DE602004005371T2

DE602004005371T2 - Druckverfahren mit Druckplattenentwicklung auf der Druckpresse

Info

Publication number: DE602004005371T2
Application number: DE602004005371T
Authority: DE
Inventors: Takahiro 1 Sakura-machi Mori
Original assignee: Konica Minolta Medical and Graphic Inc
Current assignee: Konica Minolta Medical and Graphic Inc
Priority date: 2003-04-25
Filing date: 2004-04-20
Publication date: 2007-11-29
Anticipated expiration: 2024-04-21
Also published as: JP2004322511A; US7032516B2; US20040211331A1; EP1470916B1; EP1470916A3; EP1470916A2; DE602004005371D1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Druckverfahren, das ein Druckplattenmaterial anwendet, und insbesondere auf ein Druckverfahren, das ein Druckplattenmaterial anwendet, das ein Bild durch ein Computer-to-Plate(CTP)-System erzeugen kann.
Hintergrund der Erfindung
Das Druckplattenmaterial für CTP, das billig ist, kann einfach gehandhabt werden und hat eine Druckfähigkeit, die mit derjenigen einer PS-Platte vergleichbar ist, und ist in Zusammenhang mit der Digitalisierung von Druckdaten erforderlich. In jüngster Zeit bestand Nachfrage nach einem thermischen prozesslosen Druckplattenmaterial, das auf eine Druckerpresse angewandt werden kann, welche einen direkten Abbildungsprozess (DI) ohne Entwicklung durch ein spezielles Entwicklungsmittel anwendet, oder nach einem vielseitigen thermischen prozesslosen Druckplattenmaterial, das ebenso wie PS-Platten behandelt werden kann.
Das thermische prozesslose Druckplattenmaterial wird vom Gesichtspunkt des Bilderzeugungsmechanismus in ein Abtragungs-Druckplattenmaterial und ein Druckplattenmaterial mit bei Hitze schmelzbarer Bilderzeugungsschicht und Entwicklung auf der Presse (a development-on-press type hegt fusible image formation layer-containing printing plate material) unterteilt. Das Abtragungs-Druckplattenmaterial weist Probleme insofern auf, als es eine geringe Empfindlichkeit aufgrund seines Bildaufzeichnungsmechanismus aufweist und es notwendig ist, in einer Belichtungsvorrichtung eine Absaugvorrichtung bereitzustellen, um zu verhindern, dass sich ein Teil der Bilderzeugungsschicht bei der Laserbelichtung des Druckplattenmaterials zerstreut.
Das Druckplattenmaterial mit bei Hitze schmelzbarer Erzeugungsschicht und Entwicklung auf der Presse ist vorteilhafter als das Abtragungs-Druckplattenmaterial insofern, als es eine hohe Sensibilität aufweist, und einen Teil der Bilderzeugungsschicht während der Laserbelichtung des Druckplattenmaterials nicht zerstreut.
Es ist jedoch notwendig, dass ein Druckplattenmaterial mit Entwicklung auf der Presse z.B. das obige Druckplattenmaterial mit bei Hitze schmelzbarer Erzeugungsschicht als äußerste Schicht oder Schicht unter einer wasserlöslichen Schutzschicht eine Bilderzeugungsschicht aufweist, die eine wasserlösliche Komponente oder eine mit Wasser schwellbare Komponente enthält, wobei die Bilderzeugungsschicht derart ist, dass, wenn die Schicht in Kontakt mit einer Befeuchtungswalze, einer Tintenauftragswalze oder einem Gummituchzylinder gebracht wird, die Schicht an Nicht-Bildabschnitten leicht entfernt wird. Eine wässrige Lösung oder ein organisches Lösemittel kann jedoch eine solche Schicht leicht durchdringen, und bei der obigen Platte besteht das Problem, dass die in der Schicht enthaltene Komponente durch Anhaften von Wasser oder eines organischen Lösemittels an der Schicht beeinflusst wird, was in einem Bilderzeugungsfehler oder einem Fehler bei der Entwicklung auf der Presse resultiert.
Hier bedeutet ein "Druckplattenmaterial mit Entwicklung auf der Presse" ein Druckplattenmaterial, das eine Schicht umfasst, welche mit Benetzungswasser oder Druckertinte an einer Druckerpresse entfernt werden kann.
Beispiele des Druckplattenmaterials mit bei Hitze schmelzbarer Erzeugungsschicht und Entwicklung auf der Presse umfassen ein Druckplattenmaterial mit einer hydrophilen Schicht oder einer oberflächlich aufgerauhten Aluminiumplatte, und einer darauf vorgesehenen Bilderzeugungsschicht, die thermoplastische Teilchen und einen wasserlöslichen Binder enthält (siehe beispielsweise das japanische Patent O.P.I., Veröffentlichungsnummern 9-123387 und 9-123387). Auch die Platte mit dieser Struktur weist jedoch ein Problem insofern auf, als ein Anhaften von Wasser oder eines organischen Lösemittels an der Bilderzeugungsschicht einen Bilderzeugungsfehler oder einen Fehler bei der Entwicklung auf der Presse ergibt.
Eine Druckplatte oder ein Druckplattenmaterial ist an einem Plattenzylinder einer Presse wie folgt angebracht. Die Druckplatte, die an ihrer Vorderkante mit dem Plattenvorderkantengreifer des Plattenzylinders festgehalten wird, wird zwischen dem Plattenzylinder und einem Gummituchzylinder eingezogen und wird in einer Richtung so gedreht, dass die Platte um den Plattenzylinder herumgewickelt wird, während die Platte mittels des Gummituchzylinders auf den Plattenzylinder drückt, wodurch die Platte um den Plattenzylinder gewickelt wird, und sie wird dann an der Hinterkante der Platte mit dem Plattenhinterkantengreifer des Plattenzylinders erfasst. Somit wird die Druckplatte um den Plattenzylinder herumgewickelt und am Plattenzylinder befestigt. Dieses Verfahren wird auch in einer DI-Presse anwendbar, in der eine Laserbelichtung durchgeführt wird.
Wenn aber das Druckplattenmaterial mit Entwicklung auf der Presse angewandt wird, weist dieses Verfahren ein Problem insofern auf, als Wasser oder eine Öl anziehende Substanz enthaltendes Lösemittel, die jeweils auf einem Gummituchzylinder verbleiben, auf den Plattenzylinder und auf das Druckmaterial übertragen werden, was einen Bilderzeugungsfehler oder einen Fehler bei der Entwicklung auf der Presse ergibt.
Die Oberfläche des Gummituchzylinders wird bei jedem Druckvorgang mit einem Lösemittel oder einer wässrigen Lösung abgewaschen. Demgemäß ist es wichtig, die Oberfläche des Gummituchzylinders sauber zu halten, um Drucke mit stabiler Qualität unter Verwendung des Druckplattenmaterials mit Entwicklung auf der Presse zu erhalten.
Bisher wurde bei Verwendung des Druckplattenmaterials mit Entwicklung auf der Presse nicht jeder Zustand der Gummituchzylinderfläche berücksichtigt.
Ein bekanntes Verfahren zum Säubern einer Druckerpresse mit einem Plattenzylinder und einem Gummituchzylinder ist in US-A-3735702 offenbart. Hierbei ist ein Reinigungsverfahren offenbart, bei dem der Gummituchzylinder der Druckvorrichtung während des Druckvorgangs und nach Abschluss des Druckvorgangs gereinigt werden kann, indem der Gummituchzylinder mittels sich bewegender Bürsten zusammen mit einem Lösemittel und/oder Wasser gewaschen wird, wobei nach Abschluss des Waschvorgangs der Gummituchzylinder mittels einer Wischwalze trocken gewischt wird.
Ein weiteres bekanntes Druckverfahren ist in WO 97/12759A1 offenbart. Hierbei ist eine auf der Presse entwickelbare Druckplatte offenbart, die ein Druckplattenmaterial anwendet, welches einen hydrophilen Träger umfasst und darauf eine Bilderzeugungsschicht bereitstellt, wobei die Bilderzeugungsschicht an Nicht-Bildabschnitten nur mit Befeuchtungswasser oder mit Druckertinte entfernt werden kann.
Abriss der Erfindung
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein Druckverfahren bereitzustellen, das ein Druckplattenmaterial mit Entwicklung auf der Presse anwendet, wobei das Druckverfahren einer Presse eine stabile und gute Entwickelbarkeit verleiht und bei der bildweisen Belichtung auf einer Presse keinen Bilderzeugungsfehler verursacht.
[MITTEL ZUM LÖSEN DER OBIGEN PROBLEME]
Die obige Aufgabe der Erfindung kann durch die folgenden Aufbauten erfüllt werden:
Ein Druckverfahren, das eine Druckerpresse mit einem Plattenzylinder, einem Gummituchzylinder, einer Befeuchtungswalze und einer Farbauftragwalze verwendet und ferner ein erstes Druckplattenmaterial und ein zweites Druckplattenmaterial verwendet, wobei jedes Material einen hydrophilen Träger sowie eine darauf vorgesehene Bilderzeugungsschicht aufweist, wobei die Bilderzeugungsschicht an Nicht-Bildabschnitten von Benetzungswasser oder Druckertinte befreit werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
(a) Anbringen des ersten Druckplattenmaterials an dem Plattenzylinder, (b) Ausführen eines Druckvorgangs durch Zuführen von Befeuchtungswasser und Druckertinte zu dem ersten Druckplattenmaterial mit der Befeuchtungswalze und der Farbauftragwalze, wodurch die Druckertinte von dem Druckmaterial über den Gummituchzylinder auf ein Druckpapierblatt übertragen wird, wobei der Gummituchzylinder das erste Druckplattenmaterial kontaktiert, (c) anschließendes Abwaschen der Oberfläche des Gummituchzylinders mit einer Reinigungslösung, (d) Trocknen der abgewaschenen Oberfläche des Gummituchzylinders, (e) Abnehmen des ersten Druckplattenmaterials von dem Plattenzylinder, (f) nach dem Schritt (d), Anbringen des zweiten Druckplattenmaterials an dem Plattenzylinder, und (g) Durchführen eines Druckvorgangs durch Zuführen von Befeuchtungswasser und Druckertinte zu dem zweiten Druckplattenmaterial mit der Befeuchtungswalze und der Farbauftragwalze nach dem Schritt (d).

2. ein Druckverfahren nach obigem Punkt 1, wobei der Schritt (e) zwischen den Schritten (b) und (c) oder während oder nach dem Schritt (c) ausgeführt wird.
3. ein Druckverfahren nach obigem Punkt 1, wobei der Schritt (e) während oder nach dem Schritt (d) ausgeführt wird.
4. ein Druckverfahren nach obigem Punkt 1, wobei das Trocknen durch Abwischen der restlichen Reinigungslösung auf der Gummituchzylinderfläche mit einem trockenen Tuch durchgeführt wird.
5. ein Druckverfahren nach obigem Punkt 1, wobei das Trocknen durch Aufblasen warmer Luft oder kalter Luft auf die Gummituchzylinderfläche durchgeführt wird, um die restliche Reinigungslösung auf der Gummituchzylinderfläche zu eliminieren.
6. ein Druckverfahren nach obigem Punkt 1, wobei das Trocknen durch Ausführen eines Druckverfahrens ohne Zuführung von Befeuchtungswasser oder Druckertinte durchgeführt wird, wodurch die restliche Reinigungslösung auf der Gummituchzylinderfläche auf ein Druckpapierblatt übertragen wird.
7. ein Druckverfahren nach obigem Punkt 1, wobei das Verfahren ferner den Schritt des Erzeugens eines Bildes auf dem Druckplattenmaterial zwischen den Schritten (a) und (d) umfasst.
8. ein Druckverfahren nach obigem Punkt 7, wobei die Bilderzeugung durch bildweises Belichten des Druckplattenmaterials mit Infrarotlaser durchgeführt wird.

Wie oben beschrieben wurde, macht es die Trocknung der Gummituchzylinderfläche nach einem Abwaschen mit Reinigungslösung möglich, eine Entwicklung auf der Presse, die dem Trocknungsschritt folgt, zufriedenstellend durchzuführen. Hierbei bedeutet "Entwicklung auf der Presse" einen Schritt des Zuführens von Befeuchtungswasser und von Druckertinte auf eine Bilderzeugungsschicht des auf einer Presse angebrachten Druckplattenmaterials, um die Bilderzeugungsschicht an nicht-belichteten Abschnitten zu entfernen und damit eine Druckplatte zum Drucken zu erhalten. Als Verfahren zum Abwaschen des Gummituchzylinders gibt es verschiedene bekannte Methoden. Beispiele hiervon umfassen die folgenden:

(1) ein Verfahren, bei dem die Gummituchzylinderfläche mit einer Reinigungslösung besprüht wird und mit einer sich drehenden Bürste in Kontakt gebracht wird, um Verunreinigungen zu entfernen.
(2) ein Verfahren, bei dem ein Vliesgewebe, das mit einer Reinigungslösung besprüht ist, auf die Gummituchfläche gedrückt wird, um Verunreinigungen wegzuwischen.
(3) ein Verfahren, bei dem ein mit einer Reinigungslösung mit geringer Flüchtigkeit durchtränktes Vliesgewebe gegen die Gummituchzylinderfläche gedrückt wird, um Verunreinigungen wegzuwischen.

Wenn eine Reinigungslösung mit geringer Flüchtigkeit wie bei dem obigen Verfahren 3 verwendet wird, verbleibt diese auf der Gummituchzylinderfläche. Demgemäß kann, sofern keine Trocknung des abgewaschenen Gummituchs erfolgt, ein Problem insofern auftreten, als eine Entwicklung auf der Presse, gefolgt vom nächsten Druckvorgang, nicht erfolgreich ausgeführt wird.
