Probenstücke durchgeführt, zwei in Maschinenlaufrichtung auf der Oberseite eines Probenstücks, zwei quer zur Maschinenlaufrichtung auf der Oberseite eines zweiten Probenstücks gefolgt von weiteren zwei in Maschinenlaufrichtung auf der Unterseite des ersten Probenstücks, zwei quer zur Maschinenlaufrichtung auf der Oberseite des zweiten Probenstücks, wobei der Wert der mittleren Abweichung von dem Probenstückfenster wie oben aufgezeichnet wird. Die zweite Abtastung wird in der gleichen Richtung auf der gleichen Bahn wie die erste durchgeführt, indem die Nadel nach der ersten Abtastung an ihren Anfangspunkt zurückgeführt wird.
  • Für jede Probe wird die mittlere Abweichung des geometrischen Mittels (GMMMD) wie oben beschrieben berechnet und die durchschnittliche GMMMD auf ein Tausendstel genau aufgezeichnet. Die Standardabweichung, Höchst- und Tiefstwerte sollten ebenfalls verfügbar sein.
  • Berechnung der Oberflächenreibung
    • 1) Zur Berechnung der GMMMD für Wiederholung Nummer 1:
      Figure 00300001
    • 2) Zur Berechnung der GMMMD für Wiederholung Nummer 2:
      Figure 00300002
    • 3) Zur Berechnung der Gesamt-GM-Reibung oder GMMMD, der durchschnittlichen GMMMD und GMMMD2:
      Figure 00310001
  • Die Bezeichnung MD und CD zeigt an, ob die Prüfung in Maschinenlaufrichtung (MD) oder quer zur Maschinenlaufrichtung (CD) durchgeführt wurde. Der Index „B" bezeichnet die Unterseite, während der Index „T" die Oberseite bezeichnet.
  • Das geometrische Mittel der Tissuereibung der Oberseite wird wie folgt berechnet:
    Figure 00310002
  • Die Bezeichnung MD und CD zeigt an, ob die Prüfung in Maschinenlaufrichtung (MD) oder quer zur Maschinenlaufrichtung (CD) durchgeführt wurde. Der Index „T" bezeichnet die Oberseite.
  • Das geometrische Mittel der Tissuereibung der Unterseite wird wie folgt berechnet:
    Figure 00310003
  • Die Bezeichnung MD und CD zeigt an, ob die Prüfung in Maschinenlaufrichtung (MD) oder quer zur Maschinenlaufrichtung (CD) durchgeführt wurde. Der Index „B" bezeichnet die Unterseite.
  • Seitigkeit ist eine Anzeige dafür, wie unterschiedlich die Reibung auf den zwei Seiten des Blatts ist. Die Seitigkeit ist definiert als:
    Figure 00320001
    wobei die Indizes „H" und „L" die höheren und niedrigeren Werte der Reibungsabweichung der zwei Seiten (Ober- oder Unterseite) bezeichnen – das heißt, der größere Reibungswert wird immer in den Zähler gesetzt. Der Index „M" kennzeichnet mehrlagig, Index „T" kennzeichnet Obere Lage und Index „B" kennzeichnet Untere Lage.
  • Bei den meisten gekreppten Produkten ist die Reibungsabweichung der Luftseite höher als die Reibungsabweichung auf der Yankee-Seite. Seitigkeit berücksichtigt nicht nur den relativen Unterschied zwischen den zwei Seiten des Blatts, sondern auch den Gesamtreibungsgrad. Dementsprechend werden niedrige Seitigkeitswerte normalerweise bevorzugt.
  • Formation von Tissues der vorliegenden Erfindung, dargestellt durch die Kajaani-Formationsindexkennzahl, sollte zumindest zirka 54, vorzugsweise zirka 60 und besser zumindest zirka 62 betragen, ermittelt durch Messung der Schwankungen in der übertragenen Helligkeit in dem Bereich eines einzelnen Blatts des Tissueprodukts unter Verwendung eines Paperlab 1 Formationsanalysators von Kajaani, der die Transmitivität von zirka 250.000 Unterbereichen des Blatts vergleicht. Die Kajaani-Formationsindexkennzahl, die zwischen zirka 20 und 122 variiert, wird in der Papierindustrie viel verwendet und ist aus praktischen Gründen identisch mit der Robotest Kennzahl, die einfach eine ältere Bezeichnung für dieselbe Maßeinheit ist.
  • Die Norm TAPPT 401 OM-88 (1988 überarbeitet) stellt ein Verfahren zur Bestimmung der in einer Probe von Papier oder Pappe enthaltenden Faserarten und einer Schätzung ihrer Menge bereit. Analyse der Menge an auf einem Tissuepapier zurückbehaltenen Weichmacher-/Trennmittelchemikalien kann durch jedes unter Fachleuten anerkannte Verfahren durchgeführt werden. Für die empfindlichsten Fälle, bevorzugen wir die Verwendung von Röntgen-Fotoelektronenspektroskopie ESCA, um den Stickstoffanteil zu messen, wobei die Mengen an bestimmten Stellen im Tissueblatt unter Verwendung des oben beschriebenen Band-Zug-Verfahrens kombiniert mit einer ESCA-Analyse jedes „Spalts" messbar sind. Normalerweise ist der Hintergrundwert ziemlich hoch und die Schwankung zwischen Messungen ziemlich hoch, daher ist die Verwendung mehrerer Durchgänge in einem relativ modernen ESCA-System, wie dem Modell 5600 der Perkin Elmer Corporation, notwendig, um genauere Messwerte zu erzielen. Die Menge von kationischem stickstoffhaltigem Weichmacher/Trennmittel, wie z. B. Quasoft® 22-JR kann alternativ durch Lösungsmittelextraktion des Weichmachers/Trennmittels durch ein organisches Lösungsmittel gefolgt von Flüssigkeitschromatographiebestimmung des Weichmachers/Trennmittels bestimmt werden. Die Norm TAPPT 419 OM-85 stellt qualitative und quantitative Verfahren zur Messung des Gesamtstärkegehalts bereit. Dieses Verfahren erlaubt jedoch nicht die Bestimmung von Stärken, die kationisch, substituiert, gepfropft oder mit Harzen kombiniert sind. Diese Arten von Stärke können durch Hochdruckflüssigkeitschromatographie bestimmt werden (TAPPI, Journal Bd. 76, Nummer 3).
  • Zu dem typischen, mit mehrlagigen Tissues zusammenhängenden Tissueprägeverfahren gehört die Verdichtung und Dehnung der flachen Tissue-Basisblätter zwischen einer relativ weichen (40 Shore A) Gummiwalze und einer harten Walze, die relativ große „Makro"-Signaturprägeelemente aufweist. Diese Prägung verbessert die Gestaltung des Tissues und die Struktur der Tissuerolle. Die Dicke des Basisblatts zwischen den Signaturprägeelementen wird jedoch eigentlich vermindert. Dies senkt das wahrgenommene Volumen eines durch dieses Verfahren hergestellten CWP-Produkts. Auch macht bei herkömmlichen Produkten dieser Vorgang das Tissue zweiseitig, da die männlichen Prägeelemente nur auf einer Seite des Blatts Vorsprünge oder Noppen erzeugen.
  • Kleinere, eng angeordnete „Mikro-„Elemente können dem Prägemuster hinzugefügt werden, um das wahrgenommene Volumen des durch Gummi auf Stahl geprägten Produkts zu verbessern. Dies führt jedoch bei herkömmlich geprägten Produkten zu einem rauen Produkt. Dies ist der Fall, weil kleine Elemente in einem Gummi-auf-Stahl-Verfahren viele kleine, steife Vorsprünge auf einer Seite des Tissues erzeugen, was zu einer großen Rauigkeit führt. In der Umsetzung der vorliegenden Erfindung werden die kleinen steifen Vorsprünge jedoch zwischen den Lagen des fertigen Produkts verborgen, was dieses Problem vermeidet.
  • Gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung wird eine Bahn des Tissues zwischen einer Prägewalze und einer Gummigegenwalze geprägt. Die andere Bahn kann ebenfalls zwischen einer Prägewalze und einer Gummigegenwalze geprägt werden oder kann ungeprägt sein. Die Bahnen werden dann auf eine solche Weise kombiniert, dass die geprägte(n) Seite(n) mit Vorsprüngen auf die Innenseite des fertigen mehrlagigen Produkts gelenkt werden.
  • 6 stellt ein herkömmliches geprägtes zweilagiges Tissue dar, bei dem zwei ungeprägte Seiten zusammengefügt und zusammen geprägt werden. Eindrücke 101, 102, 103 und 104 werden in die obere Bahn 100 eingedrückt, wobei sie Vorsprünge 201, 202, 203 und 204 in der unteren Bahn 200 erzeugen. Diese Prägung verleiht eine erhöhte Rauigkeit auf einer Seite des Produkts, wobei sie eine erhöhte gesamte Seitigkeit des zweilagigen Tissue erzeugt.
  • 7 stellt eine Prägeausführungsform der vorliegenden Erfindung dar, bei der jede Lage getrennt geprägt, dann zusammengefügt wird. Die obere Bahn 300 wird geprägt, was Eindrücke 301, 302, 303 und 304 erzeugt, die zu Vorsprüngen auf der anderen Seite der Bahn führen. Die untere Bahn 400 wird getrennt geprägt, was Eindrücke 401, 402, 403 und 404 erzeugt, die zu Vorsprüngen auf der anderen Seite der Bahn führen. Die beiden geprägten Bahnen werden so vereinigt, dass die Vorsprünge auf den Bahnen 300 und 400 sich auf der Innenseite des zweilagigen Tissues gegenüberliegen. Es ist nicht notwendig, dass die Vorsprünge auf einer Lage zu den Vorsprüngen auf der anderen ausgerichtet werden.
  • 8 stellt eine weitere Prägeausführungsform der vorliegenden Erfindung dar, bei der nur eine Lage getrennt geprägt, dann mit einer ungeprägten Lage vereinigt wird. Die obere Bahn wird geprägt, was Eindrücke 500, 501, 502 und 503 erzeugt, die zu Vorsprüngen auf der anderen Seite der Bahn führen. Die untere Bahn 600 wird nicht geprägt. Die beiden Bahnen werden so vereinigt, dass die Vorsprünge auf der geprägten Bahn in die Innenseite des zweilagigen Tissues gelenkt werden.
  • 9 stellt eine weitere Prägeausführungsform der vorliegenden Erfindung dar, bei der jede Lage getrennt geprägt, dann miteinander vereinigt wird. Die obere Bahn 700 wird geprägt, was Makro-Muster-Eindrücke 601, 602 und 603 und Mikro-Muster Eindrücke 611 erzeugt, die zu Vorsprüngen auf der anderen Seite der Bahn führen. Die untere Bahn 800 wird getrennt geprägt, was Eindrücke 701, 702 und 703 und Mikro-Muster-Eindrücke 711 erzeugt, die zu Vorsprüngen auf der anderen Seite der Bahn führen. Die beiden geprägten Bahnen werden so vereinigt, dass die Vorsprünge auf den Bahnen 700 und 800 sich auf der Innenseite des zweilagigen Tissues in einem gegenüberliegenden, aber nicht notwendigerweise ausgerichteten Verhältnis befinden.
