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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung ist auf ein Verfahren zum Reparieren von Defekten
in einem Gegenstand gerichtet, wobei der Gegenstand ein Substrat und
eine existierende Beschichtung an der Oberfläche des Substrats aufweist.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Über die
Jahre haben die Gasturbinenmaschinenhersteller die Temperatur und
den Druck erhöht,
bei denen Gasturbinenmaschinen arbeiten, um die Anforderungen nach
stärkeren
und effizienteren Maschinen zu erfüllen. Die erhöhten Temperatur-
und Druckniveaus haben bestimmten Maschinenbauteilen, insbesondere
Turbinenleitschaufel und -laufschaufeln unmittelbar strömungsabwärts einer Brennkammereinrichtung,
harsche Betriebsbedingungen auferlegt. Bei modernen Maschinen können Turbinenleitschaufeln
und -laufschaufeln Temperaturen ausgesetzt sein, die über dem
Schmelzpunkt der Legierung liegen, aus der sie hergestellt sind.
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Obwohl
Hersteller Gasturbinenmaschinen konstruiert haben, die unter sehr
fordernden Bedingungen arbeiten, haben sie sich bemüht, die
Zuverlässigkeit
der Gasturbinenmaschinen zu verbessern und die Wartungsintervalle
zu verlängern,
um die Wirtschaftlichkeit der arbeitenden Gasturbinenmaschinen zu
verbessern. Hersteller haben beide Ziele durch das Aufbringen von
Schutzbeschichtungen auf bestimmten Teilen, insbesondere Turbinenlaufschaufeln
und -leitschaufeln, adressiert. Anfangs waren die Beschichtungen
auf das Bereitstellen eines Oxidations- und Korrosionsschutzes fokussiert.
Beispiele dafür
beinhalten Überzugs- und Diffusions-Aluminidbeschichtungen,
MCrAlY-Beschichtungen, wobei M sein kann: Ni, Co, Fe oder Ni/Co
und andere Metallbeschichtungen. Die auf die Anmelderin übertragenen
US-Patente 4,585,481 und Re 32,121, die beide Gupta et al. erteilt
wurden, beschreiben derartige Beschichtungen. In jüngerer Zeit
wurden mehrlagige Wärmebarrierenbeschichtungen
(TBC – thermal
barrier coatings) verwendet, die eine oxidations- und korrosions-beständige Metall-Verbindungsbeschichtung
und eine wärmeisolierende
keramische Deckschicht aufweisen. Solche Beschichtungen sind in den
auf die vorliegende Anmelderin übertragenen US-Patenten
4,321,310 an Ulion et al., 4,321,311 an Strangman, 4,401,697 an
Strangman, 4,405,659 an Strangman, 4,405,660 an Ulion et al., 4,414,249
an Ulion et al. und 5,262,245 an Ulion et al. beschrieben. Wärmebarrierenbeschichtungen
schaffen eine Wärmebeständigkeit
für die
hohen Temperaturen in einer Gasturbinenmaschine zusätzlich dazu,
dass sie Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit liefern.
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Für Gasturbinenanwendungen
sind die Materialien und Verarbeitungsverfahren, die für die Wärmebarrierenbeschichtungen
verwendet werden, ausgewählt,
um eine Beständigkeit
gegen Abplatzen (Beschichtungsverlust) der keramischen Außenschicht
während
Wärmezyklen
der Maschine sowie Beständigkeit
gegen die oxidierende und korrosive Umgebung im Falle eines TBC-Abplatzereignisses zu
schaffen. Während
normalem Maschinenbetrieb und nach einer gewissen Zeit degradiert
die Wärmebarrierenbeschichtung,
welche die Metallverbindungsbeschichtung und die keramische Deckschicht aufweist,
an bestimmten Oberflächenbereichen,
die den anstrengendsten Betriebsbedingungen ausgesetzt sind. Die
Verbindungsbeschichtung kann während
des Betriebs mit einem Substrat des Gegenstands an derartigen Oberflächenbereichen
in einem Maße
zusammendiffundieren, dass ihre Schutzfähigkeit unterhalb ein akzeptables
Niveau abfällt,
und das Entfernen und das Neuauftragen einer Schutzbeschichtung
nötig macht.
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Außerdem wurden
interne Kühlverfahren entwickelt,
um die Temperatur der Leitschaufeln und Laufschaufeln innerhalb
von Konstruktionsgrenzen zu halten und dabei bei hohen Temperaturen
zu arbeiten. Beispielsweise wird die äußere Oberfläche von Maschinenbauteilen,
die dem Heißgasweg
ausgesetzt sind, typischerweise mit Hochdruckkühlluft von dem Verdichterabschnitt
der Maschine gekühlt. Die
Filmkühlung
hat sich als ein effektives Mittel zur Verwendung dieser Kühlluft herausgestellt.
Bei diesem Verfahren lässt
man eine Lage aus Kühlluft
zwischen den Hochtemperaturgasen und den Außenoberflächen der Maschinenbauteile
strömen.
Die Lage aus Kühlluft
wird gebildet, indem man die Kühlluft durch
eine Serie kleiner Kühllöcher in
dem Bauteil ausströmen
lässt,
die nach einem vorbestimmten Muster gebildet sind. Der sich ergebende
Luftfilm reduziert die Bauteiloberflächentemperatur und verzögert so
die Bauteilverformung. Die Maschineneffizienz wird auch wegen der
möglichen
höheren
Turbineneinlasstemperaturbereiche erhöht.
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Es
ist in dem Technikgebiet bekannt, dass man die Filmkühleffizienz
durch das Verwenden von Diffusionslöchern erhöhen kann, die einen konischen Bereich
und eine vergrößerte Öffnung an
der Oberfläche
des Bauteils haben. Das Formen von Löchern zum Diffundieren von
Luft, bevor sie in die Grenzschicht des Bauteils gelangt, verbreitet
die Ausbreitung der Luft strömungsabwärts des
Lochs und erhöht
so die Kühleffizienz.
Verglichen damit bilden zylinderförmige Löcher einen lokalisierten Bereich
strömungsabwärts des
Lochs, wo der Kühleffizienzabfall minimiert
ist. Obwohl qualitativ hochwertige Diffusionslöcher eine überlegene Leistung liefern,
sind sie sowohl teuer als auch schwierig herzustellen.
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Weil
Turbinenlaufschaufeln und -leitschaufeln teuer sind, wurde eine
Vielzahl von Wiederaufarbeitungsverfahren entwickelt, um die verschlechterten
Schaufeln wieder in einen dienstfähigen Zustand zu versetzen.
Die speziellen Details der verschiedenen Wiederaufarbeitungsverfahren
hängen
von der Art und dem Umfang der Schaufelverschlechterung ab. Beispielsweise
können
existierende Schutzbeschichtungen, beispielsweise die Wärmebarrierenbeschichtung,
welche die Verbindungsbeschichtung und die keramische Deckschicht
aufweisen, von den Laufschaufeln und den Leitschaufeln entfernt
werden.
