DE602005000382T2

DE602005000382T2 - Druckplattenmaterial und sein Entwicklungsverfahren

Info

Publication number: DE602005000382T2
Application number: DE602005000382T
Authority: DE
Inventors: Yasunobu c/o Konica Minolta Med.&Gra Kobayashi
Original assignee: Konica Minolta Medical and Graphic Inc
Current assignee: Konica Minolta Medical and Graphic Inc
Priority date: 2004-01-20
Filing date: 2005-01-12
Publication date: 2007-11-08
Anticipated expiration: 2025-01-13
Also published as: EP1557283A1; EP1557283B1; US20050214684A1; CN1804721A; US7175964B2; DE602005000382D1

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Druckplattenmaterial sowie sein Entwicklungsverfahren und insbesondere eine Druckplattenmaterial, das in der Lage ist, ein Bild durch ein „Computer-zu-Platte" (CTP)-System zu erzeugen, und sein Entwicklungsverfahren.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
In letzter Zeit wurde begleitet von der Digitalisierung von Druckdaten ein Druckplattenmaterial für CTP benötigt, welches preiswert und einfach zu handhaben ist sowie eine Druckeignung aufweist, die vergleichbar mit der einer PS-Platte ist.
Insbesondere ist ein vielfältiges thermisch Prozessloses Druckplattenmaterial, welches auf eine Druckerpresse, die ein Direkt Bildgebendes (DI) Verfahren mittels eines speziellen Entwicklungsmittels verwendet und die auf dieselbe Weise wie bei PS-Platten verwendet kann, aufgebracht werden kann, benötigt worden.
Bei einem thermisch Proezess-losen Druckplattenmaterial wird ein Bild gemäß eines Aufnahmeverfahrens erzeugt, bei dem ein Infrarot-Laser, der Licht in infraroten bis nahinfraroten Wellenlängen emittiert, verwendet wird. Das thermisch Prozess-lose Druckplattenmaterial, welches dieses Verfahren benutzt, wird unterteilt als Abtragungs-Typ, Wärme-schmelzbarer Typ, Phasenänderungs-Typ und Polymerisations/Vernetzungs-Typ.
Viele Druckplattenmaterialien vom Abtragungs-Typ sind beschrieben worden (siehe zum Beispiel Japanische Patent O.P.I. Nummern 8-507727, 6-186750, 6-199064, 7-314934, 10-58636 und 10-244773). Diese Literaturstellen offenbaren ein Druckplattenmaterial, welches ein Substrat und eine hydrophile Schicht oder eine lipophile Schicht umfasst, wobei eine der beiden die äußerste Schicht ist. Bei dem Druckplattenmaterial mit einer hydrophilen Schicht als äußerste Schicht wird die hydrophile Schicht bildweise exponiert, um bildweise die hydrophile Schicht abzutragen, wobei die lipophile Schicht exponiert wird, um Bildbereiche zu bilden.
Bei dem Druckplattenmaterial vom Wärme-schmelzbaren Typ ist eines, bei dem eine hydrophile Schicht oder eine gekörnte Aluminiumplatte umfasst, auf die eine Bild-erzeugende Schicht, die thermoplatische Partikel enthält, und ein wasserlösliches Bindemittel aufgebracht sind (siehe zum Beispiel Japanische Veröffentlichungsnummer 2938397). Ein Flachdruckplattenmaterial „ThermoLite", hergestellt von Agfa Co., Ltd. ist von diesem Typ. Da dieser Typ an Druckplattenmaterial ein Bild nur mittels Energie, die für die Wärmeschmelze notwendig ist, bilden kann, kann die Energie für die Bilderzeugung reduziert und ein Bild mit hoher Geschwindigkeit unter Verwendung eines Hochleistungslaser gebildet werden.
Bei dem thermisch Prozess-losen Druckplattenmaterial vom Phasenänderungs-Typ ist ein Druckplattenmaterial vorhanden, welches hydrophobe Vorstufen-Partikel enthält, die sich in exponierten Bereichen ändern hydrophob zu sein. Die hydrophile Schicht wird während des Drucks nicht entfernt (siehe zum Beispiel Japanisches Patent O.P.I. Nummer 11-240270).
Bei dem thermisch Prozess-losen Druckplattenmaterial vom Polymerisaions/Vernetzungs-Typ gibt es bekannte Druckplattenmaterialien (siehe zum Beispiel US-Patent Nr. 6,548,222). Dieser Typ an Druckplattenmaterial, der eine aufgeraute Oberfläche eines Aluminiumträgers verwendet, erhöht die Stärke der Bild-erzeugenden Schicht aufgrund der Bildung einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur und zeigt eine hohe Adhäsion der Bild-erzeugenden Schicht an den Träger aufgrund von Anker-Effekten der Schicht mit der erhöhten Stärke und stellt eine immens verbesserte Druckbeständigkeit bereit.
Diese Druckplattenmaterialien für CTP sind welche, die eine Druckplatte ohne Entwicklung unter Verwendung eines spezifischen Verfahrensmittels bereitstellen. Der Einfluss der Oberflächenkonfiguration des Trägers auf die Entwicklung, Druckbeständigkeit und das Auftreten von Flecken ist viel größer bei diesen Druckplattenmaterialien, die keine Entwicklung benötigen, als in einer konventionellen PS-Platte, einer CTP vom thermischen Typ oder eine CTP vom Photopolymer-Typ, die jeweils eine Entwicklung benötigen. Wenn die Oberfläche eines konventionellen Trägers bei einem Druckplattenmaterial für CTP verwendet wird, sind die Stärke einer Bild-erzeugenden Schicht und die „on-press"-Entwicklungsfähigkeit nicht ausbalanciert, was zu einem Druckplattenmaterial führt, welches nicht in der Lage ist, einer „on-press"-Entwicklung ausgesetzt zu werden oder zu einer Druckplatte, die dazu neigt Flecken zu produzieren oder eine schlechte Druckbeständigkeit besitzt.
Ein weiterer Stand der Technik zu dem Druckplattenmaterial ist in den Japanischen Patent O.P.I. Nummern 2000-255177 und 2001-71654 offenbart.
EP 1338436 offenbart ein Herstellungsverfahren für ein Druckplattenmaterial, welches einen behandelten Aluminiumträger enthält, und darauf aufgebracht, eine Bilderzeugende Schicht, die wasserlösliche Harze oder wasserdispergierbare Harze enthält, wobei das Verfahren die Schritte beinhaltet: Aufrauen der Oberfläche einer Aluminiumplatte, Anodisieren der Oberflächen-aufgerauten Aluminiumplatte, Eintauchen der anodisierten Aluminiumplatte in eine wässrige Lösung von Natriumsilikat bei 70 °C für 5 Sekunden, Beschichten einer Beschichtungslösung für die Bilderzeugende Schicht auf den erhaltenen Aluminiumträger, um eine ummantelte Schicht zu bilden und Trocknen der ummantelten Schicht, um eine Bilderzeugende Schicht auf dem Aluminiumträger zu erzeugen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Druckplattenmaterials, welches Drucke mit einem scharfen Bild, guter „on-press"-Entwicklungsfähigkeit, hoher Druckbeständigkeit, Druckbilder ohne Flecken auf Nicht-Bildbereichen und exzellenter Bedruckbarkeit ermöglicht. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, die Bereitstellung eines Entwicklungsverfahrens von Druckmaterialien.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine elektronmikroskopische Aufnahme von Böhmitvorwölbungen, die sich auf der Oberfläche der Aluminiumplatte bilden.
2 ist eine elektronmikroskopische Aufnahme von Böhmitvorwölbungen, die sich auf der Oberfläche der Aluminiumplatte gebildet haben,
3 ist eine Schnittdarstellung des Böhmit-behandelten erfindungsgemäßen Aluminiumträgers.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die oben genannte Aufgabe kann durch die folgende Anordnung erreicht werden:

