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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung für das dichte
Kuppeln von zwei starren Rohren mit gleichem Durchmesser.
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Um
ein derartiges Kuppeln zu bewirken, ist es bekannt, eine geschlitzte
oder aus zwei halbkreisförmigen
Teilen bestehende Hülse
zu verwenden, die die Enden beider Rohre umgibt und mit Hilfe von
mindestens einer Schraube festgespannt wird.
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In
Dokument
US 3 479 066 ist
zwischen den beiden Rohren und der Hülse eine Dichtung aus weichem
Material, beispielsweise aus Neopren, vorgesehen mit einer nach
innen vorspringenden Rippe, wobei diese Rippe zwischen den Enden
der beiden Rohre eingeklemmt ist.
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In
Dokument
DE 3 843 738 ist
eine geschlitzte zylindrische Hülse
vorgesehen, wobei zwei Flansche an der Außenseite der Hülse, beiderseits
von dem Schlitz, angeschweißt
sind, um die Hülse
mittels zweier Schrauben-Muttern-Einheiten festzuspannen. Einer
der beiden Flansche überdeckt
den Schlitz in der Hülse;
die Abdichtung wird über
einen dünnen Metallstreifen
bewirkt, der beim Festspannen zwischen den beiden Rändern des
Schlitzes der Hülse eingeklemmt
wird.
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In
Dokument
EP 0 458 700 ist
eine geschlitzte Hülse
mit zwei kegelstumpfförmigen
Enden beschrieben, wobei ein Abdichtungsorgan in Form eines um sich
selbst gewickelten Metallstreifens vorgesehen ist. Der Abdichtungsstreifen
hat abgeschrägte Enden und
weist an jedem seiner Längsränder einen Dichtungsring
auf, der zur Innenseite des Streifens vorspringt, nachdem dieser
um sich selbst gewickelt wurde.
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Die
Vorrichtungen für
das Kuppeln entsprechend diesen früheren Dokumenten weisen gewisse Nachteile
auf.
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Bei
Dokument
US 3 479 066 führt das
Vorhandensein einer Dichtung aus weichem Material im allgemeinen
dazu, dass sie bei umweltbedingter Beanspruchung ausgetauscht werden
muss, wie beispielsweise bei Auspuffrohren von Kraftfahrzeugen.
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Die
Herstellung der Verbindungs- und Hülsenspannflansche der Dokumente
DE 3 843 738 und
EP 0 458 700 ist mit gewissen
Kosten verbunden, da Verstärkungsstege
oder Verstärkungsrippen
vorzusehen sind.
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Schließlich ist
die Abdichtung über
einen Metallstreifen, selbst wenn er mit Ringen versehen ist, aufgrund
des Schlitzes, der nach dem Festspannen zwischen den abgeschrägten Enden
des Streifens verbleibt, nicht mit absoluter Sicherheit gewährleistet.
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Eines
der Ziele der Erfindung ist, eine Vorrichtung für das Kuppeln von zwei starren
Rohren gleichen Durchmessers vorzuschlagen, die frei von diesen
Nachteilen ist, das heißt,
die einfach herzustellen und einzusetzen ist und ein gut abgedichtetes Kuppeln
sicherstellt.