  • 10 stellt eine weitere Prägeausführungsform der vorliegenden Erfindung dar, bei der nur eine Lage getrennt geprägt, dann mit einer ungeprägten Lage vereinigt wird. Die obere Bahn 900 wird geprägt, was Makro-Muster-Eindrücke 901, 902 und 903 und Mikro-Muster-Eindrücke 911 erzeugt, die zu Vorsprüngen auf der anderen Seite der Bahn führen. Die untere Bahn 1000 wird nicht geprägt. Die beiden Bahnen werden so vereinigt, dass die Vorsprünge auf der geprägten Bahn in die Innenseite des zweilagigen Tissues gelenkt werden.
  • 11 und 12 stellen ein bevorzugtes Prägemuster zur Verwendung mit der vorliegenden Erfindung dar. Ein stärker bevorzugtes Muster gemäß der vorliegenden Erfindung schließt „Mikro-„Elemente ein. Stärker bevorzugte Prägemuster für die vorliegende Erfindung sind in 13 und 14 dargestellt. Diese Muster sind genaue Spiegelbilder voneinander. Dieses Prägemuster kombiniert kreisförmige Mikropunkte mit einem großen Signatur- oder Makro-Muster. Dieses Kombinationsmuster bietet ästhetischen Reiz durch das Makro-Muster sowie die durch das Mikro-Muster erzeugte Verbesserung des gefühlten Volumens und der Oberflächenstruktur.
  • Spezielle bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden erläutert und dem Stand der Technik gegenübergestellt in den folgenden, nicht bindenden Beispielen, die nicht so auszulegen sind, dass sie die Erfindung in anderer als der in den beigefügten Ansprüchen dargelegten Art einschränken.
  • BEISPIELE:
  • Die folgenden Beispiele sind charakteristisch für die vorliegende Erfindung und sind nicht so auszulegen, als schränkten sie die hierin beschriebene Erfindung ein.
  • Beispiel 1
  • Tissuebasisblätter wurden aus einem Faserstoff ausgebildet, der aus 70% Hartholz mit einer Faserlänge von 0,85 mm und einer Grobfaserigkeit von 9,6 mg/100 m und 30% Weichholz besteht, das eine Faserlänge von 2,98 mm und eine Grobfaserigkeit von 16,0 mg/100 m hat. Refinermahlung des gesamten Faserstoffs wurde verwendet, um die Festigkeit des Basisblatts zu steuern. Sechs Pound pro Tonne eines temporären Nassfestigkeitsmittels wurden dem Faserstoff hinzugefügt. Das Blatt wurde mit zwei Pound pro Tonne eines Weichmachers besprüht, der auf das Blatt aufgebracht wurde, während es auf dem Filz war. Das Blatt wurde unter Verwendung eines quadratischen Kreppschabers bei 20% Krepp gekreppt. Die durchschnittlichen technischen Eigenschaften des Basisblatts sind in Tabelle 1 dargestellt.
    Tabelle 1: Technische Eigenschaften des Basisblatts
    Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%) CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll))
    5,2 (11,4) 0,84 (33,7) 604 332 21,4 5,3 104
  • Unter Verwendung des oben beschriebenen Basisblatts wurden zwei Prototypen des fertigen Produkts hergestellt. Der erste dieser Prototypen nutzte Prägetechnologie nach dem Stand der Technik, bei der zwei Basisblätter vor dem Prägen zusammengeheftet wurden und beide Blätter unter Verwendung eines einzelnen Walzenspalts geprägt sind, wie in 3 dargestellt. Das verwendete Prägemuster ist in 11 dargestellt. Die Prägetiefe war 2 mm (0,080 Zoll). Nach dem Prägen wurde das Produkt unter Verwendung der Transportwalzen bei einem Spalt von 0,2 mm (0,008 Zoll) kalandriert. Der zweite Prototyp nutzte die Technologie der aktuellen Erfindung, bei der die einzelnen Blätter getrennt geprägt werden bevor sie zusammengeheftet werden. In diesem Fall wurde eine der Lagen unter Verwendung des in 11 dargestellten Musters geprägt, wobei die andere Lage unter Verwendung des Spiegelbilds des in 11 dargestellten Musters geprägt wurde. Dieses Prägemuster ist in 12 dargestellt. Jedes der Blätter wurde bei einer Tiefe von 1,88 mm (0,075 Zoll) geprägt. Die zwei Blätter wurden so zusammengeheftet, dass die sich aus dem Prägen der Blätter ergebenden Vorsprünge auf der Innenseite des Produkts angeordnet werden, wie in 7 dargestellt. Die zwei Lagen wurden unter Verwendung von Rändelrädern miteinander verbunden, wie in 4 dargestellt. Nach dem Rändeln wurde das Tissue unter Verwendung von Transportwalzen, die auf einen Spalt von 0,18 mm (0,007 Zoll) eingestellt waren, kalandriert.
  • Die technischen Eigenschaften der beiden Tissueprodukte werden in Tabelle 2 dargestellt. Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass das unter Verwendung der aktuellen Erfindung hergestellte Produkt eine geringere Reibungsabweichung, höhere Raumdichte und eine höhere sensorische Weichheit hat als das unter Verwendung des Stands der Technik hergestellte Produkt. Alle diese Änderungen sind positiv hinsichtlich der Tissue-Leistung.
    Tabelle 2: Eigenschaften des fertigen Produkts
    Technologie Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 (3 Zoll)) MD-Dehnung CD-Dehnung (%)
    Stand der Technik 10,0 (21,9) 2,15 (86,1) 989 402 13,3 7,6
    Aktuelle Erfindung 10,1 (22,2) 2,10 (84,1) 874 334 13,4 7,5
    Technologie CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Opazität (%) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm (Zoll)/% Dehung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    Stand der Technik 146 64,3 800 16,4 0,630 18,28
    Aktuelle Erfindung 130 65,2 920 15,3 0,396 19,76
  • Beispiel 2
  • Tissuebasisblätter wurden unter Verwendung von zwei Faserstoffmischungen hergestellt. Das erste Basisblatt wurde aus einem Faserstoff hergestellt, der aus 70% Hartholz mit einer Faserlänge von 1,28 mm und einer Grobfaserigkeit von 12,9 mg/100 m und 30% Weichholz besteht, das eine Faserlänge von 2,85 mm und eine Grobfaserigkeit von 26,2 mg/100 m hat. Das zweite Basisblatt wurde aus einem Faserstoff hergestellt, der aus 70% Hartholz mit einer Faserlänge von 0,85 mm und einer Grobfaserigkeit von 9,6 mg/100 m und 30% Weichholz besteht, das eine Faserlänge von 2,98 mm und eine Grobfaserigkeit von 16,0 mg/100 m hat. Für beide Basisblätter wurde Refinermahlung des gesamten Faserstoffs verwendet, um die Festigkeit des Basisblatts zu steuern. Die Basisblätter wurden unter Verwendung eines um fünfzehn Grad abgeschrägten Kreppschabers bei 20% Krepp gekreppt. Chemische Zusätze, die auf den Faserstoff oder die ausgebildeten und teilweise entwässerten Basisblätter aufgebracht wurden, sind in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 3 zeigt auch die durchschnittlichen technischen Eigenschaften der aus den zwei Faserstoffmischungen hergestellten Blätter.
    Tabelle 3: Zusätze und technische Eigenschaften der Basisblätter
    Basisblatt Nummer Zugefügte temporäres Nassfestigekeitsmittel kg/t (Pound/t) Zugefügte Trockenfestigkeitsstärke kg/t (Pound/t) Auf das auf dem Filtbefindliche Blatt aufgesprühter Weichmacher kg/t (Pound/t)
    1 1,56 (3,5) 2,68 (6,0) 0,89 (2,0)
    2 1,47–1,79 (3,3–4,0) 2,23 (5,0) 0,89 (2,0)
    Basisblatt Nummer Basisgewicht kg/t (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter)) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%) CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll))
    1 4,18 (9,2) 0,68 (27,2) 547 234 13,7 6,1 32
    2 4,09 (9,0) 0,65 (25,8) 544 229 16,5 5,9 20
  • Proben der zwei Basisblätter wurden unter Verwendung von zwei Verarbeitungsverfahren zu dreilagigen Produkten verarbeitet. Bei dem ersten dieser Verfahren, dem nach dem Stand der Technik, wurden alle drei Basisblattlagen zusammen durch den durch die Prägewalze und die Gummigegenwalze gebildeten Spalt geführt. Das verwendete Prägemuster ist in 11 dargestellt. Nach dem Prägen wurde das dreilagige Produkt unter Verwendung der Transportwalzen kalandriert. Für die Produkte, die durch die aktuelle Erfindung hergestellt wurden, wurden zwei der Basisblattlagen durch einen durch eine Prägewalze und eine Gummigegenwalze gebildeten Spalt geführt, wobei das Prägemuster das in 11 gezeigte ist. Die dritte Lage wurde durch einen gesonderten, durch eine Prägewalze und eine Gummigegenwalze gebildeten Spalt mit dem Prägemuster von 12, das das Spiegelbild des in 11 gezeigten Muster ist, geführt. Die drei Lagen wurden dann so zusammengefügt, dass die durch die Prägespalte erzeugten Vorsprünge auf der Innenseite des dreilagigen Produkts angeordnet wurden, wie in 7 dargestellt. Die Lagen wurden zusammengefügt durch Durchführen des Produkts durch Rändelräder, die gegen eine Ambosswalze stießen. Nach dem Prägen und Rändeln wurde das Produkt unter Verwendung von Transportwalzen kalandriert. Die Prägebedingungen für die zwei Basisblätter sind in Tabelle 4 dargestellt.
    Tabelle 4: Prägebedingungen für dreilagiges Tissue
    Basisblatt Nummer Technologie Prägetiefe mm (Zoll) Transportrollenspalt
    1 Stand der Technik 2,8 (0,110) 0,004
    1 Aktuelle Erfindung 2 Blätter – 2,5 (0,100) 1 Blatt – 0,090 0,003
    2 Stand der Technik 2,8 (0,110) 0,005
    2 Aktuelle Erfindung 2 Blätter – 2,4 (0,095) 1 Blatt – 2,1 (0,085) 0,005
  • Die geprägten dreilagigen Produkte wurden auf technische Eigenschaften und sensorische Weichheit geprüft. Die Ergebnisse dieser Prüfungen sind in Tabelle 5 dargestellt. Die Tabelle zeigt, dass für jedes Basisblatt das unter Verwendung der aktuellen Erfindung hergestellte Produkt eine geringere Reibungsabweichung, eine höhere Raumdichte und eine höhere sensorische Weichheit hat als das unter Verwendung des Stands der Technik hergestellte Produkt. Alle diese Änderungen sind positiv hinsichtlich der Tissue-Leistung.