1. Herstellungsverfahren für ein Druckplattenmaterial, das einen mit Böhmit behandelten Aluminiumträger und eine darauf bereitgestellte Bilderzeugungsschicht, die wasserlösliche Harze oder wasserdispergierbare Harze enthält, umfasst, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Aufrauen der Oberfläche einer Aluminiumplatte; Anodisieren der an der Oberfläche aufgerauten Aluminiumplatte; Herstellen eines Aluminiumträgers, der Böhmitvorwölbungen mit einer durchschnittlichen Höhe von 30 bis 200 nm und einer durchschnittlichen Basisgrösse von 10 bis 100 nm aufweist; Beschichten des resultierenden Aluminiumträgers mit einer Beschichtungslösung für die Bilderzeugungsschicht, um eine beschichtete Schicht zu bilden; und Trocknen der beschichteten Schicht, um die Bilderzeugungsschicht auf dem Aluminiumträger zu bilden.
2. Herstellungsverfahren von Gegenstand 1, wobei die Dichte der Böhmitvorwölbungen zwischen 50 und 300 pro 1 μm2 (1 μm × 1 μm) beträgt.
3. Herstellungsverfahren von Gegenstand 1, wobei die Böhmitbehandlung durchgeführt wird, indem die anodisierte Aluminiumplatte in einer wässrigen Lösung von Ammoniumacetat, Natriumsilikat, Natriumnitrit oder Dichromat mit einem pH-Wert von 7 bis 11 getaucht wird.
4. Herstellungsverfahren von Gegenstand 3, wobei die anodisierte Aluminiumplatte bei 70 bis 100°C für 5 bis 120 Sekunden in die wässrige Lösung getaucht wird.
5. Herstellungsverfahren von Gegenstand 1, des Weiteren umfassend den Schritt der Behandlung der mit Böhmit behandelten Aluminiumplatte mit einer hydrophilen Verbindung.
6. Herstellungsverfahren von Gegenstand 1, wobei die Bilderzeugungsschicht ein Material zur Wandlung von Licht in Wärme enthält.
7. Herstellungsverfahren von Gegenstand 1, wobei die wasserlöslichen Harze oder wasserdispergierbaren Harze in der Form von Teilchen vorliegen.
8. Verfahren zum Entwickeln des Druckplattenmaterials von Gegenstand 1, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Montieren des Druckplattenmaterials auf einem Plattenzylinder der Druckerpresse; und Durchführen einer Entwicklung auf der Presse, bei der eine Bilderzeugungsschicht an unbelichteten Stellen entfernt wird, indem das Druckplattenmaterial mit einem Feuchtmittel und/oder Druckfarbe versorgt wird.
9. Druckplattenmaterial, wie es durch das obige Verfahren von Gegenstand 1 erhalten wurde.

