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Diese
Erfindung betrifft ein Stauch-Verfahren zum Verschmieden eines Metallrohlings
sowie eine Gesamtanordnung eines Mantels und eines Deckels zur Durchführung des
Verfahrens.
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Geschmiedete
Metallteile werden im Allgemeinen durch Umformen von Rohlingen oder
Barren hergestellt, die halb vorgefertigte Rohteile von Metallteilen
sind, im Allgemeinen in Stangenform, die als Ausgangselemente für die durch
Schmieden erfolgende Formung des zu erzielenden Teils verwendet werden,
wobei ihr Volumen dem Volumen des Letzteren zuzüglich des während des Schmiedens verloren gegangenen
Volumens entspricht. Bei einem Turbotriebwerk zum Beispiel werden
die Gebläsescheiben oder
die Verdichtertrommeln durch Schmieden von Metallrohlingen hergestellt.
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Die
Erfindung betrifft insbesondere das Verschmieden von Metallrohlingen,
die durch Sintertechnik hergestellt sind, betrifft jedoch allgemeiner
das Verschmieden von Metallrohlingen überhaupt. Sie ist vor allem
für das
Verschmieden von Werkstoffen empfehlenswert, die problematisch zu
schmieden sind, insbesondere wenn dies nur in sehr beschränkten Temperaturbereichen
möglich
ist.
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Metallrohlinge,
die durch Sintertechnik hergestellt sind, werden im Allgemeinen
durch Strangpressen eines Behälters,
der das pulverförmige
Material enthält,
erzielt. Beim Strangpressen wird der Behälter mittels einer Presse durch
eine Öffnung
gezwungen, deren Querschnitt kleiner ist als sein eigener Querschnitt,
wobei das Material bei diesem Vorgang eine dichte Stange bildet.
Die Bearbeitung des Behälters,
der das Material umgibt – und
mit dem es während
des Strangpress-Vorgangs verschweißt wurde –, ermöglicht die Gewinnung des zum
Verschmieden bereiten Rohlings. Die bisherigen Einschränkungen
bedingen bei einem durch Sintertechnik hergestellten Metallrohling
einen maximalen Durchmesser von weniger als 300 mm, üblicherweise in
der Größenordnung
von 230 mm.
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Ferner
sind im Bereich der Luftfahrttechnik die Sicherheitskriterien streng
und verlangen Kontrollen bei allen Herstellungsschritten. Die Rohlinge müssen insbesondere
beispielsweise mit Ultraschall kontrolliert werden, um eventuelle
Einschlüsse
oder Fehler in dem Metall zu entdecken, die beim Schmieden der Grund
für Rissbildungen
und möglicherweise Brüche des
fertig gestellten Teils sein können.
Die von den Betreibern der Motoren aufgestellten Anforderungen hinsichtlich
der zulässigen
maximalen Größe von Fehlern
in den Barren werden immer strenger. Daher beschränken die
Lieferer von Rohlingen den Durchmesser der Rohlinge dergestalt,
dass eine Qualitätskontrolle
durch Ultraschall gewährleistet
ist und die von den Triebwerksbaufirmen aufgestellten Kriterien
eingehalten werden. Wieder beträgt
dieser Durchmesser bei Rohlingen aus Metall auf Nickel- oder Kobaltbasis,
die durch Sintertechnik hergestellt sind, typischerweise weniger
als 300 mm.
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Wenn
die fertig gestellten Teile des Turbotriebwerks ein großes Volumen
haben, müssen
die Rohlinge daher einen hohen Schlankheitsgrad haben, typischerweise
höher als
2,8 und häufig
in der Größenordnung
von 7 bis 10, um ihren geringen Querschnitt auszugleichen.
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Unter
Verschmieden versteht man die Warmverformung eines Metallteils,
um bei gleich bleibendem Volumen eine Vergrößerung seines Durchmessers
und eine Verringerung seiner Länge
zu erzielen. Das Verschmieden kann durch Stauchen erfolgen, d. h.
durch Anwendung einer Belastung in der Richtung der Länge des
Metallrohlings.