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Zu
diesem Zweck ist Gegenstand der Erfindung eine Vorrichtung für das dichte
Kuppeln von zwei starren, glatten Rohren mit gleichem Durchmesser,
die entlang der selben Achse zueinander angeordnet sind, mit einer
Dichtung, die einen Bereich am Ende jedes der beiden einander gegenüberliegenden Rohre
umgibt, einer in Längsrichtung
geschlitzten Hülse,
die die Dichtung umgibt, und Festspannmitteln, um die Hülse um die
Dichtung herum radial festzuspannen und die Dichtung radial gegen
den Umfang der Bereiche am Ende der beiden Rohre zu pressen, dadurch
gekennzeichnet, dass die Dichtung gebildet ist von einem dünnwandigen
Rotationsteil aus Metall mit der allge meinen Form eines Zylinders mit
zwei Krägen,
die an dessen Enden nach außen umgebogen
sind, und dass die geschlitzte Hülse
derart ausgebildet ist, dass ihre Innenumfangsfläche zwei Nuten aufweist, die
jeweils einen der beiden Krägen
des Rotationsteils aufnehmen können
und deren Tiefe geringer ist als die radiale Abmessung der Krägen derart,
dass der Boden der Nuten auf den Umfang des jeweiligen Kragens über dessen
gesamten Kreisumfang einwirken kann, um zu bewirken, dass sich die
Endbereiche des Rotationsteils verengen, und um diese Endbereiche
mit der Außenumfangsfläche der
Bereiche an den Enden der beiden Rohre über ihren gesamten Kreisumfang
in dichten Kontakt zu bringen, wenn die geschlitzte Hülse mittels
der Festspannmittel um das Rotationsteil herum festgespannt wird.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
für das Kuppeln
kann außerdem
eines oder mehrere der folgenden Merkmale aufweisen:
- – die
radiale Abmessung der Krägen
beträgt
im wesentlichen das Fünffache
der Wanddicke des Rotationsteils, die Tiefe der Nuten beträgt im wesentlichen
3/5 der radialen Abmessung der Krägen und ihre Breite im wesentlichen
das Dreifache der Wanddicke des Rotationsteils;
- – das
Rotationsteil besteht aus aluminiumbeschichtetem weichen Stahl oder
aus rostfreiem Stahl;
- – die
Wanddicke des Rotationsteils beträgt in etwa 0,5 mm, die radiale
Abmessung der Krägen
in etwa 2,5 mm und die Tiefe der Nuten in etwa 1,5 mm;
- – die
geschlitzte Hülse
ist derart ausgebildet, dass ihre Innenumfangsfläche zwischen den beiden Nuten
eine zusätzliche
Nut aufweist, die breiter ist als die beiden Nuten, wobei zwischen
jeder der beiden Nuten und der zusätzlichen Nut eine innere Einschnürung ausgebildet
ist, wobei diese Einschnürung
eine Innenumfangsfläche
aufweist, die relativ zu der Innenumfangsfläche der Hülse in deren Bereichen, die
jenseits der beiden Nuten in Richtung zu den Enden der Hülse liegen,
radial nach außen
versetzt ist;
- – die
Nuten der geschlitzten Hülse
sind durch Bearbeitung eines Streifens aus aluminiumbeschichtetem
weichen Stahl oder aus rostfreiem Stahl durch Rollformen oder Walzen
geformt;
- – die
Festspannmittel weisen zwei offene Federringe, die die geschlitzte
Hülse in
den Bereichen umgeben, die sich jeweils in der Nähe der beiden Nuten befinden,
sowie zwei Nocken auf, die jeweils mit den beiden Federringen verbunden
sind und auf die hakenförmig
ausgebildeten Enden der beiden Federringe einwirken können, um
die Federringe um die geschlitzte Hülse herum festzuspannen und
diese in radialer Richtung zusammenzudrücken;
- – jeder
Federring hat ein relativ zu einer Mittelebene des Federrings gewelltes
Profil;
- – jede
Nocke weist einen Schlitz auf, in den die hakenförmigen Enden des mit der Nocke
verbundenen Federrings eingreifen, wobei der Schlitz einen breiten
Teil aufweist, der über
einen Teil mit abnehmender Breite an einen schmalen Teil anschließt, derart,
dass eine relative Bewegung der Nocke relativ zu den hakenförmigen Enden
des zugehörigen
