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Die
Erfindung betrifft eine Wellrohrschlauchleitung und ein Verfahren
zum Anschließen
eines Wellrohrschlauchs zur Herstellung einer solchen Wellrohrschlauchleitung,
wie sie beispielsweise aus der US-A-5413147 bekannt sind.
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Als
Fluidleitungen werden insbesondere zur flexiblen Verbindung von
fluidführenden
Einheiten so genannte flexible Wellrohrschläuche verwendet. Diese weisen
ein inneres Wellrohr auf, das einen Fluidkanal definiert. Das Wellrohr
ist meistens aus Metall gefertigt und von einem Mantel umgeben,
der im Wesentlichen aus Kunststoffmaterialien, Elastomermaterialien
sowie anderen Komponenten besteht. Häufig weist der Mantel einen
mehrschichtigen Aufbau auf. Er besteht beispielsweise aus einer
Schlauchseele, die mit dem Wellrohr direkt verbunden ist. Die Schlauchseele
trägt häufig einen
so genannten Druckträger,
der aus einem zugfesten Material gewickelt ist, um die Druckfestigkeit
des flexiblen Wellrohrschlauchs sicherzustellen. In den meisten
Fällen ist
auf den Druckträger
eine Schlauchdecke aufgebracht, die eine schützende Außenlage bildet. Bei der Herstellung
solcher flexibler Wellrohrschläuche
werden die individuellen Lagen der Beschichtung in aufeinander folgenden
Arbeitsschritten auf die vorbereiteten Wellrohre extrudiert, die
an ihren beiden Enden bereits mit Verbindungsnippeln versehen sind.
Dadurch sind die Längen
der Leitungen auf produktionsgegebene „feste Längen" festgelegt.
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Der
Anschluss von Wellrohrschläuchen,
die keine Anschlussnippel aufweisen, stellt deshalb ein besonderes
Problem dar. Andererseits gibt es den starken Wunsch, vor Ort, d.h.
unabhängig
von einem vorgegebenen Herstellungsverfahren in der Lage zu sein,
durch den Nutzer aus langem oder endlos vorgefertigtem flexiblem
Wellrohrschlauchmaterial die gewünschten
Leitungen herstellen zu können,
ohne auf spezielle Lieferungen eines Herstellers von Wellrohrschläuchen festgelegt
zu sein. Die Verbindung eines flexiblen Wellrohrschlauchs mit einer
weiter führenden
Leitung oder einer fluidführenden
Einheit muss mechanisch fest und dauerhaft dicht sein und es sollte
möglich
sein, sie in einfacher Weise herzustellen. Weder Druckbelastungen
noch mechanische Spannungen, wie sie während des Betriebs der entsprechenden
Einrichtungen oder Einheiten zu erwarten sind, sollten zu Leckagen
oder irgend einer anderen Beschädigung
der Verbindung führen.
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Davon
ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, eine Möglichkeit
zur Herstellung flexibler wellrohrschlauchanordnungen unter Verwendung nicht
vorkonfektionierter flexibler Wellrohrschläuche zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird mit einer flexiblen Wellrohrschlauchanordnung nach
Anspruch 1 wie auch durch das entsprechende Anschlussverfahren gelöst:
Die
erfindungsgemäße Wellrohrschlauchanordnung weist
einen flexiblen Wellrohrschlauch und wenigstens eine endseitig angeordnete
Fassung auf, die fest mit dem flexiblen Wellrohrschlauch verbunden ist.