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Das
Entfernen der Verbindungsbeschichtung nach dem Entfernen der keramischen
Deckschicht kann in Folge von Oberflächenverschlechterung der Verbindungsbeschichtung
insbesondere an den Oberflächenbereichen,
die anstrengenden Betriebsbedingungen am meisten ausgesetzt sind,
erforderlich sein. Der keramische Anteil der Beschichtung kann durch
Eintauchen des Teils in eine Lösung
von KOH abgelöst
werden. Der metallische Anteil der Beschichtung kann durch Eintauchen
des Teils in eine HCl Lösung
abgelöst
werden.
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Vor
dem Wiederaufbringen einer nicht originalen Ersatzbeschichtung und
nach dem Entfernen der existierenden Wärmebarrierenbeschichtung kann
eine Repa ratur von Rissen und anderen Oberflächendefekten in den Leitschaufel-
und Laufschaufel-Gussstücken
erfolgen. Ein derartiger Reparaturprozess ist in dem US Patent Nr.
4,008,844 beschrieben. Gemäß diesem
Patent weist ein Reparaturmaterial eine Mischung aus Metallpulvern
auf, die aus zwei Pulvern mit unterschiedlichen Zusammensetzungen
hergestellt ist. Eine Zusammensetzung ist an die der zu reparierenden
Superlegierung angenähert, während die
andere Zusammensetzung auch an die zu reparierende Superlegierung
angenähert
ist, jedoch ein Mitteil zum Senken des Schmelzpunkts, üblicherweise
Bohr, beinhaltet. Die Mischung hat eine pastenartige Konsistenz.
Der zu reparierende Defekt wird mit einer Mischung dieser Pulver
gefüllt
und dann auf eine Temperatur erwärmt,
bei der das Bohr enthaltende Pulver schmilzt, das bohrfreie Pulver und
das Substrat das jedoch nichts tun. Dann kommt es zu einem isothermischen
Verfestigen über
eine Zeitdauer, während
das Bohr in das Substrat diffundiert und so die Verfestigungstemperatur
des geschmolzenen Bestandteils erhöht. Typischerweise werden sämtliche
Kühllöcher, beispielsweise
in der Leitschaufel, was abhängig
von dem Strömungsprofil über etwa
300 sein können,
vollständig
mit dem Reparaturmaterial gefüllt.
Der Füllprozess
ist sowohl arbeitsaufwändig
als auch kostenaufwändig
und erfordert das Wiederherstellen der gefüllten Kühllöcher, einschließlich der
Diffusionslöcher.
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Wie
das im Falle einer Laufschaufelreparatur bekannt ist, kann von der
Laufschaufel zuerst die ursprüngliche
Beschichtung abgelöst
werden und dann wird eine nicht originale Ersatzbeschichtung auf
das Laufschaufelgussstück
aufgebracht, bevor die Laufschaufel in den Dienst zurückgebracht
wird. Während
dieses Reparaturverfahrens können
diese Kühllöcher, falls
die Laufschaufel irgendwelche Kühllöcher hat,
einem teilweisen oder vollständigen
Füllen mit
dem nicht originalen Beschichtungsmaterial ausgesetzt sein.
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Eine
solche übermäßige nicht
originale Beschichtung kann sich im Mund eines jeden Kühllochs ansammeln.
Das Phänomen
wird als „coatdown" bezeichnet und kann
die Strömungskapazität der betroffenen
Löcher
begrenzen. Der Effekt eines coatdown kann die Kühleffizienz der Filmkühlung vermindern
und so die Nutzlebensdauer des Bauteils verringern. Alle Kühllöcher, die
coatdown ausgesetzt sind, sind typischerweise für eine Rückkehr in den Dienst nicht
akzeptabel und müssen
neu bearbeitet werden, um die übermäßige nicht
originale Be schichtung zu entfernen, bevor die Laufschaufel zurück in Dienst gebracht
werden kann.
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Die
Effekte von coatdown kann man umkehren, indem man die überschüssige Beschichtung
erodiert, indem man einen präzise
fokussierten Strom abrassiver Teilchen hoher Geschwindigkeit in
dem Mund eines jeden betroffenen Lochs lenkt. Jedoch kann es sein,
dass die erosive Behandlung ungenau und nicht wiederholbar ist,
und sie ist ermüdend
und zeitaufwändig,
da ein typisches Gasturbinenströmungsprofil
viele Reihen von Kühllöchern hat.
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Deshalb
erfordert die Reparatur von Turbinenbauteilen das Wiederherstellen
der Kühllöcher und
verwendet typischerweise die bei der ursprünglichen Herstellung des Bauteils
verwendeten Verfahren.
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Viele
Anstrengungen wurden unternommen, um kosteneffiziente, qualitativ
hochwertige Kühllöcher in
Gasturbinenmaschinenbauteilen wiederherzustellen. Beispielsweise
wurde Laserbohren verwendet, um zylinderförmige Löcher an der Vorderkante und
der Hinterkante von Leitschaufeln und Laufschaufeln zu bilden. Es
ist jedoch schwierig, geformte Löcher
(Diffusionslöcher)
mit diesem Verfahren herzustellen. Das ist eine signifikante Reparatureinschränkung, weil
die Geometrie der Löcher
zum Teil die Effektivität
der Kühlung
bestimmt.
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Elektroentladungsbearbeiten
(EDM – electrical
discharge machining) ist ein bekanntes Verfahren zum Erzeugen geformter
Löcher
oder anderer Öffnungen
in Metallen. Es verwendet Stromentladungen, um Metall zu erodieren.
Beispielsweise kann eine Funkenentladung erzeugt werden, indem man Gleichstrom
zwischen einem positiv geladenen Arbeitsstück (Anode) und einer Elektrode
(Kathode) pulsieren lässt.
Zu dem Strom kommt es, wenn die Potentialdifferenz zwischen der
Elektrode und dem Arbeitsstück,
die beide ein dielektrisches Fluid kontaktieren, groß genug
ist, um das dielektrische Fluid zusammenbrechen zu lassen, um einen
elektrisch leitenden Kanal zu bilden. Beim Anlegen einer Spannung
oder eines Potentials ergibt sich ein Stromfluss mit ausreichender
Wärmeenergie,
um das Arbeitsstück
zu schmelzen und zu erodieren. Dieses Verfahren findet Anwendung
beim maschinellen Bearbeiten von kleinen, tiefen, seltsam geformten
Löchern,
die mit anderen Mitteln nur aufwändigst
zu bilden sind.
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Ein
EDM-Verfahren zum Erzeugen von Wiederherstellungs-Diffusionslöchern in
Maschinenbauteilen verwendet eine Kupferelektrode, die durch Pressen
und Formgeben zu einer dreidimensionalen Gestalt hergestellt wurde.
Die Elektrode besteht aus mindestens einem länglichen Ende kleinen Durchmessers,
welches den Kühlluftzumessabschnitt
bildet. Das längliche
Ende ist mit einem dreidimensionalen diffusorförmigen Bereich verbunden, der
eine Diffusorfläche
für den
Zumessabschnitt bildet. Die Elektrode erzeugt ein ähnlich geformtes
Loch, und erlaubt dabei Elektroden-Überbrennen und EDM-Elektrodenerosion.
Obwohl das vorangegangene EDM-Verfahren erfolgreich ist, gibt es
Einschränkungen.