In der Erfindung gibt es als eine Ausführungsform der Trocknungsverfahren des Gummituchzylinders ein Verfahren, bei dem die auf der Gummituchzylinderfläche verbleibende Reinigungslösung mit einem trockenen Gewebe abgewischt wird.
Beispielsweise wird in einer Druckerpresse, die mit einer Gummituch-Waschvorrichtung ausgestattet ist, welche ein Abwickelelement aus Vliesgewebe in Rollenform, ein dazwischen vorgesehenes Aufnahmeelement aus Vliesgewebe und ein Druckelement zum Andrücken des Vliesgewebes auf die Gummituchzylinderfläche aufweist, ein trockenes Vliesgewebe (neues Gewebe) in Rollenform abgewickelt, mit einer Reinigungslösung durchtränkt, zu dem Druckelement transportiert, und dann wird das mit Reinigungslösung durchtränkte Vliesgewebe durch das Druckelement gegen die Gummituchzylinderfläche gedrückt, wodurch die Gummituchzylinderfläche abgewaschen wird.
Danach wird ein zweites trockenes Vliesgewebe (neues Gewebe) in Rollenform abgewickelt, zu dem Druckelement transportiert, ohne mit der Reinigungslösung durchtränkt zu werden, und durch das Druckelement gegen die Gummituchzylinderfläche gedrückt, wodurch die Gummituchzylinderfläche getrocknet wird.
Wenn wie vorstehend eine Gummituchwaschvorrichtung (A) verwendet wird, die ein vorab mit einer Reinigungslösung mit geringer Flüchtigkeit durchtränktes Vliesgewebe anwendet, wird eine Gummituchwaschvorrichtung (B), die ein trockenes Vliesgewebe verwendet, zusammen mit der Gummituchwaschvorrichtung (A) eingesetzt, wobei die Gummituchwaschvorrichtung (A) die Oberfläche abwischt und die Gummituchwaschvorrichtung (B) die Gummituchoberfläche trocknet.
Als weitere Ausführungsform von Trocknungsverfahren des Gummituchzylinders gibt es ein Verfahren, das Heißluft oder Kaltluft auf eine Gummituchzylinderfläche bläst, um die Gummituchzylinderfläche zu trocknen. Bei diesem Verfahren ist ein Glaselement zum Blasen von Heißluft oder Kaltluft vorgesehen, so dass die Heißluft oder die Kaltluft auf die Gummituchzylinderfläche geblasen wird. Nach dem Waschvorgang wird die Heißluft oder die Kaltluft mit ausreichender Temperatur auf die Gummituchzylinderfläche geblasen, um die Gummituchzylinderfläche zu trocknen, oder mit einer ausreichenden Menge, um die Gummituchzylinderfläche zu trocknen.
Nach dem Abwaschen der Gummituchzylinderfläche kann die Trocknung der Gummituchzylinderfläche durch Drehen des Gummituchzylinders erfolgen, um eine (Kalt-)Luftströmung zu bilden, dieses Verfahren verlängert jedoch die Zeit zum Einstellen des nächsten Druckvorgangs und ist daher nicht effizient.
Als weitere Ausführungsform von Trocknungsverfahren des Gummituchzylinders gibt es ein Verfahren, das die Reinigungslösung, die auf der Gummituchzylinderfläche nach Ausführen des Druckvorgangs verbleibt, auf Druckpapierblätter aufbringt oder diese von den Druckpapierblättern absorbieren lässt.
Bei dieser Ausführungsform wird der Druckschritt benötigt, und es wird bevorzugt, dass die Druckplatte auf dem Plattenzylinder einer Presse während des Trocknungsschritts zum Trocknen einer Gummituchzylinderfläche montiert bleibt, das heißt während des Druckvorgangs. Daher wird bevorzugt, dass die Druckplattenfläche zusammen mit der Gummituchzylinderfläche vor dem Trocknungsvorgang gewaschen wird. Das Abwaschen der Druckplatte kann durch In-Kontakt-Bringen des Plattenzylinders mit dem Gummituchzylinder erfolgen, während der Gummituchzylinder abgewaschen wird.
In der obigen Ausführungsform wird eine Trocknung des Gummituchzylinders durch einen Druckvorgang ohne Zufuhr von Befeuchtungswasser oder Druckertinte auf die Druckplatte durchgeführt. Das verwendete Druckpapierblatt ist vorzugsweise eines mit einer solchen Größe, dass es die gesamte Oberfläche des Gummituchzylinders kontaktieren kann und die restliche Reinigungslösung auf dem Gummituchzylinder absorbieren kann, und es ist vorzugsweise eines mit der größten in der Druckerpresse verwendeten Größe. Da beim Drucken der Plattenzylinder mit dem Gummituchzylinder in Kontakt gebracht wird, wird die auf der Druckplatte verbleibende Reinigungslösung auch von dem Druckpapier durch den Gummituchzylinder absorbiert.
In dieser Ausführungsform beträgt die Anzahl von zum Trocknen des Gummituchzylinders benutzten Papierblättern eins bis fünfzig, und vorzugsweise eins bis zehn. Als das typische Trocknungsverfahren kann ein Verfahren verwendet werden, dass in der japanischen Patent-O.P.I.-Veröffentlichung Nr. 2002-59089 offenbart ist.
Der Druckvorgang der Erfindung kann den Schritt des Ausführens der Bilderzeugung zwischen den obigen Schritten (a) und (b) umfassen.
Als Verfahren für die Bilderzeugung kann ein Verfahren verwendet werden, bei dem ein Bild auf dem Druckplattenmaterial mit Entwicklung auf der Presse gemäß einem Tintenstrahlverfahren, das in der japanischen Patent-O.P.I.-Veröffentlichung Nr. 2001-232746 offenbart ist, eingesetzt werden, bei der Erfindung wird aber ein Verfahren bevorzugt, bei dem ein Bild auf dem Druckplattenmaterial mit Entwicklung auf der Presse gemäß einer einen Infrarot-Laser anwendenden Bilderzeugungsmethode erzeugt wird.
Hinsichtlich der Belichtung wird eine Abtast-Belichtung bevorzugt, die unter Anwendung eines Infrarot- oder infrarotnahen Lasers, der Licht mit einer Wellenlänge von 700 bis 1500 nm emittiert, durchgeführt wird. Als Laser kann ein Gaslaser verwendet werden, es wird aber ein Halbleiter-Laser, der infrarotnahes Licht emittiert, bevorzugt benutzt.
Die in der Erfindung verwendete Abtast-Belichtungsvorrichtung kann eine beliebige sein, solange sie ein Bild auf der Oberfläche eines Druckplattenmaterials unter Anwendung des Halbleiter-Lasers, basierend auf Bildinformation von einem Computer, erzeugen kann.
Bevorzugte Beispiele des Druckplattenmaterials mit Entwicklung auf der Presse, das bei der Erfindung eingesetzt wird, umfasst ein Druckplattenmaterial mit einem später beschriebenen und darauf vorgesehenen hydrophilen Träger, einer Bilderzeugungsschicht, die hydrophobe Vorläuferpartikel enthält, oder ein Druckplattenmaterial mit einem Substrat und einer darauf vorgesehenen, später beschriebenen hydrophilen Schicht, und einer Bilderzeugungsschicht, die hydrophobe Vorläuferpartikel enthält, und zwar in dieser Reihenfolge.
Als Substrat für den hydrophilen Träger bei der Erfindung können die im Stand der Technik bekannten als Substrate für Druckplatten verwendet werden. Beispiele eines Substrats umfassen eine Metallplatte, eine Kunststoffschichtlage, eine mit Polyolefin behandelte Papierlage sowie Verbundmaterialien, wie z.B. Laminate hiervon. Die Dicke des Substrats ist nicht besonders begrenzt, solange eine Druckplatte mit dem Substrat auf einer Druckerpresse angebracht werden kann, und beträgt vorteilhafterweise von 50 bis 500 μm wegen der einfachen Handhabung.
Beispiele der Metallplatte umfassen Eisen, rostfreien Stahl und Aluminium. Aluminium ist wegen seiner Schwerkraft und Steifigkeit besonders bevorzugt. Aluminium wird für gewöhnlich verwendet, nachdem es mit einem Alkali, einer Säure oder einem Lösemittel entfettet wurde, um Öl auf der Oberfläche zu entfernen, das beim Walzen und Aufwickeln um eine Spule verwendet wurde. Die Entfettung wird vorzugsweise unter Anwendung einer wässrigen Alkalilösung durchgeführt. Um die Haftung zwischen dem Substrat und einer Beschichtungsschicht zu erhöhen, wird bevorzugt, dass die Oberfläche des Substrats einer die Haftung verbessernden Behandlung unterzogen wird oder mit einer Haftschicht (subbing layer) beschichtet wird. Beispielsweise wird das Substrat in eine Lösung getaucht, die Silikat oder ein Bindemittel, wie z.B. ein Silan-Bindemittel enthält, oder das Substrat wird mit der Lösung beschichtet und dann ausreichend getrocknet. Eine Anodisierungsbehandlung wird als eine Art der Haftungsverbesserungsbehandlung betrachtet und kann eingesetzt werden. Die Anodisierungsbehandlung und die oben beschriebene Eintauch- oder Beschichtungsbehandlung können in Kombination angewandt werden. Eine Aluminiumplatte (eine sogenannte gekörnte Aluminiumplatte), die an der Oberfläche mit einem herkömmlichen Verfahren aufgerauht wurde, kann als Substrat mit einer hydrophilen Oberfläche (einem hydrophilen Träger) verwendet werden.
Beispiele der Kunststoffschicht umfassen eine Polyethylenterephtalat-Schicht, eine Polyethylennaphtalat-Schicht, eine Polyimid-Schicht, eine Polyamid-Schicht, eine Polycarbonat-Schicht, eine Polysulfon-Schicht, eine Polyphenylenoxid-Schicht und eine Zelluloseester-Schicht. Die Kunststoffschicht ist vorzugsweise eine Polyethylenterephtalat-Schicht oder eine Polyethylennaphtalat-Schicht. Um die Haftung zwischen dem Träger und der Beschichtungsschicht zu verbessern, wird bevorzugt, dass die Oberfläche der Kunststoffschicht einer Haftungsverbesserungsbehandlung unterzogen wird oder mit einer Haftschicht beschichtet wird. Beispiele der Haftungsverbesserungsbehandlung umfassen eine Korona-Entladungsbehandlung, eine Flammenbehandlung, eine Plasmabehandlung und eine Behandlung durch Bestrahlung mit UV-Licht. Beispiele der Haftschicht können eine Gelatine oder Latex enthaltende Schicht umfassen. Die Haftschicht kann ein elektrisch leitendes Material, wie z.B. ein AT-Sol enthalten. Ein Substrat mit einer bekannten aufgebrachten Rückbeschichtungsschicht kann verwendet werden.
Der Verbundträger kann durch geeignetes Laminieren der obigen Träger erhalten werden. Der Laminiervorgang kann vor oder nach der Ausbildung einer Überzugsschicht durchgeführt werden. Ferner kann der Laminiervorgang unmittelbar vor der Anbringung an einer Druckerpresse erfolgen.
Als Substrat für einen hydrophilen Träger, der bei dem Druckplattenmaterial der Erfindung eingesetzt wird, wird eine nachstehend beschriebene Aluminiumplatte bevorzugt.
Die Aluminiumplatte ist eine Aluminiumplatte oder eine Aluminiumlegierungsplatte. Als Aluminiumlegierung können verschiedene, wie z.B. eine Legierung aus Aluminium und einem Metall enthaltende, verwendet werden, wie z.B. Silizium, Kupfer, Mangan, Magnesium, Chrom, Zink, Blei, Wismut, Nickel, Titan, Natrium oder Eisen.
Die Aluminiumplatte ist eine wie folgt auf der Oberfläche aufgerauhte, um den hydrophilen Träger der Erfindung zu erhalten. Es wird bevorzugt, dass die Aluminiumplatte einer Entfettungsbehandlung unterzogen wird, um Walzöl vor der Oberflächenaufrauung zu entfernen. Die Entfettungsbehandlungen umfassen eine Entfettungsbehandlung mittels Lösemitteln, wie z.B. Trichl(oretyl)en und Verdünner sowie eine Emulsions-Entfettungsbehandlung unter Anwendung einer Emulsion, wie Kerosen oder Triethanol. Es ist auch möglich, eine wässrige Alkalilösung zu verwenden, wie z.B. eine wässrige Lösung von Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat oder Natriumphosphat für die Entfettungsbehandlung. Wenn eine solche wässrige Alkalilösung für die Entfettungsbehandlung eingesetzt wird, ist es möglich, Verschmutzungen und eine Oxidationsschicht, die nicht allein durch die oben erwähnte Entfettungsbehandlung entfernt werden kann, zu beseitigen. Wenn die wässrige Alkalilösung für die Entfettungsbehandlung verwendet wird, wird die resultierende Platte vorzugsweise einer Neutralisierungsbehandlung in einer wässrigen Lösung einer Säure unterzogen, wie z.B. Phosphorsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure, Chromsäure, oder in einer wässrigen Lösung eines Gemischs hiervon. Die elektrolytische Oberflächenaufrauung nach der Neutralisierung wird vorzugsweise in der gleichen Säurelösung wie die Neutralisierungsbehandlung durchgeführt.
Die elektrolytische Oberflächenaufrauungsbehandlung der Aluminiumplatte wird gemäß einem bekannten Verfahren durchgeführt, aber vorher kann auch eine chemische Oberflächenaufrauungsbehandlung und/oder eine mechanische Oberflächenaufrauungsbehandlung durchgeführt werden. Die mechanische Oberflächenaufrauungsbehandlung wird vorzugsweise durchgeführt.