    Tabelle 5: Technische Eigenschaften geprägter Tissueprodukte
    Basisblatt Nr Technologie Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter)) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%)
    1 Stand der Technik 12,1 (26,7) 2,46 (98,2) 963 338 7,5 8,1
    1 Aktuelle Erfindung 12,3 (27,0) 2,45 (97,8) 1027 395 8,0 8,6
    2 Stand der Technik 11,7 (25,7) 2,43 (97,1) 1068 353 10,5 8,2
    2 Aktuelle Erfindung 11,9 (26,2) 2,46 (98,2) 1125 379 10,3 8,7
    Basisblatt Nr Technologie CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Opazität (%) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm (Zoll))/% Dehnung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    1 Stand der Technik 56 66,2 951 20,3 0,488 17,94
    1 Aktuelle Erfindung 62 67,9 1027 22,5 0,371 18,54
    2 Stand der Technik 92 69,4 978 18,1 0,513 19,22
    2 Aktuelle Erfindung 95 70,3 1100 19,0 0,390 19,82
  • Beispiel 3
  • Zweilagige geschichtete Basisblätter wurden unter Verwendung anderer Fasern in der Außenschicht des Tissueblatts hergestellt. Das erste dieser Blätter verwendete eine Oberschicht, die aus einer Hartholzfaser mit einer Faserlänge von 1,33 mm und einer Grobfaserigkeit von 11,1 mg/100 m zusammengesetzt war. Diese Schicht machte 44% des gesamten Blatts aus. Diese Schicht wurde auf eine zweite Schicht geschichtet, die aus einer 88/18 Mischung aus Weichholzfaser und Ausschuss bestand. Die Weichholzfaser hatte eine Faserlänge von 3,12 mm und eine Fasergrobfaserigkeit von 17,8 mg/100 m. Das gesamte Blatt hatte eine Faserlänge von 2,23 mm und eine Grobfaserigkeit von 13,6 mg/100 m. Das Basisblatt wurde mit einem temporären Nassfestigkeitszusatz bei einer Zugabemenge von 0,78 kg/Tonne (1,75 Pound/Tonne) und einem Trennmittel bei einer Zugabemenge von 1,79 kg/Tonne (4,0 Pound/Tonne) behandelt. Beide Chemikalien wurden dem Ganzstoff beigefügt bevor dieser zu einem Tissueblatt ausgebildet wurde. Zusätzliche 0,22 kg/Tonne (0,5 Pound/Tonne) Trennmittel wurden auf das ausgebildete und teilweise entwässerte Blatt gesprüht, während es auf dem Filz war. Das zweite der zwei geschichteten Blätter hatte eine Oberschicht, die aus Hartholz mit einer Faserlänge von 0,97 mm und einer Grobfaserigkeit von 8,3 mg/100 m bestand. Diese Schicht, die 38% des gesamten Blatts umfasste, wurde auf eine zweite Schicht geschichtet, die aus einer 84/16 Mischung aus Weichholz und Ausschuss bestand. Die in dieser zweiten Schicht verwendete Weichholzfaser war dieselbe wie die in der zweiten Schicht des ersten Basisblatt verwendete. Das gesamte Blatt hatte eine Faserlänge von 2,20 mm und eine Grobfaserigkeit von 12,0 mg/100 m. 1,1 kg/Tonne (zweieinhalb Pound pro Tonne) eines temporären Nassfestigkeitsmittels und ein Pound pro Tonne eines Trennmittels wurden dem Faserstoff vor seiner Ausbildung zu einer Tissueblatt beigefügt. 0,22 kg/Tonne (ein halbes Pound pro Tonne) Trennmittel wurden ebenfalls auf das ausgebildete und teilweise entwässerte Blatt gesprüht, während es auf dem Filz war. Beide Basisblätter wurden als Vorbereitung zur Verarbeitung in Rollen zerschnitten. Die technischen Eigenschaften der aufgeschnittenen Basisblätter sind in Tabelle 6 dargestellt.
    Tabelle 6: Technische Eigenschaften der Basisblätter
    Basisblatt Nummer Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%)
    1 6,25 (3,74) 1,01 (40,5) 564 338 28,6 6,8
    2 6,15 (13,52) 1,05 (42,0) 626 360 29,4 6,4
  • Die zwei Basisblätter wurden unter Verwendung der Technologie der aktuellen Erfin dung zu fertigen zweilagigen Produkten verarbeitet. Für beide Produkte wurden die Basisblätter so geschichtet, dass die äußere Hartholzschicht an der Außenseite des Produkts angeordnet wurde. Die bei der Herstellung der Produkte verwendeten Prägemuster sind in 13 und 14 dargestellt. Die beiden Muster sind Spiegelbilder voneinander. Für beide Produkte war die Prägetiefe 3 mm (0,120 Zoll) für jedes Basisblatt. Nach dem Prägen wurden die zwei Basisblätter zusammengeheftet und getändelt, um die zwei Lagen zu befestigen, wie in 4 dargestellt. Nach dem Prägen wurde das zweilagige Produkt unter Verwendung der Transportwalzen, die auf einen Spalt von 0,15 mm (0,006 Zoll) eingestellt waren, kalandriert. Die technischen Eigenschaften und sensorische Weichheit der zwei zweilagigen Tissueprodukte sind in Tabelle 7 dargestellt.
    Tabelle 7: Technische Eigenschaften der geprägten Produkte
    Basisblatt Nummer Technologie Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil8 Blätter)) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%)
    1 Aktuelle Erfindung 11,34 (24,95) 98,6 789 364 16,1 9,4
    2 Aktuelle Erfindung 11,32 (24,90) 101,3 884 413 19,6 9,2
    Technologie CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Opazität (%) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm (Zoll)/% Dehnung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    1 Aktuelle Erfindung 56 66,7 1027 13,4 0,316 19,41
    2 Aktuelle Erfindung 73 65,9 1054 13,3 0,341 19,38
  • Es wäre zu erwarten, dass das unter Verwendung des zweiten Basisblatts hergestellte Produkt weicher wäre als das aus dem ersten Basisblatt gemachte, da die äußere Schicht des zweiten Produkts eine geringere Grobfaserigkeit hat als die äußere Schicht des ersten Produkts. Wie Tabelle 7 zeigt, haben beide Produkte jedoch ähnliche Weichheitswerte. Dieses Beispiel beweist die Fähigkeit der aktuellen Erfindung, Produkte von großer Weichheit herzustellen, auch wenn Faserstoffmischungen verwendet werden, die Fasern von großer Grobfaserigkeit enthalten.
  • Beispiel 4
  • Um die Reaktion von Verbrauchern auf Produkte der aktuellen Erfindung zu prüfen, wurde das aus dem Basisblatt Nummer 1 in Beispiel 3 hergestellte Produkt in einem eingliedrigen Verbrauchertest auf den Markt gebracht. Eingliedrige Verbrauchertests werden in dem Lehrbuch von Blankenship und Green „State of the Art Marketing Research" [Moderne Marktforschung], NTC Publishing Group, Lincolnwood, III, 1993, beschrieben. In dieser Art von Verbrauchertests erhalten Verbraucher ein einzelnes Produkt, das sie mehrere Tage lang benutzen sollen, und werden dann gebeten, das Produkt für Gesamtleistung sowie für mehrere Produkteigenschaften einzustufen. Jeder Eigenschaft wird eine Einstufung von „Ausgezeichnet", „Sehr gut", „Gut", „Ausreichend" oder „Mangelhaft" zugeordnet. Zum Zweck der Auswertung werden diesen Einstufungen numerische Werte von 1 bis 5 zugeordnet, wobei 5 ei ner Einstufung "Ausgezeichnet" und 1 einer Einstufung "Mangelhaft" entspricht. Durch Summieren aller von allen Befragten abgegebenen Bewertungspunkte und Teilen durch die Anzahl der Befragten, kann eine durchschnittliche Eigenschaftseinstufung zwischen 1 und 5 gewonnen werden.
  • Tabelle 8 zeigt die Ergebnisse des eingliedrigen Verbrauchertests des Produkts der vorliegenden Erfindung. Zum Vergleich wurden auch Ergebnisse eines im Handel erhältlichen Produkts von hohem Gewicht und großer Weichheit einbezogen, das unter Verwendung des Stands der Technik hergestellt wurde. Diese Produkt nach dem Stand der Technik setzte sich nur aus Fasern von geringer Grobfaserigkeit zusammen und hatte eine gesamte Grobfaserigkeit von zirka 9,2.
    Tabelle 8: Ergebnis des eingliedrigen Verbrauchertests
    Eigenschaft Grobfaserigkeit des Produkts nach dem Stand der Technik = 9,2 mg/100 m Grobfaserigkeit des Produkt der aktuellen Erfindung = 13,6 mg/100 m
    Gesamtwertung 3,92 4,15
    Weichheit 4,19 4,17
    Festigkeit 4,04 3,94
    Dicke 3,89 3,84
    Saugfähigkeit 4,03 4,00
    Rollenlaufzeit 3,25 3,39
  • Die Ergebnisse des eingliedrigen Verbrauchertests zeigen, dass das Produkt der aktuellen Erfindung, obwohl aus einer relativ grobfaserigen Fasermischung hergestellt, bei Weichheit mit dem Produkt nach dem Stand der Technik gleichwertig ist, das nur aus Fasern von geringer Grobfaserigkeit zusammengesetzt ist. Das Produkt der aktuellen Erfindung hat im Vergleich zu dem Produkt nach dem Stand der Technik eine höhere Gesamtwertung.
  • Beispiel 5
  • Bei unter Verwendung des Stands der Technik hergestellten herkömmlich geprägten Produkten erzeugt das Prägeverfahren fertige, geprägte Blätter, die auf der Ober- und Unterseite des Produktblatts hinsichtlich Oberflächenstruktur und Griffigkeit recht unterschiedlich sind. Die Oberseite des Blatts ist die Seite des Produkts auf der Außenseite der fertigen Tissuerolle, während die Unterseite des Blatts zur Innenseite der Rolle gerichtet ist. Dieser Unterschied ergibt sich aus der Einwirkung der Prägeelemente in dem Prägespalt, die während des Prägevorgangs auf der Seite des Blatts, das zur harten Prägewalze zeigt, (der Oberseite) Vertiefungen erzeugt und entsprechende Vorsprünge auf der Seite des Blatts, das zur weicheren Gummigegenwalze zeigt (der Unterseite). Dieses Verfahren führt zu einem Produkt mit recht unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften auf der Ober- und Unterseite des Blatts. Außerdem können die Vorsprünge auf der Unterseite des Blatts die wahrgenommene Weichheit des Produkts beeinträchtigen. Das Produkt der aktuellen Erfindung beseitigt dagegen die Möglichkeit, dass die Vorsprünge die Weichheit des Produkts beeinträchtigen, da diese Merkmale des Produkts auf der Innenseite des fertigen Produktblatts angeordnet sind, wo sie vom Benutzer nicht berührt werden. Die Produkte der aktuellen Erfindung haben auch eine ähnliche Oberflächenstruktur auf beiden Seiten des Blatts, was dazu führt, dass beide Seiten des Tissues sich für den Benutzer gleich anfühlen.