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Bei
Metallrohlingen, die durch Sintertechnik hergestellt sind, macht
ein Schlankheitsgrad von über
2,8 ein Stauchen von umschlossenen Rohlingen erforderlich, um sie
zu verschmieden, um Rohlinge zu erhalten, deren Verhältnis von
Länge zu
Durchmesser niedriger ist. Das Verhältnis wird auf einen Wert gesenkt,
bei dem es möglich
ist, sie zu schmieden, zu pressen oder auch nochmals zu stauchen, ohne
dass sie seitlich umfasst werden, und ohne Gefahr des Knickens und
der Bildung von Fehlern in den Fasern des Metalls.
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Unter
Stauchen von umschlossenen Rohlingen versteht man ein Stauchen,
bei dem der Rohling seitlich geschützt ist, wobei keine seiner
Oberflächen sich
in Kontakt mit der freien Luft befindet. Die Legierungen, die durch
Sintertechnik hergestellt sind, erfordern ein möglichst isothermes Stauchen,
wobei die Temperatur während
des Stauchvorgangs typischerweise nicht um mehr als 50 oder 100°C absinken
darf, da ansonsten tiefe Risse oder Anbrüche in dem Werkstoff auftreten
können.
Die Arbeitstemperatur liegt zwischen der Plastizitätstemperatur
und der Schmelztemperatur der Legierung, was es ermöglicht,
die Legierung zu schmieden, und sie ist durch einen Maximalwert
begrenzt, der so definiert ist, dass eine Kontrolle der Mikrostruktur
der Legierung gewährleistet
ist. Ferner darf der Durchmesser der verschmiedeten Masse nicht
zu gering sein, um die Entstehung von Materialfehlern zu vermeiden.
Er muss so beschaffen sein, dass der Schlankheitsgrad niedriger
ist als 2,8.
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Der
Stand der Technik lehrt dazu, den Rohling in einem Stahlrohr einzuschließen, das
seinen Durchmesser erhöht
und einen Wärmeschutz
gewährleistet.
Die Gesamtanordnung des Rohlings und des Stahlrohrs wird dann frei
gestaucht, da sie einen ausreichenden Durchmesser aufweist. Bei
einem solchen Stauchvorgang stellen der Rohling und das Stahlrohr
zwischen sich eine metallene Verbindung her, die einer Verbindung
durch Festfressen vergleichbar ist. Es ist daher erforderlich, nach
dem Stauchen die Gesamtanordnung zu bearbeiten, zum Beispiel durch
Bearbeitung auf einer Drehbank, um den Stahl abzunehmen und einen
Rohling vorzufinden, der nur die Legierung enthält, die durch Sintertechnik
hergestellt ist. Eine solche Bearbeitung ist einerseits aufwändig und
bringt andererseits einen Materialverlust an dem Rohling mit sich.
Dieser Materialverlust ist umso größer, als die Schnittfläche zwischen
dem Rohling und dem Rohr im Allgemeinen ziemlich beansprucht wird,
so dass zur Sicherheit eine umfassendere Bearbeitung notwendig ist.
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Es
wäre wünschenswert,
keine Stahlhülle
zu verwenden. Doch in diesem Fall müsste ein sehr heißes Werkzeug
verwendet werden, das Risse und Sprünge in dem Rohling bewirken
würde,
die dann, soweit erreichbar, durch Schleifen wieder beseitigt werden
müssten.
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Diese
Erfindung hat zum Zweck, diese Nachteile zu beseitigen.
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Dazu
betrifft die Erfindung ein Stauch-Verfahren zum Verschmieden eines
Metallrohlings mit zylindrischer Form, der mit einer Beschichtung
versehen ist, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass
der Rohling in Längsrichtung
in einem Mantel angeordnet wird, dessen Innenwand einen Zwischenraum
zur Seitenfläche
des Rohlings bildet, die Gesamtanordnung des Rohlings und des Mantels in
einen Stauchtopf gesetzt wird, eine Stauchkraft auf den Rohling
ausgeübt
wird, und zwar an mindestens einer seiner quer verlaufenden Oberflächen, bis
ein bestimmter Schlankheitsgrad erreicht ist, und dann der Rohling
von dem Mantel getrennt wird.
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Mit
dieser Erfindung erfolgt das Stauchen an dem umschlossenen Rohling,
es wird dabei jedoch nur der Rohling selbst gestaucht, was durch
den Zwischenraum, der mit der Innenwand des Mantels hergestellt
wird, ermöglicht
wird. Auf Grund dieser Beschichtung und der unterschiedlichen Querschnitte wird
der Werkstoff des Mantels, der beispielsweise aus Stahl ist, nicht
mit dem Rohling verschweißt
oder festgefressen, so dass er nicht bearbeitet werden muss, um
ihn nach dem Stauchvorgang abzutrennen. Auf diese Weise gibt es
weder Materialverlust an dem Rohling noch zusätzliche Kosten in Verbindung
mit einer darauf folgenden Bearbeitung. Der erzielte gestauchte
Rohling weist so einen sehr guten Oberflächenzustand sowie metallurgisch
eine sehr gute Qualität
auf.