EDM ist ein zeitintensives und relativ aufwändiges Verfahren verglichen
mit den anderen Verfahren, beispielsweise dem Laserbohren. Auch
sind die Elektroden brüchig
und können
nicht wieder verwendet werden. Die Verwendung von EDM zum Herstellen
der Diffusionskühllöcher in
einer typischen Leitschaufel ist arbeitsaufwändig und teuer.
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US-A-5,972,424
ist der nächste
Stand der Technik und beschreibt ein Verfahren zum Reparieren von
Defekten in einem Gegenstand (einem Gasturbinenbauteil), wobei der
Gegenstand ein Substrat und eine existierende Beschichtung an einer
Oberfläche
des Substrats aufweist, wobei der Gegenstand eine Mehrzahl von Kühllöchern hat,
die von dem Substrat und der existierenden Beschichtung ausgehen, wobei
die Beschichtung eine Metallverbindungsbeschichtung und eine keramische
Deckschicht aufweist. Die keramische Deckschicht wird von einem
in einer Maschine gelaufenen Gasturbinenmaschinenbauteil entfernt
und das Bauteil wird inspiziert. Eine metallische Flammbeschichtung
wird auf mindestens einen Bereich des Bauteils aufgebracht und eine
keramische Deckschicht wird über
vorbestimmten Bereichen des Bauteils einschließlich dem Bereich, auf dem
die metallische Flammschicht aufgebracht wurde, aufgebracht.
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Im
Anschluss an das Abscheiden der Flammbeschichtung kann es wünschenswert
sein, sämtliche
Kühllöcher wieder
aufzuarbeiten, die teilweise oder vollständig von der Beschichtung verstopft
wurden. Das kann man mit Elektroentladungsbearbeiten (EDM) oder
irgendeinem anderen geeigneten Verfahren machen.
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EP-A-1010563
beschreibt ein Kühllochmodifikationsverfahren,
welches das Bearbeiten der Kühllöcher durch
EDM beinhaltet.
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Deshalb
wird in der Gasturbinenindustrie eine Reparatur für Gasturbinenmaschinenbauteile und
insbesondere Schaufeln benötigt,
die Diffusionskühlpassagen
haben, das das Entfernen des gesamten Beschichtungssystems und die
Reparatur von Defekten erlaubt und dabei die Anzahl von Wiederholungen
erhöht,
die ein Teil repariert werden kann, und die Herstellungskosten und
die Herstellungszykluszeit, verglichen mit Reparaturverfahren des
Stands der Technik verringert.
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OFFENBARUNG
DER ERFINDUNG
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Das
wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 erreicht.
Bevorzugte Ausführungsformen
sind in den abhängigen
Ansprüchen
2 bis 8 angegeben.
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Diese
und andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden
aus der folgenden Beschreibung und den begleitenden Zeichnungen
ersichtlicher.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Die
vorliegende Erfindung wird nun nur beispielhaft mit Bezugnahme auf
die folgenden Figuren beschrieben, für die gilt:
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1 ist
eine perspektivische Ansicht einer typischen Gasturbinenmaschinen-Hochdruckturbinen-Leitschaufel;
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2 ist
eine Draufsicht auf die Leitschaufel von 1;
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3 ist
eine Untenansicht der Leitschaufel von 1;
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4 ist
ein vergrößerter Schnitt,
der im Wesentlichen in der Richtung von 4-4 von 1 genommen
ist und das Leitschaufelsubstrat, eine existierende Schutzbeschichtung,
die auf das Substrat aufgebracht ist, und ein ty pisches Diffusionskühlloch,
welches durch das Substrat und die Beschichtung geht, zeigt;
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5 ist
eine im Wesentlichen in der Richtung 5-5 von 4 genommene
Ansicht und zeigt das Diffusionsloch vor der Reparatur der vorliegenden
Erfindung;
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6 ist
eine Seitenansicht einer Elektrode, die zur Verwendung mit dem Reparaturverfahren
der vorliegenden Erfindung geeignet ist; und
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7 ist
eine Seitenansicht einer Elektrode, die zur Verwendung mit dem Reparaturverfahren
der vorliegenden Erfindung geeignet ist.
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BEVORZUGTE
AUSFÜHRUNGSFORM
DER ERFINDUNG
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Das
Verfahren der vorliegenden Erfindung kann zum Reparieren jegliches
Gasturbinenbauteils oder -gegenstands, beispielsweise Laufschaufeln oder
Leitschaufeln verwendet werden, die beschichtet sind, insbesondere
mit einem Wärmebarrierenbeschichtungssystem.
Ein Wärmebarrierenbeschichtungssystem
weist eine metallische Verbindungsbeschichtung und eine Deckschicht
auf. Typischerweise sind in der Maschine gelaufene Hochdruckturbinenströmungsprofile,
beispielsweise Leitschaufeln, Kandidaten für die Reparatur der vorliegenden
Erfindung.
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Unter
Bezugnahme auf die 1 ist eine Hochdruckturbinenleitschaufel
(Gegenstand) 10 gezeigt. Unter Bezugnahme ebenfalls auf
die 2 und 3 sind eine Draufsicht bzw.
eine Untersicht der Leitschaufel 10 von 1 gezeigt.
Die Leitschaufel 10 weist einen Strömungsprofilabschnitt (Strömungsprofil) 12 mit
mindestens einem internen Hohlraum 24 (2)
auf, wobei der interne Hohlraum 24 eine Innenoberfläche 26 (2)
hat. Der Strömungsprofilabschnitt 12 hat
eine konvexe Oberfläche 20 und eine
konkave Oberfläche 22.
Die konvexe Oberfläche
und die konkave Oberfläche 20, 22 sind
jeweils durch eine Hinterkante 30 und eine Vorderkante 32 begrenzt
und bilden zusammen eine Außenoberfläche 78 des
Strömungsprofils.
Die Außenoberfläche 78 ist
dem Heißgasweg
ausgesetzt.
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Die
Hinterkante 30 des Strömungsprofils 12 weist
Kühlschlitze 86 auf.
Der Strömungsprofilabschnitt 12 ist
auch von einer Innendurchmesserplattform (Plattform) 8 und
einer Außendurchmesserplattform
(Plattform) 14 begrenzt. Die Innen- und Außendurchmesserplattformen 8, 14 bilden
den Gaswegringraum und weisen Kühllöcher 72 bzw. 74 auf.
Die Außendurchmesserplattform 14 weist
gegenüberliegende
Flansche 34, mindestens eine Abdeckung 36 (2),
vorzugsweise zwei, und eine Schiene 38 auf. Die Innendurchmesserplattform 8 weist
eine Schiene 40 und eine Abdeckung 42 (3),
vorzugsweise zwei, auf.
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Das
Gussstück
der Leitschäufel 10 ist
vorzugsweise aus solchen Legierungen hergestellt, die typische Zusammensetzungen
zur Verwendung in einer Gasturbinenbetriebsumgebung haben. Beispielhafte
US-Patente, welche säulenförmige und
einkristalline und gerichtet verfestigte Legierungen beschreiben,
beinhalten 4,209,348; 4,643,782; 4,719,080 und 5,068,084.
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Die
Leitschaufel 10 liegt in dem Heißgasweg und die Leitschaufel 10 ist
luftgekühlt
durch Strömenlassen
von Kühlluft,
typischerweise von dem Verdichterablass in die internen Hohlräume 24.