Die Fassung bildet ein Schulterelement, das mit einer weiter führenden
Leitung, beispielsweise einem Rohr oder einem Fluidkanal, einer
angeschlossenen Einheit verbunden ist. Zur Verbindung der Fassung mit
dem flexiblen Wellrohrschlauch ist endseitig ein Abschnitt des inneren
Wellrohrs des flexiblen Wellrohrschlauchs freigelegt und in einen
ersten rohrförmigen Teil
der Fassung eingeschoben. Die Fassung ist derart verformt, dass
die Innenwandung der Fassung abdichtend an wenigstens einer Rippe
des Wellrohrs anliegt. Die Innenwandung liegt dabei mit Vorspannung
an der Rippe an, so dass die Rippe fest gegen die Innenwandung gepresst
ist. Dieser Presssitz bildet eine zuverlässige Abdichtung, insbesondere
gegen unter hohem Druck stehende Fluide, wie beispielsweise CO2. Solche Fluide kommen zunehmend in Kältemaschinen
als Kältemittel
zur Anwendung, insbesondere im Automobilbereich. Außerdem bewirkt
der feste Sitz des Wellrohrs in dem ersten Teil der Fassung eine
mechanische Halterung des flexiblen Wellrohrschlauchs.
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Die
Fassung ist außerdem
mit der Ummantelung des flexiblen Wellrohrschlauchs verbunden, beispielsweise
mittels eines becherförmigen
Abschnitts, in den sich die Ummantelung hinein erstreckt.
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Derartige
Verbindungen lassen sich nachträglich
an einem Ende eines flexiblen Wellrohrschlauchs erzeugen, indem
ein Teil der Ummantelung entfernt und das Wellrohrende in der Fassung gesichert
wird.
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Zur
Herstellung des fluiddichten Presssitzes des Wellrohrs in dem ersten
Teil der Fassung kann eine Deformation des rohrförmigen ersten Teils in radialer
Richtung vorgenommen werden. Die Deformation sollte in einem ringförmigen Bereich
durchgeführt
werden, der eine Rippe des Wellrohrs oder mehrere Rippen desselben überspannt.
Die Verformung kann beispielsweise durch eine Pressvorrichtung vorgenommen
werden, das mehrere sich radial nach innen bewegende Pressbacken
aufweist und unter deren Wirkung sich der rohrförmige Teil verengt, um das
Wellrohr festzuklemmen. Die Lagerung und Klemmung des rohrförmigen Abschnitts
gegen mehrere Rippen ergibt eine besonders sichere mechanische Verbindung
und gute Abdichtung.
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Alternativ
kann eine Magnetkompression angewendet werden, bei der eine die
Fassung konzentrisch umgebende Magnetspule mit einem Stromimpuls
beaufschlagt wird. Ist dieser ausreichend groß bemessen, ist es möglich, eine
Kompression der Fassung in dem interessierenden Bereich zu erreichen.
Beide Verfahren (mechanische Deformation, magnetische Deformation)
führen
zu einer plastischen Verformung des ersten Abschnitts der Fassung.
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Darüber hinaus
ist es möglich,
die Presspassung zwischen der Fassung und dem Wellrohr durch einen
Schrumpfvorgang herbeizuführen.
In diesem Fall kann eine Fassung mit Memory-Eigenschaften (Metall
mit Formgedächtnis)
Anwendung finden. Außerdem
ist es möglich,
einen thermischen Schrumpfsitz anzuwenden, beispielsweise indem
die Fassung in Bezug auf das Wellrohr ein Untermaß aufweist. Wird
das Wellrohr dann beispielsweise mit flüssigem Stickstoff gekühlt und
die Fassung im Gegenzug dazu beispielsweise auf 200°C oder 300°C erhitzt, lässt sich
das Wellrohrende in die Fassung einführen. Nach Ausgleich der Temperaturunterschiede
hat sich der Fassungsteil zusammen gezogen und das Wellrohr wieder
ausgedehnt, wodurch eine radiale Presskraft zwischen der Wandung
des ersten Teils der Fassung und dem Wellrohr entsteht.
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Es
ist darüber
hinaus möglich,
einen festen Sitz des Endbereichs des Wellrohrs in dem ersten Teil
der Fassung zu erreichen, indem das Wellrohr axial komprimiert wird.