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Vorteilhafterweise
hat der Rohling eine zylindrische Form.
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Die
Herstellung eines gestauchten Rohlings mit zylindrischer Form ist
von Vorteil, da sie ein einfacheres nachfolgendes Schmieden, Stauchen
oder Pressen ermöglicht.
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Die
Erfindung betrifft ferner zur Durchführung des oben beschriebenen
Verfahrens die Verwendung eines Mantels mit zylindrischer Form,
der dazu bestimmt ist, einen Metallrohling aufzunehmen, und der einen
Boden aufweist, von dem aus eine zylinderförmige Seitenwand in die Höhe führt, wobei
der Boden einen Eindruck zum Zentrieren und Vorformen des Rohlings
enthält.
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Die
Erfindung betrifft ferner eine Gesamtanordnung eines Mantels und
eines Deckels, die einen Mantel wie oben beschrieben und einen Deckel
umfasst, welcher in der Form einer kreisförmigen Platte ausgeführt ist,
deren Querschnitt im Wesentlichen gleich dem Innenquerschnitt des
Mantels, nur um ein sehr Geringes kleiner als dieser ist.
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Die
Erfindung ist insbesondere anwendbar auf das Stauchen von Rohlingen
aus einer Legierung, die durch Sintertechnik hergestellt ist, ist
aber allgemeiner auf das Stauchen von Metallrohlingen jeder Art
anwendbar.
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Die
Erfindung geht näher
aus der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung hervor, die unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen
erfolgt, wobei
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1 in
einer schematischen Schnittansicht einen Metallrohling zeigt, der
in dem Mantel gemäß dieser
Erfindung aufgenommen ist,
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2 in
einer schematischen Schnittansicht den Metallrohling und den Mantel
von 1 in einem Stauchtopf aufgenommen vor dem Stauchen
des Rohlings zeigt,
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3 in
einer schematischen Schnittansicht den Metallrohling und den Mantel
von 1 in einem Stauchtopf aufgenommen bei Ende des
Stauchen des Rohlings zeigt, und
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4 in
einer schematischen Schnittansicht den Metallrohling und den Mantel
von 1 nach dem Stauchen des Rohlings zeigt.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ist ein Verfahren zum Stauchen eines Metallrohlings 1,
in diesem Fall eines Rohlings 1, der aus einer Legierung
auf Nickel- oder Kobaltbasis gebildet ist, die durch Sintertechnik
hergestellt ist. Dieser Rohling 1 weist eine zylindrische
Form auf. Er hat einen bestimmten Querschnitt und eine bestimmte
Länge. Sein
Schlankheitsgrad, d. h. das Verhältnis
seiner Länge
zu dem Durchmesser seines Querschnitts ist größer als 2,8 und kann in der
Größenordnung
von 10 oder darüber
liegen. Der Rohling 1 ist durch Sintern mit einer Emailleschicht
beschichtet.
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Der
Rohling 1 findet in einem Mantel 2 mit zylindrischer
Form Aufnahme. Dieser Mantel 2 weist einen Boden 3 auf,
von dem aus eine zylinderförmige Seitenwand 4 in
die Höhe
führt,
die im Verhältnis
zu dem Durchmesser des Mantels relativ dünn ist. Der Querschnitt des
von der Innenfläche
der Seitenwand 4 gebildeten Zylinders ist größer als
der Querschnitt des Rohlings 1. In diesem Fall beträgt bei einem
Rohling 1 mit einem Durchmesser des Querschnitts von ungefähr 235 mm
der Durchmesser des Innenquerschnitts des Mantels 2 ungefähr 300 mm,
während die
Stärke
seiner Seitenwand 4 ungefähr 20 mm beträgt. Der
Mantel 2 enthält
einen weichen Stahl und besteht hier aus diesem, der für die Anwendung,
für die
er bestimmt ist, ausreichend fest ist. Ein solcher Stahl ist unaufwändig, was
in Anbetracht dessen, dass der Mantel 2 zerstört werden
soll, vorzuziehen ist. In dem hier betrachteten Fall wird der Mantel 2 durch
Anschweißen
seiner zylinderförmigen
Seitenwand 4, die hier aus weichem Stahl besteht, an dem Boden 3,
der hier aus einer Nickellegierung besteht, hergestellt.