Federrings, ausgehend von dem breiten Teil bis zu dem schmalen Teil
des Schlitzes, ein Zusammenziehen des Federrings bewirkt;
- – jede
Nocke hat allgemein die Form eines L, von dem sich ein erster Schenkel
parallel zu der Längsachse
der geschlitzten Hülse
und ein zweiter Schenkel senkrecht zu der Längsachse erstreckt, wobei der
Schlitz in dem ersten Schenkel ausgeformt ist, und die Festspannmittel
weisen ferner eine Schraubspannvorrichtung auf, die mit den zweiten
Schenkeln der beiden Nocken zusammenwirken kann und so gleichzeitig
die relative Bewegung der beiden Nocken bewirkt;
- – die
ersten Schenkel der beiden Nocken erstrecken sich in entgegengesetzten
Richtungen, der enge Teil des Schlitzes jeder Nocke befindet sich nahe
dem freien Ende des ersten Schenkels der entsprechenden Nocke und
die Schraubspannvorrichtung ist gebildet von einer Schraube, deren Kopf
sich an dem zweiten Schenkel einer ersten der beiden Nocken abstützt und
deren Gewindestift ein glattes Loch in dem zweiten Schenkel der
ersten Nocke frei durchsetzt und in ein Gewindeloch in dem zweiten
Schenkel der zweiten Nocke eingeschraubt ist;
- – die
geschlitzte Hülse
weist Positioniermittel auf, um die axiale Position der Federringe
in den Bereichen der geschlitzten Hülse festzulegen, die sich nahe
den beiden Nuten befinden;
- – die
Positioniermittel sind durch örtlich
begrenzte Verformung der Wand der geschlitzten Hülse nach außen im Zuge der Bearbeitung
des Streifens aus weichem Stahl durch Rollformen oder Walzen geformt;
- – zwei
Einkerbungen sind jeweils an den Enden der geschlitzten Hülse ausgebildet
und können Ausstülpungen
aufnehmen, die jeweils über
den Umfang der Bereiche an den Enden der beiden zu kuppelnden Rohre
vorspringen derart, dass sie gleichzeitig Mittel zur Winkelpositionierung
und Mittel zur Axialpositionierung der geschlitzten Hülse relativ
zu den beiden Rohren bilden derart, dass sich die gegenüberliegenden
Enden der beiden Rohre im Betrieb im mittleren Bereich der geschlitzten
Hülse zwischen
deren beiden Nuten befinden;
- – das
Rotationsteil weist in seinem mittleren Bereich mindestens eine
Ausstülpung
auf, die in radialer Richtung über
die Innenumfangsfläche
des Rotationsteils nach innen vorspringt und einen axialen Anschlag
für die
beiden zu kuppelnden Rohre bildet.
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Diese
sowie weitere Merkmale und Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung
für das
Kuppeln ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, die als
Beispiel mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen angegeben
ist, wobei:
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1 eine
perspektivische Ansicht einer Vorrichtung für das Kuppeln entsprechend
der Erfindung ist;
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2 eine
Ansicht der Vorrichtung für
das Kuppeln im Längsschnitt
ist;
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3 eine
Seitenansicht eines der beiden Federringe ist, die bei der Vorrichtung
für das
Kuppeln der 1 und 2 verwendet
wird;
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4 eine
Seitenansicht des Rings aus 3 ist;
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5 die
Form des in jeder der beiden Nocken, die bei der Vorrichtung für das Kuppeln
entsprechend der Erfindung verwendet werden, ausgebildeten Schlitzes
in vergrößertem Maßstab zeigt;
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6 eine
weitere denkbare Form des Schlitzes der Nocken zeigt;
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7 eine
Teilansicht im Schnitt gemäß der Linie
A-A aus 5 oder 6 ist;
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8 eine ähnliche
Ansicht wie 2 ist und eine Ausführungsvariante
zeigt.