Im Folgenden wird die vorliegende Erfindungsdetailliert beschrieben. Das erfindungsgemäße Druckplattenmaterial umfasst eine Oberflächen aufgeraute Aluminiumplatte und darauf aufgebracht eine Bilderzeugende Schicht, wobei das Druckplattenmaterial in der Lage ist, einer „on-press"-Entwicklung unterworfen zu werden.
Im Rahmen dieser Erfindung bedeutet „on-press"-Entwicklung, dass wenn bei einen exponierten Druckplattenmaterial, welches auf einen Plattenzylinder einer Druckerpresse (zum Beispiel eine konventionelle „off-set"-Druckerpresse) montiert ist, das Drucken durchgeführt wird, die Bilderzeugende Schicht an nicht exponierten Bereichen durch Druckfarbe und/oder ein Feuchtmittel, welches der Oberfläche des Druckplattenmaterials zugeführt wird, in einem anfänglichen Druckstadium entfernt wird.
(Aluminumträger)
Als Material für den erfindungsgemäßen Aluminiumträger können jegliche Aluminiumplatten, die als Träger für ein planographisches Druckplattenmaterial verwendet werden, können eingesetzt werden. Die Dicke der Aluminiumplatte ist nicht spezifisch limitiert, solange es eine solche Dicke ist, dass sie auf einen Plattenzylinder einer Druckerpresse montiert werden kann, aber sie beträgt vorzugsweise von 50 bis 500 μm.
Die Aluminiumplatte wird eingesetzt nachdem die Oberfläche der Aluminiumplatte mittels Basen, Säuren oder Lösungsmitteln entfettet worden ist, um Öl, welches auf der Plattenoberfläche, die während des Walzens oder Aufziehens eingesetzt wurde, verblieben ist.
Die Entfettung wird vorzugsweise in einer wässrig-alkalischen Lösung durchgeführt. Eine Oberflächenaufgeraute Aluminiumplatte wird eingesetzt. Es existieren mehrere Verfahren zur Aufrauung der Oberfläche von Aluminiumplatten wie zum Beispiel ein mechanisches Oberflächenaufrauungsverfahren, ein elektrochemisches Ätzverfahren und ein chemisches Ätzverfahren, Beispiele für das mechanische Oberflächenaufrauungsverfahren umfassen Kugelkörnung, ein Bürstenkörnungsverfahren, ein Blaskörnungsverfahren und ein Schleifkörnungsverfahren, Das elektrochemische Ätzverfahren wird üblicherweise in einer Salzsäure- oder Salpetersäure-Lösung unter Verwendung eines Wechselstroms oder eines Gleichstroms durchgeführt. Es werden Verfahren in dem Japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnummer 54-63902 offenbart, bei denen beide Verfahren kombiniert sind. Es ist bevorzugt, dass die derart Oberflächenaufgeraute Aluminiumplatte einer optionalen Alkaliätzbehandlung unterworfen wird, um die Wasserretention und Abrasionswiderstandsfähigkeit der Plattenoberfläche zu erhöhen. Als ein Elektrolyt, welches in der Anodisierungsbehandlung eingesetzt wird, kommen verschiedene, die einen porösen Film bilden, in Betracht. Beispiele davon umfassen Schwefelsäure, Phosphorsäure, Oxalsäure, Chromsäure und deren Mischung. Die Konzentration des Elektrolytens in der elektrolytischen Lösung wird entsprechend der Art der eingesetzten Elektrolyten bestimmt.
Die Anodisierungsbedingungen können nicht limitiert werden, da sie entsprechend der eingesetzten Elektrolytlösung variieren. Es ist jedoch bevorzugt, dass die Anodisierung für von 10 Sekunden bis 5 Minuten bei 5 bis 70 °C, bei einer Stromdichte von 5 bis 60 A/dm², bei einer Spannung von 1 bis 100 V und in einer elektrolytischen Lösung durchgeführt wird, die einen Elektrolyten in einer Menge von 1 bis 80 Gew.-% enthält. Die Menge an gebildetem Anodisierungsfilm beträgt vorzugsweise 1 bis 10 g/m². Dieser Mengenbereich des Anodisierungsfilms ist im Hinblick auf eine hohe Druckbeständigkeit oder Verfleckungswiderstandsfähigkeit bevorzugt.
In der Erfindung ist die anodisierte Aluminiumplatte mit Böhmit behandelt, um doe Böhmit-behandelte Aluminiumplatte mit Böhmit-Vorwölbungen mit einer durchschnittlichen Höhe von 30 bis 200 nm und einer durchschnittlichen Basisgröße von 10 bis 100 nm herzustellen. Auf diese Weise wird die erfindungsgemäße Aluminiumplatte erhalten. Bezüglich der Böhmitbehandlung nach der Anodisierung existiert ein Verfahren, bei dem eine anodisierte Aluminiumplatte mit heißem Wasser oder Dampf behandelt wird und es existiert bevorzugt ein Verfahren, bei dem die anodisierte Aluminiumplatte in eine wässrige Lösung von Natriumacetat, Natriumsilikat, Natriumnitrit oder -dichromat getaucht wird. Die Temperatur beträgt während der Böhmitbehandlung vorzugsweise von 70 bis 100 °C, mehr bevorzugt zwischen 75 und 90 °C, und die für diese Behandlung benötigte Zeit zwischen 5 und 120 Sekunden, bevorzugt zwischen 10 und 90 Sekunden. Der pH der wässrigen Lösung beträgt vorzugsweise von 7 bis 11 und mehr bevorzugt zwischen 7,5 und 10,5.
Diese Böhmitbehandlungsbedingungen initiieren die Bildung von Böhmitvorwölbungen auf der Oberfläche einer Aluminiumplatte, wie in 1 gezeigt, und stellen in der Erfindung Böhmitvorwölbungen bereit, wie sie in 2 gezeigt sind. Diese Böhmitbehandlungsbedingungen stellen auch eine Böhmit-Struktur [Al₂O₃(H₂O)] auf der Oberfläche der Aluminiumplatte bereit. Die durschnittliche Höhe der Böhmitvorwölbungen beträgt von 30 bis 200 nm und bevorzugt von 50 bis 150 nm. Die durchschnittliche Basisgröße der Böhmitvorwölbungen beträgt von 10 bis 100 nm und bevorzugt von 20 bis 90 nm. Die Dichte der Böhmitvorwölbungen beträgt vorzugsweise von 50 bis 300 pro 1 μm² (1 μm × 1 μm) und mehr bevorzugt von 100 bis 250 pro 1 μm² (1 μm × 1 μm).
In der Erfindung werden die Höhe und die Basisgröße der Böhmitvorwölbungen des Böhmit-behandelten Aluminiumträgers unter Verwendung von 3 erklärt werden. In der Seitenansicht des Böhmitbehandelten Aluminiumträgers S aus 3, stellt L die Basisgröße der Böhmitvorwölbungen P und H die Höhe der Böhmitvorwölbungen P.
In der Erfindung werden die Höhe und die Basisgröße unter Verwendung einer SEM-Aufnahme eines Querschnitts des Böhmit-behandelten Aluminiumträgers bestimmt. In der Erfindung bezieht sich die durchschnittliche Höhe der Böhmitvorwölbungen auf die durchschnittlichen Höhen von 50, willkürlich ausgewählten Vorwölbungen in der SEM-Aufnahme des Querschnitts und die durchschnittliche Basisgröße der Böhmitvorwölbungen auf die durchschnittlichen Basisgrößen von 50, willkürlich ausgewählten Vorwölbungen in der SEM- Aufnahme des Querschnitts des Böhmit-behandelten Aluminiumträgers, Die SEM-Aufnahme wurde mittels eines Elektronenrastermikroskops S-800 (hergestellt von Hitachi Seisakusho Co., Ltd.) bei einer Vergrößerung von 50.000 aufgenommen.
Nach der Böhmit-Behandlung kann die Aluminiumplatte in eine Lösung, die eine hydrophile Verbindung enthält, getaucht werden. Beispiele an der hydrophilen Verbindung umfassen Citronensäure, Carboxymethylcellulose, Chitosan, Pullulan, Alginsäure, Oxalsäure, Phthalsäure, Ameisensäure, Phytinsäure, Ammoniumhexafluorophosphat, Glycin, Polyvinylphosphonsäure, Saccharide oder deren Natriumsalze, Der pH dieser Lösung beträgt vorzugsweise von 7 bis 11. Die Aluminiumplatte wird bei vorzugsweise 60 bis 100 °C für vorzugsweise 5 bis 120 Sekunden in diese Lösung getaucht.
Eine Rückenbeschichtungsschicht wird vorzugsweise auf der hinteren Oberfläche der Aluminiumplatte gegenüber der Böhmit-behandelten Oberfläche aufgebracht, um Schlupf der hinteren Oberfläche zu kontrollieren (zum Beispiel um deren Friktion auf der Oberfläche eines Plattenzylinders zu reduzieren).
(Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterial)
Die Bilderzeugende Schicht des erfindungsgemäßen Druckplattenmaterials enthält ein Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterial. Bevorzugte Beispiele des Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterials sind die folgenden: als allgemein Infrarot-absorbierende Farbstoffe gibt es einen Cyanin-Farbstoff, einen Chloconium-Farbstoff, einen Polymethin-Farbstoff, einen Azulenium-Farbstoff, einen Squalenium-Farbstoff, einen Thiopyrylium-Farbstoff, einen Naphtochinon-Farbstoff oder einen Antrachinon-Farbstoff und einen organometallischen Komplex, wie zum Beispiel eine Phthalocyanin-Verbindung, eine Naphthalocyanin-Verbindung, eine Azo-Verbindung, eine Thioamid-Verbindung, eine Dithiol-Verbindung und eine Indoanilin-Verbindung. Beispielhaft genannt sind solche Verbindungen, die in den Japanischen Patent O.P.I.
Veröffentlichungsnummern 63-139191, 64-33547, 1-160683, 1-280750, 1-293342, 2-2074, 3-26593, 3-30991, 3-34891, 3-36093, 3-36094, 3-36095, 3-42281, 3-97589 und 3-103476 offenbart sind. Diese Verbindungen können alleine oder in Kombination verwendet werden.
Verbindungen, die in den Japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnummern 9-27393, 9-25126, 9-237570, 9-241529 und 10-231441 beschrieben sind, können bevorzugt eingesetzt werden.