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Der
Rohling 1 wird in den Mantel 2 durch dessen offenes
Ende eingesetzt. Der Boden 3 des Mantels 2 enthält einen
Eindruck 5 zum Zentrieren des Rohlings 1. Ein
Deckel 6, der in der Form einer kreisförmigen Platte ausgeführt ist,
deren Querschnitt im Wesentlichen gleich dem Innenquerschnitt des
Mantels 2 und um ein sehr Geringes kleiner als dieser ist,
ist am offenen Ende des Mantels 2 eingesetzt, um den Rohling 1 abzudecken.
Der Deckel 6 besteht hier aus einer Nickellegierung. Dieser
Deckel 6 weist auf seiner Innenfläche, d. h. seiner mit dem Rohling 1 in
Kontakt befindlichen Seite, ebenfalls einen Eindruck 7 zum
Zentrieren des Rohlings 1 auf. Dabei wird der Deckel 6 durch
eine Schweißnaht 8, die
zwischen seiner Oberseite und der Innenwand des Mantels 2 ausgeführt ist,
in seiner Position gehalten. Diese Schweißnaht 8 ist nicht
sehr fest ausgeführt,
da sie nur eine Funktion des In-Position-Haltens des Deckels und
nicht eine der Dichtigkeit erfüllt; diese
Schweißnaht
kann übrigens
auch eine Punktschweißnaht
sein. Die Gesamtanordnung 9, die den Rohling 1,
den Mantel 2 und den Deckel 6 umfasst, ist damit
fest verbunden, wobei die Schweißnaht 8 durch die
Anwendung einer ausreichenden Kraft gebrochen werden kann. Diese
Gesamtanordnung 9 ist einsatzbereit und kann bis dahin
gelagert werden. Sie kann ferner auch transportiert werden.
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Vor
dem Stauchvorgang wird die Gesamtanordnung 9 in einen Ofen
gesetzt, wo sie auf die für das
Stauchen erforderliche Temperatur erwärmt wird. Durch die Bestimmung
dieser Temperatur können
die Verformung des Werkstoffs und die Mikrostruktur der Legierung
des Rohlings 1 bei dem im Folgenden beschriebenen Stauchvorgang
kontrolliert werden. In diesem Fall eines Rohlings 1 aus
einer Legierung auf Nickelbasis kann diese Temperatur zwischen 900°C und 1200°C betragen,
zum Beispiel in der Größenordnung
von 1100°C
liegen.
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Die
Gesamtanordnung 9 wird sodann in einen Stauchtopf 10 aus
Stahl eingebracht, der eine zylindrische Aufnahme 11 aufweist,
deren Querschnitt dem Außenquerschnitt
des Mantels 2 entspricht. Während der Lagerung hat sich
die mechanische Festigkeit des Stahls des Mantels 2 sicherlich auf
Grund der Temperatur vermindert, bleibt jedoch ausreichend, um seine
Geometrie zu wahren. Der Stauchtopf 10 wurde ebenfalls
vorher erwärmt,
und zwar in diesem Fall auf eine Temperatur in der Größenordnung
von 400°C
bis 500°C.
Er wird in einer hydraulischen Presse eingesetzt, die einen Stauchstempel 12 aufweist,
der in Anlage auf die obere Seite des Deckels 6 der Gesamtanordnung 9 gesetzt wird.
Dieser Stauchstempel 12 ist in vertikaler Vorschubrichtung
bewegbar und wird durch einen oberen bewegbaren Presstisch der hydraulischen
Presse bewegt. Seine Kontaktfläche
gegenüber
dem Deckel 6 ist gleich oder hat geringfügig kleinere
Abmessungen als der Querschnitt des Letzteren.