Dazu wird das von der Ummantelung befreite Ende des Wellrohrs in
den Fassungsteil eingeschoben und dort axial so weit komprimiert,
dass die sich stauchenden Rippen radial etwas nach außen ausweichen,
wodurch eine Verpressung mit der Wandung des Fassungsteils entsteht.
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Mehrere
der vorgestellten Maßnahmen
können
miteinander kombiniert werden, wenn dies gewünscht wird, um eine feste Verpressung
zu erzielen.
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Es
hat sich gezeigt, dass eine auf die genannte Weise oder eine alternative
Weise erzielte metallische Dichtung zwischen dem Wellrohr und dem
Fassungselement, insbesondere bei hohen Drücken, diffusionsdicht ist und
eine bessere Abdichtung erbringt als Elastomerdichtungen. Zusätzlich kann die
Dichtung durch eine Schweißverbindung
verbessert oder unterstützt
werden. Zu diesem Zweck wird zunächst
der Fassungsteil mit dem Wellrohr verpresst und nachfolgend eine
Erwärmung
der Pressverbindung vorgenommen. Die Erwärmung kann beispielsweise mit
einem Induktionserwärmungsvorgang
erreicht werden. Durch das Zusammenwirken der Presskraft an der
Berührungsfläche zwischen
der Rippe des wellrohrs und der Innenwandung und der kurzzeitig
einwirkenden hohen Temperatur (unterhalb der Schmelztemperatur der
beteiligten Metalle) kann eine Schweißverbindung entstehen.
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Zusätzlich kann
ein elastomeres Dichtungselement, beispielsweise ein O-Ring oder
dergleichen, zur Abdichtung des Wellrohrs gegen den ersten Teil der
Fassung Anwendung finden. Ein solcher O-Ring kann beispielsweise
zwischen zwei Rippen des Wellrohrs in die dort vorhandene Lücke eingesetzt
werden. Falls erforderlich, können
mehrere solcher O-Ringe oder sonstige Dichtungselemente vorgesehen
werden.
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Der
Anschluss des ersten Teils der Fassung an einen weiteren Fluidkanal
kann beispielsweise durch eine Löt- oder Schweißverbindung
erfolgen, indem ein entsprechendes Leitungsstück in das Teil eingesetzt und
mit diesem verlötet
wird. Zusätzlich kann
dieses Leitungsmittel mit dem Wellrohr verlötet oder verschweißt sein.
Eine Lötverbindung
mit dem stirnseitigen Ende des Wellrohrs wird bevorzugt.
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Der
zweite Teil der Fassung kann mit der Ummantelung des flexiblen Wellrohrschlauchs
in formschlüssigem
Eingriff stehen. Zu diesem Zweck kann der zweite Teil radial nach
innen komprimiert sein, beispielsweise durch Verpressen in einem schmaleren
oder breiteren ringförmigen
Bereich. Wird die Verpressung in einem schmalen ringförmigen Bereich
vorgenommen, ist dieser vorzugsweise zwischen zwei Rippen des Wellrohrs
angeordnet, um eine Wellrohrdeformation zu mindern oder auszuschließen.
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Falls
erforderlich, kann der zweite Teil der Fassung an der Innenseite
profiliert ausgebildet sein. Dazu können an seiner Wandung Rippen
oder auch ein Gewindeabschnitt vorgesehen sein. Dadurch wird bei
der Verpressung eine besonders feste Verbindung zwischen der Fassung
und der Ummantelung erreicht.
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Vorteilhafte
Einzelheiten von Ausführungsformen
der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, der
Figurenbeschreibung, der Zeichnungen oder aus Unteransprüchen.