Beispiele an Pigmenten schließen Kohlenstoff, Graphit, ein Metall und ein Metalloxid ein. Ofenruß und Acetylenschwarz werden bevorzugt als Kohlenstoff eingesetzt. Die Körnigkeit (d₅₀) davon beträgt bevorzugt nicht mehr als 100 nm und mehr bevorzugt nicht mehr als 50 nm.
Der Graphit ist einer mit einer Partikelgröße von vorzugsweise nicht als 0,5 μm, mehr bevorzugt nicht mehr als 100 nm und am meisten bevorzugt nicht mehr als 50 nm.
Im Hinblick auf das Metall kann jedes Metall eingesetzt werden, solange das Metall in einer Form von feinen Partikeln mit vorzugsweise einer Partikelgröße von nicht mehr als 0,5 μm, mehr bevorzugt nicht mehr als 100 nm und am meisten bevorzugt nicht mehr als 50 nm vorliegt. Das Metall kann jegliche Form wie sphärisch, flockig und nadel-ähnlich aufweisen. Kolloidale Metallpartikel wie solche von Silber oder Gold sind insbesondere bevorzugt.
Hinsichtlich des Metalloxids kann jedes Material, das eine schwarze Farbe in den sichtbaren Bereichen aufweist oder Elektonen-leitend oder halbleitend ist, eingesetzt werden, Beispiele für das erstgenannte umfassen schwarzes Eisenoxid und schwarze Komplexmetalloxide, die wenigstens zwei Metalle enthalten. Beispiele für das letztere umfassen Sb-dotiertes SnO₂ (ATO), Sn-haltiges In₂O₃ (ITO), TiO₂, TiO, hergestellt durch Reduktion von TiO₂ (Titanoxidnitrid, im Allgemeinen Titanschwarz). Partikel, die hergestellt wurden durch Bedeckung eines Kernmaterials wie zum Beispiel BaSO₄, TiO₂, 9Al₂O₃·2B₂O und K₂O·nTiO₂ mit diesen Metalloxiden können verwendet werden. Diese Oxide sind Partikel, die eine Partikelgröße von vorzugsweise nicht als 0,5 μm, mehr bevorzugt nicht mehr als 100 nm und am meisten bevorzugt nicht mehr als 50 nm besitzen.
Hinsichtlich dieser Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterialien sind schwarzes Eisenoxid oder schwarze Komplexmetalloxide mit mindestens zwei Metallen bevorzugt.
Die Partikel des schwarzen Eisenoxids (Fe₃O₄) besitzen eine durchschnittliche Partikelgröße von 0.01 bis 1 μm und ein nadelförmiges Verhältnis (Hauptachsenlänge/Nebenachsenlänge) von vorzugsweise 1 zu 1.5. Es ist bevorzugt, dass die Partikel des schwarzen Eisenoxids im Wesentlichen kugelförmig (mit einem nadelförmigen Verhältnis von 1) oder oktahedral (mit einem nadelförmigen Verhältnis von 1,4) sind.
Beispiele an Partikeln von schwarzem Eisenoxid umfassen zum Beispiel, die TAROX-Serie, hergestellt von Titan Kogyo K.K Beispiele an kugelförmigen Partikeln umfassen beispielsweise BL-100 (mit einer Partikelgröße von 0,2 bis 0,6 μm) und BL-500 (mit einer Partikelgröße von 0,3 to 1,0 μm). Beispiele der oktahedralen Partikel umfassen ABL-203 (mit einer Partikelgröße von 0.4 bis 0.5 μm), ABL-204 (mit einer Partikelgröße von 0.3 bis 0.4 μm, ABL-205 (mit einer Partikelgröße von 0.2 bis 0.3 μm) und ABL-207 (mit einer Partikelgröße von 0,2 μm).
Die Partikel des schwarzen Eisenoxids können mit anorganischen Verbindungen wie zum Beispiel SiO₂ Oberflächen-beschichtet sein. Beispiele an solchen Partikeln des schwarzen Eisenoxids umfassen kugelförmige Partikel BL-200 (mit einer Partikelgröße von 0.2 bis 0.3 μm) und oktahedrale Partikel ABL-207A (mit einer Partikelgröße von 0,2 μm), die jeweils mit SiO₂ Oberflächenbeschichtet sind.
Beispiele an schwarzen Komplexmetalloxiden umfassen Komplexmetalloxide mit mindestens zwei Metalle ausgewählt aus Al, Ti, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Sb und Ba. Diese können mittels der Verfahren, die in den Japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnummern 9-27393, 9-25126, 9-237570, 9-241529 und 10-231441 offenbart sind, hergestellt werden.
Das Komplexmetalloxid, welches in der Erfindung eingesetzt wird, ist vorzugsweise ein Komplex vom Cu-Cr-Mn-Metalloxid-Typ oder ein Cu-Fe-Mn-Metalloxid-Typ. Die Metalloxide vom Cu-Cr-Mn-Typ werden vorzugsweise der Behandlung, die in der Japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnummer 8-27393 offenbart ist, unterworfen, um die Isolierung eines 6-wertigen Chrom-Ions zu reduzieren. Diese Komplexmetalloxide besitzen eine hohe Farbdichte und eine hohe Licht-in-Wärme-Umwandlungseffizienz verglichen mit anderen Metalloxiden.
Die primäre durchschnittliche Partikelgröße dieser Komplexmetalloxide beträgt vorzugsweise nicht mehr als 1,0 μm und mehr bevorzugt von 0,01 bis 0,5 μm. Die primäre durchschnittliche Partikelgröße von nicht mehr als 1,0 μm verbessert die Licht-in-Wärme-Umwandlungseffizienz im Verhältnis zu der Zugabemenge der Partikel und die primäre durchschnittliche Partikelgröße von von 0,01 bis 0,5 μm verbessert die Licht-in-Wärme-Umwandlungseffizienz im Verhältnis zu der Zugabemenge der Partikel weiter.
Die Licht-in-Wärme-Umwandlungseffizienz im Verhältnis zu der Zugabemenge der Partikel hängt von einer Dispersität der Partikel ab und die gut-dispergierten Partikel besitzen eine hohe Licht-in-Wärme-Umwandlungseffizienz. Entsprechend werden diese Komplexmetalloxidpartikel vorzugsweise gemäß eines bekannten Dispergierverfahrens, separat dispergiert, um eine Dispersionsflüssigkeit (Paste) zu ergeben, bevor diese zu einer Beschichtungsflüssigkeit für die Partikel-enthaltende Schicht gegeben wird. Ein Dispergiermittel wird optional als eine Dispergierhilfe verwendet. Die Zugabemenge an dem Dispergiermittel beträgt vorzugsweise von 0,01 bis 5 Gew.-% und mehr bevorzugt von 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komplexmetalloxid-Partikel.
Im Rahmen dieser Erfindung wird von den genannten bevorzugt ein Farbstoff eingesetzt und ein Farbstoff mit weniger Farbe wird mehr bevorzugt eingesetzt.
(Bild-erzeugende Schicht)
Die Bild-erzeugenden Schicht in der Erfindung ist bevorzugt eine, die ein Bild mittels Wärme aufgrund von Exponierung von Infrarotlaserlicht erzeugt. Die Bilderzeugende Schicht enthält vorzugsweise wasserlösliche oder wasserdispergierbare Harze.
Es ist bevorzugt, dass die Bild-erzeugende Schicht wasserlösliche Harze oder wasserdispergierbare Harze in Form von Partikeln enthält.
Beispiele an wasserlöslichen oder wasserdispergierbaren Harzen umfassen Öl-modifizierte Alkydharze, Vinyl-modifizierte Alkydharze, Epoxymodifizierte Alkydharze, Melaminharz, Phenolharz, Epoxyharz, Urethaneharz, Isocyanate, Carbodiimide, Oligosaccharide, Polysaccharide, Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Polyvinylalkohol, Polyethylenglycol (PEG), Polyvinylether, PVA-Acrylharz, Acrylatcopolymer, Styrol-Acrylat-Copolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, Konjugationsdienpolymerlatex von Methylmethacrylat-Butadien-Copolymer, Acrylpolymerlatex, Vinylpolymerlatex, Polyacrylsäuresalze, Polyacrylamid und Polyvinylpyrrolidon, Styrol-Acrylat-Copolymere, Acrylatcopolymere und PVA/Acrylharz. Die Bilderzeugende Schicht kann auch Monomere oder Oligomere enthalten. Beispiele der Monomere umfassen Monomethacrylat, Monoacrylat, Dimethacrylat, Diacrylat, Triacrylat, Triester, Tetracrylat, Hexacrylat, Urethan(meth)acrylat und Epoxyacrylat. Beispiele der Oligomere umfassen Oligomere der oben beschriebenen Monomere. Von den genannten sind die wasserlöslichen bevorzugt.
Der Gehalt an wasserlöslichen oder wasserdispergierbaren Harzen in der Bild-erzeugenden Schicht ist bevorzugt von 1 bis 90 Gew.-% und mehr bevorzugt von 5–80 Gew.-%.
Die Bild-erzeugende Schicht des Druckplattenmaterials kann Wärmeschmelzende oder Wärmeschmelzbare Partikel enthalten. Dies sind Partikel, die aus Materialien gebildet sind, die im Allgemeinen als Wachs klassifiziert sind. Die Materialien besitzen vorzugsweise einen Erweichungspunkt von 40 °C bis 120 °C und einen Schmelzpunkt von 60 °C bis 150 °C und mehr bevorzugt einen Erweichungspunkt von 40 °C bis 100 °C und einen Schmelzpunkt von 60 °C bis 120 °C. Der Schmelzpunkt von weniger als 60 °C hat ein Problem mit der Lagerstabilität und der Schmelzpunkt, der 300 °C überschreitet, senkt die Tintenaufnahme-Sensibilität.
Einsetzbare Materialien umfassen Wachse wie Paraffinwachs, Polyolefinwachs, Polyethylenwachs, mikrokristallinen Wachs, Fettsäureesterwachs und Fettsäurewachs. Das Molekulargewicht davon beträgt ungefähr von 800 bis 10.000. Eine polare Gruppe wie eine Hydroxylgruppe, eine Estergruppe, eine Carboxylgruppe, eine Aldehydgruppe und eine Peroxidgruppe können in das Wachs mittels Oxidation eingeführt sein, um die Emulgierfähigkeit zu erhöhen.
