DE602004008070T2

DE602004008070T2 - Verfahren zur herstellung einer turbinenflügelfuss

Info

Publication number: DE602004008070T2
Application number: DE602004008070T
Authority: DE
Inventors: Rune Schytt-Nielsen; Flemming Sorensen
Original assignee: SSP Technology AS
Current assignee: SSP Technology AS
Priority date: 2003-06-12
Filing date: 2004-06-10
Publication date: 2008-04-24
Anticipated expiration: 2024-06-11
Also published as: BRPI0411022A; CA2526407C; US20070065288A1; EP1633624B1; AU2004247325A1; NO331037B1; PL379166A1; PL215306B1; WO2004110862A1; DK1633624T3; CN100402374C; ATE369282T1; DE602004008070D1; CN1802285A; US7530168B2; AU2004247325B2; EP1633624A1; PT1633624E; EP1486415A1; CA2526407A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Turbinenflügelfußes für einen Windturbinenflügel mit völlig befestigten Einsatzbuchsen mit Innengewinde für Montagebolzen zur lösbaren Befestigung an einer Nabe einer Windturbine, welches Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Aufbringen einer ersten Schicht von Fasermatte, Anbringen von Buchsen auf die erste Schicht von Fasermatte in Ausrichtung hauptsächlich in der Längsrichtung des Flügels, Aufbringen von zusätzlichen Schichten von Fasermatte oben auf den Buchsen und Verfestigen der Fasermatte.
Seit Jahrzehnten werden Windturbinen verwendet, um die Energie des Windes zum Beispiel zum Erzeugen von Elektrizität auszunutzen. Zum Reduzieren des Preises der von solchen Windturbinen erzeugten Elektrizität ist die Größe der Windturbinen auf eine gegenwärtige mittlere Nennleistung bei kommerziellen Windturbinen von etwa 1,5 MW angestiegen, während Windturbinen von bis zu 3 MW in der Entwicklung stehen, und es wird erwartet, dass in den kommenden Jahren noch größere Windturbinen vermarktet werden. Gewöhnliche kommerzielle Windturbinen weisen drei Flügel auf, die bei einer 1,5-MW-Windturbine eine Länge von etwa 35 m besitzen.
Die Flügel sind unter anderem aufgrund des Winddrucks und aufgrund des Gewichts und der Drehung der Flügel großen Kräften und Biegemomenten ausgesetzt, und weiterhin sind die Flügel aufgrund der zyklischen Belastung Ermüdung ausgesetzt. Beispielsweise bewegt sich der Flügel bei einer Umdrehung im oberen Teil des Kreises durch ein Gebiet maximaler Windlast, wohingegen der Flügel eine geringe Windfläche (oder sogar Lee) erfährt, wenn der Flügel den Turm passiert, und weiterhin ist der Wind nicht normalerweise konstant, da Windböen auftreten können. Natürlich müssen der Fuß des Flügels und die Verbindung des Flügels mit der Nabe der Last des Flügels standhalten können, und ein Versagen des Flügelfußes oder der Nabe würde für Menschen in der Nähe der Windturbine verheerend und möglicherweise tödlich sein.
Über die Jahre hinweg sind unterschiedliche Ansätze ausprobiert worden, wie man aus dem US-Patent Nr. 4,915,590 ersehen kann, das ein Windturbinenflügelbefestigungsverfahren offenbart. Diese Flügelbefestigung nach dem Stand der Technik umfasst in dem Flügelfuß befestigte Faserglas-Pumpstangen, wobei die Pumpstangen für einen substanziellen Abschnitt, der ein freies Ende an dem Fußende bildet, nicht befestigt sind, und weiterhin sind die freien Enden der Pumpstangen gegenüber dem Flügelfußende vertieft, was bedeutet, dass die Pumpstangen unter Zugspannung gesetzt werden können. Das Patent gibt an, dass die Pumpstangen möglicherweise für etwa 85% der Länge nicht mit dem Rotorflügel verbunden sind. Der Durchmesser der Pumpstangen ist in Richtung des befestigten Endes in dem verbundenen Bereich verjüngt, wo die Stange intern mit dem Flügel gekoppelt ist. Wenngleich dies möglicherweise bei Windturbinen im August 1987, als diese US-Anmeldung eingereicht wurde, für relativ kleine Flügel angebracht sein kann, eignet sich dieser Aufbau nach dem Stand der Technik jedoch nicht für gegenwärtig verwendete relativ große Flügel, da die Pumpstangen nicht in der Lage sein werden, die sehr großen Kräfte auszuhalten, die an dem Flügelfuß von großen Flügeln vorliegen werden, insbesondere, da die Stangen nur in einem sehr begrenzten Ausmaß mit dem Flügelfuß verbunden sind.
Bei der Flügelbefestigung von WO-A2-01/42647 ist der Flügel mit der Nabe durch Bolzen verbunden, die in Einsätze geschraubt sind, die in radialen Löchern in dem Flügelfuß vorgesehen sind. Es ist jedoch ein Nachteil, dass radiale Löcher im Flügelfuß vorgesehen sein müssen, da diese Löcher den Aufbau ernsthaft schwächen und zu einer Stresskonzentration führen, was bedeutet, dass der Flügelfuß vom Aufbau her sehr stark und somit schwer sein muss, was wiederum den Aufbau beansprucht.