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Wie
unter Bezug auf die 1 und 2 ersichtlich,
sind zwei Rohre 1 und 2 mittels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
für das
Kuppeln 3 miteinander auf dichte Weise gekuppelt. Die Vorrichtung für das Kuppeln 3 besteht
im wesentlichen aus einer in Längsrichtung
geschlitzten Hülse 4,
einer Dichtung 5 und Festspannmitteln 6. Der Schlitz
der Hülse 4 ist in 4 unter
dem Bezugszeichen 7 zu sehen, während er in 2 nicht
dargestellt ist. Die Vorrichtung für das Kuppeln 3 ist
in 1 und in der unteren Hälfte von 2 in
festgespanntem Zustand dargestellt, während sie in der oberen Hälfte von 2 in
gelöstem
Zustand abgebildet ist.
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Wie
in 2 deutlicher zu sehen ist, ist die Dichtung 5 gebildet
von einem dünnwandigen
Rotationsteil aus Metall 8, das die Endbereiche 1a und 2a der
Rohre 1 und 2 umgibt. Das Rotationsteil 8 weist an
jedem seiner Enden einen nach außen umgebogenen Kragen 8a oder 8b auf.
Die beiden Krägen 8a und 8b sind
in die Nuten 4a bzw. 4b eingeführt, die in der Innenumfangsfläche der
geschlitzten Hülse 4 ausgebildet
sind.
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Vorzugsweise
beträgt
die radiale Abmessung der Krägen 8a und 8b im
wesentlichen das Fünffache
der Wanddicke des Rotationsteils 8, die Tiefe der Nuten 4a und 4b im
wesentlichen 3/5 der radialen Abmessung der Krägen 8a und 8b und
ihre Breite im we sentlichen das Dreifache der Wanddicke des Rotationsteils 8.
Das Rotationsteil 8 kann beispielsweise aus aluminiumbeschichtetem
weichen Stahl oder aus rostfreiem Stahl sein und weist eine Wanddicke
von ungefähr
0,5 mm auf. Unter diesen Umständen
kann die radiale Abmessung der Krägen 8a und 8b ungefähr 2,5 mm
betragen, die Tiefe der Nuten 4a und 4b ungefähr 1,5 mm
und deren Breite ungefähr
1,5 mm.
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Zwischen
den beiden Nuten 4a und 4b weist die geschlitzte
Hülse 4 an
ihrer Innenumfangsfläche eine
Nut oder einen Rücksprung 4c auf,
deren bzw. dessen Breite deutlich größer ist als die der beiden Nuten 4a und 4b.
Auf diese Weise werden zwei innere Einschnürungen 4d und 4e jeweils
zwischen den Nuten 4a und 4c und zwischen den
Nuten 4c und 4b gebildet. Vorzugsweise weisen
die beiden inneren Einschnürungen 4d und 4e eine
Innenumfangsfläche auf,
die relativ zu der Innenumfangsfläche der Hülse 4 in deren Bereichen,
die jenseits der beiden Nuten 4a und 4b in Richtung
zu den Enden der Hülse
liegen, radial nach außen
versetzt ist. Dieser Versatz kann beispielsweise ungefähr 0,6 mm
betragen.
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Die
geschlitzte Hülse 4 kann
beispielsweise aus einem Streifen 9 aus aluminiumbeschichtetem weichen
Stahl oder aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 1,2 mm hergestellt
sein. Unter diesen Umständen
können
die Nuten 4a, 4b und 4c auf vorteilhafte
Weise einfach durch Bearbeitung des Stahlstreifens 9 durch
Rollformen oder Walzen herstellt sein.
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Bei
der in den 1 und 2 dargestellten Ausführungsform
bestehen die Festspannmittel 6 im wesentlichen aus zwei
offenen Federringen 11 und zwei Nocken 12, die
jeweils mit den Federringen 11 verbunden sind. Jeder Federring 11 umgibt
die geschlitzte Hülse 4 in
einem Bereich, der sich in der Nähe
der Nut 4a oder 4b befindet, wie in 2 dargestellt.