Zusätzlich können Stearoamid, Linolenamid, Laurylamid, Myristylamid, gehärtetes Rindsfettsäureamid, Parmitylamid, Oleylamid, Reisschalenölfettsäureamid, Palmölfettsäureamid, eine Methylolverbindung der oben genannten Amidverbindungen, Methylenbisstearstearoamid und Ethylenbisstearstearoamid zu dem Wachs gegeben werden, um den Erweichungspunkt abzusenken oder die Arbeitseffizienz zu erhöhen. Ein Cumaron-Indenharz, ein Rosinmodifizierter Phenolharz, ein Terpen-modifizierter Phenolharz, ein Xylolharz, ein Ketonharz, ein Acrylharz, ein Ionomer und ein Copolymer von diesen Harzen ist auch einsetzbar.
Von den genannten sind Polyethylenwachs, mikrokristalliner Wachs, Fettsäureesterwachs und Fettsäurewachs bevorzugt enthalten. Hochsensible Bilderzeugung kann durchgeführt, weil diese Materialien jeweils einen relativ niedrigen Schmelzpunkt und eine niedrige Schmelzviskosität besitzen. Diese Materialien besitzen jeweils eine Schmierfähigkeit. Aus diesem Grund wird auch wenn eine Scherkraft an die Oberflächenschicht des Druckplattenvorläufers angewendet wird, die Schädigung der Schicht minimiert und die Widerstandsfähigkeit bezüglich Verfleckung, welche durch Kratzer hervorgerufen werden kann, erhöht.
Die Wärme-schmelzenden Partikel sind bevorzugt in Wasser dispergierbar. Die durchschnittliche Partikelgröße von diesen ist vorzugsweise von 0,01 bis 10 μm und mehr bevorzugt von 0,1 bis 3 μm.
Der oben genannte durchschnittliche Partikelgrößenbereich der Wärme-schmelzenden Partikel ist bevorzugt im Hinblick auf „on-press"-Entwicklungsfähigkeit, Verfleckungswiderstandsfähigkeit oder Auflösung, Die Zusammensetzung der Wärme-schmelzenden Partikel kann kontinuierlich vom Inneren bis zur Oberfläche der Partikel variiert werden.
Die Partikel können mit einem anderen Material bedeckt sein. Bekannte Mikrokapselherstellverfahren oder Sol-Gel-Verfahren können zur Umhüllung der Partikel angewandt werden. Der Gehalt an Wärme-schmelzenden Partikeln in der Schicht beträgt bevorzugt 1 bis 90 Gew.-% und mehr bevorzugt 5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der gesamten Schicht.
Die Wärme-schmelzbaren Partikel umfassen thermoplastische, hydrophobe Polymerpartikel. Obwohl es keine spezielle Limitierung für die obere Grenze des Erweichungspunkts des hydrophoben thermoplastischen Polymers gibt, ist der Erweichungspunkt niedriger als die Zersetzungstemperatur des Polymers. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht (MW) des thermoplastischen Polymers beträgt bevorzugt im Bereich von 10.000 bis 1.000.00.
Beispiele der Polymere aus denen die Polymerpartikel bestehen, umfassen ein Dien(co)polymer wie Polypropylen, Polybutadien, Polyisopren oder ein Ethylen-Butadien-Copolymer, einen synthetischen Gummi wie zum Beispiel ein Styrol-Butadien-Copolymer, ein Methylmethacrylat-Butadien-Copolymer oder ein Acrylonitril-Butadien-Copolymer; ein (Meth)acrylat(co)polymer oder ein (Meth)acrylsäure(co)polymer wie zum Beispiel Polymethylmethacrylat, ein Methylmethacrylat-(2-ethylhexyl)acrylatcopolymer, ein Methylmethacrylat-Methacrylsäuecopolymer oder ein Methylacrylat-(N-methylolacrylamid), Polyacrylonitril; ein Vinylester(co)polymer wie zum Beispiel ein Polyvinylacetat, ein Vinylacetat-Vinylpropionatcopolymer und ein Vinylacetat-ethylencopolymer oder ein Vinylacetat-2-hexylethylacrylatcopolymer und Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polystyrol und ein Copolymer davon. Von den genannten werden das (Meth)acrylatpolymer, das (Meth)acrylsäure(co)polymer, das Vinylester(co)polymer, das Polystyrol und die synthetischen Gummi bevorzugt eingesetzt.
Die Polymerpartikel können aus einem Polymer, welches nach jeglichem, bekannten Verfahren wie zum Beispiel Emulsionspolymerisationsverfahren, einem Suspensionspolymerisationsverfahren, einem Lösungspolymerisationsverfahren und einem Gasphasenpolymerisationsverfahren hergestellt wurde, synthetisiert werden. Die Partikel des Polymers, das nach dem Lösungspolymerisationsverfahren oder des Gasphasenpolymerisationsverfahren hergestellt wurde, können nach einem Verfahren produziert werden, bei dem eine organische Lösung des Polymers in ein inaktives Gas gesprüht und getrocknet wird und nach einem Verfahren, bei dem das Polymer in einem nicht mit Wasser mischbaren Lösungsmittel gelöst wird, dann die erhaltene Lösung in Wasser oder einem wässrigen Medium dispergiert wird und das Lösungsmittel mittels Destillation entfernt wird. Bei beiden Verfahren kann ein Tensid, wie zum Beispiel Natriumlaurylsulfat, Natriumdodecylbenzolsulfat oder Polyethylenglykol oder ein wasserlöslicher Harz wie zum Beispiel Poly(vinylalkohol) optional als Dispergier- oder Stabilisierungsmittel eingesetzt werden.
Die Wärme-schmelzbaren Partikel sind bevorzugt in Wasser dispergierbar. Die durchschnittliche Partikelgröße der Wärme-schmelzbaren Partikel beträgt bevorzugt von 0,01 bis 10 μm und mehr bevorzugt von 0,1 bis 3 μm. Die oben genannten durchschnittlichen Partikelgrößen sind im Hinblick auf die „on-press"-Entwicklungsfähigkeit, Widerstandsfähigkeit gegenüber Verfleckungen oder Auflösung.
Weiterhin kann die Zusammensetzung der Wärme-schmelzbaren Partikel kontinuierlich vom Inneren bis zur Oberfläche der Partikel variiert werden. Die Partikel können mit einem anderen Material bedeckt sein. Als Umhüllungsverfahren können bekannte Verfahren wie zum Beispiel Mikrokapselherstellverfahren oder Sol-Gel-Verfahren angewandt werden. Der Gehalt an Wärmeschmelzbaren Partikeln in der Schicht beträgt bevorzugt 1 bis 90 Gew.-% und mehr bevorzugt 5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der gesamten Schicht.
Die Bild-erzeugende Schicht kann ferner das Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterial enthalten. Die Bilderzeugende Schicht kann ferner ein wasserlösliches Tensid enthalten, Ein Silicium-Atom- und ein Fluor-Atom-enthaltendes Tensid kann verwendet werden. Das Silicium-Atom-enthaltende Tensid ist besonders bevorzugt, da es Druckkontaminationen minimiert. Der Gehalt an dem Tensid beträgt bevorzugt von 0,01 bis 3,0 Gew.-% und mehr bevorzugt von 0,03 bis 1,0 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Bild-erzeugenden Schicht (oder festem Gehalt an der Beschichtungslösung).
Die Bild-erzeugende Schicht kann eine Säure (Phosphorsäure oder Essigsäure) oder eine Base (Natriumhydroxid, -silikat oder -phosphat) enthalten, um den pH anzupassen.
Die Beschichtungsmenge der Bild-erzeugenden Schicht beträgt von 0,01 bis 10 g/m², bevorzugt von 0,1 bis 3 g/m² und ganz besonders bevorzugt von 0,2 bis 2 g/m².
In der Erfindung ist die Bild-erzeugende Schicht fest an der Böhmit-Oberfläche des Aluminiumträgers bei Exponierung mittels eines Lasers mit einer Emissionswellenlänge von 700 bis 1100 nm befestigt.
(Schutzschicht)
Eine Schutzschicht kann als eine obere Schicht, beispielsweise auf der Bild-erzeugenden Schicht aufgebracht sein.
Als Materialien in der Schutzschicht können bevorzugt die oben beschriebenen wasserlöslichen oder wasserdispergierbaren Harze verwendet werden. Die Schutzschicht in der Erfindung kann eine hydrophile Mantelschicht, die in den Japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnummern 2002-19318 und 2002-86948 offenbart ist, sein. Die Beschichtungsmenge der Schutzschicht beträgt von 0,01 bis 10 g/m², bevorzugt von 0,1 bis 3 g/m² und ganz besonders bevorzugt von 0,2 bis 2 g/m².
(„on-press"-Entwicklung)
In der Erfindung bildet die Bilderzeugende Schicht, wo Polymerisation oder Vernetzung bei Exponierung von zum Beispiel Infratrotlaser auftritt, oleophile Bildbereiche an den Laser-exponierten Stellen, an denen Polymerisation oder Vernetzung auftritt, und die Bild-erzeugende Schicht wird an nicht exponierten bereichen entfernt, um Nicht-Bild-Bereiche zu bilden. Die Entfernung der Bild-erzeugenden Schicht kann mittels Waschen mit Wasser durchgeführt werden und kann auch mittels Bereitstellung einer Dampflösung und/oder Druckertinte an die Bilderzeugende Schicht auf einer Presse erfolgen (sogenannte „on-press"-Entwicklung).
Entfernung der Bild-erzeugenden Schicht auf der Presse an nichtexponierten Bereichen eines Druckplattenmaterials, welches auf den Plattenzylinder montiert ist, kann mittels in Kontakt bringen eines Dampfrollers und einer Farbwalze mit der Bild-erzeugenden Schicht erfolgen während der Plattenzylinders rotiert wird und kann auch entsprechend verschiedener Sequenzen wie die, die im Folgenden beschrieben sind oder anderen geeigneten Sequenzen, durchgeführt werden.
Die zugeführte Menge an Dampflösung kann angepasst werden, größer oder kleiner als die Menge, die üblicherweise beim Drucken zugeführt wird, zu sein und die Anpassung kann schrittweise oder kontinuierlich durchgeführt werden.