Die chemische Oberflächenaufrauungsbehandlung wird unter Anwendung einer wässrigen Alkalilösung, wie z.B. einer wässrigen Lösung aus Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat oder Natriumphosphat auf die gleiche Weise wie bei der obigen Entfettungsbehandlung durchgeführt. Danach wird die sich daraus ergebende Platte einer Neutralisierungsbehandlung in einer wässrigen Lösung einer Säure, wie z.B. Phosphorsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure, Chromsäure oder in einer wässrigen Lösung eines Gemischs hiervon unterzogen. Die elektrolytische Oberflächenaufrauung nach der Neutralisierung wird vorzugsweise in der gleichen Säurelösung wie bei der Neutralisierungsbehandlung durchgeführt.
Es gibt zwar keine Einschränkung bei der mechanischen Oberflächenaufrauungsmethode, es ist jedoch eine Bürstenaufrauungsmethode und eine Aufrauungsmethode durch Honen bevorzugt.
Die Bürstenaufrauungsmethode wird durch Reiben der Oberfläche der Platte mit einer zylindrischen Bürste mit einem Bürstenhaar mit einem Durchmesser von 0,2 bis 1 mm durchgeführt, während Schlämme, in der ein Abtragungsmittel in Wasser dispergiert ist, der Oberfläche der Platte zugeführt wird. Das Aufrauungsverfahren durch Honen wird durch schräges Ausstoßen von Schlämme, in der ein Abtragungsmittel in Wasser dispergiert ist, mit von Düsen auf die Oberfläche der Platte aufgebrachtem Druck durchgeführt.
Beispiele des Abtragungsmittels umfassen die allgemein als Abtragungsmittel verwendeten, wie z.B. vulkanische Aschen, Tonerde oder Siliziumkarbid. Die Partikelgröße des Abtragungsmittels beträgt #200 bis #3000, vorzugsweise #400 bis #2000, und noch bevorzugter #600 bis #1000.
Nachdem die Platte mechanisch aufgeraut wurde, wird sie vorzugsweise in eine Säure oder eine wässrige Alkalilösung eingetaucht, um Abtragungsmittel und Aluminiumstaub etc. zu entfernen, die sich auf der Oberfläche des Substrats befanden oder die Form von auf der Plattenoberfläche ausgebildeten Grübchen zu steuern, wodurch die Oberfläche geätzt wird. Beispiele der Säure umfassen Schwefelsäure, Per-Schwefelsäure, Hydrofluorsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure und Hydrochlorsäure, und Beispiele des Alkali umfassen Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid.
In der Erfindung wurde die Oberfläche der Aluminiumplatte mechanisch mit einem Abtragungsmittel mit einer Partikelgröße von nicht weniger als #400 aufgerauht, gefolgt von einer Ätzbehandlung mittels einer wässrigen Alkalilösung, wodurch eine komplexe Oberflächenstruktur, die sich infolge der mechanischen Oberflächenaufrauungsbehandlung ausbildete, in eine Oberfläche mit einer sanften konvexkonkaven Struktur umgewandelt werden kann. Aus der resultierenden Aluminiumplatte, die ferner einer später beschriebenen elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung unterzogen wird, wird ein Aluminiumsubstrat erhalten, das eine gute Druckleistung und eine gute Druckbeständigkeit bietet. Ferner kann die Aluminiumplatte eine Elektrizitätsmenge während der elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung verringern, und damit zu einer Kostensenkung beitragen.
Die resultierende Platte nach dem Eintauchen in die wässrige Alkalilösung wird vorzugsweise einer Neutralisierungsbehandlung in einer wässrigen Lösung einer Säure, wie z.B. Phosphorsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure, Chromsäure oder in einer wässrigen Lösung eines Gemischs hiervon unterzogen. Die elektrolytische Oberflächenaufrauung nach der Neutralisierung wird vorzugsweise in der gleichen Säurelösung wie bei der Neutralisierungsbehandlung durchgeführt.
Die elektrolytische Oberflächenaufrauungsbehandlung wird bei der Erfindung in einer elektrolytischen Säurelösung unter Anwendung von Wechselstrom durchgeführt. Als elektrolytische Säurelösung kann eine bei einer herkömmlichen elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung verwendete elektrolytische Säurelösung verwendet werden, es wird aber vorzugsweise eine Hydrochlorsäure- oder eine Salpetersäure-Elektrolytlösung verwendet. In der Erfindung wird vorzugsweise eine Hydrochlorsäure-Elektrolytlösung verwendet.
Als gängige Wellenform, die bei der elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung eingesetzt wird, können verschiedene Wellenformen, wie z.B. eine Rechteckwelle, eine trapezförmige Welle, eine Sägezahnwelle oder eine Sinuswelle verwendet werden, vorzugsweise wird aber eine Sinuswelle verwendet. Separate Elektrolyt-Oberflächenaufrauungsbehandlungen, die in der japanischen Patent-O.P.I.-Veröffentlichung Nr. 10-869 offenbart sind, werden ebenfalls vorzugsweise angewandt.
Bei der mittels einer Elektrolytlösung von Salpetersäure durchgeführten elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung beträgt die angelegte Spannung vorzugsweise von 1 bis 50 V, und noch bevorzugter von 5 bis 30V. Die angewandte Stromdichte (hinsichtlich eines Spitzenwerts) beträgt vorzugsweise von 10 bis 200 A/dm² und noch bevorzugter von 20 bis 150 A/dm². Die Strom-Gesamtmenge beträgt vorzugsweise 100 bis 2000 C/dm², noch bevorzugter 200 bis 1500 C/dm² und am bevorzugtesten 200 bis 1000 C/dm². Die Temperatur bei der elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung beträgt vorzugsweise von 10 bis 50°C, und noch bevorzugter von 15 bis 45°C. Die Salpetersäure-Konzentration in der Elektrolytlösung beträgt vorzugsweise 0,01 Gewichtsprozent bis 5 Gewichtsprozent. Es ist möglich, optional zu der Elektrolytlösung Nitrate, Chloride, Amide, Aldehyde, Phosphorsäure, Chromsäure, Borsäure, Essigsäure oder Oxalsäure zuzusetzen.
Bei der elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung, die mittels einer Elektrolytlösung von Hydrochlorsäure durchgeführt wird, beträgt die angelegte Spannung vorzugsweise 1 bis 50V, und noch bevorzugter 5 bis 30V. Die verwendete Stromdichte (hinsichtlich des Spitzenwerts) beträgt vorzugsweise 10 bis 200 A/dm² und noch bevorzugter 20 bis 150 A/dm². Die Gesamt-Elektrizitätsmenge beträgt vorzugsweise 100 bis 2000 C/dm² und noch bevorzugter 200 bis 1000 C/dm². Die Temperatur während der elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung beträgt vorzugsweise 10 bis 50°C, und noch bevorzugter 15 bis 45°C. Die Konzentration von Hydrochlorsäure in der elektrolytischen Lösung beträgt vorzugsweise 0,01 Gewichtsprozent bis 5 Gewichtsprozent. Es ist möglich, optional der Elektrolytlösung Nitrate, Chloride, Amine, Aldehyde, Phosphorsäure, Chromsäure, Borsäure, Essigsäure oder Oxalsäure zuzusetzen.
In der Erfindung wird die elektrolytisch an der Oberfläche aufgerauhte Platte in eine wässrige Alkali- oder Säurelösung eingetaucht und einer Ätzbehandlung unterzogen, um auf der Plattenoberflächen erzeugten Aluminiumstaub zu entfernen oder um die Form von auf der Plattenoberfläche ausgebildeten Grübchen zu steuern, wodurch die Oberfläche geätzt wird. Beispiele der Säurelösung umfassen eine Lösung von Schwefelsäure, Per-Schwefelsäure, Fluorsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure oder eine weitere organische Säure. Beispiele der Alkalilösung umfassen eine Lösung von Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid. Die Oberfläche der Aluminiumplatte wird in der wässrigen Alkali- oder Säurelösung geätzt, und der Ätzbetrag der Aluminiumplatte beträgt vorzugsweise 0,05 bis 2,0 g/m². Der Ätzbetrag, der nicht weniger als 0,05g /m² beträgt, entfernt auf der Plattenoberfläche erzeugte Verschmutzungen, und der Ätzbetrag von nicht mehr als 2,0 g/m² glättet die Form der während der elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung ausgebildeten Grübchen und trägt zur Verbesserung der Druckbeständigkeit bei. Die sich nach dem Eintauchen in die wässrige Alkalilösung nach obiger Beschreibung ergebende Platte wird vorzugsweise einer Neutralisierungsbehandlung in einer wässrigen Lösung einer Säure, wie z.B. von Phosphorsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure, Chromsäure oder in einer wässrigen Lösung eines Gemischs hiervon unterzogen. Die Anodisierungsbehandlung nach der Neutralisierungsbehandlung wird vorzugsweise in der gleichen Säurelösung wie bei der Neutralisierungsbehandlung durchgeführt.
Nachdem die Aluminiumplatte jeweils den oben beschriebenen Oberflächenbehandlungen unterzogen wurde, wird sie einer Anodisierungsbehandlung unterzogen. Es gibt keine spezielle Einschränkung bei dem in der Erfindung verwendeten Verfahren der Anodisierungsbehandlung, und es können bekannte Verfahren eingesetzt werden. Die Anodisierungsbehandlung bildet einen Anodisierungsfilm auf der Oberfläche der Aluminiumplatte. Für die Anodisierungsbehandlung in der Erfindung wird vorzugsweise ein Verfahren zum Ausführen einer Elektrolyse durch Anlegen einer Stromdichte von 1 bis 10A/dm² auf eine Schwefelsäure und/oder Phosphorsäure in einer Konzentration von 10 bis 50% enthaltende wässrige Lösung als Elektrolytlösung angewandt. Es ist aber auch möglich, ein Verfahren zum Ausführen einer Elektrolyse durch Anlegen einer hohen Stromdichte an Schwefelsäure durchzuführen, wie es im US-Patent Nr. 1412768 beschrieben ist, oder ein Verfahren zum Durchführen einer Elektrolyse in Phosphorsäure, wie es im US-Patent Nr. 3511661 beschrieben ist.
Die Aluminiumplatte, die einer Anodisierungsbehandlung unterzogen wurde, wird optional einer Dichtungs- bzw. Versiegelungsbehandlung unterzogen. Für die Versiegelungsbehandlung ist es möglich, eine bekannte Versiegelungsbehandlung anzuwenden, die unter Verwendung von heißem Wasser, kochendem Wasser, Dampf, einer wässrigen Dichromatlösung einer Nitritlösung und einer Ammoniumacetatlösung durchgeführt wird.
Die der Anodisierungsbehandlung unterzogene Aluminiumplatte kann einer anderen Oberflächenbehandlung unterzogen werden als der Versiegelungsbehandlung. Beispiele der Oberflächenbehandlung umfassen Behandlungsverfahren, die unter Anwendung von Silikat, Phosphat, verschiedenen organischen Säure oder PVPA durchgeführt werden. Ferner kann die einer Anodisierungsbehandlung unterzogene Aluminiumplatte einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden, die in der japanischen Patent-O.P.I.-Veröffentlichung Nr. 8-314157 offenbart ist, bei der die Aluminiumplatte in einer wässrigen Bicarbonatlösung behandelt wird, oder die Aluminiumplatte in einer wässrigen Bicarbonatlösung behandelt wird, gefolgt von einer Behandlung in einer organischen Säurelösung, wie z.B. einer wässrigen Zitronensäurelösung.
Als eine Ausführungsform des hydrophilen Trägers, der in der Erfindung eingesetzt wird, gibt es einen Träger, in dem eine hydrophile Schicht auf dem oben beschriebenen Substrat vorgesehen ist. Die hydrophile Schicht kann eine einzelne Schicht oder eine Mehrzahl von Schichten sein. Das in der hydrophilen Schicht verwendete Material ist vorzugsweise ein Metalloxid.
Das Metalloxid sind vorzugsweise Metalloxidpartikel. Beispiele der Metalloxidpartikel umfassen kolloidale Silikapartikel, ein Tonerde-Sol, ein Titan-Sol und ein weiteres Metalloxid-Sol. Die Metalloxidpartikel können eine beliebige Form, wie z.B. eine kugelförmige, eine nadelartige und eine federartige Form haben. Die durchschnittliche Teilchengröße beträgt vorzugsweise 3 bis 100 nm, und es können mehrere Arten von Metalloxiden jeweils mit unterschiedlicher Größe kombiniert eingesetzt werden. Die Oberfläche der Partikel kann einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden.
Die Metalloxidpartikel können als Binder unter Nutzung ihrer Schichtbildungsfähigkeit verwendet werden. Die Metalloxidpartikel werden in geeigneter Weise in einer hydrophilen Schicht verwendet, da sie die Verringerung der hydrophilen Eigenschaft der Schicht im Vergleich zu einem organischen Verbindung minimieren. Unter den oben erwähnten Materialien wird kolloidales Silika besonders bevorzugt. Das kolloidale Silika hat eine höhere Schichtbildungsfähigkeit unter einem Trocknungszustand mit einer relativ niedrigen Temperatur und kann eine gute Schichtfestigkeit bieten. Es wird bevorzugt, dass das in der Erfindung verwendete kolloidale Silika halsbandförmiges (necklace-shaped) kolloidales Silika ist, oder kolloidale Silikapartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von nicht mehr als 20 nm, die jeweils später beschrieben werden. Ferner wird bevorzugt, dass das kolloidale Silika eine alkalische kolloidale Silikalösung als Kolloidlösung vorsieht.