Kühlluft
gelangt in die internen Hohlräume 24 durch
korrespondierende Öffnungen
in den Plattformen 8, 14. Diese Luft kühlt die
Innenoberfläche 26 des
Strömungsprofils 12 durch
Konvektion oder internes Aufprallen auf Prallelemente und kühlt die
konvexe Oberfläche
und die konkave Oberfläche 20 bzw. 22 des
Strömungsprofils 12 durch
Filmkühlen.
Diese Luft wird von den Innenhohlräumen 24 und nach außen über die
Leitschaufel 10 durch eine Mehrzahl von Kühllöchern, vorzugsweise
zylinderförmige
Kühllöcher 16 und
Diffusionskühllöcher (Diffusionslöcher) 18 gelenkt,
um ihm zu helfen, die hohen Temperaturen auszuhalten, denen es ausgesetzt
ist. Die Kühlluft
wird auch über die
Plattformen 8, 14 beim Austritt aus den entsprechenden
Kühllöchern 72, 74 geleitet.
Die Hinterkante 30 wird durch durch die Schlitze 86 austretende
Luft gekühlt.
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Obwohl
die 1 die Mehrzahl von Kühllöchern 16, 18 an
der konkaven Oberfläche 22 angeordnet
zeigt, verstehen Fachleute schnell, dass die Mehrzahl von Kühllöchern 16, 18 an
beiden, der konvexen und der konkaven Oberfläche 20 bzw. 22 gebildet
sein kann.
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Unter
Bezugnahme auf die 4 ist eine Schnittansicht der
Wanddicke des Strömungsprofils 12 und
insbesondere des Diffusionslochs 18 gezeigt, genommen entlang
der Linie 4-4 von 1. 5 zeigt
eine Ansicht, die im Wesentlichen in der Richtung von 5-5 von 4 genommen
ist und zeigt das Diffusionsloch 8 vor der Reparatur der
vorliegenden Erfindung.
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Um
die Leitschaufel 10 (1) gegen
hohe Temperaturen weiter zu schützen,
sind das Strömungsprofil 12 und
die Plattformen 8, 14 mit einer Oberflächenschutzschicht,
vorzugsweise einem Wärmebarrierenbeschichtungssystem
(TBC – thermal
barrier coating) beschichtet. Das Wärmebarrierenbeschichtungssystem 44 weist
eine Metallverbindungsbeschichtung 46, die über die
einem Substrat 58 der Leitschaufel 10 (1)
angeordnet ist, und eine keramische Deckschicht 75 auf
der Oberseite der Verbindungsbeschichtung 46 auf.
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Mit
Bezugnahme auf die 1 und 4 erkennt
man, dass die Leitschaufel 10 eine Mehrzahl von Diffusionslöchern 18 hat,
die verschiedene Geometrien und vorbestimmte Luftströmungseigenschaften
basierend auf den Positionen in der Leitschaufel 10 haben
können.
Das in der 4 gezeigte repräsentative
Diffusionsloch 18 hat eine Zumesspassage 60 in
Fluidverbindung mit einer Diffusionspassage (Mund) 52,
wobei jede eine vorbestimmte Geometrie besitzt. Die Zumesspassage 60 hat
einen Einlass 76 mit einer vorbestimmten Halsfläche, die
als At gezeigt ist, wobei die Halsfläche At eine vorbestimmte Luftströmungsanforderung
liefert. Somit reguliert der Einlass 76 Kühlluftströmung aus
den internen Hohlräumen 24 in
die Diffusionslöcher 18.
Diffusionspassage 52 divergiert axial, nicht regelmäßig und
geht von dem Einlass 76 zu einem Auslass 77 an
der Außenoberfläche 78 der
Leitschaufel 10. Die Diffusionspassage 52 erleichtert
die Filmkühlung
der Außenoberfläche 78 des
Strömungsprofils 12,
wenn die Kühlluft
aus der Diffusionspassage 52 des Diffusionslochs 18 austritt.
Die Diffusionspassage 52 weist auch einen inneren geformten
Bereich (inneren Diffusorbereich) 80 auf, während die
Zumesspassage 60 einen inneren Zumessbereich 82 aufweist.
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Die
Leitschaufel 10 kann, wenn sie in Dienstbetrieb gebracht
ist, eine nicht gleichförmige
Verschlechterung erfahren. Ein lokaler Bereich der Leitschaufel 10,
der durch 48 repräsentiert
ist, kann anstrengenderen Betriebsbedingungen während des Dienstbetriebs ausgesetzt
sein als ein lokaler Bereich der Leitschaufel 10, der durch 50 repräsentiert ist.
Somit erfährt,
basierend auf den Betriebsbedingungen, welche die Leitschaufel 10 erfährt, die
Leitschaufel eine nicht gleichförmige
Verschlechterung, einschließlich
einer nicht gleichförmigen
Verschlechterung der keramischen Deckschicht 75 einer nicht gleichförmigen Diffusion
der Oberflächenbeschichtung,
beispielsweise der Verbindungsbeschichtung 46 in das Substrat 50 und/oder
eine Oxidation einer exponierten Verbindungsbeschichtung 46.
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Bei
dem vorangehend beschriebenen Typ von TBC System erfahren die Bereiche
der Leitschaufel 10, wie der lokale Bereich 48,
die den höchsten
Temperaturen ausgesetzt sind, einen größeren Oxidationsverlust oder
Diffusionsverlust von kritischen Verbindungsbeschichtungselementen
in das Substrat 58 und das Potential für ein TBC-Abplatzen und anschließendes Ausgesetztsein
der Verbindungsbeschichtung 46 der oxidierenden und korrosiven
Atmosphäre.
Kühlere
Bereiche an der Oberfläche
der Leitschaufel 10 bei einem solchen TBC System, wie beispielsweise
der lokale Bereich 50, können durch den Maschinenbetrieb
weniger beeinträchtigt
oder praktisch unbeeinträchtigt
sein. Das nachfolgend beschriebene Reparaturverfahren zieht einen
Vorteil aus diskreten örtlichen
Bereichen der Leitschaufel 10, wie beispielsweise den lokalen
Bereichen 48, 50, die sich in unterschiedlichen
Zuständen
der Verschlechterung finden. Auf diese Weise wird die Außenoberfläche 78 der
Leitschaufel 10 nicht gleichförmig repariert, sondern die
Reparatur der Leitschaufel 10 basiert auf lokalen Bereichen
von Degradations- oder
Defektmustern. Man erkennt, dass Lokalbereiche 48, 50 illustrativ
verwendet sind, um anzuzeigen, dass verschiedene Bereiche der Leitschaufel 10 und
insbesondere die dort enthaltenen Diffusionslöcher 18 verschiedene
Stufen bei dem Reparaturverfahren der vorliegenden Erfindung durchlaufen,
wie nachfolgend detailliert dargelegt werden wird. Jedoch verstehen
Fachleute leicht, dass die Leitschaufel 10 mehrere Bereiche 48, 50 basierend
auf dem Defektmuster aufweisen kann.
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Wie
in dem Technikgebiet bekannt, beinhaltet der erste Schritt beim
Reparieren der Leitschaufel 10 das Entfernen von lösbaren Details,
beispielsweise Prallelementen und ähnlichen Teilen in geeigneter Weise.