Jeder Federring 11 weist zwei hakenförmige Enden 11 auf,
wie in 3 dargestellt. Jeder Federring 11 ist
vorzugsweise aus einem halbharten, aluminiumbeschichteten Stahldraht
mit einem Durchmesser von beispielsweise 3 mm hergestellt. Jeder Federring 11 ist
vorzugsweise derart ausgeformt, dass er ein relativ zur Mittelebene
PM des Federrings gewelltes Profil hat, wie in 4 dargestellt.
Der Ab stand von Spitze zu Spitze der Wellen des gewellten Profils
kann beispielsweise ungefähr
das Doppelte des Durchmessers des Stahldrahtes betragen, der den
Federring 11 bildet. Dieses gewellte Profil dient dazu,
eine leichte elastische Dehnung des Federrings 11 in Kreisumfangsrichtung
zu gestatten, wenn er um die geschlitzte Hülse 4 festgespannt
wird.
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Jede
Nocke 12 weist einen Schlitz 13 auf, in den die
hakenförmigen
Enden 11a des der Nocke zugehörigen Federrings 11 eingreifen.
Wie in 5 dargestellt, weist der Schlitz 13 einen
breiten Teil I auf, der über
einen Teil II mit abnehmender Breite an einen schmalen Teil III
anschließt.
Auf diese Weise bewirkt eine relative Bewegung der Nocke 12 relativ zu
den hakenförmigen
Enden 11a des Federrings 11, ausgehend von dem
breiten Teil I bis zu dem schmalen Teil III des Schlitzes 13,
dass sich die beiden Enden 11a des Federrings 11 einander
annähern
und folglich um die geschlitzte Hülse 4 herum zusammenziehen.
Der Schlitz 13 ist relativ zu seiner Längsachse X symmetrisch.
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Bei
der in 5 dargestellten Ausführungsform weisen die beiden
Längsränder des
Teils II des Schlitzes 13, ausgehend von Teil I bis zu
Teil III des Schlitzes 13 hin, zuerst einen ersten gekrümmten Teil 14 auf,
dessen Konvexität
zu der Achse X hin ausgerichtet ist, dem dann ein zweiter geradliniger
Teil 15 folgt. Mit einer derartigen Form des Schlitzes 13 lässt sich,
wenn die Nocke 12 von rechts nach links in Richtung der
Achse X relativ zu den Enden 11a des vermutlich festen
Rings 11 bewegt wird, zunächst eine relativ schnelle
Annäherung
der beiden Enden 11a des Rings 11 zu Beginn der
Bewegung der Nocke, wenn die auszuübende Spannkraft relativ gering ist
(Beseitigung eines eventuellen radialen Spiels zwischen dem Ring 11 und
der Hülse 4),
und dann eine langsamere Annäherung
der Enden 11a des Rings bewirken, wenn die für das Zusammendrücken der
Hülse 4 in
radialer Richtung auf diese auszuübenden radialen Spannkräfte größer werden.
In den Längsrändern des
Teils III des Schlitzes 13 sind vorzugsweise zwei Aussparungen 16 mit
geringer Tiefe vorgesehen, die sich gegenüberliegen und ein kreisbogenförmiges Profil
haben, dessen Radius dem Radius des den Ring 11 bildenden
Stahldrahts entspricht. Auf diese Weise rastet am Ende des Spannvorgangs der
Stahldraht des Rings 11 in den beiden Aussparungen 16 des
Teils III des Schlitzes 13 ein.
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Bei
der in 6 dargestellten Ausführungsvariante ist der Teil
II des Schlitzes 13 länger
als der entsprechende Teil des Schlitzes 13 von 5,
und jeder seiner beiden Längsränder weist
eine Folge von Segmenten, beispielsweise drei Segmente 17, 18 und 19,
auf, die mit der Längsachse
X des Schlitzes 13 jeweils Winkel 1, 2 und 3 mit abnehmenden Werten
bilden. Beispielsweise kann 1 ungefähr 41°, 2 ungefähr
22° und 3 ungefähr
11° betragen.