Das in Erfindung zu verwendende halskettenförmige kolloidale Silika ist ein generischer Begriff eines wässrigen Lösungssystems von kugelförmigem Silika mit einer primären Partikelgröße in der Größenordnung von nm. Das halskettenförmige kolloidale Silika, das in der Erfindung zu verwenden ist, bedeutet ein kolloidales Silika "in der Form einer Perlenhalskette", das durch Verbinden von kugelförmigem kolloidalen Silikapartikeln mit einer jeweiligen Primärpartikelgröße von 10 bis 50 μm gebildet wird, so dass eine Länge von 50 bis 400 nm erreicht wird. Der Begriff "perlenhalskettenförmig" bedeutet, dass das Bild der verbundenen kolloidalen Silikapartikel wie die Form einer Perlenhalskette aussieht. Die Bindung zwischen den das halskettenförmige kolloidale Silika bildenden Silikapartikeln wird als -Si-O-Si- angesehen, das durch Dehydrieren von auf der Oberfläche der Silikapartikel befindlichen -SiOH- Gruppen gebildet wird. Konkrete Beispiele des halskettenförmigen kolloidalen Silika umfassen Snowtex-PS-S-Serien, hergestellt von Nissan Kagaku Kogyo, Co., Ltd..
Als Produkte gibt es Snowtex-PS-S (die durchschnittliche Partikelgröße in verbundenem Zustand beträgt etwa 110 nm), Snowtex-PS-M (die durchschnittliche Partikelgröße in verbundenem Zustand beträgt etwa 120 nm), und Snowtex-PS-L (die durchschnittliche Partikelgröße in verbundenem Zustand beträgt etwa 170 nm). Säuerliche kolloidale Silika, die jeweils den oben erwähnten entsprechen, sind Snowtex-PS-S-O, Snowtex-PS-M-O sowie Snowtex-PS-L-O.
Das halskettenförmige kolloidale Silika wird vorzugsweise in einer hydrophilen Schicht als Porosität aufweisendes Material für die hydrophile Matrixphase verwendet, und die Porosität und Festigkeit der Schicht kann durch deren Zusetzen zu der Schicht sichergestellt werden. Unter ihnen ist die Anwendung von Snowtex-PS-S, Snowtex-PS-M oder Snowtex-PS-L, die jeweils alkalische kolloidale Silikapartikel sind, besonders bevorzugt, da die Festigkeit der hydrophilen Schicht erhöht wird und das Auftreten einer Hintergrund-Kontamination, auch wenn viel gedruckt wird, vermieden wird.
Es ist bekannt, dass die Bindekraft der kolloidalen Silikapartikel mit abnehmender Partikelgröße besser wird. Die durchschnittliche Partikelgröße der in der Erfindung einzusetzenden kolloidalen Silikapartikel beträgt vorzugsweise mehr als 20 nm und noch bevorzugter 3 bis 15 nm. Wie oben erwähnte wurde, zeigen die alkalischen kolloidalen Silika die Wirkung, das Auftreten der Hintergrund-Kontamination zu verhindern. Demgemäß ist die Anwendung der alkalischen kolloidalen Silikapartikel besonders bevorzugt.
Beispiele der alkalischen kolloidalen Silikapartikel mit der durchschnittlichen Partikelgröße innerhalb des vorher angegebenen Bereichs umfassen Snowtex-20 (durchschnittliche Partikelgröße: 10 bis 20 nm), Snowtex-30 (durchschnittliche Partikelgröße: 10 bis 20 nm), Snowtex-40 (durchschnittliche Partikelgröße: 10 bis 20 nm), Snowtex-N (durchschnittliche Partikelgröße: 10 bis 20 nm), Snowtex-S (durchschnittliche Partikelgröße: 8 bis 11 nm) sowie Snowtex-XS (durchschnittliche Partikelgröße: 4 bis 6 nm), die jeweils von Nissan Kagaku Co., Ltd. hergestellt werden.
Die kolloidalen Silikapartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von nicht mehr als 20 nm werden besonders bevorzugt, wenn sie zusammen mit den oben beschriebenen halskettenförmigen kolloidalen Silika verwendet werden, da die geeignete Porosität der Schicht beibehalten wird und die Schichtstärke weiter verbessert wird.
Das Verhältnis der kolloidalen Silikapartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von nicht mehr als 20 nm zu dem halskettenförmigen kolloidalen Silika beträgt vorzugsweise 95/5 bis 5/95, noch bevorzugter 70/3 bis 20/80 und am bevorzugtesten 60/40 bis 30/70.
Die hydrophile Schicht des Druckplattenmaterials in der Erfindung enthält vorzugsweise poröse Metalloxidpartikel als Metalloxide. Beispiele der porösen Metalloxidpartikel umfassen poröse Silikapartikel, poröse Aluminosilikatpartikel oder Zeolitpartikel, wie später beschrieben wird.
Die porösen Silikapartikel werden für gewöhnlich durch ein Nass-Verfahren oder ein Trocken-Verfahren erzeugt. Durch das Nass-Verfahren können die porösen Silikapartikel durch Trocknen und Pulverisieren eines Gels erhalten werden, das durch Neutralisieren einer wässrigen Silikatlösung zubereitet wird, oder durch Pulverisieren der durch die Neutralisierung gebildeten Ausfällung. Durch das Trocken-Verfahren werden die porösen Silikapartikel durch Verbrennen von Silizium-Tetrachlorid zusammen mit Wasserstoff und Sauerstoff zubereitet, um Silika auszufällen. Die Porosität und die Partikelgröße solcher Partikel kann durch Variieren der Herstellungsbedingungen gesteuert werden.
Die aus dem Gel durch das Nass-Verfahren zubereiteten porösen Silikapartikel sind besonders bevorzugt.
Die porösen Aluminosilikatpartikel können nun durch das beispielsweise in JP O.P.I. Nr. 10-71764 beschriebene Verfahren zubereitet werden. So zubereitete Aluminosilikatpartikel sind amorphe komplexe Partikel, die durch Hydrolyse von Aluminiumalkoxid und Siliziumalkoxid als Hauptkomponenten synthetisiert werden. Die Partikel können so synthetisiert werden, dass das Verhältnis von Alumina zu Silika in den Partikeln in dem Bereich von 1 : 4 bis 4 : 1 liegt. Komplexe Partikel, die aus drei oder mehr Komponenten bestehen, welche durch Zusetzen eines weiteren Metallalkoxids zubereitet werden, können in der Erfindung ebenfalls verwendet werden. In einem solchen Partikel kann die Porosität und die Partikelgröße durch Anpassen der Herstellungsbedingungen gesteuert werden.
Die Porosität der Partikel beträgt vorzugsweise nicht weniger als 1,0 ml/g, vorzugsweise nicht weniger als 1,2 ml/g und am bevorzugtesten 1,8-2,5 ml/g hinsichtlich des Porenvolumens vor der Dispersion. Das Porenvolumen steht in enger Beziehung zu dem Wasser-Rückhaltevermögen der Beschichtungsschicht. Wenn das Porenvolumen steigt, wird das Wasser-Rückhaltevermögen verbessert, es kommt nur schwerlich zu einer Verschmutzung und die Wassertoleranz ist hoch. Partikel mit einem Porenvolumen von mehr als 2,5 ml/g sind spröde bzw. brüchig und ergeben eine verringerte Beständigkeit der sie enthaltenden Schicht. Partikel mit einem Porenvolumen von weniger als 1,0 ml/g ergeben eine geringere verschmutzungsabweisende Eigenschaft oder Wassertoleranz beim Druck.
Die Partikelgröße der in der hydrophilen Schicht dispergierten Partikel (oder in dem dispergierten Zustand, bevor sie als Schicht ausgebildet sind) beträgt vorzugsweise nicht mehr als 1 μm und am bevorzugtesten nicht mehr als 0.5 μm. Das Vorhandensein von Partikeln mit einer extrem großen Größe in der hydrophilen Schicht bildet poröse und scharfe Vorsprünge auf der Oberfläche der hydrophilen Schicht, und Tinte verbleibt leicht um die Vorsprünge herum, was eine Verunreinigung an Nicht-Bildabschnitten der Druckplatte und auf dem Gummituch einer Presse während des Druckvorgangs entstehen lässt.
Zeolit ist ein kristallines Aluminosilikat, das ein poröses Material mit Leerstellen einer regelmäßigen dreidimensionalen Netzstruktur und mit einer Porengröße von 0,3-1 mm aufweist. Natürliche und synthetische Zeolite werden durch die folgende Formel ausgedrückt. (M¹, (M²)_1/2)_m (Al_mSi_nO_2(m+n))·xH₂O
In der obigen Formel sind M¹ und M² jeweils austauschbare Kationen. Beispiele von M¹ umfassen Li⁺, Na⁺, K⁺, Tl⁺, Me₄N⁺ (TMA), Et₄N⁺ (TEA), Pr₄N⁺ (TPA), C₇H₁₅N²⁺ und C₈H₁₆N⁺, und Beispiele von M² umfassen Ca²⁺, Mg²⁺, Ba²⁺, Sr²⁺ und (C₈H₁₈N)₂ ²⁺. Die Beziehung von n und m beträgt n ≥ m, und folglich ist das Verhältnis von m/1 oder das von Al/Si nicht mehr als 1. Ein höheres Al/Si-Verhältnis zeigt einen höheren Gehalt des austauschbaren Kations und eine höhere Polarität, was eine stärkere hydrophile Eigenschaft ergibt. Das Al/Si-Verhältnis liegt im Bereich von vorzugsweise 0,4 bis 1,0, und noch bevorzugter 0,8 bis 1,0. x ist eine ganze Zahl.
Synthetisches Zeolit mit einem stabilen Al/Si-Verhältnis und einer scharfen Partikelgrößenverteilung wird vorzugsweise als in der Erfindung einzusetzende Zeolitpartikel verwendet. Beispiele eines solchen Zeolits umfasst Zeolit A: Na₁₂ (Al₁₂Si₁₂O₄₈)·27 H₂O; Al/Si = 1,0; Zeolit X: Na₈₆ (Al₈₆Si₁₀₆O₃₈₄)·264 H₂O; Al/Si = 0,811; und
Zeolit Y: Na₅₆ (Al₈₆Si₁₃₆O₃₈₄)·250 H₂O; Al/Si = 0,412.
Das Enthaltensein der porösen Zeolitpartikel mit einem Al/Si-Verhältnis im Bereich von 0,4 bis 1,0 in der hydrophilen Schicht verbessert stark die hydrophile Eigenschaft der hydrophilen Schicht selbst, wodurch eine Verunreinigung im Verlauf des Druckvorgangs vermieden wird und die Wasser-Rückhalteeigenschaft ebenfalls verbessert wird. Ferner wird eine von einem Fingerabdruck verursachte Verunreinigung ebenfalls stark reduziert. Wenn Al/Si geringer ist als 0,4, ist die hydrophile Eigenschaft ungenügend, und die oben erwähnten Verbesserungswirkungen werden gemindert.
Die Größe der porösen anorganischen Partikel in der hydrophilen Schicht beträgt vorzugsweise nicht mehr als 1μm und noch bevorzugter nicht mehr als 0,5 μm.
Die hydrophile Schicht des Druckplattenmaterials in der Erfindung kann schichtstrukturelle Tonmineralpartikel als Metalloxid enthalten. Beispiele der schichtstrukturellen Tonmineralpartikel umfassen ein Tonmineral, wie z.B. Kaolinit, Haleosid, Talkum, Smectit wie z.B. Montmorillonite, Beidelitte, Hectorit und Saponit, Vermiculit, Mica und Chlorid; Hydrotalcit; sowie eine Schicht strukturellen Polysilikats wie z.B. Kanemit, Makatit, Ilerit,; Magadiit und Kenit. Darunter weisen diejenigen mit höherer elektrischer Ladungsdichte der Einheitsschicht eine höhere Polarität und eine höhere hydrophile Eigenschaft auf. Die bevorzugte Ladungsdichte beträgt nicht weniger als 0,25, noch bevorzugter nicht weniger als 0,6. Beispiele der schichtstrukturellen Mineralpartikel mit einer solchen Ladungsdichte umfassen Smectit mit einer negativen Ladungsdichte von 0,25 bis 0,6 sowie Vermiculit mit einer negativen Ladungsdichte von 0,6 bis 0,9. Synthetisierter fluorinierter Glimmer wird bevorzugt, da er mit stabiler Qualität, wie z.B. der Partikelgröße, verfügbar ist. Unter dem synthetisierten fluorelierten Glimmer ist quellfähiger bevorzugt, und frei quellfähiger noch bevorzugter.
Eine Einlagerungsverbindung der vorangehenden schichtstrukturellen Mineralpartikel, wie z.B. säulenförmiger Kristalle, oder ein durch eine Ionenaustauschbehandlung oder eine Oberflächenbehandlung, wie z.B. eine Silan-Kopplungsbehandlung oder einer Kombinationsbehandlung mit einem organischen Binder behandelter Kristall, ist ebenfalls verwendbar.