Ein Glättungsverfahren
zum Entfernen der Abdeckungen 36, 42 wird auch
zu dieser Zeit durchgeführt.
Andere Vorabschritte können
das Reinigen und Spannungslösen
durch irgendein geeig netes im Technikgebiet bekanntes Verfahren
beinhalten. Beispielsweise kann ein geeignetes Reinigungsverfahren
ein Korn- oder Sandstrahlen beinhalten. Ein geeignetes Spannungslösungsverfahren
kann das Erwärmen
des Teils auf eine Temperatur von zwischen 1950° Fahrenheit bis etwa 2000° Fahrenheit
(1066 bis 1093° Celsius)
in einer nicht oxidierenden Atmosphäre (z. B. Vakuum oder Argon)
für etwa
sieben Minuten bis etwa 240 Minuten beinhalten. Der innere Hohlraum 24 kann
falls erforderlich zu jedem Zeitpunkt während des Verfahrens mit irgendeinem
geeigneten im Technikgebiet bekannten Verfahren gereinigt werden.
Weitere Vorabschritte beinhalten das Schleifen der Flansche 34 und
das Entfernen der Abdeckungen 36, 42 mit irgendeinem
in dem Technikgebiet bekannten Verfahren. Die Abdeckungen 36, 42 werden
vorzugsweise unter Verwendung eines Schleifschritts entfernt, da
die Abdeckungen 36, 42 typischerweise an die jeweilige
Außen-
und Innendurchmesserplattform 14, 18 geschweißt sind.
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Im
Anschluss an sämtliche
Vorabschritte wird die keramische Deckschicht 75 von der
Leitschaufel unter Verwendung irgendeines konventionellen im Technikgebiet
bekannten Verfahrens entfernt. Beispielsweise können die keramische Deckschicht 75 und
oxidiertes Beschichtungsmaterial durch Autoklaven-Reinigung in KOH,
Kornstrahlen, vorzugsweise unter Verwendung eines Aluminiumoxidkornmaterials,
oder irgendein anderes im Technikgebiet bekanntes Verfahren entfernt
werden. Ein Autoklaven-Reinigungsprozess kann das Eintauchen des
Teils in eine Lösung
aus KOH für
etwa vier Stunden bis etwa acht Stunden bei einem Druck von etwa 375
psia bis etwa 425 psis (2,59 bis 2,93 mPa) und einer Temperatur
von etwa 400°F
bis etwa 450°F (204
bis 232°C)
beinhalten.
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Nach
dem Entfernen der keramischen Deckschicht 75 wird die Metallverbindungsbeschichtung 46 unter
Verwendung im Technikgebiet bekannten Verfahren abgelöst. Beispielsweise
kann die Verbindungsbeschichtung 46 durch Eintauchen der
Leitschaufel 10 in eine bewegte Ablöslösung oder irgendein anderes
im Technikgebiet bekanntes Verfahren, entfernt werden. Nach dem
Abschluss des Ablöseverfahrens
wird die Leitschaufel dann optisch inspiziert, um ein adäquates Entfernen
der Metallbeschichtung sicherzustellen, und insbesondere, um sicherzustellen,
dass keine Restspuren von Metallbeschichtung an der exponierten
Oberfläche
des Substrats 58 der Leitschaufel 10 verbleiben.
Nach dem Abschluss der optischen Inspektion wird die Leitschaufel 10 beispielsweise
durch Kornstrahlen, gereinigt. Als nächstes wird die Leitschaufel 10 in
einem Ofen zur Wärmefärbung gebracht
zum Inspizieren nach der Anwesenheit einer Metallbeschichtung, um
zu bestimmen, ob die Leitschaufel 10 in einem Zustand ist,
um die Reparatur der vorliegenden Erfindung auszuführen. Örtliche
Flecken von restlicher Metallbeschichtung können vorsichtig verschliffen
werden, um die überschüssige Beschichtung
zu entfernen. Wenn große
Flecken vor Metallbeschichtung verbleiben, benötigt die Leitschaufel 10 die
Wiederholung des vorangehend beschriebenen Ablöseverfahrens.
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Die
Leitschaufel 10 sollte auch untersucht werden, um zu bestimmen,
ob sie bestimmte Minimumstandards erfüllt. Generell sollte die Leitschaufel 10 die
relevanten Tauglichkeitsinspektionsgrenzen erfüllen. Außerdem kann es wünschenswert
sein, einige Begrenzungen hinsichtlich des Ausmaßes von in der Leitschaufel 10 akzeptabler
Rissbildung einzuführen.
Beispielsweise kann es bevorzugt sein, Leitschaufelrissbildung auf
Risse zu begrenzen, die nicht größer als
etwa 30 mils (0,76 mm) in der Breite sind und Erosion, die nicht
größer als
etwa 30 mils (0,76 mm) in der Tiefe ist. Ausgewählte Kriterien können die
Tauglichkeitsgrenzen überschreiten,
solange die Leitschaufel 10 innerhalb der Begrenzungen
der vorliegenden Erfindung repariert werden kann, um das Kriterium
wieder in taugliche Grenzen zurückzuführen.
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Im
Anschluss an die Inspektion werden die identifizierten Risse, die
in akzeptablen Tauglichkeitsgrenzen fallen, geöffnet, um Oxidationsmaterial und
Schmutz zu entfernen. Als nächstes
wird die Leitschaufel 10 gereinigt, beispielsweise durch
ein Kornstrahlverfahren, dem eine Ultraschallreinigung, Druckspülung und
Wasserstofffluorid (HF)-Reinigung folgen, um das Entfernen sämtlicher
Reste von Abrassivmaterial sicherzustellen. Dann können die identifizierten
Risse geschweißt
werden.
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Nachdem
die Leitschaufel 10, wie vorangehend beschrieben, gereinigt
wurde, wird selektiv ein Reparaturmaterial (Reparaturmaterial) auf
Oberflächenungenauigkeiten,
beispielsweise Risse, aufgebracht, einschließlich in der Nähe und in
ausgewählten
Kühllöchern 16, 18,
welche die Tauglichkeitsinspektionskriterien nicht erfüllen. Beispielsweise
erhalten Diffusionslöcher,
die Rissen von etwa generell weniger als 100 mils (2,5 mm) breite
benachbart sind, das Reparaturmateri al. Sowohl zylinderförmige Kühllöcher als
auch Diffusionskühllöcher 16, 18,
welche die Inspektionskriterien nicht erfüllen, werden selektiv mit dem
Reparaturmaterial gefüllt.
Bereiche der Leitschaufel 10 werden basierend auf den Inspektionskriterien
zum Auftrag des Reparaturmaterials identifiziert. Der lokale Bereich 48 wird
als ein solcher Bereich identifiziert. Dieser Schritt hat auch den
Vorteil, das Reparaturmaterial auf das Substrat 58 der Leitschaufel 10 nur
dort aufzubringen, wo es benötigt wird.
Das minimiert das Einbringen irgendwelcher Elemente des Reparaturmaterials
in das Substrat 58.