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Bei
den beiden Ausführungsformen
der 5 und 6 haben die Längsränder des
Schlitzes 13 vorzugsweise eine abgerundete Form, wie in 7 mit
dem Bezugszeichen 21 gekennzeichnet, um bei der Bewegung
der Nocke 12 relativ zu dem Ring 11 nicht den
Stahldraht zu beschädigen,
der den Ring 11 bildet.
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Wiederum
unter Bezugnahme auf die 1 und 2 lässt sich
erkennen, dass jede Nocke 12 allgemein die Form eines L
hat, von dem sich ein erster Schenkel 12a parallel zu der
Längsachse
X' der Hülse 4 und
ein zweiter Schenkel 12b senkrecht zu der Achse X' erstreckt. Der Schlitz 13 jeder
Nocke 12 ist in dem ersten Schenkel 12a ausgeformt.
In diesem Fall weisen die Festspannmittel 6 ferner eine Schraubspannvorrichtung
auf, die mit den Schenkeln 12a der Nocken 12 zusammenwirken
kann, um so gleichzeitig eine relative Bewegung der beiden Nocken 12 relativ
zu den Ringen 11 zu bewirken. In diesem Fall erstrecken
sich die beiden Schenkel 12a der Nocken 12 in
entgegengesetzten Richtungen, und der enge Teil III des Schlitzes 13 jeder
Nocke befindet sich nahe dem freien Ende des Schenkels 12a der entsprechenden
Nocke 12. Die Schraubspannvorrichtung kann von einer einzigen
Schraube 22 gebildet sein, deren Kopf 22a sich
an dem Schenkel 12a einer der beiden Nocken 12 abstützt und
deren Gewindestift 22b ein glattes Loch 23 in
dem Schenkel 12b der Nocke 12 frei durchsetzt
und in ein Gewindeloch 24 in dem Schenkel 12b der
anderen Nocke 12 eingeschraubt ist. Bei einer Ausführungsvariante kann
das Loch 24 ein glattes Loch sein, und eine (nicht dargestellte)
Mutter kann an dem freien Ende des Gewindestifts 22b der
Schraube 22 festgeschraubt sein derart, dass sich die Schenkel 12b der beiden
Nocken 12 zueinander bewegen, wenn die Schrauben-Muttern-Einheit
festgespannt wird.
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Vorzugsweise
weist die Hülse 4 Positioniermittel
auf, um die axiale Position der Federringe 11 in den Bereichen
der Hülse 4 festzulegen,
die sich nahe den beiden Nuten 4a und 4b befinden.
Für den
Fall, dass die Nuten 4a, 4b und 4c der
Hülse 4 durch
Rollformen oder Walzen eines Stahlstreifens 9 geformt sind,
können
die Positioniermittel auf vorteilhafte Weise durch örtlich begrenzte
Verformung der Wand der Hülse 4 nach
außen
im Zuge der Bearbeitung durch Rollformen oder Walzen geformt sein.
Da jeder der beiden Nuten 4a und 4b bereits eine äußere Einschnürung 25a bzw. 25b an
der Außenumfangsfläche der
Hülse 4 entspricht,
genügt
es, zwei Einschnürungen 26a und 26b an
der Außenumfangsfläche der
Hülse 4 jeweils
nahe den beiden Einschnürungen 25a und 25b auszubilden,
derart, dass zwei Nuten 27a und 27b gebildet werden,
die dazu bestimmt sind, jeweils einen der beiden Ringe 11 aufzunehmen
und zu positionieren, wie in 2 dargestellt.
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Als
Variante können
die Einschnürungen 26a und 26b durch
mehrere Ausstülpungen
ersetzt sein, die durch Zuschneiden und Tiefziehen des die Hülse 4 bildenden
Stahlstreifens 9 hergestellt sind, wie in 1 mit
dem Bezugszeichen 28 dargestellt, oder auch durch (nicht
dargestellte) Zungen, die durch Zuschneiden des Stahlstreifens 9 hergestellt
sind und rechtwinklig umgebogen sind derart, dass sie sich relativ
zu der Hülse 4 radial
erstrecken.