Die planaren strukturellen Mineralpartikel weisen vorzugsweise Plattenform auf und haben eine durchschnittliche Partikelgröße (einen Durchschnitt der größten Partikellänge) von vorzugsweise nicht mehr als 20 μm, sowie ein durchschnittliches Seitenverhältnis (die größte Partikellänge/die größte Partikeldicke) von vorzugsweise nicht weniger als 20 und noch bevorzugter nicht weniger als 50 (μm), in einem in der Schicht enthaltenen Zustand einschließlich des Falls, bei dem die Partikel einem Quellprozess und einem Dispersions-Schichttrennprozess unterzogen werden. Die Partikel haben bevorzugter eine durchschnittliche Partikelgröße von vorzugsweise nicht mehr als 5 μm und ein durchschnittliches Seitenverhältnis von nicht weniger als 50, und noch bevorzugter eine durchschnittliche Partikelgröße von vorzugsweise nicht mehr als 1 μm und ein durchschnittliches Seitenverhältnis von nicht weniger als 50. Wenn die Partikelgröße im vorgenannten Bereich liegt, ist die Kontinuität zu der Parallelrichtung, die ein Kennzeichen des schichtstrukturellen Partikels ist sowie Weichheit an der Beschichtungsschicht gegeben, so dass eine starke Trockenschicht erhalten werden kann, in der es nur schwer zur Rissbildung kommt. Die Beschichtungslösung, welche die schichtstrukturellen Tonmineralpartikel in großer Menge enthält, kann eine Partikelsedimentierung infolge einer die Viskosität erhöhenden Wirkung minimieren. Die Partikelgröße, die aus dem obigen Bereich fällt, kann die Kratzbeständigkeit senken. Ein Seitenverhältnis, das niedriger als das vorangehende ist, bietet nur eine geringe Flexibilität und kann die Kratzfestigkeit senken.
Der Gehalt der schichtstrukturellen Tonmineralpartikel liegt vorzugsweise von 0,01 bis 30 Gewichtsprozent, und noch bevorzugter von 1 bis 20 Gewichtsprozent, basierend auf dem Gesamtgewicht der Schicht. Insbesondere das Hinzufügen des quellbaren synthetisierten fluorierten Glimmers oder Smectits ist wirksam, falls die hinzugefügte Menge gering ist. Die schichtstrukturellen Tonmineralpartikel können in Form von Pulver zu einer Beschichtungsflüssigkeit hinzugefügt werden, es wird jedoch bevorzugt, dass ein Gel der Partikel, das durch Quellen in Wasser erhalten wird, der Beschichtungsflüssigkeit zugesetzt wird, um eine gute Dispersion entsprechend einer einfachen Beschichtungsflüssigkeit-Zubereitungsmethode zu erhalten, die keinen Dispersionsprozess mit Dispersion aufgrund eines Mediums erfordert.
Eine wässrige Lösung eines Silikats ist als weiterer Zusatz zu der hydrophilen Matrixphase in der Erfindung auch verwendbar. Ein Alkalimetall-Silikat, wie z.B. Natriumsilikat, Kaliumsilikat oder Lithiumsilikat ist vorzuziehen, und vorzugsweise wird das SiO₂/M₂O so ausgewählt, dass der pH-Wert der Beschichtungsflüssigkeit nach dem Zusetzen des Silikats über 13 steigt, um eine Auflösung der porösen Metalloxidpartikel oder kolloidalen Silikapartikel zu verhindern.
Ein anorganisches Polymer oder ein anorganisch-organisches Hybrid-Polymer wird durch ein Sol-Gel-Verfahren unter Verwendung eines Metall-Alkoxids zubereitet. Bekannte Verfahren, die in S. Sakka "Application of Sol-Gel Method" oder in den in der obigen Veröffentlichung zitierten Veröffentlichungen beschrieben sind, können angewandt werden, um das anorganische Polymer oder das anorganisch-organische Hybrid-Polymer durch das Sol-Gel-Verfahren zuzubereiten.
In der Erfindung enthält die hydrophile Matrixphase vorzugsweise ein wasserlösliches Harz. Beispiele des wasserlöslichen Harzes umfassen Polysaccharide, Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Polyvinylalkohol, Polyethylenglykol (PEG), Polyvinylethan, ein Styrol-Butadien-Copolymer, einen Konjugations-Dien-Polymer-Latex von Methyl-Metacrylat-Butadien-Copolymer, einen Acryl-Polymer-Latex, einen Vinyl-Polymer-Latex, Polyacrylamid und Polyvinylpyrrolidon.
Ein kationisches Harz kann in der hydrophilen Schicht auch enthalten sein. Beispiele des kationischen Harzes umfassen Polyalkylen-Polyamin, wie z.B. ein Polyethylenamin oder Polypropylen-Polyamin oder deren Derivate, ein Acrylharz mit einer tertiären Aminogruppe oder einer quartären Ammoniumgruppe sowie Diacrylamin. Das kationische Harz kann in Form von feinen Partikeln zugesetzt werden. Beispiele solcher Partikel umfassen das in dem japanischen Patent-O.P.I. Veröffentlichungsnummer 6-161101 beschriebene kationische Mikrogel.
In der Erfindung wird bevorzugt, dass das hydrophile organische Harz, das in der hydrophilen Schicht enthalten ist, ein wasserlösliches Harz ist und mindestens ein Teil des Harzes in der hydrophilen Schicht in einem wasserlöslichen Zustand existiert. Falls aber das wasserlösliche Harz durch ein Vernetzungsmittel vernetzt ist, und in Wasser nicht löslich ist, wird seine hydrophile Eigenschaft beeinträchtigt, was das Problem der Minderung der Druckleistung ergibt.
Das wasserlösliche Harz in der hydrophilen Schicht ist vorzugsweise ein Saccharid. Die Aufnahme des Saccharids in die hydrophile Schicht in Kombination mit einer später beschriebenen Bilderzeugungsschicht liefert eine hohe Auflösekraft und eine hohe Druckbeständigkeit.
Als Saccharide können später im Detail beschriebene Oligosaccharide eingesetzt werden, vorzugsweise werden aber Polysaccharide benutzt.
Als Polysaccharide können Stärken, Zellulosen, Polyuronsäure und Pullulan verwendet werden. Unter ihnen ist ein Zellulosederivat, wie z.B. Methyl-Zellulosesalz, ein Carboxymethyl-Zellulosesalz oder Hydroxyethyl-Zellulosesalz vorzuziehen, und noch bevorzugter ist ein Natrium- oder Ammoniumsalz von Carboxymethyl-Zellulose. Diese Polysaccharide können eine bevorzugte Oberflächenform der hydrophilen Schicht bilden.
Die Oberfläche der hydrophilen Schicht hat vorzugsweise eine konvex-konkave Struktur mit einer Teilung von 0,1 bis 50 μm, wie z.B. die gekörnte Aluminiumoberfläche einer Aluminium-PS-Platte. Die Wasserrückhaltefähigkeit und die Bildhaltefähigkeit werden durch eine solche konvex-konkave Struktur der Oberfläche verbessert. Eine solch konvex-konkave Struktur kann auch durch Zusetzen einer angemessenen Menge von Füllstoff mit einer geeigneten Partikelgröße zu der Beschichtungsflüssigkeit der hydrophilen Schicht gebildet werden. Die konvex-konkave Struktur wird aber vorzugsweise durch Beschichten einer Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht, welche das alkalische kolloidale Silika und das wasserlösliche Polysaccharid enthält, gebildet, so dass die Phasentrennung zum Zeitpunkt des Trocknens der beschichteten Flüssigkeit erfolgt, wodurch eine Struktur erhalten wird, die eine gute Druckleistung bietet.
Die Form der konvex-konkaven Struktur, wie z.B. deren Teilung und Oberflächenrauhigkeit, können in geeigneter Weise durch die Arten und die hinzugefügte Menge der alkalischen kolloidalen Silikapartikel, die Arten und die hinzugefügte Menge des wasserlöslichen Polysaccharids, die Arten und die hinzugefügte Menge anderer Zusätze sowie eine Feststoffkonzentration der Beschichtungsflüssigkeit, eine Nassschichtdicke oder einen Trocknungszustand gesteuert werden.
Die Teilung in der konvex-konkaven Struktur beträgt von 0,2 bis 30 μm, und noch bevorzugter 0,5 bis 20 μm. Eine mehrschichtige konvex-konkave Struktur kann gebildet werden, bei der eine konvex-konkave Struktur mit einer kleineren Teilung auf einer Struktur mit einer größeren Teilung ausgebildet ist.
Die hydrophile Schicht hat eine Oberflächenrauhigkeit Ra vorzugsweise von 100 bis 1000 nm, und noch bevorzugter von 150 bis 600 nm.
Die Dicke der hydrophilen Schicht beträgt 0,01 bis 50 μm, vorzugsweise 0,2 bis 10 μm und noch bevorzugter 0,5 bis 3 μm.
Ein wasserlöslicher oberflächenaktiver Stoff bzw. Tensid kann zur Verbesserung der Beschichtungsfähigkeit der Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht in der Erfindung zugesetzt werden. Ein ein Siliziumatom enthaltendes Tensid und ein ein Fluoratom enthaltendes Tensid werden bevorzugt verwendet. Das ein Siliziumatom enthaltende Tensid wird besonders bevorzugt, da es die Verunreinigung beim Drucken minimiert. Der Gehalt des oberflächenaktiven Stoffs bzw. Tensids liegt vorzugsweise bei 0,01 bis 3 Gewichtsprozent und noch bevorzugter bei 0,03 bis 1 Gewichtsprozent, basierend auf dem Gesamtgewicht der hydrophilen Schicht (oder dem Feststoffgehalt der Beschichtungsflüssigkeit).
Die hydrophile Schicht in der Erfindung kann ein Phosphat enthalten. Da eine Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht vorzugsweise alkalisch ist, ist das der hydrophilen Schicht zuzusetzende Phosphat vorzugsweise Natriumphosphat oder Natriummonohydrogenphosphat. Das Zusetzen des Phosphats liefert eine verbesserte Reproduktion von Punkten an Schattenabschnitten. Der Gehalt an Phosphat liegt vorzugsweise bei 0,1 bis 5 Gewichtsprozent und noch bevorzugter bei 0,5 bis 2 Gewichtsprozent hinsichtlich der Menge außer hydriertem Wasser.
Die hydrophile Schicht enthält vorzugsweise ein leicht zu erwärmendes Umwandlungsmaterial. Der Gehalt des leicht zu erwärmende Umwandlungsmaterials der hydrophilen Schicht liegt vorzugsweise bei 0,1 bis 80 Gewichtsprozent und noch bevorzugter bei 1 bis 60 Gewichtsprozent.
Beispiele des leicht zu erwärmenden Umwandlungsmaterials umfassen die folgenden Substanzen:
Beispiel des leicht zu erwärmenden Umwandlungsmaterials umfassen einen allgemein Infrarot absorbierenden Farbstoff, wie z.B. einen Cyanin-Farbstoff, einen Chloconium-Farbstoff, einen Polymethin-Farbstoff, einen Azulenium-Farbstoff, einen Squalenium-Farbstoff, einen Thiopyrylium-Farbstoff, einen Naphtoquinon-Farbstoff oder Anthraquinon-Farbstoff sowie einen organo-metallischen Komplex, wie z.B. eine Phthalocyanin-Verbindung, eine Naphthalocyanin-Verbindung, eine Azo-Verbindung, eine Thioamid-Verbindung, eine Dithiol-Verbindung oder eine Indoanilin-Verbindung. Als Beispiel umfassen die leicht zu erwärmenden Umwandlungsmaterialien Verbindungen, die in den japanischen Patenten O.P.I. Veröffentlichungsnummern 63-139191, 64-33547, 1-160683, 1-280750, 1-293342, 2-2074, 3-26593, 3-30991, 3-34891, 3-36093, 3-36094, 3-36095, 3-42281, 3-97589 und 3-103476 offenbart sind. Diese Verbindungen können für sich allein oder in Kombination verwendet werden.
Verbindungen, die in den japanischen Patent-O.P.I. Veröffentlichungsnummern 11-240270, 11-265062, 2000-309174, 2002-49147, 2001-162965, 2002-144750 und 2001-219667 beschrieben sind, werden bevorzugt eingesetzt.
Beispiele von Pigment umfassen Kohlenstoff, Graphit, eine Metall und ein Metalloxid. Ofenschwarz und Acetylenschwarz wird vorzugsweise als Kohlenstoff benutzt. Die Körnigkeit (d₅₀) beträgt vorzugsweise nicht als 100 nm und noch bevorzugter nicht mehr als 50 nm.
Das Graphit ist eines mit einer Partikelgröße von vorzugsweise nicht mehr als 0,5 μm, noch bevorzugter nicht mehr als 100 nm und am bevorzugtesten nicht mehr als 50 nm.
Als Metall kann irgendein Metall verwendet werden, solange das Metall in Form von feinen Partikeln vorliegt, vorzugsweise mit einer Partikelgröße von nicht mehr als 0,5 μm, noch bevorzugter von nicht mehr als 100 nm und am bevorzugtesten von nicht mehr als 50 nm. Das Metall kann irgendeine Form aufweisen, wie z.B. kugelförmig, flockig und nadelförmig. Kolloidale Metallpartikel, wie die aus Silber oder Gold, sind bevorzugt.
Als Metalloxid können Materialien mit schwarzer Farbe in den sichtbaren Bereichen oder Materialien, die elektrisch leitend oder halbleitend sind, verwendet werden. Beispiele der ersteren umfassen schwarzes Eisenoxid und schwarze komplexe Metalloxide, die mindestens zwei Metalle enthalten. Beispiele der letzteren umfassen mit Sb-dotiertes SnO₂ (ATO), Sn mit hinzugefügtem In₂O₃ (ITO), TiO₂, durch Reduzieren von TiO₂ zubereitetes TiO (Titanoxidnitrid, allgemein Titanschwarz). Partikel, die durch Bedecken eines Kernmetalls, wie BaSO₄, TiO₂, 9Al₂O₃·2B₂O und K₂O·nTiO₂ mit diesen Metalloxiden hergestellt werden, sind verwendbar. Diese Oxide sind Partikel mit einer Partikelgröße von vorzugsweise nicht mehr als 0,5 μm, bevorzugter nicht mehr als 100 nm und am bevorzugtesten nicht mehr als 50 nm.
Als diese leicht zu erhitzenden Umwandlungsmaterialien sind Schwarzeisenoxid oder schwarze komplexe Metalloxide, die mindestens zwei Metalle enthalten, am bevorzugtesten.