  • Um die Überlegenheit des Produkts der aktuellen Erfindung hinsichtlich des Besitzes einer ähnlichen Oberflächenstruktur auf beiden Seiten des geprägten Blatts zu quantifizieren, wurden Produktproben, die aus demselben Basisblatt, jedoch entweder unter Verwendung der Technologie nach dem Stand der Technik oder des Verfahrens der aktuellen Erfindung hergestellt wurden, unter Verwendung von Laserprofilometrie vermessen. Das Tissue nach dem Stand der Technik wurde unter Verwendung des in 11 dargestellten Musters mit dem in 3 dargestellten Verfahren geprägt. Das Produkt der aktuellen Erfindung besitzt eine Seite des Produkts, die unter Verwendung desselben Muster geprägt wurde, während die andere Seite unter Verwendung des in 4 dargestellten Verfahrens unter Verwendung des in 12 dargestellten Musters geprägt wurde, das das Spiegelbild des in 11 dargestellten Musters ist. Der in dieser Prüfung verwendete Profilometer ist der UBM Mikrofokus-Laserprofilometer Modell 2010, der von UBM Corp erhältlich ist. Abtastungen von beiden Oberflächen von jedem der zwei Produkte wurden erstellt, wobei die Abtastungen sich auf die runden Prägeelemente konzentrierten, aus denen das „gesteppte" Hintergrundgitter des Musters besteht. Die oberen und unteren Oberflächen jedes Produkts wurden unter Verwendung des Profilometers abgetastet, um ein Oberflächenprofil zu erzeugen. Ein Beispiel eines derartigen Profils ist in 15 dargestellt. Aus diesem Profil kann eine als die „ISO-Zehnpunkthöhe" bekannte Kenngröße berechnet werden. Diese Maßeinheit der Oberflächenrauigkeit oder Unregelmäßigkeit ist definiert als das arithmetische Mittel der fünf höchsten Profil scheitelpunkte und fünf tiefsten Profiltäler in der gesamten Abtastung. Scheitelpunkte und Täler sind definiert als Profilabschnitte zwischen zwei aufeinander folgenden Schnittlinien mit der Mittelachse. Diese Werte wurden für beide Seiten der Produkte berechnet, die unter Verwendung der beiden Prägetechnologien hergestellt wurden. Die Ergebnisse der Prüfung sind in Tabelle 9 dargestellt. Wie zu sehen ist, gibt es wenig Unterschiede zwischen der Ober- und der Unterseite des Produkts, das unter Verwendung der Technologie der aktuellen Erfindung geprägt wurde. Im Gegensatz dazu sind die Werte für die Ober- und der Unterseite des Produkts, das unter Verwendung der Technologie nach dem Stand der Technik geprägt wurde, recht verschieden, was auf einen bedeutenden Unterschied in der Oberflächenbeschaffenheit zwischen den zwei Seiten des Produkts hinweist.
    Tabelle 9: Ergebnisse der Profilometrieprüfung der Oberfläche – ISO Zehnpunkthöhe
    Blattseite
    Technologie Oberseite Unterseite Absolute Differenz
    Stand der Technik 237,2 166,9 70,3
    Aktuelle Erfindung 150,8 160,0 9,2
  • Beispiel 6
  • Tissuebasisblätter wurden aus einem Faserstoff hergestellt, der vollständig aus recycelter Faser mit einer massegewichteten Faserlänge von 1,73 mm und einer Grobfaserigkeit von 13,0 mg/100 m besteht. Der Faserstoff wurde mit 0,22 kg/Tonne (0,5 Pound/Tonne) eines Ladungskontrollmittels (Bufloc 5031) und 0,22 kg/Tonne (0,5 Pound/Tonne) eines Retentionsmittels (Bufloc 594) behandelt. Fünfeinhalb Pound/Tonne eines kationischen Trennmittels wurden dem Faserstoff beigefügt, um die Zugreißfestigkeit des Basisblatts zu steuern. Die Blätter wurden vom Yankee-Trockner bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 4% unter Verwendung eines normalen quadratischen (90°) Kreppschabers gekreppt. Der Kreppanteil war 20%. Das Basisblatt wurde in der Papiermaschine kalandriert, bevor es in eine Mutterrolle gewickelt wurde. Die durchschnittlichen technischen Eigenschaften des Basisblatts sind in Tabelle 10 dargestellt.
  • Ein zweites Basisblatt wurde aus demselben recycelten Faserstoff hergestellt. Die Verfahrensbedingungen waren die gleichen wie für das erste Basisblatt mit den folgenden Ausnahmen: Die Menge von dem Faserstoff hinzugefügtem kationischen Trennmittel war 5,0 Pound/Tonne und das Blatt wurde vom Yankee-Trockner unter Verwendung eines biaxial gewellten Kreppschabers gekreppt. Biaxial gewellte Kreppschaber sind in US-Patent 5,656,134 beschrieben. Der gewellte Kreppschaber hatte 30 Wellen pro Zoll und eine Wellentiefe von 0,010 Zoll. Die durchschnittlichen technischen Eigenschaften des Basisblatts für diese Blatt sind ebenfalls in Tabelle 10 dargestellt.
    Tabelle 10: Technische Eigenschaften der Basisblätter
    Basisblatt Nummer Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke mm/8 Blätter (mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%)
    1 5,08 (11,18) 0,80 (31,8) 714 304 20,6 5,6
    2 5,10 (11,22) 0,93 (37,2) 683 286 19,8 8,7
  • Paare von beiden Basisblättern wurden unter Verwendung von sowohl dem Stand der Technik als auch der Technologie der aktuellen Erfindung zu fertigen zweilagigen Tissueprodukten verarbeitet. Beim ersten Basisblatt wurden die zwei Lagen zusammengefügt und unter Verwendung des in 16 dargestellten Prägemusters und des in 3 dargestellten Verfahrens geprägt. Die Basisblätter wurden unter Verwendung einer Prägetiefe von 2,44 mm (0,0975 Zoll) geprägt. Nach dem Prägen wurden die geschichteten Basisblätter kaladriert unter Verwendung von Transportwalzen, die auf einen Spalt von 0,275 mm (0,011 Zoll) eingestellt waren. Das geprägte Tissue wurde aufgewickelt, um ein Rolle von 200 Blättern herzustellen.
  • Dieses Basisblatt wurde auch unter Verwendung der Technologie der aktuellen Erfindung geprägt. In diesem Fall wurde nur eine der Lagen geprägt. Diese Lage wurde unter Verwendung des in 16 dargestellten Prägemuster mit einer Prägetiefe von 2,56 mm (0,1025 Zoll) geprägt. Nachdem sie geprägt war, wurde diese Lage zu der anderen, ungeprägten Lage gefügt, um ein zweilagiges Blatt zu bilden. Die zwei Lagen wurden, wie in 5 dargestellt, durch Rändeln zusammengefügt und unter Verwendung von auf einen Spalt von 0,25 mm (0,010 Zoll) eingestellten Transportwalzen kalandriert.
  • Ein Paar der Basisblätter, die unter Verwendung des gewellten Schabers hergestellt wurden, wurden in ähnlicher Weise mit demselben Prägemuster geprägt, unter Verwendung sowohl der Technologie nach dem Stand der Technik als auch der Technologie der aktuellen Erfindung. Für die Basisblätter, die unter Verwendung des Stands der Technik geprägt wurden, war die Prägetiefe 2,31 mm (0,0925 Zoll) und die Transportrollen waren auf einen Spalt von 0,275 mm (0,011 Zoll) eingestellt.
  • Die Basisblätter wurde auch unter Verwendung der Technologie der aktuellen Erfindung geprägt. In diesem Fall wurde eine der Lagen mit einer Prägetiefe von 2,5 mm (0,100 Zoll) geprägt, während die andere Lage nicht geprägt wurde. Die zwei Lagen wurden durch Rändeln zusammengefügt und unter Verwendung von Transportwalzen mit einem Spalt von 0,25 mm (0,010 Zoll) kalandriert. Sowohl das Produkt nach dem Stand der Technik als auch das der aktuellen Erfindung wurde zu Rollen mit 200 Blättern gerollt. Die technischen Eigenschaften der geprägten Produkte sind in Tabelle 11 dargestellt. Die Tabelle zeigt auch die sensorische Weichheit der Produkte, die von einem geschulten Panel bestimmt wurde.
    Tabelle 11: Technische Eigenschaften der geprägten Tissueprodukte
    Basisblatt Nummer Technologie Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter)) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%)
    1 Stand der Technik 9,87 (21–72) 2,22 (88,8) 1025 373 13,0 8,9
    1 Aktuelle Erfindung 10,34 (22,75) 2,25 (90,1) 923 396 12,6 5,9
    2 Stand der Technik 9,80 (21,67) 2,19 (87,4) 1049 396 13,2 9,4
    2 Aktuelle Erfindung 10,21 (22,47) 2,28 (91,2) 857 370 12,0 7,7
    Basisblatt Nummer Technologie Perf. Zugreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Helligkeit (%) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm(Zoll)/% Dehnung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    1 Stand der Technik 460 73,6 859 15,2 0,501 16,23
    1 Aktuelle Erfindung 510 73,3 890 26,7 0,852 16,86
    2 Stand der Technik 478 73,7 883 15,6 0,618 16,26
    2 Aktuelle Erfindung 522 73,2 971 22,6 0,778 16,88
  • In beiden Fällen war die Weichheit des unter Verwendung der Technologie der aktuellen Erfindung hergestellten Produkts größer als das unter Verwendung des Stands der Technik hergestellten. Die Unterschiede bei der Weichheit sind mit einer Zuverlässigkeit von 95% statistisch signifikant.
  • Die Stärke und Raumdichte der Produkte der aktuellen Erfindung waren größer als die Entsprechungen nach dem Stand der Technik. Dies sind Hinweise darauf, dass die Produkte der aktuellen Erfindung überlegen sind.
  • Beispiel 7
  • Tissuebasisblätter wurden aus einem Faserstoff ausgebildet, der aus 70% Hartholz mit einer Faserlänge von 1,32 mm und einer Grobfaserigkeit von 12,6 mg/100 m und 30% Weichholz besteht, das eine Faserlänge von 3,58 mm und eine Grobfaserigkeit von 24,4 mg/100 m hatte. Der kombinierte Faserstoff hatte ein massegewichtete Faserlänge von 2,04 mm und eine Grobfaserigkeit von 17,6 mg/100 m. Zugabe eines kationischen Trennmittels wurde verwendet, um die Festigkeit der Basisblätter zu steuern. Die Trennmittelzugabemenge war 0,67 kg/Tonne (1,5 Pound/Tonne). 1,90 kg/Tonne (Viereinviertel Pound pro Tonne) eines temporären Nassfestigkeitsmittels wurden dem Faserstoff hinzugefügt. Das Blatt wurde unter Verwendung eines um 10° abgeschrägten Kreppschabers bei 24% Krepp gekreppt. Die durchschnittlichen technischen Eigenschaften des Basisblatts sind in Tabelle 12 dargestellt.