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Reparaturmaterialien
und die Verfahren zum Aufbringen der entsprechenden Reparaturmaterialien
auf die Leitschaufel 10 sind in den US Patenten der Anmelderin
mit den Nummern 4,008,844, Duvall et al., 4,073,639, Duvall et al.,
5,437,737 Draghi et al. und 5,549,767 Pietruska et al. beschrieben,
auf die man für
Details Bezug nehmen kann. Das Reparaturmaterial wird selektiv auf
Defekte in dem lokalen Bereich 48 und insbesondere die
Diffusionslöcher 18 aufgebracht,
die die Tauglichkeitsinspektionskriterien nicht erfüllen. Das
Reparaturmaterial wird unter Verwendung eines Auftragewerkzeugs,
welches eine vorbestimmte Menge an Reparaturmaterial in einem vorbestimmten
Zeitintervall bei einem vorbestimmten Druck auf jede Fehlerstelle,
z. B. ein während
der Inspektion identifiziertes Kühlloch,
von Hand aufgebracht. Auf diese Weise wird jeder identifizierte
Defekt vollständig
mit dem Reparaturmaterial gefüllt.
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Jegliches überschüssiges Reparaturmaterial wird
dann unter konventionellen Verschleif- oder Glättungstechniken verschliffen.
Die Leitschaufel 10 wird dann unter Verwendung eines konventionellen Reinigungsverfahrens,
beispielsweise Kornstrahlen, gereinigt, um die Leitschaufel 10 zur
Fluoreszenzteilcheninspektion (FPI – fluorescent particle inspection) vorzubereiten.
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Da
die Aufbringung der Reparaturbeschichtung ein arbeitszeitintensives
und ermüdendes
Verfahren ist, ist das selektive Aufbringen des Reparaturmaterials
auf den lokalen Bereich 48 der Leitschaufel 10 vorteilhaft.
Außerdem
enthält
die Reparaturbeschichtung wie in den US Patenten Nr. 5,437,737,
Draghi et al. und 5,549,767 Pietruska et al. beschrieben ein Mittel
zum Senken des Schmelzpunkts, vorzugsweise Bor.
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Man
erkennt, dass das Reparaturmaterial ein Zweischrittverfahren bilden
kann, dahingehend, dass zwei Mischungen aus Reparaturmaterial sequentiell
auf jeden identifizierten Defekt aufgebracht werden können, wie
in den US Patenten 5,437,737 Draghi et al. und 5,549,767 Pietruska
et al. beschrieben.
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Vor
dem Aufbringen der Verbindungsbeschichtung 46 auf die gesamte
Oberfläche
der Leitschaufel 10, wird die Leitschaufel 10 einer
Reinigung unterzogen, vorzugsweise einem Kornstrahlarbeitsschritt,
und dann optisch inspiziert unter Verwendung einer zerstörungsfreien
Inspektionstechnik. Geeignete Inspektionstechniken beinhalten, sind
jedoch nicht darauf beschränkt,
Fluoreszenzpenetranzinspektion (FPI – fluorescent penetrant inspection),
um die Anwesenheit von Rissen zu bestimmen, Röntgenstrahluntersuchung, um
die Anwesenheit von Rissen und die Wanddicke zu bestimmen, und irgendwelche
andere geeignete konventionelle Verfahren. Vorzugsweise wird ein
FPI-Verfahren verwendet, um die Größe und die Position von Rissen
an den Oberflächen der
Leitschaufel 10 zu evaluieren. Anzeichen oder Verformungszustände, die
repariert werden sollten, können
abhängig
von der Art des reparierten Teils und der Maschine von der es kommt,
variieren. Es kann wünschenswert
sein, in der Leitschaufel 10 aufgefundene Risse durch Aufweiten
oder irgendein anderes konventionelles Verfahren zu entfernen. Manche
Risse kann man möglicherweise
nicht reparieren. Beispielsweise kann es unerwünscht sein, Risse zu reparieren,
die in einem Bereich von etwa generell 350 mils (6,3 mm) voneinander
entfernt sind und/oder größer als
etwa generell 100 mils (2,5 mm) sind. Auch kann es möglicherweise
nicht wünschenswert
sein, Reparaturen, die irgendwelche internen Hohlräume der
Leitschaufel 10 exponieren oder an Rissen von verbrannten
oder erodierten Bereichen durchzuführen.
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Als
nächstes
und vor dem Aufbringen der Verbindungsbeschichtung 46 erfährt die
Leitschaufel 10 eine Vorbeschichtungs-Inspektion, um sicherzustellen,
dass sämtliche
Gaswegoberflächen
glatt und kontinuierlich ohne irgendwelche offensichtlichen Unregelmäßigkeiten
oder Blockagen sind. Als weiteres wird die Dicke des Strömungsprofils 12 gemessen,
um mit den vorbestimmten minimalen Wanddickengrenzen in Übereinstimmung
zu sein.
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Die
metallische Verbindungsbeschichtung 46 wird auf der gesamten
Oberfläche
der Leitschaufel 10 mit irgendeinem im Technikgebiet bekannten Verfahren
zum Aufbringen solcher Materialien aufgebracht. Beispielsweise kann
die Verbindungsbeschichtung durch die Verwendung eines Plasmasprühverfahrens
mit niedrigem oder verringertem Druck (LPPS – low pressure plasma spray
oder RPPS – reduced
pressure plasma spray), eines Luftplasmasprühverfahrens (APS – air plasma
spray), eines physikalischen Elektronenstrahldampfabscheideverfahrens
(EB-PVD – electron
beam physical vapor deposition) oder irgendeinem anderen im Technikgebiet
bekannten Verfahren aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die Verbindungsbeschichtung
unter Verwendung von LPPS aufgebracht. Die Verbindungsbeschichtung
sollte zu einer vorbestimmten Dicke aufgebracht werden, die konsistent
mit der aufgebrachten Dicke der Originalverbindungsbeschichtung
ist und ausreichend ist, um eine kräftige Verbindung zwischen der
Leitschaufel 10 und der keramischen Deckschicht 75 zu
liefern und das Ausweiten von Rissen, die sich in der keramischen
Deckschicht 75 entwickeln, in die Leitschaufel 10 verhindert.
Für die
meisten Anwendungen kann die Verbindungsbeschichtung etwa 1 mil
bis etwa 3 mils (0,025 bis 0,075 mm) dick sein.
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Dem
Abscheiden der Verbindungsbeschichtung 46 folgend wird
das Verfahren der vorliegenden Erfindung, sofern es die Wiederherstellung
und das Aufarbeiten der Diffusionslöcher 18 betrifft,
mit Bezugnahme auf die lokalen Bereiche 48, 50 beschrieben.
Die Diffusionslöcher 18 in
dem lokalen Bereich 48 müssen wiederhergestellt werden,
da sie, wie vorangehend beschrieben, mit Reparaturmaterial gefüllt wurden.
Im Gegensatz dazu werden Diffusionslöcher 18 in den lokalen
Bereichen 48, 50 nicht aufgearbeitet, was nun
im Detail dargelegt wird.
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Es
wird nun auf die 1, 4 und 5 Bezug
genommen. Diffusionslöcher 18,
die im Bereich 50 angeordnet sind, müssen möglicherweise aufgearbeitet
werden. Das Aufbringen der nicht originalen Metallverbindungsbeschichtung 46 auf
die gesamte Oberfläche 78 der
Leitschaufel 10 kann zu einer Menge an überschüssigen Verbindungsbeschichtung
führen,
die sich in der Diffusionspassage 52 der Diffusionslöcher 18 anhäuft und
so die Querschnittsfläche
verringert, durch die die Kühlluft strömt. Da dieses „coatdown"-Phänomen, wie
in den 4 und 5 gezeigt, die meisten, wenn
nicht alle Diffusionslöcher 18 in
dem Bereich 50 betrifft, ist die Effektivität des Kühlmediums
verringert und die Haltbar keit der Leitschaufel beeinträchtigt.