Die Partikel aus Schwarzeisenoxid (Fe₃O₄) haben eine durchschnittliche Partikelgröße von 0,01 bis 1 μm und ein Nadelkristallverhältnis (acicular ratio) (Hauptachsenlänge/Nebenachsenlänge) von etwa 1 bis 1,5. Bevorzugterweise sind die Schwarzeisenoxidpartikel im wesentlichen kugelförmige (mit einem Nadelkristallverhältnis von 1) oder achteckige (mit einem Nadelkristallverhältnis von 1,4).
Beispiele der Schwarzeisenoxidpartikel umfassen beispielsweise die TAROX-Serie, hergestellt von Titan Kogyo K.K. Beispiele der kugelförmigen Partikel umfassen BL-100 (mit einer Partikelgröße von 0,2 bis 0,6 μm), sowie BL-500 (mit einer Partikelgröße von 0,3 bis 1,0 μm). Beispiele der achteckigen Partikel umfassen ABL 203 (mit einer Partikelgröße von 0,4 bis 0,5 μm), ABL 204 (mit einer Partikelgröße von 0,3 bis 0,4 μm), ABL 205 (mit einer Partikelgröße von 0,2 bis 0,3 μm) und ABL 207 (mit einer Partikelgröße von 0,2 μm)
Die Schwarzeisenoxidpartikel können mit anorganischen Verbindungen, wie z.B. SiO₂ oberflächenbeschichtet sein. Beispiele solcher Schwarzeisenoxidpartikel umfassen sphärische Partikel BL-200 (mit einer Partikelgröße von 0,2 bis 0,3 μm) sowie achteckige Partikel ABL 207A (mit einer Partikelgröße von 0,2 μm), die jeweils mit SiO₂ oberflächenbeschichtet wurden.
Beispiele der schwarzen komplexen Metalloxide umfassen komplexe Metalloxide, die mindestens zwei aus Al, Ti, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Sb und Ba ausgewählte umfassen. Diese können entsprechend den in den japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnummern 9-27393, 9-25126, 9-237570, 9-241529 und 10-231441 offenbarten Verfahren zubereitet werden.
Die in der Erfindung verwendeten komplexen Metalloxide sind vorzugsweise ein komplexes Cu-Cr-Mn-Metalloxid oder Cu-Fe-Mn-Metalloxid. Die Cu-Cr-Mn-Metalloxide werden vorzugsweise der in der japanischen O.P.I. Patentveröffentlichung Nr. 8-27393 offenbarten Behandlung unterzogen, um die Isolierung eines 6-wertigen Chrom-Ions zu reduzieren. Diese komplexen Metalloxide haben eine hohe Farbdichte, und hohe Lichtwärme-Umwandlungseffizienz im Vergleich mit anderen Metalloxiden.
Die primäre durchschnittliche Partikelgröße dieser komplexen Metalloxide liegt vorzugsweise zwischen 0,001 und 1,0 μm und noch bevorzugter zwischen 0,01 und 0,5 μm. Die primäre durchschnittliche Partikelgröße von 0,001 bis 1,0 μm verbessert eine Lichtwärme-Umwandlungseffizienz relativ zu dem Hinzufügungsbetrag der Partikel, und die primäre durchschnittliche Partikelgröße von 0,05 bis 0,5 μm verbessert weiter eine Lichtwärme-Umwandlungseffizienz relativ zu dem Hinzufügungsbetrag der Partikel. Die Lichtwärme-Umwandlungseffizienz in Bezug auf den Hinzufügungsbetrag der Partikel hängt von der Dispersionsfähigkeit der Partikel ab, wobei die gutdispergierten Partikel eine hohe Lichtwärme-Umwandlungseffizienz aufweisen. Demgemäß werden die komplexen Metalloxidpartikel vorzugsweise entsprechend einem bekannten Dispersionsverfahren dispergiert, und zwar separat zu einer Dispersionsflüssigkeit (Paste), bevor sie einer Beschichtungsflüssigkeit für die die Partikel enthaltende Schicht hinzugefügt werden. Die Metalloxide mit einer primären durchschnittlichen Partikelgröße von weniger als 0,001 werden bevorzugt, da sie schwer zu dispergieren sind. Optional wird ein Dispersionsmittel zum Dispergieren verwendet. Der Hinzufügungsbetrag des Dispersionsmittels liegt vorzugsweise bei 0,01 bis 5 Gewichtsprozent, bevorzugter bei 0,1 bis 2 Gewichtsprozent, basierend auf dem Gewicht der komplexen Metalloxidpartikel.
Bei der Erfindung ist eine bevorzugtes Druckplattenmaterial eines, das ein Substrat mit einer hydrophilen Schichtoberfläche oder einer hydrophilen Schicht umfasst, und darauf vorgesehen ist eine Bilderzeugungsschicht, die in einer Presse entwickelt werden kann. Die Bilderzeugungsschicht ist vorzugsweise eine Schicht, in der ein Bild durch aufgrund von Infrarot-Belichtung erzeugter Hitze erzeugt wird.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Bilderzeugungsschicht in der Erfindung enthält einen hydrophoben Vorläufer.
Als hydrophober Vorläufer kann ein Polymer verwendet werden, dessen Eigenschaft von einer hydrophilen Eigenschaft (einer Wasserlösungseigenschaft oder einer Wasserquelleigenschaft) zu einer hydrophoben Eigenschaft durch Erwärmen umgewandelt werden kann. Beispiele des hydrophoben Vorläufers umfassen ein Polymer mit einer Aryldiazosulfonat-Einheit, wie sie beispielsweise in der japanischen O.P.I.-Patentveröffentlichung Nr. 200-56449 offenbart ist.
In der Erfindung sind der hydrophobe Vorläufer vorzugsweise thermoplastische hydrophobe Partikel oder Mikrokapseln, die eine hydrophobe Verbindung einkapseln. Als thermoplastische hydrophobe Partikel gibt es bei Hitze schmelzende Partikel, wie später beschrieben wird.
Die in der Erfindung verwendeten und bei Hitze schmelzenden Partikel sind insbesondere Partikel mit einer niedrigen Schmelz-Viskosität, wie z.B. Partikel, die aus Materialien gebildet sind, die allgemein der Klasse der Wachse zugeordnet werden. Die Materialien haben vorzugsweise einen Erweichungspunkt von 40°C bis 120°C und einen Schmelzpunkt von 60°C bis 150°C, und bevorzugter einen Erweichungspunkt von 40°C bis 100°C und einen Schmelzpunkt von 60°C bis 120°C. Der Schmelzpunkt unter 60°C hat ein Problem bei der Speicherstabilität, und der Schmelzpunkt über 300°C mindert die Tintenaufnahmesensibilität.
Verwendbare Materialien umfassen Paraffin, Polyolefin, Polyethylenwachs, mikrokristallines Wachs sowie Fettsäurewachs. Das Molekulargewicht hiervon beträgt annähernd 800 bis 10.000. Eine polare Gruppe, wie z.B. eine Hydroxyl-Gruppe, eine Ester-Gruppe, eine Carboxyl-Gruppe, eine Aldehyd-Gruppe und eine Peroxid-Gruppe können durch Oxidation in das Wachs eingebracht werden, um die Emulsionsfähigkeit zu erhöhen. Außerdem können dem Wachs zugesetzt werden: Stearoamid, Linolenamid, Laurylamid, Myristylamid, gehärtetes Rinderfettsäureamid, Parmitylamid, Oleylamid, fettiges Reiskleieölsäureamid, fettiges Palmölsäureamid, eine Methylolverbindung der oben erwähnten Amidverbindungen, Metyhlenbissteastearoamide und Ethylenbissteastearoamide, um den Erreichungspunkt zu senken oder die Verarbeitbarkeit zu verbessern. Ein Cumoren-Inden-Harz, ein Rosin-modifiziertes Phenolharz, ein Terpenmodifiziertes Phenolharz, ein Xylen-Harz, ein Keton-Harz, ein Acryl-Harz, ein Ionomer und ein Copolymer dieser Harze sind ebenfalls verwendbar.
Unter diesen sind vorzugsweise Polyethylen, mikrokristallines Wachs, Fettsäureester und Fettsäure enthalten. Eine hochempfindliche Bilderzeugung kann durchgeführt werden, da diese Materialien jeweils einen relativ niedrigen Schmelzpunkt und eine geringe Schmelzvisokosität aufweisen. Diese Materialien haben jeweils Schmierfähigkeit. Demgemäß wird ein Schaden an der Schicht minimiert, auch wenn eine Scherkraft auf die Oberflächenschicht des Druckplatten-Vorläufers einwirkt, und eine Verschmutzung, die durch einen Kratzer verursacht werden kann, abweisende Eigenschaft wird weiter verbessert.
Die bei Hitze schmelzenden Partikel sind vorzugsweise in Wasser dispergierbar. Ihre durchschnittliche Partikelgröße beträgt vorzugsweise 0,01 bis 10 μm, und noch bevorzugter 0.1 bis 3 μm. Wenn eine die bei Wärme schmelzenden Partikel enthaltende Schicht auf die poröse hydrophile Schicht aufgebracht wird, können die Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von weniger als 0,01 μm in die Poren der hydrophilen Schicht oder in die Täler zwischen den benachbarten zwei Spitzen auf der hydrophilen Schichtoberfläche eindringen, was bei einer unzureichenden Entwicklung auf der Presse zu einem Auftreten von Verschmutzungen im Hintergrund führt. Die Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße über 10 μm können eine Minderung der Auflösungskraft ergeben.
Die Zusammensetzung der bei Wärme schmelzenden Partikel kann kontinuierlich vom Inneren bis zu der Oberfläche der Partikel variiert werden. Die Partikel können mit unterschiedlichem Material bedeckt werden. Bekannte Mikrokapsel-Herstellungsverfahren oder Sol-Gel-Verfahren können zum Bedecken der Partikel angewandt werden. Der Gehalt von bei Wärme schmelzenden Partikeln der Schicht beträgt vorzugsweise 1 bis 90 Gewichtsprozent, und noch bevorzugter 5 bis 80 Gewichtsprozent, basierend auf dem Gesamtgewicht der Schicht.
Die bei Wärme schmelzbaren Partikel in der Erfindung umfassen thermoplastische hydrophobe Polymerpartikel. Es gibt zwar keine spezifische Begrenzung bei dem oberen Limit des Erweichungspunkts des thermoplastischen hydrophoben Polymers, der Erweichungspunkt ist aber vorzugsweise niedriger als die Zersetzungstemperatur des Polymers. Das Durchschnittsmolekulargewicht (Mw) des thermoplastischen hydrophoben Polymers liegt vorzugsweise im Bereich von 10.000 bis 1.000.000.
Beispiele des die Polymerpartikel bildenden Polymers umfassen ein Dien-(Co)Polymer wie z.B. Polypropylen, Polybutadien, Polyisopren oder ein Ethylen-Butadien-Copolymer; einen synthetischen Gummi wie z.B. Styrol-Butadien-Copolymer, ein Methyl-Methacrylat-Butadien-Copolymer oder ein Acrylonitril-Butadien-Copolymer; ein (Meth)Acrylat-(Co)Polymer oder ein (Meth)Acrylsäure-(Co)polymer wie z.B. Polymethyl-Methycrylat, ein Methyl-Metacrylat-(2-Ethylhexyl)-Acrylat-Copolymer, ein Methyl-Metacrylat-Methacrylsäure-Copolymer oder ein Methyl-Acrylat-(N-Methylolacrylamid); Polyacrylonitril; ein Vinylester-(CO)Polymer wie z.B. Polyvinylacetat, ein Vinylacetat-Vinylprionat-Copolymer und ein Vinylacetat-Ethylen-Copolymer oder ein Vinylacetat-2-Hexylethyl-Acrylat-Copolymer; und Polyvinyl-Chlorid, Polyvinyliden-Chlorid, Polystyrol und ein Copolymer hiervon. Unter ihnen werden bevorzugt das (Meth)Acrylat-Polymer, das (Meth)Acrylsäure-(Co)Polymer, das Vinylester-(Co)Polymer, das Polystyrol und die synthetischen Gummis verwendet.
Die Polymerpartikel können aus einem Polymer zubereitet werden, das durch irgendein bekanntes Verfahren, wie z.B. Emulsions-Polymerisierungsverfahren, ein Suspensions-Polymerisierungsverfahren, ein Lösungs-Polymerisierungsverfahren und ein Gasphasen-Polymerisierungsverfahren. Die Partikel des durch das Lösungs-Polymerisierungsverfahren oder das Gasphasen-Polymerisierungsverfahren synthetisierten Polymers können durch ein Verfahren hergestellt werden, bei dem eine organische Lösung des Polymers in ein inaktives Gas gesprüht und getrocknet wird, sowie ein Verfahren, bei dem das Polymer in einem mit Wasser mischbaren Lösemittel aufgelöst wird, wobei dann die sich ergebende Lösung in Wasser oder einem wässrigen Medium dispergiert wird und das Lösemittel durch Destillation entfernt wird. Bei beiden Verfahren kann ein oberflächenaktiver Stoff bzw. ein Tensid wie Sodiumlaurylsulfat, Sodiumdodecyldbenzensulfat oder Polyethylenglykol oder aber ein wasserlösliches Harz wie Poly(Vinylalkohol) optional als Dispersionsmittel oder Stabilisierungsmittel verwendet werden.