(1) Eine Dampfrolle wird mit der Bild-erzeugenden Schicht eines Druckplattenmaterials auf dem Plattenzylinder während einer bis mehreren zehn Rotationen des Plattenzylinders in Kontakt gebracht und dann wird eine Farbwalze mit der Bild-erzeugenden Schicht während der nächsten ein bis mehreren zehn Rotationen des Plattenzylinders in Kontakt gebracht. Danach wird der Druck durchgeführt.
(2) Eine Farbwalze wird mit der Bild-erzeugenden Schicht eines Druckplattenmaterials auf dem Plattenzylinder während einer bis mehreren zehn Rotationen des Plattenzylinders in Kontakt gebracht und dann wird eine Dampfrolle mit der Bild-erzeugenden Schicht während der nächsten ein bis mehreren zehn Rotationen des Plattenzylinders in Kontakt gebracht. Danach wird der Druck durchgeführt.
(3) Eine Farbwalze und eine Dampfrolle werden mit der Bild-erzeugenden Schicht eines Druckplattenmaterials auf dem Plattenzylinder während einer bis mehreren zehn Rotationen des Plattenzylinders in Kontakt gebracht. Danach wird der Druck durchgeführt.

BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter Verwendung der Beispiele erklärt, ist aber nicht auf diese beschränkt.
Beispiel 1
(Herstellung von Träger A-1)
Eine 0,24 mm dicke Aluminiumplatte (Material 1050, Raffination H16) wurde bei 50 °C in eine 1 Gew-%ige wässrige Natriumhydroxid-Lösung getaucht, um eine Aluminiumauflösungsmenge von 2 g/m² zu ergeben, mit Wasser gewaschen, bei 25 °C für 30 Sekunden in eine 1 Gew-%ige wässrige Salzsäure-Lösung zur Neutralisation getaucht und dann mit Wasser gewaschen.
Anschließend wurde die Aluminiumplatte einer Oberflächen-aufrauenden Behandlung in einer elektrolytischen Lösung, die 10 g/Liter Salzsäure und 0,5 g/Liter Aluminium bei einer Peakstromdichte von 50 A/dm² unter Anlegen eines Wechselstroms mit Sinus-Wellenform unterworfen, bei der der Abstand zwischen der Plattenoberfläche und der Elektrode 10 mm betrug. Die elektrolytische Oberflächen-aufrauende Behandlung wurde in 12 Behandlungen unterteilt, bei denen die Menge an Elektrizität, die in einer Behandlung verwendet wird (bei einer positiven Polarität) 40 C/dm² und die Gesamtmenge an eingesetzter Elektrizität (bei einer positiven Polarität) 480 C/dm² betrug. Eine Stand-by-Zeit von 5 Sekunden, in der keine Oberflächen-aufrauende Behandlung durchgeführt wurde, wurde nach jeder der separaten Oberflächenaufrauende Behandlungen durchgeführt.
Anschließend wurde die erhaltene Aluminiumplatte bei 50 °C in eine 1 Gew-%ige wässrige Natriumhydroxid-Lösung getaucht und geätzt, um eine Aluminiumätzmenge (einschließlich Schmutz, der auf der Oberfläche produziert wird) von 1,2 g/m² zu ergeben, mit Wasser gewaschen, in einer 10 Gew.-%igen Schwefelsäure-Lösung bei 25 °C für 10 Sekunden neutralisiert und mit Wasser gewaschen. Anschließend wurde die Aluminiumplatte einer Anodisierungsbehandlung in einer 20 Gew.-%igen Schwefelsäurelösung bei einer konstanten Spannung bei 20 V unterworfen, bei der eine Elektrizitätsmenge von 150 C/dm² zugeführt wurde, und mit Wasser gewaschen. Auf diese Weise wurde Träger A-1 hergestellt.
(Träger A-2)
Träger A-1 wurde weiter bei 85 °C für 5 Sekunden in eine 0,1 Gew.-%ige wässrige Ammoniumacetat-Lösung getaucht. So wurde Träger A-2 hergestellt. Die durchschnittliche Höhe und die durchschnittliche Basisgröße der Böhmitvorwölbungen wurde unter Verwendung eines SEM-Bildes, welches mittels eines Rasterelektronenmikroskps S-800 (hergestellt von Hitachi Seisakusho Co., Ltd.) bei einer Auflösung von 50.000 aufgenommen wurde, des Querschnitts des erhaltenen Trägers ermittelt und ergab als Ergebnis, dass die durchschnittliche Höhe der Vorwölbungen 20 nm betrug und die durchschnittliche Basisgröße der Vorwölbungen 5 nm betrug.
(Träger A-3)
Träger A-1 wurde weiter bei 85 °C für 15 Sekunden in eine 0,1 Gew.-%ige wässrige Ammoniumacetat-Lösung getaucht. So wurde Träger A-3 hergestellt. Die durchschnittliche Höhe und die durchschnittliche Basisgröße der Böhmitvorwölbungen wurde unter Verwendung eines SEM-Bildes, welches mittels eines Rasterelektronenmikroskps S-800 (hergestellt von Hitachi Seisakusho Co., Ltd.) bei einer Auflösung von 50.000 aufgenommen wurde, des Querschnitts des erhaltenen Trägers ermittelt und ergab als Ergebnis, dass die durchschnittliche Höhe der Vorwölbungen 120 nm betrug und die durchschnittliche Basisgröße der Vorwölbungen 60 nm betrug.
(Träger A-4)
Träger A-1 wurde weiter bei 95 °C für 60 Sekunden in eine 0,1 Gew.-%ige wässrige Ammoniumacetat-Lösung getaucht. So wurde Träger A-4 hergestellt. Die durchschnittliche Höhe und die durchschnittliche Basisgröße der Böhmitvorwölbungen wurde unter Verwendung eines SEM-Bildes, welches mittels eines Rasterelektronenmikroskps S-800 (hergestellt von Hitachi Seisakusho Co., Ltd.) bei einer Auflösung von 50.000 aufgenommen wurde, des Querschnitts des erhaltenen Trägers ermittelt und ergab als Ergebnis, dass die durchschnittliche Höhe der Vorwölbungen 250 nm betrug und die durchschnittliche Basisgröße der Vorwölbungen 110 nm betrug.
(Träger A-5)
Träger A-1 wurde weiter bei 90 °C für 30 Sekunden in eine 0,1 Gew.-%ige wässrige Lösung des Natriumsalzes von Carboxymethylcellulose getaucht. So wurde Träger A-5 hergestellt.
(Träger A-6)
Träger A-2 wurde weiter bei 90 °C für 30 Sekunden in eine 0,1 Gew.-%ige wässrige Lösung des Natriumsalzes von Carboxymethylcellulose getaucht. So wurde Träger A-6 hergestellt.
(Träger A-7)
Träger A-3 wurde weiter bei 90 °C für 30 Sekunden in eine 0,1 Gew.-%ige wässrige Lösung des Natriumsalzes von Carboxymethylcellulose getaucht. So wurde Träger A-7 hergestellt.
(Träger A-8)