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Die
Hülse 4 weist
an ihren Enden vorzugsweise zwei Einkerbungen 29a und 29b auf,
wie in den 1 und 2 dargestellt.
Die Einkerbungen 29a und 29b sind zur Aufnahme
von Ausstülpungen 31a und 31b bestimmt,
die jeweils über
den Umfang der Bereiche an den Enden 1a und 2a der
beiden Rohre 1 und 2 vorspringen. Die Einkerbungen 29a und 29b und
die Ausstülpungen 31a und 31b bilden gleichzeitig
Mittel zur Winkelpositionierung und Mittel zur Axialpositionierung
der Hülse 4 relativ
zu den Rohren 1 und 2. Wenn die Bereiche an den
Enden 1a und 2a der beiden Rohre 1 und 2 in
die Hülse 4 und in
das die Dichtung 5 bildende Rotationsteil 8 eingeführt sind
und die beiden Ausstülpungen 31a und 31b in
die Einkerbungen 29a und 29b der Hülse 4 eingeführt sind,
wird somit sichergestellt, dass sich die gegenüberliegenden Enden der beiden
Rohre 1 und 2 im Betrieb exakt im mittleren Bereich
der Hülse 4 und des
Rotationsteils 8 zwischen den beiden Nuten 4a und 4b befinden.
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Die
beiden Ausstülpungen 31a und 31b können beispielsweise
durch Tiefziehen der Wand der Rohre 1 und 2 geformt
sein, wie in 2 zu sehen ist. Bei einer (nicht
dargestellten) Variante können
die beiden Ausstülpungen
von jeweils an den beiden Rohren 1 und 2 angeschweißten Füllstücken gebildet sein.
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Gemäß einer
in 8 dargestellten Variante sind an den Enden der
Hülse 4 keine
Einkerbungen und an den Rohren 1 und 2 keine Ausstülpungen
vorgesehen. In diesem Fall ergibt sich die axiale Positionierung
der Hülse 4 und
des Rotationsteils 8 relativ zu den beiden Rohren 1 und 2 folgendermaßen. In seinem
mittleren Bereich weist das Rotationsteil 8 mindestens
eine Ausstülpung 32 auf,
die in radialer Richtung über
die Innenumfangsfläche
des Rotationsteils 8 nach innen vorspringt und einen axialen Anschlag
für die
beiden Rohre 1 und 2 bildet. Dabei kann eine einzige
Ausstülpung 32 vorgesehen
sein, die sich über
den gesamten Kreisumfang des Rotationsteils 8 erstreckt.
Alternativ können
mehrere Ausstülpungen 32 vorgesehen
sein, die durch Tiefziehen aus der dünnen Wand des Rotationsteils 8 an
gleichmäßig entlang
dessen Kreisumfang beabstandeten Punkten ausgeformt sind, beispielsweise
zwei sich diametral gegenüberliegende
oder drei um 120° voneinander
beabstandete Ausstülpungen.
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Das
dichte Kuppeln der Rohre 1 und 2 mit Hilfe der
oben beschriebenen Vorrichtung für
das Kuppeln 3 erfolgt folgendermaßen. Wenn die Vorrichtung für das Kuppeln 3 sich
in dem in der oberen Hälfte
von 2 dargestellten gelösten Zustand befindet, in dem
die beiden Nocken 12 voneinander beabstandet sind und die
Enden 11a der beiden Federringe 11 sich in dem
breiten Teil I des Schlitzes 13 der Nocken 12 befinden,
werden zunächst
die Bereiche an den Enden 1a und 2a der Rohre 1 und 2 jeweils
in die Enden der Hülse 4 eingeführt, solange,
bis die Ausstülpungen 31a und 31b gegen
den Boden der Einkerbungen 29a und 29b (2)
zum Anschlag kommen oder bis die Enden der Rohre 1 und 2 gegen die
Ausstülpung(en) 32 des
Rotationsteils 8 zum Anschlag kommen. Dann wird die Schraube 22 mittels eines
geeigneten Schlüssels
in Schraubrichtung gedreht, was dazu führt, dass sich die beiden Nocken 12 einander
annähern
und sich somit die beiden Enden 11a jedes der beiden Federringe 11 einander
annähern.