Die bei Wärme schmelzbaren Partikel sind vorzugsweise in Wasser dispergierbar. Die durchschnittliche Partikelgröße der bei Wärme schmelzbaren Partikel liegt vorzugsweise zwischen 0,01 und 10 μm und bevorzugter zwischen 0,1 und 3 μm. Wenn eine Schicht, welche die bei Wärme schmelzbaren Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von weniger als 0,01 μm auf die poröse hydrophile Schicht aufgebracht wird, können die Partikel in die Poren der hydrophilen Schicht oder die Täler zwischen den benachbarten beiden Spitzen der hydrophilen Schichtoberfläche eindringen und ergeben eine ungenügende Entwicklung auf der Presse und eine Verunreinigung des Hintergrunds. Die bei Wärme schmelzbaren Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße über 10 μm ergeben eine Minderung des Auflösevermögens.
Ferner kann die Zusammensetzung der bei Wärme schmelzbaren Partikel kontinuierlich vom Inneren bis zur Oberfläche der Partikel variiert werden. Die Partikel können mit einem unterschiedlichen Material bedeckt werden. Als Abdeckverfahren sind so bekannte Verfahren wie ein Mikro-Einkapselungsverfahren und ein Sol-Gel-Verfahren anwendbar. Der Gehalt an bei Wärme schmelzbaren Partikeln der Schicht beträgt vorzugsweise 1 bis 90 Gewichtsprozent und noch bevorzugter 5 bis 80 Gewichtsprozent, basierend auf dem Gesamtgewicht der Schicht. Mikrokapseln, die in dem Druckplattenmaterial in der Erfindung verwendet werden, umfassen die oleophile Materialien einkapselnden, die in der japanischen O.P.I.-Patentveröffentlichung Nr. 2002-2135 und 2002-19317 offenbart sind.
Die durchschnittliche Mikrokapselgröße der Mikrokapseln beträgt 0,1 bis 10 μm, bevorzugter 0,3 bis 5 μm und noch bevorzugter 0,5 bis 3 μm. Die Dicke der Mikrokapselwand beträgt vorzugsweise 1/100 bis 1/5 der durchschnittlichen Mikrokapselgröße und noch bevorzugter 1/50 bis 1/10 der durchschnittlichen Mikrokapselgröße. Der Mikrokapselgehalt der Bilderzeugungsschicht beträgt vorzugsweise 5 bis 100 Gewichtsprozent, noch bevorzugter 20 bis 95 Gewichtsprozent, und am bevorzugtesten 40 bis 90 Gewichtsprozent.
Als Materialien für die Mikrokapselwand können bekannte Materialien verwendet werden. Als Verfahren zur Herstellung der Mikrokapseln können bekannte Verfahren verwendet werden. Die Materialien für die Mikrokapselwand und das Herstellungsverfahren der Mikrokapselwand können so angewandt werden, wie sie beispielsweise in Tamotsu Kondo, Masumi Koishi, New Edition "Microcapsule, Its Manufacturing Method, Properties And Application", veröffentlicht von Sankyo Shuppan Co., Ltd. oder in der darin zitierten Literatur offenbart sind.
Es wird bevorzugt, dass die Bilderzeugungsschicht bei der Erfindung ferner die folgenden Stoffe enthält. Die Bilderzeugungsschicht enthält vorzugsweise die leicht zu erhitzenden Umwandlungsmaterialien nach obiger Beschreibung. Der Gehalt an leicht zu erhitzenden Umwandlungsmaterialien der Bilderzeugungsschicht beträgt vorzugsweise 0,1 bis 50 Gewichtsprozent und noch bevorzugter 1 bis 30 Gewichtsprozent.
Die Bilderzeugungsschicht enthält vorzugsweise einen Stoff mit niedriger Farbdichte, z.B. einen Farbstoff, da ein Teil hiervon an einer Druckerpresse entwickelt wird.
Die Bilderzeugungsschicht kann wasserlösliche Harze oder in Wasser dispergierbare Harze enthalten. Wasserlösliche Harze oder in Wasser dispergierbare Harze umfassen Oligosaccharide, Polysaccharide, Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Polyvinylalkohol, Polyethylenglykol (PEG), Polyvinyläther, ein Styrol-Butadien-Copolymer, ein Konjugations-Dien-Polymer-Latex eines Methyl-Metacrylat-Butadien-Copolymers, einen Acryl-Polymer-Latex, einen Vinyl-Polymer-Latex, Polyacrylsäure, Polyacrylsäuresalze, Polyacrylamid und Polyvinylpyrrolidon. Darunter sind Oligosaccharide, Polysaccharide oder Polyacrylsäure bevorzugt. Beispiele der Oligosaccharide umfassen Raffinose, Trehalose, Maltose, Galaktose, Sucrose und Laktose. Unter diesen wird Trehalose bevorzugt. Beispiele der Polysaccharide umfassen Stärken, Zellulosen, Polyharnsäure und Pullulan. Unter diesen sind Zellulosederivate wie z.B. Methylzellulosesalz, ein Carboxymethyl-Zellulosesalz und ein Hydroxyeethyl-Zellulosesalz bevorzugt, und Natrium- oder Ammoniumsalz von Carboxymethyl-Zellulose ist am bevorzugtesten. Die Polyacrylsäure hat ein Molekulargewicht von 3.000 bis 1.000.000, und noch bevorzugter von 5.000 bis 500.000.
Bei der Erfindung kann ein wasserlösliches Tensid in der Bilderzeugungsschicht enthalten sein. Ein ein Siliziumatom enthaltendes Tensid und ein ein Fluoratom enthaltendes Tensid können verwendet werden. Das das Siliziumatom enthaltende Tensid wird besonders bevorzugt, da es die Verschmutzung bei Druckvorgang minimiert. Der Tensidgehalt beträgt vorzugsweise 0,01 bis 3 Gewichtsprozent und noch bevorzugter 0,03 bis 1 Gewichtsprozent basierend auf dem Gesamtgewicht der Bilderzeugungsschicht (oder dem Feststoffgehalt der Beschichtungsflüssigkeit).
Bei der Erfindung kann die Bilderzeugungsschicht eine Säure (Phosphorsäure oder Essigsäure) oder ein Alkali (Natriumhydroxid, Silikat oder Phosphat) enthalten, um den pH einzustellen. Die Beschichtungsmenge der Bilderzeugungsschicht beträgt 0,01 bis 10 g/m², vorzugsweise 0,1 bis 3 g/m² und noch bevorzugter 0,2 bis 2 g/m².
Eine Schutzschicht kann auf der Bilderzeugungsschicht vorgesehen sein. Als Materialien in der Schutzschicht können vorzugsweise das wasserlösliche Harz oder das in Wasser dispergierbare Harz nach obiger Beschreibung eingesetzt werden. Die Schutzschicht bei der Erfindung kann eine hydrophile Überzugsschicht sein, wie sie in der japanischen O.P.I.-Patentveröffentlichung Nr. 2002-19318 und 2002-86948 offenbart ist.
Die Beschichtungsmenge der Schutzschicht beträgt 0,01 bis 10g/m², vorzugsweise 0,1 bis 3 g/m² und noch bevorzugter 0,2 bis 2 g/m². In dem die Bilderzeugungsschicht umfassenden Druckplattenmaterial wird die Bilderzeugungsschicht, die an Abschnitten beispielsweise gegenüber einer Infrarot-Laserbestrahlung freiliegt, und die Bilderzeugungsschicht an nicht-freiliegenden Abschnitten entfernt, um Nicht-Bildabschnitte zu bilden. Das Entfernen der Bilderzeugungsschicht kann durch Abwaschen mit Wasser ausgeführt werden, und kann auch durch Zuführen von Wasser und/oder Druckertinte zu der Bilderzeugungsschicht des Druckplattenmaterials auf einer Presse durchgeführt werden (einer sogenannten Entwicklung auf der Presse).
Das Entfernen der Bilderzeugungsschicht auf einer Presse an unbelichteten Abschnitten eines Druckplattenmaterials, das auf dem Plattenzylinder angebracht ist, kann dadurch erfolgen, dass eine Befeuchtungswalze und eine Tintenauftragswalze mit der Bilderzeugungsschicht in Kontakt gebracht werden, während der Plattenzylinder gedreht wird, und kann auch entsprechend verschiedener Sequenzen wie den oben beschriebenen oder einer anderen geeigneten Sequenz erfolgen. Die zugeführte Menge an Befeuchtungswasser kann so eingestellt werden, dass sie größer oder kleiner ist als die normalerweise beim Druckvorgang zugeführte Menge, und die Einstellung kann schrittweise oder kontinuierlich erfolgen.

(1) Eine Befeuchtungswalze wird in Kontakt mit der Bilderzeugungsschicht eines Druckplattenmaterials auf dem Plattenzylinder bei einer oder mehreren -zig Drehungen des Plattenzylinders gebracht, und dann wird bei der nächsten oder den nächsten -zig Drehungen des Plattenzylinders eine Tintenauftragswalze mit der Bilderzeugungsschicht in Kontakt gebracht. Danach wird der Druckvorgang ausgeführt.
(2) Eine Tintenauftragswalze wird in Kontakt mit der Bilderzeugungsschicht eines Druckplattenmaterials auf dem Plattenzylinder bei einer oder mehreren -zig Drehungen des Plattenzylinders gebracht, und dann wird eine Befeuchtungswalze mit der Bilderzeugungsschicht während der nächsten einen bis -zig Drehungen des Plattenzylinders in Kontakt gebracht. Danach wird der Druckvorgang ausgeführt.
(3) Ein Tintenauftragswalze und eine Befeuchtungswalze werden mit der Bilderzeugungsschicht eines Druckplattenmaterials auf dem Plattenzylinder während einer bis mehreren -zig Drehungen des Plattenzylinders in Kontakt gebracht. Danach wird der Druckvorgang ausgeführt.

Beispiele
Zubereitung des Trägers 1
Eine 0,24 mm dicke Aluminiumplatte (1050, H16) wurde in eine wässrige Natriumhydroxidlösung von 1 Gewichtsprozent bei 50°C eingetaucht, um eine mit Wasser abgewaschene Aluminiumlösungsmenge von 2g/m² zu ergeben, wurde in eine wässrige Salzsäurelösung von 0,1 Gewichtsprozent bei 25°C für 30 Sekunden eingetaucht, um sie zu neutralisieren, und dann mit Wasser abgewaschen.
Anschließend wurde die Aluminiumplatte einer elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlung in elektrolytischen Lösung unterzogen, die 10 g/Liter Salzsäure und 0,5 g/Liter Aluminium bei einer Spitzenstromdichte von 60 A/dm² enthielt, wobei ein Wechselstrom mit Sinuswellenform angelegt wurde, bei dem der Abstand zwischen der Plattenoberfläche und der Elektrode 10 mm betrug. Die elektrolytische Oberflächenaufrauungsbehandlung wurde in 12 Behandlungsschritte unterteilt, wobei die bei einer Behandlung eingesetzte Strommenge (bei positiver Polarität) 40 C/dm² betrug und die eingesetzte Elektrizitäts-Gesamtmenge (bei positiver Polarität) 480 C/dm² betrug. Die Stand-by-Zeit von 4 Sekunden, während der keine Oberflächenaufrauungsbehandlung erfolgte, wurde nach jeder der einzelnen elektrolytischen Oberflächenaufrauungsbehandlungen vorgesehen.
Anschließend wurde die resultierende Aluminiumplatte in eine wässrige Natriumhydroxidlösung von 1 Gewichtsprozent bei 50°C eingetaucht und geätzt, um einen Aluminium-Ätzbetrag (einschließlich auf der Oberfläche erzeugtem Schmutz) von 0,2 g/m²) zu ergeben, der mit Wasser abgewaschen wurde, in einer wässrigen Schwefelsäurelösung von 10 Gewichtsprozent bei 25°C 10 Sekunden lang neutralisiert wurde und mit Wasser abgewaschen wurde. Anschließend wurde die Aluminiumplatte einer and in einer wässrigen Schwefelsäurelösung von 20 Gewichtsprozent bei einer konstanten Spannung von 20 V unterzogen, wobei eine Strommenge von 150 C/dm² zugeführt wurde, und wurde mit Wasser abgewaschen.
Die gewaschene Oberfläche der Platte wurde mit einer Rate behandelt, die Platte wurde in eine wässrige Dinatrium-Wasserstoff-Phosphatlösung von 0,5 Gewichtsprozent bei 70°C über 30 Sekunden eingetaucht, mit Wasser abgewaschen und bei 80°C 5 Minuten lang getrocknet. Damit wurde der Träger 1 erhalten. Die Oberflächenrauhigkeit des Trägers 1 wurde mit einer Verstärkungskraft von 40 unter Anwendung einer Oberflächenrauhigkeits-Messvorrichtung RSTPLUS, hergestellt von WYKO Co., Ltd., bestimmt. Der Träger 1 hatte eine Oberflächenrauhigkeit Ra von 0,55 mm.
Zubereitung des Trägers 2
Eine 188 μm dicke Polyethylen-Terephtalatshicht HS74 (hergestellt von Teijin Co., Ltd.) mit einer Haftschicht zum Beschichten einer wässrigen Beschichtungsflüssigkeit wurde als Träger 2 verwendet.