Träger A-4 wurde weiter bei 90 °C für 30 Sekunden in eine 0,1 Gew.-%ige wässrige Lösung des Natriumsalzes von Carboxymethylcellulose getaucht. So wurde Träger A-8 hergestellt. (Herstellung der Bild-erzeugenden Schicht) (Beschichtungslösung P-1 für die Bilderzeugenden Schicht)

Wässrige Polymerdispersion, NK Polymer RP-116E (hergestellt von Sinnakamura Kagaku Co., Ltd., Feststoffgehalt: 35 Gew.-%)	26,3 Gewichtsteile
Wässrige Lösung von Natriumacrylat AQUALIC DL522 (hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd., Feststoffgehalt: 10 Gew.-%)	10,0 Gewichtsteile
1 Gew.-%ige ethanolische Lösung von Licht-in-Wärme-Farbstoff ADS 830AT (hergestellt von American Dye Source Co., Ltd.)	30,0 Gewichtsteile
Reines Wasser	33,7 Gewichtsteile

(Beschichtungslösung P-2 für die Bild-erzeugenden Schicht)

Wässrige Polyurethandispersion Takeda W-615 (hergestellt von Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd., durchschnittliche Partikelgröße: 80 nm, Feststoffgehalt: 35 Gew.-%)	17,1 Gewichtsteile
Wässriges Blockisocyanat Takenate XWB-72-N67 (hergestellt von Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd., Feststoffgehalt: 45 Gew.-%)	7,1 Gewichtsteile
Wässrige Lösung von Natriumacrylat AQUALIC DL522 (hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd., Feststoffgehalt: 10 Gew.-%)	5,0 Gewichtsteile
1 Gew.-%ige ethanolische Lösung Licht-in-Wärme-Farbstoff ADS 830AT (hergestellt von American Dye Source Co., Ltd.)	von 30,0 Gewichtsteile
Reines Wasser	40,8 Gewichtsteile