Das coatdown-Phänomen
ist normalerweise kein Problem während
der Herstellung von Erstausstattungsleitschaufeln, da die Schutzbeschichtungen
und insbesondere die Metallverbindungsbeschichtung normalerweise
vor der Einbringung der Kühlöffnungen
angebracht werden.
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Man
erkennt ferner, dass Kühllöcher 72, 74, die
in den Plattformen 8 bzw. 14 angeordnet sind, und
Kühllöcher 16,
die in einem Bereich der Vorderkante 32 angeordnet sind,
unter Verwendung von Laserbohren aufgearbeitet werden, wie das im
Technikgebiet bekannt ist, da sie typischerweise eine zylinderförmige Gestalt
haben. Jedoch können
Diffusionslöcher 18 durch
Laserbohren nicht adäquat
zu ihrer ursprünglichen
Geometrie wieder hergestellt werden und benötigen deshalb Elektroentladungsbearbeitung
(EDM – electrical
discharge machining). Es ist wichtig, die ursprüngliche Geometrie der Diffusionslöcher 18 wieder
herzustellen, da jedes Diffusionsloch 18 eine vorbestimmte
Strömungscharakteristik hat.
Man erkennt, dass die bestimmte Strömungscharakteristik der Diffusionslöcher 18 an
der Oberfläche 78 der
Leitschaufel 10 von einem Diffusionsloch 18 zum
nächsten
variieren können.
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Deshalb
sind die Diffusionslöcher 18,
die in dem lokalen Bereich 48 der Leitschaufel 10 positioniert
sind, wo das Reparaturmaterial verwendet wurde, mit dem Reparaturmaterial
gefüllt
und müssen folglich
wiederhergestellt werden. Die Diffusionslöcher 18 können unter
Verwendung irgendeines konventionellen Verfahrens, beispielsweise
Kornstrahlen, EDM oder irgendeinem anderen geeigneten Verfahren
wiederhergestellt werden. Vorzugsweise wird das EDM-Verfahren mit
Elektroden 56, 62 verwendet, welches nun beschrieben
wird.
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Unter
Bezugnahme auf die 6 und 7 sind Elektroden 56, 62,
geeignet zum Einsetzen in eine Elektroentladungsbearbeitungsvorrichtung
gezeigt. Unter Bezugnahme auf die 1, 4, 5 und 6 werden
die Wiederherstellung und Reparatur der Diffusionslöcher 18 in
lokalen Bereichen 48, 50 der Leitschaufel 10 unter
Verwendung der Elektroden 56 bzw. 62 beschrieben.
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Die
Elektrode 56 weist einen Zumessbereich 66 und
einen Diffusorbereich 68 auf. Die Elektrode 62 weist
einen Diffusorbereich 70 auf. Man erkennt, dass die Geometrie
der einzelnen Elektroden 56, 62, insbesondere
der jeweiligen Bereiche 66, 68, 70 vorausgewählt ist,
um zu der benötigten
Gestalt des korrespondierenden Diffusionslochs 18 zu korrespondieren,
für das
sie verwendet wird. Insbesondere ist die Elektrode 56 gewählt, den
inneren Diffusorbereich 80 und den inneren Zumessbereich 82 des
entsprechenden zu reparierenden Diffusionslochs 18 in dem
Bereich 48 wiederherzustellen. Ähnlich ist die Elektrode 62 gewählt, den
inneren Diffusorbereich 80 des entsprechend zu reparierenden
Diffusionslochs 18 in dem Bereich 50 wiederherzustellen.
Das stellt sicher, dass nach dem Abschluss der Reparatur die vorbestimmten
Luftströmungsanforderungen
der entsprechenden Diffusionslöcher 18 erfüllt werden.
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Das
EDM-Verfahren ist der bevorzugte Weg sowohl zum Wiederherstellen
als auch zum Wiederaufarbeiten der Diffusionslöcher 18, die in lokalen
Bereichen 48 bzw. 50 angeordnet sind. Jedoch verwendet
das hier beschriebene Reparaturverfahren Elektroden 56, 62 für unterschiedliche
Bereiche der gleichen Leitschaufel 10 basierend auf der
von den verschiedenen Bereichen 48, 50 der Leitschaufel 10 während des
Dienstbetriebs erfahrenen Verschlechterung.
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Im
lokalen Bereich 48 wird das Diffusionsloch 18 nun
unter Verwendung der Elektrode 56 wiederhergestellt. Da
das Reparaturmaterial das Diffusionsloch 18 gefüllt hat,
sind sowohl der Zumessbereich 66 als auch der Diffusorbereich 68 der
Elektrode 56 zum Bewerkstelligen der Wiederherstellung
erforderlich. Der Diffusorbereich 68 der Elektrode 56 korrespondiert
in seiner Gestalt zu der Diffusorpassage 52 und insbesondere
dem inneren Diffusorbereich 80 des Diffusorlochs 18.
Während
der Zumessbereich 66 der Elektrode 56 zu der Zumesspassage 60 und
insbesondere dem inneren Zumessbereich 82 des Diffusionslochs
korrespondiert.
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Jedoch
können
in dem lokalen Bereich 50 die Diffusionslöcher 18 teilweise
oder vollständig
verstopft sein, wie vorangehend beschrieben, und deshalb müssen sie
wiederaufbereitet werden, um die Kühleffizienz des Diffusionslochs 18 sowie
die Schaufelhaltbarkeit wiederherzustellen. Das wird unter Verwendung
der Elektrode 62 zum Entfernen des überschüssigen Verbindungsbeschichtungsmaterials bewerkstelligt.
Die Elektrode 62 kann einfach durch das Entfernen eines
Zumessbereichs von einer Elektrode hergestellt werden, die einen
Diffusorbereich hat, der in seiner Gestalt zu der Diffusorpassage 52 und
insbesondere dem inneren Diffusorbereich 80 des Diffusionslochs 18 korrespondiert.
Das kann man durch Schneidwerkzeuge, beispielsweise Scheren, bewerkstelligen,
um den Zumessbereich zu entfernen.
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Somit
erkennt man, dass die Reparatur in dem lokalen Bereich 50 verglichen
mit der Reparatur in dem lokalen Bereich 48 nicht die Herstellung
der Zumesspassage 60 des Diffusionslochs 18 erfordert. Das
Eliminieren dieses Schritts trägt
signifikant zur Verringerung der Herstellungskosten und der Herstellungszeit
bei, was bei einer Herstellungsumgebung kritisch ist. Somit benötigen durch
das selektive Aufbringen der Reparaturbeschichtung auf die Diffusionslöcher 18,
die in dem Bereich 48 angeordnet sind, die Diffusionslöcher 18,
die in dem Bereich 50 angeordnet sind kein Wiederherstellen,
sondern lediglich Aufarbeiten. Außerdem erfolgt das Wiederaufarbeiten
auf Bedarfsbasis. Die Verwendung der Elektrode 62 liefert
die Vorteile von EDM und spart erhebliche Bohrzeit, die normalerweise
mit dem Bohren der Zumesspassage 60 einhergeht. Somit trägt die Verwendung
der Elektrode 62 lediglich vernachlässigbar zum Reparaturaufwand
und zur Reparaturzeit bei. Die Elektroden 62 können leicht
hergestellt werden und deren Verwendung verringert signifikant die
Herstellung.