    Tabelle 12: Technische Eigenschaften des Basisblatts
    Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%) CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll))
    6,95 (15,28) 1,08 (43,3) 778 286 30,2 7,1 67
  • Unter Verwendung des oben beschriebenen Basisblatts wurden zwei Prototypen des fertigen Produkts hergestellt. Der erste dieser Prototypen nutzte Prägetechnologie nach dem Stand der Technik, bei der zwei Basisblätter vor dem Prägen zusammengeheftet wurden und beide Blätter unter Verwendung eines einzelnen Walzenspalts geprägt sind, wie in 3 dargestellt. Das verwendete Prägemuster ist in 17 dargestellt. Die Prägetiefe war 3 mm (0,120 Zoll). Nach dem Prägen wurde das Pro dukt unter Verwendung der Transportwalzen bei einem Spalt von 0,225 mm (0,009 Zoll) kalandriert. Der zweite Prototyp nutzte die Technologie der aktuellen Erfindung. In diesem Fall wurde eine der Lagen mit dem in 17 dargestellten Musters geprägt bei einer Prägetiefe von 3,25 mm (0,130 Zoll) geprägt, während die andere Lage nicht geprägt wurde. Die zwei Lagen wurden durch Rändeln miteinander verbunden, wie in 5 dargestellt, und unter Verwendung von Transportwalzen mit einem Spalt von 0,225 mm (0,009 Zoll) kalandriert.
  • Die technischen Eigenschaften der beiden Tissueprodukte sind in Tabelle 13 dargestellt. Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass das unter Verwendung der aktuellen Erfindung hergestellte Produkt eine höhere sensorische Weichheit hat als das gemäß des Stands der Technik hergestellte Produkt. Das Produkt der aktuellen Erfindung hat auch eine größere Stärke, höhere Raumdichte und viel geringere Reibung. Dies sind alles Hinweise darauf, dass das Produkt der aktuellen Erfindung dem gemäß dem Stand der Technik hergestellten Produkt überlegen ist.
    Tabelle 13: Eigenschaften des fertigen Produkts
    Technologie Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung CD-Dehnung (%)
    Stand der Technik 13,2 (29,1) 2,70 1362 417 20,0 8,1
    Aktuelle Erfindung 13,2 (29,1) 2,73 (109,0) 800 376 13,0 6,7
    CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Perf. Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm (Zoll)/% Dehung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    Stand der Technik 107 604 808 16,2 0,723 16,6
    Aktuelle Erfindung 101 505 885 20,9 0,569 18,0
  • Beispiel 8
  • Tissuebasisblätter wurden aus einem Faserstoff ausgebildet, der aus 65% Hartholz mit einer Faserlänge von 0,86 mm und einer Grobfaserigkeit von 7,9 mg/100 m und 35% Weichholz besteht, das eine Faserlänge von 2,98 mm und eine Grobfaserigkeit von 16,0 mg/10 m hatte. Der kombinierte Faserstoff zur Papierherstellung hatte ein massegewichtete Faserlänge von 1,89 mm und eine Grobfaserig keit von 12,7 mg/1000 m. Zugabe eines kationischen Trennmittels wurde verwendet, um die Festigkeit der Basisblätter zu steuern. Die Trennmittelzugabemenge war 0,25 Pound/Tonne. 1,90 kg/Tonne (viereinviertel Pound pro Tonne) eines temporären Nassfestigkeitsmittels wurden dem Faserstoff hinzugefügt. Das Blatt wurde unter Verwendung eines um 10° abgeschrägten Kreppschabers bei 24% Krepp gekreppt. Die durchschnittlichen technischen Eigenschaften des Basisblatts sind in Tabelle 14 dargestellt.
    Tabelle 14: Technische Eigenschaften des Basisblatts
    Basisgewicht (Pound/Ries) Stärke (mil/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%) CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll))
    15,44 46,8 804 270 35,0 8,2 90
  • Unter Nutzung der Technologie der aktuellen Erfindung wurde aus dem Basisblatt ein geprägter Prototyp hergestellt. Ein der Lagen wurden bei einer Prägetiefe von 0,130 Zoll unter Verwendung des in 17 dargestellten Prägemusters geprägt, während die andere Lage nicht geprägt wurde. Die zwei Lagen wurden durch Rändeln miteinander verbunden, wie in 5 dargestellt, und wurden unter Verwendung von Transportwalzen mit einem Spalt von 0,225 mm (0,009 Zoll) kalandriert.
  • Die technischen Eigenschaften des Tissueprototyps ist in Tabelle 15 dargestellt. Das Produkt hat gute Nass- und Trockenreißfestigkeit, gute Dicke und große Weichheit.
    Tabelle 15: Eigenschaften des fertigen Produkts
    Technologie kg/Ries Blätter Basisgewicht kg/Rieß (Pound/ Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung CD-Dehnung (%)
    Aktuelle Erfindung 12,9 (28,4) 2,71 (108,2) 917 365 19,8 7,3
    CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Perf. Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm (Zoll)/% Dehung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    Aktuelle Erfindung 134 547 – 18,0 0,538 19,5
  • Beispiel 9
  • Tissuebasisblätter wurden aus einem Faserstoff ausgebildet, der aus 65% Hartholz mit einer Faserlänge von 0,86 mm und einer Grobfaserigkeit von 7,9 mg/100 m und 35% Weichholz besteht, das eine Faserlänge von 2,98 mm und eine Grobfaserigkeit von 16,0 mg/100 m hatte. Der kombinierte Faserstoff zur Papierherstellung hatte ein massegewichtete Faserlänge von 1,71 mm und eine Grobfaserigkeit von 8,5 mg/100 m. Eine geringe Menge von Rafiniermahlung wurde verwendet, um die Festigkeit des Basisblatts zu erhöhen. Viereinhalb Pound pro Tonne eines temporären Nassfestigkeitsmittels wurden dem Faserstoff hinzugefügt. Das Blatt wurde unter Verwendung eines um 10° abgeschrägten Kreppschabers bei 21 Krepp gekreppt. Die durchschnittlichen technischen Eigenschaften des Basisblatts sind in Tabelle 16 dargestellt.
    Tabelle 16: Technische Eigenschaften des Basisblatts
    Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm (mil)/8 Blätter)) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%) CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll))
    5,23 (11,5) 0,958 (38,3) 709 295 32,5 7 57
  • Unter Verwendung des oben beschriebenen Basisblatts wurden zwei Prototypen des fertigen Produkts hergestellt. Der erste dieser Prototypen nutzte Prägetechnologie nach dem Stand der Technik, bei der zwei Basisblätter vor dem Prägen zusammengeheftet wurden und beide Blätter unter Verwendung eines einzelnen Walzenspalts geprägt werden, wie in 3 dargestellt. Das verwendete Prägemuster ist in 11 dargestellt. Die Prägetiefe war 2,5 mm (0,100 Zoll). Nach dem Prägen wurde das Produkt unter Verwendung der Transportwalzen bei einem Spalt von 0,25 mm (0,010 Zoll) kalandriert. Der zweite der Prototypen nutzte die Technologie der aktuellen Erfindung. In diesem Fall wurde eine der Lagen unter Verwendung des in 17 dargestellten Musters bei einer Prägetiefe von 3 mm (0,120 Zoll) geprägt, während die andere Lage nicht geprägt wurde. Die zwei Lagen wurden durch Rändeln miteinander verbunden, wie in 5 dargestellt, und unter Verwendung von Transportwalzen mit einem Spalt von 0,25 mm (0,010 Zoll) kalandriert.
  • Die technischen Eigenschaften der beiden Tissueprodukte sind in Tabelle 17 dargestellt. Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass das unter Verwendung der aktuellen Erfindung hergestellte Produkt eine höhere sensorische Weichheit hat als das unter Verwendung des Stands der Technik hergestellte Produkt. Das Produkt der aktuellen Erfindung hat auch größere Stärke, höhere CD-Zugreißfestigkeit, höhere CD-Nassfestigkeit, geringere Reibung und höhere Raumdichte. Dies sind alles Hinweise darauf, dass das Produkt der aktuellen Erfindung dem mit dem Stand der Technik hergestellten Produkt überlegen ist.
    Tabelle 17: Eigenschaften des fertigen Produkts
    Technologie Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung CD-Dehnung (%)
    Stand der Technik 9,95 (21,9) 2,44 (97,6) 1043 336 19,4 9,5
    Aktuelle Erfindung 9,91 (21,8) 2,50 (99,8) 710 395 14,5 7,0
    CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Perf. Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm (Zoll)/% Dehung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    Stand der Technik 69,4 435 989 10,8 0,655 17,6
    Aktuelle Erfindung 85,7 386 1188 18,8 0,470 18,4
  • Beispiel 10
  • Tissuebasisblätter wurden aus einem Faserstoff ausgebildet, der aus 70% Hartholz mit einer Faserlänge von 1,32 mm und einer Grobfaserigkeit von 12,6 mg/100 m und 30% Weichholz besteht, das eine Faserlänge von 3,58 mm und eine Grobfaserigkeit von 24,4 mg/100 m hatte. Der kombinierte Faserstoff hatte ein massegewichtete Faserlänge von 1,96 mm und eine Grobfaserigkeit von 13,2 mg/100 m. Eine geringe Menge von Raffiniermahlung wurde verwendet, um die Festigkeit des Basisblatts zu erhöhen. 2,34 kg/Tonne (fünfeinviertel Pound pro Tonne) eines temporären Nassfestigkeitsmittels wurden dem Faserstoff hinzugefügt. Das Blatt wurde unter Verwendung eines um 10° abgeschrägten Kreppschabers bei 21% Krepp gekreppt. Die durchschnittlichen technischen Eigenschaften des Basisblatts sind in Tabelle 18 dargestellt.
    Tabelle 18: Technische Eigenschaften des Basisblatts
    Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm (mil)/8 Blätter)) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%) CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll))
    5,23 (11,5) 0,96 (38,4) 777 320 26,5 6,7 58,8
  • Unter Verwendung des oben beschriebenen Basisblatts wurden zwei Prototypen des fertigen Produkts hergestellt. Der erste dieser Prototypen nutzte Prägetechnologie nach dem Stand der Technik, bei der zwei Basisblätter vor dem Prägen zusammengeheftet wurden und beide Blätter unter Verwendung eines einzelnen Walzenspalts geprägt werden, wie in 3 dargestellt. Das verwendete Prägemuster ist in 11 dargestellt. Die Prägetiefe war 2,38 mm (0,095 Zoll). Nach dem Prägen wurde das Produkt unter Verwendung der Transportwalzen bei einem Spalt von 0,225 mm (0,009 Zoll) kalandriert. Der zweite der Prototypen nutzte die Technologie der aktuellen Erfindung. In diesem Fall wurde eine der Lagen unter Verwendung des in 17 dargestellten Musters bei einer Prägetiefe von 0,120 Zoll geprägt, während die andere Lage nicht geprägt wurde. Die zwei Lagen wurden durch Rändeln miteinander verbunden, wie in 5 dargestellt, und unter Verwendung von Transportwalzen mit einem Spalt von 0,009 Zoll kalandriert.