(Herstellung der Druckplattenmaterialproben 1 bis 9)
Die erhaltene Beschichtungslösung für die Bilderzeugenden Schicht wurde mittels eines Drahtbarrens auf den oben erhaltenen Träger gegeben, bei 55 °C für 3 Minuten getrocknet, um eine Bilderzeugenden Schicht mit einer trockenen Dicke von 1,50 g/m² zu ergeben, und wurde weiter bei 40 °C für 24 Stunden gealtert. Auf diese Weise wurden die Druckplattenmaterialproben 1 bis 9 mit einer Struktur wie in Tabelle 1 gezeigt, hergestellt.
Nach der Beschichtung und dem Trocknen bildete die Beschichtungslösung P-1 für die Bild-erzeugenden Schicht eine Bilderzeugende Schicht als kontinuierliche Phase. Während nach der Beschichtung und dem Trocknen die Beschichtungslösung P-2 für die Bilderzeugenden Schicht keine kontinuierliche Phase, aber eine Bilderzeugenden Schicht mit diskontinuierlicher Phase bildete, bei der das Polyurethan in Form von Partikeln vorlag.
(Bild-Erzeugung unter Verwendung eines Infrarot-Lasers)
Jede der erhaltenen Druckplattenmaterialproben wurde um eine Exponierungstrommel gewickelt und Bild-weise exponiert. Die Exponierung wurde unter Verwendung eines Infrarot-Lasers (mit einer Wellenlänge von 830 nm und einem Strahlpunktdurchmesser von 18 μm) bei einer Auflösung von 2400 dpi und einer Bildzeilennummer von 175 durchgeführt, um ein festes Bild zu erzeugen, ein Punktbild mit einer Punktfläche von 1 bis 99 % und einem Linien- und Abstandbild von 2400 dpi. Bei der Exponierung betrug die Exponierungsenergie 250 mJ/cm². Der Begriff „dpi" zeigt die Anzahl an Punkten pro 2,54 cm.
(Druckverfahren)
Das exponierte Druckplattenmaterial wurde auf einen Plattenzylinder einer Druckerpresse montiert und dann wurde ein Druck in derselben Drucksequenz wie bei einer konventionellen PS-Platte durchgeführt, Der Druck wurde unter Verwendung einer Druckerpresse DAIYA 1F-1, hergestellt von Mitsubishi Jukoyo Co., Ltd., und unter Verwendung eines beschichteten Paiers, einer Dampflösung, einer 2 Gew.-%igen Lösung an Astromark 3 (hergestellt von Nikken Kagaku Kenkyusyo Co., Ltd.) und Drucktinte (TK Hyunity Magenta, hergestellt von Toyo Ink Manufacturing Co.) durchgeführt.
(Bewertung)
Anfängliche Druckbarkeit
Die kleinste Zahl an Papierseiten, die seit dem Beginn des Drucks bis zum Erhalt eines guten Bildes (mit einer Tintendichte von 1,6 bei Bildbereichen und einer optischen Dichte von 0,08 bei Nicht-Bild-Breichen) gedruckt wurde, wurde bestimmt und als ein Maß der anfänglichen Druckbarkeit bewertet. Eine Probe, die nicht mehr als 20 als kleinste Zahl ergab, wurde als akzeptabel bewertet. Hier wurde die optische Dichte mittels eines Densitometers Macbeth RD918 (hergestellt durch Macbeth Co., Ltd.) bei einer Mode M bestimmt.
Druckbeständigkeit
Die Anzahl an Papierseiten, die gedruckt wurde, wenn der Druck startete bis Punkte des Bildes mit einem Punktbereich von 3 % anfingen zu fehlen, wurde bestimmt und als ein Maß der Druckbeständigkeit bewertet. Eine Probe, die eine Zahl kleiner als 100.000 ergab, wurde als akzeptabel bewertet.
Fleck an Nicht-Bild-Bereichen
Eine optische Dichte an Nicht-Bild-Bereichen (entspricht nichtexponierten Bereichen) der Drucke wurde mittels Macbeth RD918 bei einer Mode M gemessen. Eine Probe, die eine optische Dichte von weniger als 0,10 bereit stellte, wurde als akzeptabel bewertet.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Wie aus Tabelle 1 offensichtlich wird, stellen die erfindungsgemäßen Proben, Drucke bereit, die ein scharfes Bild, gute „on-press"-Entwicklungsfähigkeit, hohe Druckbeständigkeit, Druckbilder ohne Flecken in Nicht-Bild-Bereichen und exzellente Druckbarkeit aufweisen, bereit.

Claims

Herstellungsverfahren für ein Druckplattenmaterial, das einen mit Böhmit behandelten Aluminiumträger und eine darauf bereitgestellte Bilderzeugungsschicht, die wasserlösliche Harze oder wasserdispergierbare Harze enthält, umfasst, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Aufrauen der Oberfläche einer Aluminiumplatte; Anodisieren der an der Oberfläche aufgerauten Aluminiumplatte; Herstellen eines Aluminiumträgers, der Böhmitvorwölbungen mit einer durchschnittlichen Höhe von 30 bis 200 nm und einer durchschnittlichen Basisgröße von 10 bis 100 nm aufweist; Beschichten des resultierenden Aluminiumträgers mit einer Beschichtungslösung für die Bilderzeugungsschicht, um eine beschichtete Schicht zu bilden; und Trocknen der beschichteten Schicht, um die Bilderzeugungsschicht auf dem Aluminiumträger zu bilden.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, wobei die Dichte der Böhmitvorwölbungen zwischen 50 und 300 pro 1 μm² (1 μm × 1 μm) beträgt.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Böhmitbehandlung durchgeführt wird, indem die anodisierte Aluminiumplatte in einer wässrigen Lösung von Ammoniumacetat, Natriumsilikat, Natriumnitrit oder Dichromat mit einem pH-Wert von 7 bis 11 getaucht wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 3, wobei die anodisierte Aluminiumplatte bei 70 bis 100°C für 5 bis 120 Sekunden in die wässrige Lösung getaucht wird.
Herstellungsverfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, des Weiteren umfassend den Schritt der Behandlung der mit Böhmit behandelten Aluminiumplatte mit einer hydrophilen Verbindung.
Herstellungsverfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Bilderzeugungsschicht ein Material zur Wandlung von Licht in Wärme enthält.
Herstellungsverfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die wasserlöslichen Harze oder wasserdispergierbaren Harze in der Form von Teilchen vorliegen.
Verfahren zum Entwickeln des Druckplattenmaterials, wie es durch das Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7 erhalten werden kann, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Montieren des Druckplattenmaterials auf einem Plattenzylinder der Druckpresse; und Durchführen einer Entwicklung auf der Presse, bei der eine Bilderzeugungsschicht an unbelichteten Stellen entfernt wird, indem das Druckplattenmaterial mit einem Feuchtmittel und/oder Druckfarbe versorgt wird.
Druckplattenmaterial, wie es durch das Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7 erhalten werden kann.