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In
der Zeichnung sind exemplarische Ausführungsformen der Erfindung
veranschaulicht. Es zeigen:
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1 eine
flexible Wellrohrschlauchanordnung in längs geschnittener, ausschnittsweiser
Darstellung,
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2 eine
Fassung zum Anschluss eines flexiblen Wellrohrschlauchs,
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3 die
Fassung nach 2, angeschlossen an ein weiteres
Leitungsmittel in Längsschnittdarstellung,
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4 einen
flexiblen Wellrohrschlauch in ausschnittsweise Längsschnittdarstellung,
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5 den
flexiblen Wellrohrschlauch nach 4 mit einer
im Endbereich entfernten Ummantelung in Längsschnittdarstellung,
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6 den
flexiblen Wellrohrschlauch nach 5, versehen
mit zwei O-Ringen, in Längsschnittdarstellung,
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7 die
flexible Wellrohrschlauchanordnung vor dem Verpressen in Längsschnittdarstellung und
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8 eine
abgewandelte Ausführungsform einer
flexiblen Wellrohrschlauchanordnung in verpresstem Zustand und in
längs geschnittener
Darstellung.
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In 1 ist
eine flexible Wellrohrschlauchanordnung 1 ausschnittsweise
veranschaulicht. Die flexible Wellrohrschlauchanordnung 1 enthält einen flexiblen
Wellrohrschlauch 2, der eine flexible Fluidleitung bildet.
Der flexible Wellrohrschlauch 2 ist über eine Fassung 3 an
ein Rohrstück 4 oder
ein sonstiges Leitungsmittel angeschlossen. Anstelle des Rohrstücks 4 kann
auch ein sonstiges Anschlussstück vorgesehen
sein, das eine weiterführende
Leitung bildet, oder Bestandteil eines angeschlossenen Aggregats
wie beispielsweise eines zu einer Kältemaschine gehörigen Aggregats
ist. Flexible Wellrohrschlauchanordnungen der in 1 veranschaulichten
Art eignen sich zum Einsatz in Kältemaschinen für Kraftfahrzeuge
zur beweglichen und vibrationsfesten Fluidverbindung zwischen einzelnen
Aggregaten oder Komponenten der Kältemaschine. Insbesondere ist
die flexible Wellrohrschlauchanordnung 1 zur Verbindung
von Fluidräumen
geeignet, die unter hohem Innendruck von bis zu mehreren Hundert
Bar stehen.
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Der
flexible Wellrohrschlauch 2 enthält ein Wellrohr 6.
Dieses weist einen kreisförmigen
Querschnitt auf, wobei der Durchmesser des Wellrohrs entlang seiner
Achse 7 wellenförmig
zu- und abnimmt. Das Wellrohr 6 ist ein dünnwandiges
Metallrohr. Durch die wellenförmige
Durchmesservariation weist es ringförmige, von einander beabstandete Rippen 8 auf,
zwischen denen jeweils Lücken 9 vorhanden
sind.
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Der
flexible Wellrohrschlauch 2 ist gesondert in 4 veranschaulicht.
Wie ersichtlich, trägt
das Wellrohr 6 eine Ummantelung 11, die aus einer Schlauchseele 12,
einem konzentrisch zu dem Wellrohr 6 auf der Schlauchseele 12 angeordneten Druckträger 14 und
einer äußeren Abdeckung 15 besteht.
Die Schlauchseele 12 ist beispielsweise ein Elastomerkörper, der
stoffschlüssig
mit dem Wellrohr 6 verbunden ist, und auf den Rippen 8 sitzt
und die Lücken 9 zwischen
den Rippen 8 ausfüllt.
Sein zylindrischer Außenmantel
wird vom dem Druckträger 14 umschlossen,
der beispielsweise durch einen Gewebeschlauch, sich überkreuzende
textile Fäden
oder Drähte
oder eine ähnliche
zugsteife Struktur gebildet sein kann. Die äußere Abdeckung 15 ist
wiederum ein Elastomermaterial oder ein Kunststoff, der zum äußeren Schutz
des flexiblen Wellrohrschlauchs 2 dient.
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Zum
Anschluss des flexiblen Wellrohrschlauchs 2 dient die in 2 gesondert
veranschaulichte Fassung 3. Die Fassung 3 weist
einen ersten rohrförmigen
Teil 16 und einen zweiten becherförmigen Teil 17 auf.