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Nun
wird der Vorgang des Stauchens des Rohlings 1 ausgeführt. Der
Stauchstempel 12 wird durch einen herkömmlichen hydraulischen Mechanismus
des Presstischs der hydraulischen Presse dergestalt bewegt, dass
er mit einer bestimmten Geschwindigkeit abgesenkt wird und so auf
den Rohling 1 in seiner Längsrichtung über den
Deckel 6, der mit dem Stauchstempel 12 abgesenkt
wird, einen Druck ausübt,
wobei die Schweißnaht 8 durch
den Druck, den der Stauchstempel 12 ausübt, gebrochen wird. Da der
Rohling 1 sich auf einer Temperatur befindet, die höher ist
als seine Plastizitätstemperatur
(aber niedriger als seine Schmelztemperatur), folgt daraus eine
plastische Verformung des Werkstoffs des Rohlings 1, die
sich in einer Verringerung von dessen Länge und einer Vergrößerung von
dessen Querschnitt äußert. Die
Absenkgeschwindigkeit des Stauchstempels 12 wir zusammen
mit der Wahl der Temperatur des Werkstoffs dergestalt bestimmt,
dass die Verformung des Werkstoffs sowie die Entwicklung seiner
Mikrostruktur kontrolliert wird. Sie wird in diesem Fall bei einer
Legierung auf Nickelbasis in der Größenordnung von 10 mm/Sek. gewählt. Diese
Geschwindigkeit kann im Verlauf des Stauchvorgangs veränderbar
sein.
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Da
beim Stauchen der Durchmesser des Deckels 6 etwas kleiner
ist als der Innendurchmesser des Mantels 2, wird die Luft,
die den Zwischenraum zwischen dem Rohling 1 und der Innenwand
des Mantels 2 füllt,
durch den Spalt zwischen dem Deckel 6 und dem Mantel 2 ausgestoßen.
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Die
Emaille, mit dem der Rohling 1 beschichtet ist, gewährleistet
eine dreifache Funktion, die des Schmierens der Vorrichtung, die
des Oxidationsschutzes und die eines Schutzes zwischen dem Rohling 1 und
dem Mantel 2. So bildet die Emaille beim Stauchen eine
breiartige Grenzfläche,
durch die bei Beendigung des Stauchens, wenn die Wände des Rohlings 1 in
Kontakt mit der Innenwand des Mantels 2 kommen, verhindert
wird, dass der Rohling 1 sich an dieser Wand festschweißt. Die
gleiche Funktion wird außerdem
während
des gesamten Stauchvorgangs im Bereich des Deckels 6 und
des Bodens 3 des Mantels 2 gewährleistet.
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Es
ist zu bemerken, dass im Gegensatz zu den Verfahren des bisherigen
Standes der Technik hier nur der Rohling 1 gestaucht wird.
Der Mantel 2 wird durch den Vorgang nicht verformt und
gewährleistet
eine Funktion des Zusammenhaltens des Rohlings 1 und einer
Wärmesperre
oder Wärmepuffers zwischen
dem Rohling 1 und dem Stauchtopf 10. So wird die
Temperatur des Rohlings 1 nicht nennenswert beeinflusst,
selbst wenn die Temperatur des Stauchtopfs 10 sinkt. Außerdem wird
der Rohling 1 durch die Eindrücke 5, 7 im
Boden 3 des Mantels 2 bzw. in der Unterseite des
Deckels 6 zentriert gehalten. Diese Eindrücke 5, 7 können auch
eine Funktion des Vorformens des Rohlings 1 erfüllen und
daher dergestalt ausgeführt
sein, dass die Enden des Rohlings 1 je nach der Form vorgeformt
werden, die dem Endteil durch erneutes Stauchen und/oder Pressen und/oder
Schmieden des Rohlings 1 gegeben werden soll, sobald dieser
Vorgang des Stauchens beendet ist.
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Der
Stauchvorgang wird gestoppt, sobald eine bestimmte Belastung des
Rohlings 1 erreicht ist. Der Rohling 1 füllt dann
im Wesentlichen den gesamten Querschnitt des Mantels 2 aus,
indem sich sein Querschnitt vergrößert und seine Länge sich
damit verringert hat, da keine Volumenänderung stattfindet. In dieser
Lage befindet sich der Stauchstempel 12 in der unteren
Stellung, wie in 3 zu sehen ist. Der Rohling 1 wurde
durch Stauchen verschmiedet.
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Am
Ende des Stauchvorgangs kann der Stauchstempel 12 ein zusätzliches
Gedrückt-Halten der Gesamtanordnung
gewährleisten,
beispielsweise während
etwa zehn Sekunden, um sicherzustellen, dass die Geometrie des Rohlings
fehlerlos ist, insbesondere dass der Werkstoff die gesamte Aufnahme 11 vollkommen
ausfüllt,
insbesondere ihre Ecken.