  • Die technischen Eigenschaften der beiden Tissueprodukte sind in Tabelle 19 dargestellt. Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass das unter Verwendung der aktuellen Erfindung hergestellte Produkt eine höhere sensorische Weichheit hat als das unter Verwendung des Stands der Technik hergestellte Produkt. Das Produkt der aktuellen Erfindung hat auch größere Stärke, höhere CD-Zugreißfestigkeit, höhere CD-Nassfestigkeit, höhere Raumdichte und geringere Reibung. Dies sind alles Hinweise darauf, dass das Produkt der aktuellen Erfindung dem mit dem Stand der Technik hergestellten Produkt überlegen ist.
    Tabelle 19: Eigenschaften des fertigen Produkts
    Technologie Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung CD-Dehnung (%)
    Stand der Technik 10,1 (22,3) 2,43 (97,2) 1176 395 18,7 9,4
    Aktuelle Erfindung 10,2 (22,4) 2,59 (103,5) 896 435 19,3 6,5
    CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Perf. Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm (Zoll)/% Dehung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    Stand der Technik 73,7 481 912 14,2 0,661 16,4
    Aktuelle Erfindung 86,8 460 925 23,4 0,532 17,0
  • Beispiel 11
  • Zwei Tissuebasisblätter wurden mit zwei verschiedenen Basisgewichten aus einem Faserstoff ausgebildet, der aus 65% Hartholz mit einer Faserlänge von 0,86 mm und einer Grobfaserigkeit von 7,9 mg/100 m und 35% Weichholz besteht, das eine Faserlänge von 2,98 mm und eine Grobfaserigkeit von 16,0 mg/100 m hatte. Der kombinierte Faserstoff zur Papierherstellung für das schwerere Basisblatt hatte ein massegewichtete Faserlänge von 1,71 mm und eine Grobfaserigkeit von 8,5 mg/100 m. Der kombinierte Faserstoff zur Papierherstellung für das leichtere Basisblatt hatte ein massegewichtete Faserlänge von 1,73 mm und eine Grobfaserigkeit von 8,4 mg/100 m. Das schwerere Basisblatt wurde mit einer geringen Menge von Rafiniermahlung hergestellt, um seine Festigkeit zu erhöhen. 2,0 kg/Tonne (viereinhalb Pound pro Tonne) eines temporären Nassfestigkeitsmittels wurden dem Faserstoff hinzugefügt. Das leichtere Basisblatt wurde mit einer geringen Menge von Rafiniermahlung hergestellt, um die Festigkeit des Basisblatts zu erhöhen. 2,0 kg/Tonne (viereinhalb Pound pro Tonne) eines temporären Nassfestigkeitsmittels wurden dem Faserstoff hinzugefügt. Beide Blätter wurden unter Verwendung eines um 10° abgeschrägten Kreppschabers bei 21% Krepp gekreppt. Die durchschnittlichen technischen Eigenschaften der Basisblätter sind in Tabelle 20 dargestellt.
    Tabelle 20: Technische Eigenschaften der Basisblätter
    Basisblatt Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm (mil)/8 Blätter)) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%) CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll))
    SCHWERER 5,23 (11,5) 0,96 (38,3) 709 295 32,5 7,0 57
    LEICHTER 4,73 (10,4) 0,86 (34,4) 756 318 29,3 7,3 48
  • Unter Verwendung der oben beschriebenen zwei Basisblätter wurden zwei Prototypen des fertigen Produkts hergestellt. Der erste dieser Prototypen nutzte Prägetechnologie nach dem Stand der Technik, bei der zwei der schwereren Basisblätter vor dem Prägen zusammengeheftet wurden und beide Blätter unter Verwendung eines einzelnen Walzenspalts geprägt wurden, wie in 3 dargestellt. Das verwendete Prägemuster ist in 11 dargestellt. Die Prägetiefe war 2,5 mm (0,100 Zoll). Nach dem Prägen wurde das Produkt unter Verwendung der Transportwalzen bei einem Spalt von 0,25 mm (0,010 Zoll) kalandriert. Der zweite der Prototypen nutzte die Technologie der aktuellen Erfindung und das leichtere Basisblatt. In diesem Fall wurde eine der Lagen unter Verwendung des in 17 dargestellten Musters bei einer Prägetiefe von 3 mm (0,120 Zoll) geprägt, während die andere Lage nicht geprägt wurde. Die zwei Lagen wurden durch Rändeln miteinander verbunden, wie in 5 dargestellt, und unter Verwendung von Transportwalzen mit einem Spalt von 0,274 mm (0,011 Zoll) kalandriert.
  • Die technischen Eigenschaften der beiden Tissueprodukte sind in Tabelle 21 dargestellt. Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass das unter Verwendung der aktuellen Erfindung hergestellte leichtere Produkt eine höhere sensorische Weichheit hat als das unter Verwendung des Stands der Technik hergestellte schwerere Produkt. Das Produkt der aktuellen Erfindung hat auch größere Stärke, höhere CD-Zugreißfestigkeit, höhere CD-Nassfestigkeit, geringere Reibung und höhere Raumdichte. Dies sind alles Hinweise darauf, dass das Produkt der aktuellen Erfindung auch bei 8,7% geringerem Basisgewicht dem mit dem Stand der Technik hergestellten Produkt überlegen ist.
    Tabelle 21: Eigenschaften des fertigen Produkts
    Technologie Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung CD-Dehnung (%)
    Stand der Technik schwereres Produkt 9,95 (21,9) 2,44 (97,6) 1043 336 19,4 9,5
    Aktuelle Erfindung leichteres Produkt 9,09 (20) 2,49 (99,4) 814 428 18,6 6,8
    CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Perf. Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm (Zoll)/% Dehung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    Stand der Technik schwereres Produkt 69,4 435 989 10,8 0,655 17,6
    Aktuelle Erfindung leichteres Produkt 82,9 468 1141 21,7 0,519 17,8
  • Beispiel 12
  • Zwei Tissuebasisblätter wurden mit zwei verschiedenen Basisgewichten aus einem Faserstoff ausgebildet, der aus 70% Hartholz mit einer Faserlänge von 1,32 mm und einer Grobfaserigkeit von 12,6 mg/100 m und 30% Weichholz besteht, das eine Faserlänge von 3,58 mm und eine Grobfaserigkeit von 24,4 mg/100 m hatte. Der kombinierte Faserstoff für das schwerere Basisblatt hatte ein massegewichtete Faserlänge von 1,96 mm und eine Grobfaserigkeit von 13,2 mg/100 m. Der kombinierte Faserstoff für das leichtere Basisblatt hatte ein massegewichtete Faserlänge von 1,86 mm und eine Grobfaserigkeit von 13,1 mg/100 m. Das schwerere Basisblatt wurde mit einer geringen Menge von Raffiniermahlung hergestellt, um die Festigkeit des Basisblatts zu erhöhen. 2,34 kg/Tonne (fünfeinviertel Pound pro Tonne) eines temporären Nassfestigkeitsmittels wurden dem Faserstoff hinzugefügt. Das leichtere Basisblatt wurde mit einer geringen Menge von Rafiniermahlung hergestellt, um die Festigkeit des Basisblatts zu erhöhen. 2,79 kg/Tonne (sechseinviertel Pound pro Tonne) eines temporären Nassfestigkeitsmittels wurden dem Faserstoff hinzugefügt. Beide Blätter wurden unter Verwendung eines um 10° abgeschrägten Kreppschabers bei 21% Krepp gekreppt. Die durchschnittlichen technischen Eigenschaften der Basisblätter sind in Tabelle 22 dargestellt.
    Tabelle 22: Technische Eigenschaften der Basisblätter
    Basisblatt Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm (mil)/8 Blätter)) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung (%) CD-Dehnung (%) CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll))
    SCHWERER 5,23 (11,5) 0,96 (38,4) 777 320 26,5 6,7 58,8
    LEICHTER 4,91 (10,8) 0,85 (34) 740 310 24,0 6,6 65,3
  • Unter Verwendung der oben beschriebenen zwei Basisblätter wurden zwei Prototypen des fertigen Produkts hergestellt. Der erste dieser Prototypen nutzte Prägetechnologie nach dem Stand der Technik, bei der zwei der schwereren Basisblätter vor dem Prägen zusammengeheftet wurden und beide Blätter unter Verwendung eines einzelnen Walzenspalts geprägt wurden, wie in 3 dargestellt. Das verwendete Prägemuster ist in 11 dargestellt. Die Prägetiefe war 2,38 mm (0,095 Zoll). Nach dem Prägen wurde das Produkt unter Verwendung der Transportwalzen bei einem Spalt von 0,225 mm (0,009 Zoll) kalandriert. Der zweite der Prototypen nutzte die Technologie der aktuellen Erfindung und das leichtere Basisblatt. In diesem Fall wurde eine der leichtere Lagen unter Verwendung des in 17 dargestellten Musters bei einer Prägetiefe von 3 mm (0,120 Zoll) geprägt, während die andere Lage nicht geprägt wurde. Die zwei leichteren Lagen wurden durch Rändeln miteinander verbunden, wie in 5 dargestellt, und unter Verwendung von Transportwalzen mit einem Spalt von 0,225 mm (0,009 Zoll) kalandriert.
  • Die technischen Eigenschaften der beiden Tissueprodukte sind in Tabelle 23 dargestellt. Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass das unter Verwendung der aktuellen Erfindung hergestellte leichtere Produkt eine höhere sensorische Weichheit hat als das unter Verwendung des Stands der Technik hergestellte schwerere Produkt. Das Produkt der aktuellen Erfindung hat auch höhere CD-Zugreißfestigkeit, höhere CD-Nassfestigkeit, geringere Reibung und höhere Raumdichte. Dies sind alles Hinweise darauf, dass das Produkt der aktuellen Erfindung auch bei 5,8% geringerem Basisgewicht dem mit dem Stand der Technik hergestellten Produkt überlegen ist.
    Tabelle 23: Eigenschaften des fertigen Produkts
    Technologie Basisgewicht kg/Ries (Pound/Ries) Stärke (mm(mil)/8 Blätter) MD-Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) CD-Reißfestigkeit/g/7,5 cm (3 Zoll)) MD-Dehnung CD-Dehnung (%)
    Stand der Technik schwereres Produkt 10,1 (22,3) 2,43 (97,2) 1176 395 18,7 9,4
    Aktuelle Erfindung leichteres Produkt 9,55 (21,0) 2,42 (96,7) 882 422 13,2 6,4
    CD-Nassreißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Perf. Reißfestigkeit (g/7,5 cm (3 Zoll)) Raumdichte (% Zunahme) Dehnungssteifigkeit (g/2,5 cm (Zoll)/% Dehung Reibungsabweichung Sensorische Weichheit
    Stand der Technik schwereres Produkt 73,7 481 912 14,2 0,661 16,4
    Aktuelle Erfindung leichteres Produkt 99,4 499 930 25,1 0,599 16,9
  • Beispiel 13
  • Ein zweilagiges geschichtetes Basisblatt wurden hergestellt. Die obere Schicht bestand aus einer Hartholzfaser. Diese Schicht machte 45% des gesamten Blatts aus. Diese Schicht wurde auf eine zweite Schicht geschichtet, die aus 63% Weichholz und 37% Hartholz bestand. Das Basisblatt wurde mit einem temporären Nassfestigkeitszusatz bei einer Zugabemenge von 0,80 kg/Tonne (1,8 Pound/Tonne) und einem Trennmittel bei einer Zugabemenge von 1,70 kg/Tonne (3,8 Pound/Tonne) behandelt. Beide Chemikalien wurden dem Ganzstoff beigefügt vor dieser zu einem Tissueblatt ausgebildet wurde. Zusätzliche 0,67 kg/Tonne (1,5 Pound/Tonne) des Trennmittels wurden auf das ausgebildete und teilweise entwässerte Blatt gesprüht, während es auf dem Filz war.