Der erste Teil 16 legt mit seiner Innenwandung 18 eine
Durchgangsöffnung 19 fest.
Diese ist ungefähr
zylindrisch – zumindest
weist sie einen zylindrischen Abschnitt 21 auf, dessen Durchmesser
geringfügig
größer ist
als der Außendurchmesser
des Wellrohrs 6.
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Der
erste Teil 16 erstreckt sich in eine bodenseitige Öffnung des
zweiten Teils 17 hinein und ist hier mit dem Boden des
becherförmig
ausgebildeten zweiten Teils 17 verbunden, beispielsweise
verschweißt
oder verlötet.
Es können
auch beide Teile 16, 17 miteinander einstückig verbunden
sein. Ausgehend von der in den Becher mündenden Durchgangsöffnung 19 erstreckt
sich eine weiterführende Öffnung 22 durch
den Teil 17, so dass die Fassung 3 an beiden Stirnseiten
offen ist. Die die Öffnung
festlegende Wandung 23 des zweiten Teils ist beispielsweise
zylindrisch glatt ausgebildet.
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Wie
in 3 veranschaulicht, kann die Fassung 3 aus
den Teilen 16, 17 vorab gefügt werden, indem das Teil 16 in
das Teil 17 eingesteckt und mit diesem verbunden wird.
Außerdem
kann das Rohrstück 4 in
das offene Ende des Teils 16 eingefügt und mit diesem verbunden
werden. Die Verbindung kann eine Lötverbindung sein. Bedarfsweise
können
auch andere Verbindungstechnologien angewendet werden.
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Die
in 1 veranschaulichte flexible Wellrohrschlauchanordnung 1 wird
folgendermaßen
hergestellt:
Es wird von einem geeigneten Rohmaterial zunächst ein
Stück flexibler
Wellrohrschlauch 2 in der gewünschten Länge abgeschnitten. Von dem
ausschnittsweise in 4 dargestellten flexiblen Wellrohrschlauch 2 wird
dann die Ummantelung 11 in einem Endbereich 24 von
dem Wellrohr 6 entfernt. Dadurch wird das Wellrohr 6 in
dem Endbereich 24 freigelegt. Wenigstens einige der Rippen 8 des
Endbereichs 14 werden dabei beispielsweise mittels umlaufender
Drahtbürsten
soweit gesäubert,
dass sie an dem Außenumfang
der Rippen 8 eine metallisch saubere Oberfläche aufweisen.
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Außerdem werden
aus den Lücken 9,
mindestens aber aus einer Lücke 9,
die vorhandenen Elastomerreste der Schlauchseele 12 entfernt,
um einen Sitz für
Dichtungselemente, beispielsweise O-Ringe 25, 26 auszubilden.
Dies ist in 6 veranschaulicht. Die O-Ringe 25, 26 sind
nahe dem freien Ende des Wellrohrs 6 in zwei Lücken jeweils
zwischen Rippen 8 angeordnet. Die O-Ringe 25, 26 sind von
ihrem Schnurdurchmesser her so bemessen, dass sie den gleichen Außendurchmesser
haben, wie die Rippen 8 oder geringfügig über die Rippen 8 radial
nach außen
vorstehen. Der Übergang
zwischen dem freigelegten Endbereich 24 des Wellrohrs und
der unverletzten Ummantelung 11 wird durch eine Ringschulter 27 gebildet,
deren Form der Form des Bodens des becherförmigen Teils 17 (1)
angepasst ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Ringschulter 27 durch
eine im wesentlichen plane ringförmige
Stirnfläche
der Ummantelung 11 gebildet.
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Zur
weiteren Montage der Fassung 3 wird das vorbereitete Ende
des flexiblen Wellrohrschlauchs 2, wie es aus 6 ersichtlich
ist, in die Fassung gemäß 3 eingeschoben,
bis das stirnseitige Ende des Wellrohrs 6 an dem Rohrstück 4 und die
Ringschulter 27 an dem Boden des Teils 17 Anlage
findet. Dieser Zustand ist in 7 veranschaulicht.