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Bezugnehmend
auf 4 wird nun die Gesamtanordnung 9 des
Rohlings 1, des Mantels 2 und des Deckels 6 in
der unteren Stellung, mit gestauchtem Rohling 1, aus dem
Stauchtopf 10 ausgestoßen. Dieser
Vorgang erfolgt in vollkommen herkömmlicher Weise. Dazu kann beispielsweise
ein Zylinder den Boden der Aufnahme 11 des Stauchtopfs 10 bilden und
nach dem Stauchvorgang aufwärts
bewegt werden, wobei der Stauchstempel 12 zuvor aufwärts bewegt
wurde, um die Gesamtanordnung 9 aus der Aufnahme 11 zu
stoßen.
Jede andere Art und Weise des Ausstoßens kann in Betracht gezogen
werden.
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Die
Gesamtanordnung 9 wird sodann abgekühlt. Dazu kann man sie ganz
einfach an der frischen Luft abkühlen
lassen. Sobald eine gewünschte Temperatur
erreicht ist, wird der Rohling 1 aus dem Mantel 2 entnommen.
Da diese beiden Elemente nicht miteinander verschweißt wurden,
ist dieser Vorgang sehr einfach. Zum Beispiel ist es möglich, nachdem
der obere Abschnitt des Mantels 2 oberhalb des Deckels 6 abgeschnitten
wurde, durch Fräsen
entlang der Seitenwand des Mantels 2 zwei einander gegenüberliegende
Längsschlitze
auszuführen,
einen Keil hinein zu schieben, um die beiden Wandabschnitte auseinanderzuspreizen
und so den Rohling 1 aus dem Mantel 2 herauszunehmen.
Der Schlitz kann auch in Höhe
des Deckels 6 oder des Bodens 3 des Mantels 2 ausgeführt werden;
um eines dieser Enden abzunehmen, wobei der Rohling 1 dann
frei in seiner Längsrichtung
aus dem so geöffneten
Mantel 2 heraus gleiten kann. Ein solcher Schlitz ist aber
im Allgemeinen nicht erforderlich, da der Rohling 1, bedingt
durch die Emaille, weder mit dem Boden 3 noch mit dem Deckel 6 fest
verbunden ist.
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Der
Rohling 1 wird dann nur bearbeitet, um die Reste seiner
Emaillebeschichtung zu entfernen. Diese Bearbeitung kann mechanisch
sein, beispielsweise durch Kugelstrahlen oder Strahldrahtkornstrahlen,
oder chemisch, zum Beispiel in einem Sodabad.
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Der
so durch Stauchen verschmiedete Rohling 1 kann nun entweder
erneut mit dem gleichen Verfahren gestaucht werden, wenn dies erforderlich ist,
oder nochmals gestaucht werden, ohne umschlossen zu sein, gepresst
oder geschmiedet werden, oder auch mehreren dieser Vorgänge unterzogen
werden, um das letztendliche Teil zu ergeben.
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Es
ist zu bemerken, dass die Trennung des Rohlings 1 von dem
Mantel 2 hier durch die unterschiedlichen Wärmedehnungskoeffizienten
der verwendeten Werkstoffe erleichtert wird. So verringert sich
das Volumen des Rohlings 1 aus Nickellegierung beim Abkühlen stärker als
das eines Mantels 2 aus Stahl, wodurch ein Spalt zwischen
diesen beiden entsteht und ihre Trennung erleichtert.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
erfolgt das Stauchen des Rohlings an dem umschlossenen Rohling,
was bei bestimmten Anwendungen von Vorteil ist, beispielsweise beim
Stauchen eines durch Sintertechnik hergestellten Rohlings mit relativ geringem
Durchmesser. Es wird nur der Rohling allein gestaucht, und er wird
am Ende des Verfahrens problemlos aus seinem Schutzmantel herausgenommen.
Der verschmiedete Rohling wird ohne Materialverlust und ohne zusätzliche,
mit Folgebearbeitungen verbundene Kosten hergestellt, und weist
so einen sehr guten Oberflächenzustand
sowie metallurgisch eine sehr gute Qualität auf. Es können Rohlinge mit unterschiedlichen
Querschnitten hergestellt werden, indem der Querschnitt des Mantels
und des Stauchtopfs angepasst werden.