  • Prototypen A bis D wurden hergestellt durch Prägen des oben genannten Basisblatts mit Technologie nach dem Stand der Technik und Technologie der aktuellen Erfindung. Spalte 2 der Tabelle 24 beschreibt, wie die Prototypen geprägt wurden.
  • Das Stapelhöhenprüfverfahren wurde verwendet, um die Daten zu Stapelhöhe und Rückverformung zu erzeugen, die in Tabelle 24 und 20 dargelegt werden. Eine Messlehre in Höhe eines Serviettenstapels wurde verwendet, um unter Verwendung einer Probe von 150 Blättern Daten aufzuzeichnen. Die Messplatte wurde angehoben und die Probe in die Messlehre gelegt. Die Höhe der Probe wurde vor der Druckverformung gemessen, um die anfängliche Höhe aufzuzeichnen. Die beschwerte Platte wurde dann gesenkt, so dass sie durch ihr eigenes Gewicht behutsam auf der Probe zu liegen kam. Nach einer Minute wurde die Höhe der Probe gemessen, um die Höhe unter Druckbeanspruchung aufzuzeichnen. Dann wurde die Platte von der Probe entfernt und nach einer Minute wurde die Probenhöhe gemessen, um die Rückverformungshöhe aufzuzeichnen.
  • Ein Tissue, das weniger Prozent Druckverformung hat, wird als voluminöser wahrgenommen. Um sich weich anzufühlen, muss das Tissue jedoch Flexibilität haben und sich rückverformen, wenn die Druckbeanspruchung entfernt wird. Für verbesserte Saugfähigkeit und Weichheit sollte das Volumen des Produkts außerdem nicht ausschließlich von der Wellung des Produkts beim Prägen kommen, sondern sollte auch eine weniger dichte Grundstruktur haben. Eine größere Zunahme der Raumdichte deutet auf eine weniger dichte Struktur hin.
  • Tabelle 24 und 20 zeigen, dass der unter Verwendung des Stands der Technik hergestellte Prototyp C viel größere Druckverformung hat, als die Produkte der aktuellen Erfindung. Auch die prozentualen Rückverformungen der Prototypen, die unter Verwendung der aktuellen Erfindung hergestellt wurden, sind ähnlich oder höher als die prozentuale Rückverformung von Prototyp C. Auch die Raumdichte ist für jeden der mit der aktuellen Erfindung hergestellten Prototyp wesentlich höher. All diese Ergebnis deuten darauf hin, dass die mit demselben Basisblatt und der aktuellen Erfindung hergestellten Prototypen als voluminöser, weicher und saugfähiger wahrgenommen würden als der mit dem Stand der Technik hergestellte Prototyp.
    Tabelle 24: Stqapelhöhe (150 Blätter) Rückverformungsprüfung
    Prototyp Technologie/Muster Anfangshöhe (mm) Höhe unter Druck (mm) Rückverformungshöhe Rückververformung % des Originals Verformt % Raumdichte (% Zunahme)
    A Figur 5/Figur 11 Aktuelle Erfindung 87 68 81 93,1 21,8 902
    B Figur 4/Figur 17 Aktuelle Erfindung 94 69 84 89,4 26,6 927
    C Figur 3/Figur 11 Stand der Technik 115 75 105 91,3 34,8 824
    D Figur 5/Figur 17 Aktuelle Erfindung 90 69 86 95,6 23,3 895
  • Beispiel 14
  • Spezielle bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden in den folgenden Tabellen dargestellt und mit dem Stand der Technik verglichen. Reibung, Seitigkeit und Reißfestigkeitswerte wurden gemäß den oben genannten Formeln berechnet.
  • Produkte der aktuellen Erfindung haben eine Kombination von Eigenschaften, die für erstklassige Tissues wichtig sind, einschließlich große Dicke, geringe Seitigkeit und große Weichheit. Eines der Verfahren zur Verbesserung der Dicke eines Tissueprodukts ist das Prägen. Bei Produkten nach dem Stand der Technik ergaben sich aus erhöhten Prägegraden tendenziell Produkte, die höhere Seitigkeitswerte hatten, die sich aus den Prägeelementen entsprechenden Vorsprüngen ergaben, die aus einer Seite des Tissueprodukts hervorstehen. In der aktuellen Erfindung war es möglich, ein Produkt mit geringer Seitigkeit durch die Vereinigung einer ersten geprägten Lage mit einer zweiten geprägten Lage zu erzeugen, die geprägt sein kann oder nicht, wie in 4 bzw. 5 dargestellt. Diese Prägeverfahren ermöglichen es, dass die in der geprägten Lage oder den geprägten Lagen erzeugten Vorsprünge auf der Innenseite des Tissues angeordnet sind, wo sie nicht mit dem Benutzer in Berührung kommen. Für Produkte der aktuellen Erfindung ist die gesamte Seitigkeit der mehrlagigen Struktur weniger als zirka 0,6. Diese geprägte Lage wurde mit einem Prägemuster mit einem Prägebereich von zumindest zirka 2%, vorzugsweise zumindest zirka 4%, besser zumindest zirka 8% geprägt und der Grad der Prägung hatte das Ausmaß, dass die erste geprägte Lage eine Seitigkeit von zumindest 0,45 hat. Prägemuster mit größeren geprägten Bereichen werden bevorzugt, da sie eine gleichförmigere Bearbeitung des Basisblatts bereitstellen und durch Öffnen der Struktur nützlich zur Erhöhung der Raumdichte des Produkts sind. Entsprechend werden Muster, die sowohl Signatur als auch Mikro-Elemente enthalten, die tendenziell höhere Grade geprägter Bereiche haben, gegenüber Mustern bevorzugt, die nur Signaturelemente enthalten. Die Weichheit des Produkts der aktuellen Erfindung wird nicht nur durch seine geringe Seitigkeit unterstützt, sondern auch durch Steuern der Zugreißfestigkeit des fertigen Produkts, da bekannt ist, dass Weichheit und Festigkeit umgekehrt proportional sind. Entsprechend haben Produkte der aktuellen Erfindung eine geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von nicht mehr als 800 Gramm/7,5 cm (3 Zoll).
  • In Tabelle 25 sind die Eigenschaften mehrerer Produkte nach dem Stand der Technik sowie diejenigen von Produkten der aktuellen Erfindung verzeichnet. Die Tabelle zeigt die für jede der zwei Lagen des Tissueprodukts gemessenen TMI-Reibungsabweichungen und Seitigkeitswerte sowie die Reibungsabweichung und Seitigkeit des kombinierten zweilagigen Produkts. In der Tabelle beziehen sich die als A/D bezeichneten Reibungsabweichungs- und Seitigkeitswerte auf diejenigen, die für das zusammengesetzte Produkt gemessen wurden, während die als A/B und C/D bezeichneten sich auf die für die einzelnen Lagen gemessenen Werte beziehen. Die als A/B bezeichneten Werte sind diejenigen, die für die obere oder äußere Lage des Produkts gemessen wurden, während die als C/D bezeichneten diejenigen sind, die für die untere oder innere Lage gemessen wurden. 21 und 22 stellen die Daten der Tabelle 25 graphisch dar.
  • Produkte der aktuellen Erfindung schließen Tissues 2, 3, 4, 7, 8 und 9 ein. Wie aus der Tabelle ersichtlich, haben all diese Produkte Gesamt-(AD-)seitigkeitswerte von weniger als 0,6, während die Seitigkeit der geprägten Lage (A/B) zumindest 0,45 (bei Produkt 2 sind beide Lagen geprägt). Tissues nach dem Stand der Technik 1, 5, 10, 11, 15 und 16 wurden durch das in 3 dargestellte Verfahren geprägt, bei dem beide Lagen vor oder bei dem Prägespalt zusammengefügt und gemeinsam geprägt werden. Während die Tissues nach dem Stand der Technik 12, 13 und 14 die Kriterien erfüllen, eine Gesamtseitigkeit von weniger als 0,6 und eine Seitigkeit der geprägten Lage von zumindest 0,45 zu haben, haben sie Werte der geometrischen Zugreißfestigkeit von über 800 Gram/7,5 cm (3 Zoll). Schließlich ist Tissue nach dem Stand der Technik 6, das sowohl die Seitigkeits- als auch die Festigkeitskriterien erfüllt, die oben dargelegt wurden, aus der aktuellen Erfindung ausgeschlossen, da keine seiner Lagen geprägt ist.
  • Das TAD Super Premium, zweilagig (Tissue 6) wurde vermutlich aus zwei identischen Blättern hergestellt, bei der Messung der Oberflächenreibung wurden jedoch leicht unterschiedliche Werte gewonnen. Dies war auf die Notwendigkeit zurückzuführen, die mehrlagigen geleimten Blätter des Produkts zu trennen, um Messungen für die einzelnen Blätter zu gewinnen. Der leichte Unterschied bei den Werten ist vermutlich das Ergebnis des restlichen Leims, der auf der resultierenden Oberfläche gemessen wurde.
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  • IN DER BESCHREIBUNG ANGEFÜHRTE QUELLENANGABENg
  • Dieses Verzeichnis der angeführten Quellenangaben durch den Anmelder dient nur der Bequemlichkeit des Lesers. Es ist nicht Teil des Europäischen Patentdokuments. Obwohl die Quellenangaben mit großer Sorgfalt zusammengestellt wurden, können Fehler und Auslassungen nicht ausgeschlossen werden und die EPO lehnt jede Haftung in dieser Hinsicht ab. In der Beschreibung angeführte Patentdokumente
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Claims (49)

  1. Mehrlagiges Tissueprodukt, ausgebildet durch die Vereinigung einer ersten geprägten Lage mit einer zweiten Lage, wobei die erste geprägte Lage eine TMI-Seitigkeit von zumindest zirka 0,45 und einen geprägten Bereich von zumindest zirka 2% aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissueprodukt eine Gesamt-TMI-Seitigkeit von weniger als zirka 0,6 und eine geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von weniger als zirka 800 g/7,5 cm Breite (800 g/3 Zoll Breite) aufweist und die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten um zumindest zirka 0,1 unterscheidet.