Bedarfsweise kann zwischen das Wellrohr 6 und das stirnseitige
Ende des Rohrstücks 4 ein
aus Lot bestehender Ring eingelegt sein. Die Rippen 8 des
Wellrohrs 6 sitzen mit geringfügigem Spiel in dem ersten Teil 16 der
Fassung. Die Ummantelung 11 des flexiblen Wellrohrschlauchs 2 sitzt
ebenfalls mit geringfügigem
Spiel in dem Teil 17 der Fassung 3. Die O-Ringe 25, 26 stehen
vorzugsweise bereits in Berührung
mit der Wandung 18 des Teils 16.
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Es
wird nun zunächst
ein Lötvorgang
durchgeführt,
in dem das Wellrohr 6 mit seinem Ende an das Rohrstück 4 bzw.
das Teil 16 bei einer Lötstelle 34 angelötet wird.
Dies erfolgt, wenn zuvor ein Lotring eingelegt worden ist, lediglich
durch Erwärmung des
betreffenden Bereichs der Fassung 3. Die Lücken 9 werden
dabei nicht mit Lot gefüllt – sie bleiben frei.
In diesem Verfahrensschritt kann bedarfsweise auch die Lötverbindung
zwischen den Teilen 16 und 17 hergestellt werden,
wenn diese nicht bereits im vorhinein hergestellt worden ist. Ist
hingegen keine Lötverbindung
zwischen dem Ende des Wellrohrs 6 und der Fassung 3 bzw.
dem Rohrstück 4 gewünscht, kann
der Lötschritt
entfallen.
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Zur
Herstellung der metallischen Abdichtung des Fluidkanals, d.h. letztendlich
des Wellrohrs 6, gegen das Rohrstück 4 wird die Fassung 3 nun
in die in 1 veranschaulichte Form überführt. Dazu
werden beide Fassungsteile (Teil 16, Teil 17)
jeweils in einem ringförmigen
Bereich mit einer radial nach innen gerichteten Kraft beaufschlagt.
Dies ist in 1 für den Abschnitt 21 durch
den Kraftbelag F veranschaulicht. Dieser wird beispielsweise durch
mehrere radial nach innen bewegte Pressbacken auf den Außenumfang
des Teils 16 aufgebracht. Die Kraftrichtung ist dabei an
allen Stellen des Umfangs des Teils 16 im wesentlichen
radial nach innen gerichtet, wodurch sich das Teil 16 plastisch
deformiert. Dadurch nimmt der freie Innendurchmesser der Durchgangsöffnung 19 in
dem Abschnitt 21 ab.
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Im
gleichen Schritt oder in einem weiteren Pressschritt wird der Teil 17,
der einen Abschnitt 28 der Ummantelung aufnimmt, in ein
oder mehreren ringförmigen
Bereichen am gesamten Umfang des ringförmige Bereichs mit einer radial
nach innen gerichteten Kraft F1 beaufschlagt. Es entstehen dadurch
ringförmige
radial nach innen deformierte Pressbereiche 29, 31,
die axial mit Lücken 9 zwischen 8 übereinstimmen,
und die Ummantelung 11 form- und kraftschlüssig festklemmen.
Dadurch ist die Ummantelung 11 des flexiblen Wellrohrschlauchs 2 axial
fest in der Fassung 3 gehalten. Die Abdichtung wird hingegen
durch den metallischen Presssitz zwischen der Innenwandung 18 und
den Außenumfangsflächen der
Rippen 8 in dem Abschnitt 21 erreicht.