Daraus ergibt sich, dass die beiden Ringe 11 die geschlitzte
Hülse 4 radial
zusammendrücken,
deren Schlitz 7 zunehmend enger wird. Beim Festspannen
der Hülse 4 mittels
der Festspannmittel 6 wirkt der Boden der Nuten 4a und 4b der
Hülse 4 auf
den Umfang des jeweiligen Kragens 8a, 8b über dessen gesamten
Kreisumfang ein und bewirkt, dass sich die Endbereiche 8c und 8d des
Rotationsteils 8 zusammenziehen, wodurch die Endbereiche 8c und 8d mit der
Außenumfangsfläche der
Endbereiche 1a und 1b der Rohre über deren
gesamten Kreisumfang in Kontakt gebracht werden. Am Ende des Festspannvorgangs
befindet sich die Vorrichtung für
das Kuppeln in dem Zustand, der in der unteren Hälfte von 2 (oder
in der unteren Hälfte
von 8) dargestellt ist.
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Die
vom Anmelder gewonnenen Erfahrungen haben gezeigt, dass sich mit
der oben beschriebenen Ausführungsform
der Vorrichtung für
das Kuppeln bewirken lässt,
dass sich die Endbereiche 8c und 8d des Rotationsteils 8 relativ
stark zusammenziehen. Der Durchmesser des Rotationsteils 8 kann an
den Endbereichen 8c und 8d um bis zu ungefähr 3 mm
reduziert werden. Das Zusammenziehen der Endbereiche 8c und 8d wird
dadurch erleichtert, dass sich der mittlere Bereich des Rotationsteils 8 radial nach
außen
in die Nut oder den Rücksprung 4c der Hülse 4 ausdehnen
kann. Ferner haben die vom Anmelder gewonnenen Erfahrungen gezeigt,
dass die Abstützfläche jedes
der beiden Endbereiche 8c und 8d an dem Rohr 1 oder 2 ungefähr 3 mm
breit und vollkommen glatt ist, wodurch eine gute Abdichtung zwischen
den beiden Rohren 1 und 2 und dem Rotationsteil 8 gewährleistet
wird.
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Die
Schraube 22 kann entfallen und jede der beiden Nocken 12 durch
einen Drehhebel ersetzt werden, der auf die beiden Enden 11a des
entsprechenden Federrings 11 einwirken kann, um die beiden
Enden 11a einander anzunähern, wenn der Hebel um einen
Winkel von ungefähr
180° um
eine zur Achse X der geschlitzten Hülse 4 orthogonale
Achse gedreht wird. Jeder Hebel kann beispielsweise von einer Stahlplatte
mit langge zogener Form gebildet sein, aus deren einem Ende eine
Zunge ausgeschnitten ist, die eine ähnliche Form hat wie der Schlitz 13 in 5 oder 6 und
die über
das Ende des engen Teils der Zunge mit der Platte verbunden bleibt. An
ihrem mit der Platte verbundenen Ende ist die Zunge um eine Biegelinie
herum gebogen, die sich senkrecht zur Längsachse der Platte erstreckt
derart, dass sie sich relativ zur Platte schräg nach außen erstreckt und einen ähnlichen
Schlitz wie den Schlitz 13 in 5 oder 6 freigibt.
Der Teil der Platte, der die beiden Längsränder des Schlitzes bildet,
ist zum freien Ende der Zunge hin derart umgebogen, dass er mit
dieser letzten ein Öhr
für die
drehbare Montage des Hebels an den Enden 11a des entsprechenden Federrings 11 bildet.