  2. Mehrlagiges Tissueprodukt, ausgebildet durch die Vereinigung einer ersten geprägten Lage mit einer zweiten Lage, wobei die erste geprägte Lage eine TMI-Seitigkeit von zumindest zirka 0,45 und einen geprägten Bereich von zumindest zirka 2% aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissueprodukt eine Gesamt-TMI-Seitigkeit von weniger als zirka 0,6 und eine geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von weniger als zirka 77 g/7,5 cm Breite pro kg (35 g/3 Zoll Breite pro Pound) Basisgewicht aufweist und die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten um zumindest zirka 0,1 unterscheidet.
  3. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten um zumindest zirka 0,15 unterscheidet.
  4. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der geometrische mittlere Dehnungskoeffizient des mehrlagigen Tissueprodukts weniger als zirka 27 beträgt.
  5. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der geometrische mittlere Dehnungskoeffizient des mehrlagigen Tissueprodukts weniger als zirka 25 beträgt.
  6. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die geometrische mittlere TMI-Reibungsabweichung des mehrlagigen Tissueprodukts weniger als zirka 0,6 beträgt.
  7. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die geometrische mittlere TMI-Reibungsabweichung des mehrlagigen Tissueprodukts weniger als zirka 0,55 beträgt.
  8. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, welches weiterhin eine geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von zirka 46 g bis zirka 77 g/7,5 cm Breite pro kg (21 g bis zirka 35 g/3 Zoll Breite pro Pound) Basisgewicht umfasst.
  9. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, welches weiterhin eine Stärke von zumindest zirka 0,011 cm/8 Lagen/kg (2 tausendstel Zoll/8 Lagen/Pound) Basisgewicht umfasst.
  10. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, welches weiterhin eine Dehnungssteifigkeit von weniger als zirka 0,88 g/cm/% Dehnung pro kg (2 g/Zoll/% Dehnung pro Pound) Basisgewicht umfasst.
  11. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Lage eine TMI-Seitigkeit von weniger als zirka 0,6 aufweist.
  12. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage geprägt ist.
  13. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass keine der äußeren Oberflächen des mehrlagigen Tissues Vorsprünge aufweist, die sich aus der Prägung ergeben.
  14. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissue nach einem CWP-Verfahren ausgebildet wird.
  15. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissue nach einem TAD-Verfahren ausgebildet wird.
  16. Verfahren zur Herstellung eines ultraweichen mehrlagigen Tissueprodukts mit hohem Basisgewicht, welches umfasst: (a) Bereitstellung eines faserigen Zellstoff-Faserstoffes; (b) Ausbildung einer ersten naszierenden Bahn aus diesem Faserstoff; (c) Ausbildung einer zweiten naszierenden Bahn aus diesem Faserstoff; (d) Prägen von zumindest einer der Bahnen zwischen einem Paar Prägewalzen; (e) Kombinieren der ersten Bahn mit der zweiten Bahn, um eine mehrlagige Bahn auszubilden; (f) optional Kalandrieren der geprägten mehrlagigen Bahn; und wobei die Schritte (a)–(f) so gesteuert werden, dass ein mehrlagiges Tissueprodukt hergestellt wird, wobei die erste geprägte Lage eine TMI-Seitigkeit von zumindest zirka 0,45 und einen geprägten Bereich von zumindest zirka 2% aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissueprodukt eine Gesamt-TMI-Seitigkeit von weniger als zirka 0,6 und eine geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von weniger als zirka 800 g/7,5 cm Breite (800 g/3 Zoll Breite) aufweist und die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten um zumindest zirka 0,1 unterscheidet.
  17. Verfahren zur Herstellung eines ultraweichen mehrlagigen Tissueprodukts mit hohem Basisgewicht, welches umfasst: (a) Bereitstellung eines faserigen Zellstoff-Faserstoffes; (b) Ausbildung einer ersten naszierenden Bahn aus diesem Faserstoff; (c) Ausbildung einer zweiten naszierenden Bahn aus diesem Faserstoff; (d) Prägen von zumindest einer der Bahnen zwischen einem Paar Prägewalzen; (e) Kombinieren der ersten Bahn mit der zweiten Bahn, um eine mehrlagige Bahn auszubilden; (f) optional Kalandrieren der geprägten mehrlagigen Bahn; und wobei die Schritte (a)–(f) so gesteuert werden, dass ein mehrlagiges Tissueprodukt hergestellt wird, wobei die erste geprägte Lage eine TMI-Seitigkeit von zumindest zirka 0,45 und einen geprägten Bereich von zumindest zirka 2% aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissuepro dukt eine Gesamt-TMI-Seitigkeit von weniger als zirka 0,6 und eine geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von weniger als zirka 77 g/7,5 cm Breite pro kg (35 g/3 Zoll Breite pro Pound) Basisgewicht aufweist und die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten um zumindest zirka 0,1 unterscheidet.
  18. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Oberfläche der mehrlagigen Bahn im Wesentlichen frei von Vorsprüngen ist, die sich aus dem Prägen in Schritt (d) ergeben.
  19. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Bahn weiterhin zumindest zirka 0,45 kg eines kationischen stickstoffhaltigen Weichmachers/Tonne Faserstoff (1 Pound eines kationischen stickstoffhaltigen Weichmachers/Tonne Faserstoff) umfasst.
  20. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Lagen biaxial gewellt ist.
  21. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der faserige Zellstoff-Faserstoff eine Grobfaserigkeit von mehr als zirka 11 Gramm pro hundert Meter umfasst.
  22. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff zirka 30% bis zirka 85% einer ersten Faser mit einer Grobfaserigkeit von zirka 15 mg/100 m oder weniger und einer Faserlänge von zirka 0,8 mm bis zirka 1,8 mm und zirka 15% bis zirka 70% einer zweiten Faser mit einer Grobfaserigkeit von zirka 35 mg/100 m oder weniger und einer Faserlänge von zumindest zirka 2,0 mm umfasst.
  23. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Faser eine Grobfaserigkeit von zirka 13,5 mg/100 m oder weniger und eine Faserlänge von zirka 0,8 mm bis zirka 1,4 mm umfasst und die zweite Faser eine Grobfaserigkeit von nicht mehr als zirka 35 mg/100 m und eine Faserlänge von zumindest zirka 2,2 mm umfasst.
  24. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Faser eine Grobfaserigkeit von zirka 12 mg/100 m oder weniger und eine Faserlänge von zirka 0,8 mm bis zirka 1,2 mm umfasst und die zweite Faser eine Grobfaserigkeit von nicht mehr als zirka 25 mg/100 m und eine Faserlänge von zumindest zirka 2,5 mm umfasst.
  25. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Bahn durch Rändeln kombiniert werden.
  26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Rändeln das Zusammenprägen von weniger als zirka 10% des Bahnbereiches umfasst, der sich an den Rändern der ersten und zweiten Bahn befindet.
  27. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff ein temporäres Nassfestigkeitsregulierungsmittel einschließt, was zu einer Finch Cup-Nassreißfestigkeit in Richtung quer zur Faser von zumindest zirka 40 g/7,5 cm Breite (40 g/3 Zoll Breite) führt.
  28. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff eine Menge eines temporären Nassfestigkeitsregulierungsmittels einschließt, die zu einem Nass-/Trocken-Verhältnis von zumindest zirka 10% führt.
  29. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff zumindest eine von recycelten und nicht-holzigen Fasern in einer Menge von weniger als zirka 70% des gesamten Faserstoffes enthält.
  30. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisgewicht der ersten naszierenden Bahn zumindest zirka 4,55 kg/280 m2 Ries (10 Pound/3000 Quadratfuß Ries) beträgt.
  31. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass das temporäre Nassfestigkeitsmittel ein aliphatisches Aldehyd, ein aromatisches Aldehyd, ein poly meres Reaktionsprodukt eines Monomers oder Polymers, das eine Aldehydgruppe und optional eine Stickstoffgruppe aufweist, oder eine Kombination derselben ist.
  32. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass das temporäre Nassfestigkeitsmittel Glyoxal, Malondialdehyd, Succindialdehyd, Glutaraldehyd, Dialdehydstärke, ein zyklischer Harnstoff, der einen Aldehydanteil enthält, ein Polyol, das einen Aldehydanteil enthält, ein Reaktionsprodukt eines aldehydhaltigen Monomers oder Polymers und eines Vinylamid- oder Acrylamidpolymers, ein glyoxyliertes Acrylamidpolymer oder glyoxyliertes Vinylamid oder Gemische derselben ist.
  33. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Weichmacher eine dreiwertige kationische organische Stickstoffverbindung, die lange Fettsäureketten inkorporiert, eine vierwertige organische Stickstoffverbindung, die lange Fettsäureketten inkorporiert, ein Imidazolin, ein Aminosäuresalz, ein lineares Aminamid, ein vierwertiges quaternäres Ammoniumsalz, ein quaternäres Ammoniumsalz, ein Amidoaminsalz, das von einem teilweise neutralisierten Amin abgeleitet ist, oder eine Kombination derselben ist.
  34. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zirka 0,22 kg Weichmacher bis zirka 4,5 kg Weichmacher/Tonne Faserstoff (0,5 Pound Weichmacher bis zirka 10 Pound Weichmacher/Tonne Faserstoff) zugesetzt werden.
  35. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Weichmacher in den faserigen Zellstoff-Faserstoff vor der Ausbildung der Bahn eingebracht wird oder auf die Bahn nach deren Ausbildung aufgebracht wird, oder beides.
  36. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissue eine spezifische Stärke nach dem Prägen und dem optionalen Kalandrieren von zirka 0,014 bis zirka 0,028 cm/8 Lagen/kg Basisgewicht (zirka 2,5 bis zirka 5 tausendstel Zoll/8 Lagen/Pound Basisgewicht) aufweist.
  37. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägung ein Mikro- und Makro-Prägemuster umfasst, welches weniger als zirka 30% der geprägten Bahn bedeckt.
  38. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissue eine geometrische mittlere Zugreißfestigkeit von zirka 46 g bis zirka 77 g/7,5 cm Breite pro kg (21 g bis zirka 35 g/3 Zoll Breite pro Pound) Basisgewicht aufweist.
  39. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass jede von der ersten und zweiten Bahn einzeln kalandriert wird.
  40. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrlagige Bahn kalandriert wird.
  41. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine von der ersten und zweiten naszierenden Bahn schichtenweise angeordnet ist.
  42. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite naszierende Bahn homogen sind.
  43. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissue mehr als zwei Lagen umfasst.
  44. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrlagige Tissue mehr als zwei Lagen umfasst.
  45. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der geprägte Bereich der ersten Lage zumindest zirka 4% beträgt.
  46. Produkt nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der geprägte Bereich der ersten Lage zumindest zirka 8% beträgt.
  47. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der geprägte Bereich der ersten Lage zumindest zirka 4% beträgt.
  48. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die TMI-Seitigkeit der zweiten Lage sich von derjenigen der ersten um zumindest zirka 0,15 unterscheidet.
  49. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der geprägte Bereich der ersten Lage zumindest zirka 8% beträgt.
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