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Wie 1 veranschaulicht,
kann in das Wellrohr 6 ein Schlauch oder flexibles Rohr 32 eingebracht
sein, das spielfrei in das Rohrstück 4 ragt, und die
Rippen 8 zu dem Fluidkanal hin abdeckt. Dies ist insbesondere
deshalb möglich,
weil die Fassung 3 den Wellrohrschlauch anschließt, ohne
an irgendeiner Stelle dessen Innendurchmesser zu verengen. Das Rohr 32 kann
zur Minderung der Geräuschbildung
einer Fluidströmung
sowie zur Reduzierung des Durchflusswiderstands dienen. Es kann
jedoch bedarfsweise auch weggelassen sein.
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Eine
abgewandelte Ausführungsform
der Fassung 3 ist aus 8 ersichtlich.
Diese stimmt im wesentlichen mit der vorbeschriebenen Fassung 3 überein.
Die Unterschiede können
in folgendem bestehen:
Bei der Fassung nach 8 ist
das Teil 17 an seiner Wandung 23 mit einer Profilierung
versehen. Die Profilierung kann, wie dargestellt, durch einzelne
ringförmige
Rippen gebildet sein, die konzentrisch zu der Achse 7 angeordnet
sind. Im Urzustand, d.h. wenn der Teil 17 noch nicht deformiert
ist, ist der Innendurchmesser der Rippen 33 so groß, dass
er den Außendurchmesser
der Abdeckung 15 übersteigt.
Somit lässt
sich der Abschnitt 28 der Ummantelung leicht in die Fassung 3 einschieben.
Bei Verpressen (radiales Komprimieren des Teils 17) dringen
die Rippen 33 dann in die Abdeckung 15 des flexiblen
Wellrohrschlauchs 2 ein und sichern diesen formschlüssig. Diese
Ausführungsform
hat insbesondere dann Bedeutung wenn die radial nach innen Umfangskraft zur
Deformierung des Teils 17 als Kraftbelag in einem relativ
breiten Ringbereich des Teils 17 aufgebracht werden soll,
so dass nahezu die gesamte Wandung 23 radial nach innen
deformiert wird. Anstelle der Rippen 33 kann auch ein Schneidgewinde
vorgesehen sein, das sich in die Abdeckung 15 schneidet, wenn
die Fassung 3 mit dem flexiblen Wellrohrschlauch 2 verschraubt
wird.
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Zum
Anschluss von nicht mit Armaturen versehenen Wellrohrschläuchen zum
Transport vorzugsweise gasförmiger
Medien bei Hochdruckanwendungen, ist eine Fassung 3 vorgesehen,
die ein freigelegtes Ende des Wellrohrs 6 des flexiblen
Wellrohrschlauchs 2 aufnimmt, und mit diesem unter Ausbildung
einer metallischen Abdichtung verpresst wird. Die metallische Abdichtung
wird durch Flächenpressung
zwischen der Innenwandung 18 eines Teils 16 der
Fassung und den Rippen 8 des Wellrohrs 6 erreicht.
Zur Unterstützung
können
Elastomerdichtungen 24, 25 sowie gegebenenfalls
eine Lötstelle 34 vorgesehen
werden. Die erforderliche Dichtheit wird jedoch bei einer bevorzugten
Ausführungsform
bereits durch das feste aufeinander pressen der metallischen Außenseite
des Wellrohrs 6 und der metallischen Innenseite des Teils 16 erreicht.
Ein weiterer Teil 17 der Fassung 3 fasst einen
Abschnitt 28 der Ummantelung 11 des flexiblen
Wellrohrschlauchs 2 sowohl in Axialrichtung als auch im
Hinblick auf Kippbewegungen fest, so dass Schwenkbewegungen des flexiblen
Wellrohrschlauchs 2 nicht zu einer Relativbewegung zwischen
dem Wellrohr 6 und der Fassung 3, insbesondere
des Teils 16 führen.
Der Dichtungsbereich bleibt somit auch bei mechanischer Belastung
der flexible Wellrohrschlauchanordnung 1 auf Zug oder Biegung
unbeeinflusst.