Beispiele 1 bis 5 und Vergleichsbeispiele 1 und 2
Zubereitung von planographischen Druckplattenmaterial-Proben 1-1 und 1-2
Die Beschichtungslösung der Bilderzeugungsschicht (a) mit einer Zusammensetzung gemäß Tabelle 1 wurde auf den Träger 1 unter Anwendung einer Drahtstange aufgebracht, um eine Bilderzeugungsschicht mit einer trockenen Dicke von 0,7 g/m², getrocknet bei 50°C über drei Minuten und anschließendes Unterziehen einer Alterungsbehandlung bei 40°C über 48 Stunden zu ergeben. Auf diese Weise wurden die planographischen Druckplattenmaterial-Proben 1-1 und 1-2 erhalten. Zusammensetzung der Beschichtungslösung der Bilderzeugungsschicht (a) (mit einem Feststoffgehalt von 6 Gewichtsprozent) Tabelle 1
Zubereitung der planographischen Druckplattenmaterial-Proben 2-1 und 2-2
Eine Paste (A) mit der folgenden Zusammensetzung wurde zubereitet. Materialien gemäß Tabelle 2 wurden reinem Wasser unter Umrühren hinzugefügt und das entstehende Gemisch wurde mit einer Drehgeschwindigkeit von 10.000 U/min 5 Minuten lang in einem Homogenisierer umgerührt, um eine Paste mit einem Feststoffgehalt von 40 Gewichtsprozent zu ergeben. Tabelle 2
Die in Tabelle 3 dargestellten Materialien wurden gemischt, verrührt und gefiltert, um eine Haftschicht-Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 20 Gewichtsprozent zu erhalten. Zusammensetzung der Haftschicht-Beschichtungslösung Tabelle 3
Die Materialien gemäß 4 wurden mit einer Drehgeschwindigkeit von 10.000 U/min 10 Minuten lang in einem Homogenisierer gemischt und verrührt, um eine Beschichtungslösung mit hydrophiler Schicht mit einem Feststoffgehalt von 10 Gewichtsprozent zu ergeben. Zusammensetzung der Beschichtungslösung mit hydrophiler Schicht Tabelle 4
Die Haftschicht-Beschichtungslösung wurde auf der Unterlagenschicht des Trägers 2 unter Anwendung einer Drahtstange aufgebracht, um eine Haftschicht mit einer Trockendicke von 2,5 g/m² zu ergeben, und bei 100°C 3 Minuten lang getrocknet.
Anschließend wurde die Beschichtungslösung der hydrophilen Schicht auf die Haftschicht unter Anwendung einer Drahtstange aufgebracht, um eine hydrophile Schicht mit einer Trockendicke von 0,6 g/m² zu ergeben, und bei 100°C 3 Minuten lang getrocknet, und dann einer Alterung bei 60°C über 24 Stunden unterzogen.
Anschließend wurde die Bilderzeugungsschicht-Beschichtungslösung (b) mit der folgenden Zusammensetzung auf die hydrophile Schicht unter Anwendung einer Drahtstange aufgebracht, um eine Bilderzeugungsschicht mit einer Trockendicke von 0,6 g/m² zu ergeben, und bei 55°C 3 Minuten lang getrocknet, und dann einer Alterung bei 25°C über 24 Stunden hinweg unterzogen. Auf diese Weise wurden die Druckplatten-Materialproben 2-1 und 2-1 zubereitet. Zusammensetzung der Bilderzeugungsschicht-Beschichtungslösung (b) (mit einem Feststoffgehalt von 6 Gewichtsprozent) Tabelle 5
Jede der oben erhaltenen Proben wurde auf einer Belichtungstrommel angebracht. Eine Bilderzeugung wurde durch Belichten mit Infrarot-Laser durchgeführt. Die Belichtung wurde unter Anwendung eines Infrarot-Lasers (mit einer Wellenlänge von 830 nm und einem Strahlfleck-Durchmesser von 18 μm) bei einer Belichtungsenergie von 300 mJ/cm², bei einer Auflösung von 2400 dpi und bei einer Abtastzeilenzahl von 175, um ein bestes Bild, ein Punktbild mit einem Punktbereich von 1 bis 99% und ein Zeilen- und Zwischenraumbild von 2400 dpi zu erzeugen. Der Begriff "dpi" zeigt hier die Anzahl von Punkten pro 1 Inch oder 2,54 cm.
Die belichtete Druckplattenmaterial-Probe (erste Probe) wurde auf einem Plattenzylinder einer Druckerpresse angebracht, DAIYA 1F-1, hergestellt von Mitsubishi Jukugyo Co., Ltd.. Der Druckvorgang wurde unter Anwendung eines beschichteten Papiers, von Befeuchtungswasser, einer Lösung von Astromark 3 mit 2 Gewichtsprozent (hergestellt von Nikken Kagaku Kenkyusyo Co., Ltd.), und Druckertinte (Togo King Hyecho M Magenta, hergestellt von Toyo Ink Manufacturing Co.), durchgeführt.
Der Druckvorgang wurde angehalten, und die Probe wurde von dem Plattenzylinder abgenommen.
Anschließend wurde das Waschen der Oberfläche des Gummituchzylinders wie folgt durchgeführt. Eine Vliesgewebe-Walze (Super Pack), getränkt mit einer Reinigungslösung mit geringer Flüchtigkeit, die in eine Zylinder-Waschvorrichtung IMPACT (hergestellt von Baldwin Co., Ltd. verwendet wird, wurde zum Waschen des Gummituchzylinders angewandt. Das Vliesgewebe wurde über 15 cm Länge eingeführt und gegen den Gummituchzylinder über 3 Minuten hinweg unter Anwendung einer Stange angedrückt, während der Gummituchzylinder gedreht wurde, um den Gummituchzylinder zu waschen. Anschließend wurde der folgende Trocknungsschritt (0), (1), (2) oder (3) durchgeführt.
(0) Es wurde kein Trocknungsschritt ausgeführt.
(1) Ein trockenes Vliesgewebe wurde über 30 cm Länge eingeführt und gegen die Gummituchzylinderfläche über 3 Minuten hinweg mittels einer Stange gedrückt, während der Gummituchzylinder langsam gedreht wurde, wodurch die Reinigungslösung an der Gummituchzylinderfläche abgewischt wurde und der Gummituchzylinder getrocknet wurde.
(2) Luft mit 70°C wurde auf die Gummituchzylinderfläche über 3 Minuten hinweg geblasen, während der Gummituchzylinder langsam gedreht wurde, um ihn zu trocknen.
(3) Der Druckvorgang wurde durchgeführt, während 5 Druckpapierblätter zugeführt wurden, aber ohne Zufuhr von Befeuchtungswasser oder Druckertinte, wodurch die Reinigungslösung auf der Gummituchzylinderfläche auf die Papierblätter übertragen wurde und der Gummituchzylinder getrocknet wurde.
Anschließend wurde die belichtete Druckplattenmaterial-Probe (zweite Probe) auf dem Plattenzylinder einer Druckerpresse durch das folgende Montageverfahren für das Druckplattenmaterial (1) oder (2) angebracht.
Druckplattenmaterial-Montageverfahren 1:
Die Probe wurde zwischen dem Plattenzylinder und einem Gummituchzylinder eingezogen, wobei die Vorderkante der Druckplattenmaterial-Probe durch den Vorderkanten-Plattengreifer des Plattenzylinders festgehalten wurde, und der Plattenzylinder wurde in einer Richtung so gedreht, dass die Probe um den Plattenzylinder herum gewickelt wurde, während die Vorderkante des Druckplattenmaterials peripheren Hand gehalten wurde, und dann wurde die Hinterkante der Probe mittels des Hinterkanten-Plattengreifers des Plattenzylinders festgehalten, während die Gummituchzylinderfläche mit der Probenoberfläche in Kontakt gebracht wurde. Nachdem ein geeigneter Druck aufgebracht wurde, wurde die Probe auf dem Plattenzylinder fixiert.
Druckplattenmaterial-Montageverfahren 2:
Während die Vorderkante der Druckplattenmaterial-Probe von dem Vorderkantenplattengreifer des Plattenzylinders festgehalten wurde, wurde der Plattenzylinder in einer Richtung gedreht, so dass die Probe um den Plattenzylinder gewickelt wurde, während die Hinterkante der Probe per Hand gezogen wurde, wobei die Probe nicht zwischen dem Plattenzylinder und einem Gummituchzylinder eingezogen war, und dann wurde die Probe um den Plattenzylinder herumgewickelt, im wesentlichen ohne einen Kontakt zwischen der Gummituchzylinderfläche und der Probenoberfläche.
Dann wurde die Hinterkante der Probe mittels des Hinterkanten-Plattengreifers des Plattenzylinders gefasst, und nachdem eine geeignete Spannung aufgebracht wurde, wurde die Probe auf dem Plattenzylinder fixiert.
Als nächstes wurde der Druckvorgang durchgeführt. Zu Beginn des Druckvorgangs wurde der Plattenzylinder drei Mal gedreht, während eine Befeuchtungswalze in Kontakt mit der Druckplattenmaterial-Probe gebracht wurde, dann wurde der Plattenzylinder zwei Mal gedreht, während eine Tintenauftragswalze in Kontakt mit der Druckplattenmaterial-Probe gebracht wurde, und anschließend wurde der Plattenzylinder in Kontakt mit dem Gummituchzylinder gebracht, womit der Druckvorgang gestartet wurde. Die Druckplattenmaterial-Proben 1-1 und 2-1 wurden als die erste Probe verwendet, und die Druckplattenmaterial-Proben 1-2 und 2-2 wurden als die zweite Probe verwendet.
Der Druckvorgang wurde unter Anwendung von Kombinationen der Druckplattenmaterial-Probe, der Trocknungsschritte und der Druckplattenmaterial-Proben-Montageverfahren gemäß der nachstehenden Tabelle 6 durchgeführt. Jeder der obigen Druckvorgänge wurde hinsichtlich der nachstehenden Entwickelbarkeit auf einer Presse ausgewertet.
[Auswertung der Entwickelbarkeit auf einer Presse]
Hinsichtlich der Druckplattenmaterial-Proben 1-2 und 2-2 wurde die Anzahl von Papierblättern, die gedruckt wurden, wenn der Druckvorgang begann, bis zu einem Zeitpunkt, zu dem ein Druck ohne Verschmutzung an Nicht-Bildbereichen und mit einem reproduzierten Punktebild mit einem Punktbereich von 90% erhalten wurde, als Maßstab der Entwickelbarkeit auf einer Presse gezählt und ausgewertet.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 dargestellt. Tabelle 6
Wie aus Tabelle 6 hervorgeht, liefert bei dem Druckvorgang, der ein Druckplattenmaterial mit Entwicklung auf der Presse anwendet, das erfindungsgemäße Druckverfahren eine stabile und gute Entwickelbarkeit auf einer Presse, wenn der Druckvorgang kontinuierlich erfolgte, während der Gummituchzylinder abgewaschen wurde.
[WIRKUNG DER ERFINDUNG]
Die vorliegende Erfindung kann ein Druckverfahren bereitstellen, das ein Druckplattenmaterial mit Entwicklung auf der Presse anwendet, wobei das Druckverfahren eine stabile und gute Entwickelbarkeit auf einer Presse ergibt und keinen Bilderzeugungsfehler bei einer bildweisen Belichtung auf einer Presse verursacht.

Claims

Druckverfahren, das eine Druckerpresse mit einem Plattenzylinder, einem Gummituchzylinder, eine Befeuchtungswalze und einer Farbauftragwalze verwendet und fernerein erstes Druckplattenmaterial und ein zweites Druckplattenmaterial verwendet, wobei jedes Material einen hydrophilen Träger sowie eine darauf vorgesehene Bilderzeugungsschicht aufweist, wobei die Bilderzeugungsschicht an Nicht-Bildabschnitten von Benetzungswasser oder Druckertinte befreit werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: (a) Anbringen des ersten Druckplattenmaterials an dem Plattenzylinder, (b) Ausführen eines Druckvorgangs durch Zuführen von Befeuchtungswasser und Druckertinte zu dem ersten Druckplattenmaterial mit der Befeuchtungswalze und der Farbauftragwalze, wodurch die Druckertinte von dem Druckmaterial über den Gummituchzylinder auf ein Druckpapierblatt übertragen wird, wobei der Gummituchzylinder das erste Druckplattenmaterial kontaktiert, (c) anschließendes Abwaschen der Oberfläche des Gummituchzylinders mit einer Reinigungslösung, (d) Trocknen der abgewaschenen Oberfläche des Gummituchzylinders, (e) Abnehmen des ersten Druckplattenmaterials von dem Plattenzylinder, (f) nach dem Schritt (d), Anbringen des zweiten Druckplattenmaterials an dem Plattenzylinder, und (g) Durchführen eines Druckvorgangs durch Zuführen von Befeuchtungswasser und Druckertinte zu dem zweiten Druckplattenmaterial mit der Befeuchtungswalze und der Farbauftragwalze nach dem Schritt (d).
Druckverfahren nach Anspruch 7, wobei die Bilderzeugung durch bildweises Belichten des Druckplattenmaterials mit Infrarotlaser durchgeführt wird.
Druckverfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt (e) zwischen den Schritten (b) und (c) oder während oder nach dem Schritt (c) ausgeführt wird.
Druckverfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt (e) während oder nach dem Schritt (d) ausgeführt wird.
Druckverfahren nach Anspruch 1, wobei das Trocknen durch Abwischen der restlichen Reinigungslösung auf der Gummituchzylinderfläche mit einem trockenen Tuch durchgeführt wird.
Druckverfahren nach Anspruch 1, wobei das Trocknen durch Aufsprühen von warmer Luft oder von kalter Luft auf die Gummituchzylinderfläche durchgeführt wird, um die restliche Reinigungslösung auf der Gummituchzylinderfläche zu eliminieren.
Druckverfahren nach Anspruch 1, wobei das Trocknen durch Ausführen eines Druckvorgangs ohne Zuführen von Befeuchtungswasser oder Druckertinte durchgeführt wird, wodurch die restliche Reinigungslösung auf der Gummituchzylinderfläche auf ein Druckpapierblatt übertragen wird.
Druckverfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren ferner den Schritt des Erzeugens eines Bildes auf dem Druckplattenmaterial zwischen den Schritten (a) und (b) umfasst.
Druckverfahren nach Anspruch 7, wobei die Bilderzeugung durch bildweises Belichten des Druckplattenmaterials mit Infrarotlaser durchgeführt wird.