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Hinsichtlich
der Aufarbeitung der Zumesspassage 60 des wiederaufzuarbeitenden
Diffusionslochs 18 sollte man ferner erkennen, dass, falls
irgendwelches überschüssiges Verbindungsbeschichtungsmaterial
in der Zumesspassage 60 positioniert ist, ein präzise fokussierter
Strom von Abrassivteilchen hoher Geschwindigkeit in die Diffusionspassage 52 eines
jeden betroffenen Diffusionslochs 18 getrieben werden kann.
Da das abrassive Erodieren von überschüssiger Beschichtung
von dem Zumessbereich 52 des Diffusionslochs 18 lediglich
dann ausgeführt
wird, wenn es erforderlich ist, trägt es nicht signifikant zu
den mit der Reparatur einhergehenden Kosten und der Zeit bei.
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Nachdem
das Wiederherstellen und Wiederaufarbeiten der Diffusionslöcher 18 abgeschlossen ist
und die entsprechenden vorbestimmten Luftströmungsanforderungen wiederhergestellt
wurden, kann die keramische Deckschicht 75 aufgebracht werden.
Wie der Fachmann versteht, kann das Laserbohren der Kühllöcher 16 entweder
vor oder nach dem Aufbringen der keramischen Deckschicht erfolgen.
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Die
keramische Deckschicht 75 kann eine Mischung aus Zirkonoxid
und einem Stabilisator, beispielsweise Yttriumoxid (Y2O2), Magnesiumoxid (MgO), Calciumoxid (CaO)
oder eine Mischung daraus aufweisen. Yttriumoxid ist das bevorzugte
Stabilisationsmittel. Die keramische Deckschicht 75 sollte ausreichend
Stabilisierungsmittel aufweisen, um eine unerwünschte Zirkonoxidphasenänderung
(d. h. eine Änderung
von einer bevorzugten tetragonalen oder kubischen Kristallstruktur
zu der weniger gewünschten
monoklinen Kristallstruktur) im Bereich der Betriebstemperatur,
auf die man in einer speziellen Gasturbinenmaschine wahrscheinlich
stößt, zu vermeiden.
Vorzugsweise weist die keramische Deckschicht 75 eine Mischung
aus Zirkonoxid und etwa 3 Gew% bis etwa 25 Gew% Yttriumoxid auf.
Besonders bevorzugt weist die abrassive Zirkonoxidbeschichtung etwa
6 Gew% bis etwa 8 Gew% Yttriumoxid oder etwa 11 Gew% bis etwa 13
Gew% Yttriumoxid abhängig
von dem beabsichtigten Temperaturbereich auf.
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Keramische
Deckbeschichtungen, die hier verwendet werden können, sind in den US Patenten der
gleichen Anmelderin
US 4,321,310 an
Ulion et al., 4,321,311 an Strangman, 4,401,697 an Strangman, 4,405,659
an Strangman, 4,405,660 an Ulion et al., 4,414,249 an Ulion et al.
Und 5,262,245 an Ulion et al. beschrieben, auf die für weitere
Details Bezug genommen wird. Eine säulenförmige keramische Deckschicht
75 kann
durch EB-PVD oder irgendein anderes physikalisches Dampfabscheideverfahren, welches
bekannt ist, säulenförmige Beschichtungsstrukturen
abzuscheiden, abgeschieden werden. Vorzugsweise wird die keramische
Deckschicht
75 der vorliegenden Erfindung durch EB-PVD
wegen der Verfügbarkeit
von EB-PVD Ausrüstung
und ausgebildeten Technikern aufgebracht. Die keramische Deckschicht
75 sollte
mit einer Dicke aufgebracht werden, die ausreichend ist, eine starke
Verbindung mit der Oberfläche,
auf der sie aufgebracht ist, zu schaffen. Für die meisten Anwendungen kann
die Deckschicht
75 etwa 5 mils bis etwa 50 mils Dicke (0,127–1,27 mm)
betragen. Vorzugsweise beträgt
die Deckschicht
75 etwa 5 mils bis etwa 25 mils (0,127–0,635 mm)
Dicke.
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Bei
manchen Anwendungen kann es wünschenswert
sein, die keramische Deckschicht 75 unter der Verwendung
eines thermischen Sprühverfahrens,
wie beispielsweise LPPS oder APS aufzubringen. Durch dieses Verfahren
aufgebrachte Beschichtungen haben eine poröse Struktur statt der Säulenstruktur,
die vorangehend beschrieben wurde.
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Dem
Abscheiden der keramischen Deckschicht folgend kann die Leitschaufel 10 durch
eine Reihe in dem Technikgebiet bekannte Schritte vervollständigt werden.
Diese können
beinhalten:
- • Laseranschweißen von
Abdeckungen 36, 42, Anbringen und Anschweißen von
Prallelementen
- • Plasmasprühen der
Außendurchmesser-Hinterkantenschiene 38 und
des Außendurchmesser-Vorderkantenflansches 34
- • Hämmerarbeitsschritt
- • Wasserströmungsinspektion
von Hinterkantenschlitzen 86 um Freiheit von Blockage und/oder Einschränkung sicherzustellen
- • Luftströmungsinspektion
von Kühllöchern 16, 18 im
Strömungsprofil 12,
den inneren Hohlräumen 24 und
den Kühllöchern 72, 74 in
Plattformen 8 bzw. 14, um sicherzustellen, dass
diese frei von Hindernissen korrekt zugemessen sind.
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Andere
Schritte, die im Technikgebiet bekannt sind, können wie erforderlich eingeschlossen sein.
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Das
hier beschriebene Reparaturverfahren liefert ein Verfahren, bei
dem ein Turbinenbauteil und insbesondere eine Leitschaufel 10 basierend
auf einer lokalen Defektabschätzung
repariert wird, einschließlich
dem Entfernen der Metallverbindungsbeschichtung und dem Aufarbeiten
von Diffusionslöchern,
was signifikant Herstellungslaufzeit und Reparaturkosten spart.
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Es
ist im Umfang der Erfindung und der Fachmann wird verstehen, dass
das Wiederherstellen der vorbestimmten Luftströmungserfordernisse der Kühllöcher durch
Restaurieren der Kühllöcher zu den
ursprünglichen
Abmessungen oder Abweichungen davon erreicht werden kann, solange
die vorbestimmten Luftströmungserfordernisse
der Kühllöcher nach
dem Abschluss der Reparatur sichergestellt sind und dem reparierten
Gegenstand die erforderlichen Kühlluftströmungsanforderungen
geliefert werden.
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Wenn
die Prinzipien und Verfahren hier zur Verwendung an der Leitschaufel 10 beschrieben
werden, ist es offensichtlich für
den Fachmann, dass die gleichen Prinzipien und Verfahren auf andere
Gegenstände
mit Öffnungen
angewandt werden können.