Ein ähnlicher Aufbau ist im US-Patent Nr. 6,371,730 beschrieben, aus dem ein Flügel bekannt ist, der mit der Nabe durch Bolzen verbunden ist, die in Mutter eingeschraubt sind, die durch radiale Sacklöcher in den Flügelfuß eingesetzt sind. Wenngleich die Löcher nicht hindurchgehen, schwächen sie dennoch ernsthaft den Flügelfuß, und somit ist auch dieser Aufbau nicht vorteilhaft.
Es wurde auch versucht, einen Flügelfuß mit ganz verbundenen oder eingebetteten Buchsen bereitzustellen, die jeweils einen vorspringenden Schraubbolzenteil aufweisen, wie aus US-Patent Nr. 4,420,354 bekannt. Bei diesem Stand der Technik wird ein relativ großes, sich axial erstreckendes Loch in den Flügelfuß gebohrt, der aus einem Holz-Harz-Verbundwerk stoff besteht, in das die Buchse mit einer vorgeformten Harzmuffe durch Harz eingeklebt wird. Bei diesem Stand der Technik wird eine relativ große Menge an Flügelfußmaterial entfernt, was den Aufbau schwächt, weshalb der Flügelfuß überdimensioniert werden muss. Insbesondere bei großen Flügeln aus modernen Verbundwerkstoffen wie faserverstärkten Kunststoffen, die relativ flexibel sind, kann eine Stresskonzentration am Ende der Buchsen schädlich sein, da die Buchsen signifikant steifer sind. Zudem ist dieses Verfahren nach dem Stand der Technik etwas zerstörend, und da Faserverbundwerkstoffe für den Flügelfuß recht teuer sind und immer teurer werden, wenn größere Flügel entwickelt werden, da erwartet wird, dass Hightech-Materialien wie etwa Karbonfaser-Verbundwerkstoffe eingeführt werden, ist diese Prozedur nicht günstig. Ein weiteres Verfahren nach dem Stand der Technik zur Herstellung eines Windturbinenflügelfußes ist aus dem Dokument JP 11182408 A bekannt.
Im Allgemeinen sind Verfahren nach dem Stand der Technik der dargelegten Art recht arbeitsintensiv und zeitraubend, da die Buchsen durch Blöcke aus zum Beispiel einem Schaummaterial beabstandet sind und die Blöcke und die Buchsen sorgfältig angeordnet werden müssen. Zudem besteht ein Risiko, dass in dem Flügelfuß zwischen den Buchsen und den Blöcken Lufttaschen entstehen, und solche Lufttaschen, die schwierig zu detektieren sind, werden die Festigkeit des Flügelfußes ernsthaft verschlechtern.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens der dargelegten Art, um die Produktion eines leichten Windturbinenflügels mit einer Anbringung mit hoher Festigkeit zu ermöglichen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren gemäß der Erfindung durch einen einleitenden Schritt mit Vorsehen einer Halterung mit beabstandeten Aussparungen zum Aufnehmen der Buchsen, Aufbringen der ersten Schicht von Fasermatte auf die Halterung und Einsetzen der Buchsen in die genannten Aussparungen gekennzeichnet.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den zusätzlichen Schritt, bei dem die Fasermatten unter Verwendung von Vakuummatten verdichtet werden, wobei eine feste Ver dichtung erzielt wird und das Risiko, dass Gastaschen in den Verbundwerkstoffen eingeschlossen werden, signifikant reduziert wird.
Die Matten können trockene Matten sein, die nur Verstärkungsfasern enthalten. Gemäß einer Ausführungsform jedoch sind die Matten von vorimprägnierter Art, wodurch der Flügel auf sehr effiziente Weise produziert werden kann, da der ganze Flügel in einem Stück nach dem Auflegen des vorimprägnierten Verbundwerkstoffs verfestigt werden kann, zum Beispiel durch Erhitzen, um ein in den Verbundwerkstoff enthaltenes wärmehärtbares Bindemittel zu härten.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden Einsatzbuchsen verwendet, umfassend einen ersten Abschnitt und einen Verlängerungsabschnitt mit graduell erhöhter Flexibilität in der vom ersten Abschnitt wegweisenden Richtung.
Dadurch wird erreicht, dass die Buchsen, die in dem Flügelfuß eingebettet sind und somit integral damit sind, gleichzeitig eine starke Gewindeverbindung mit einem Bolzen zur Anbringung an der Nabe der Windturbine liefern können und eine relativ flexible Spitze bereitstellen, wodurch die Entstehung von Stresskonzentrationen vermieden wird. Dadurch wird ein sehr leichter Flügel mit einer Anbringung von hoher Festigkeit erzielt.
Während der erste Abschnitt der Buchse eine beliebige gewünschte Gestalt aufweisen kann, wird jedoch gemäß einer Ausführungsform bevorzugt, dass der erste Abschnitt der Buchse im Wesentlichen zylindrisch ist. Dadurch können relativ einfache und somit kosteneffektive Buchsen erzielt werden, und weiterhin nimmt eine Buchse mit einem im Wesentlichen zylindrischen ersten Abschnitt in dem Verbundmaterial des Flügelfußes relativ wenig Platz ein.
Bevorzugt sind die Buchsen metallisch, wenngleich unmetallische Buchsen, zum Beispiel aus hochfesten Polymeren oder Polymer-Verbundwerkstoffen hergestellt, vorgesehen werden können.
Der Verlängerungsabschnitt der Buchse kann angefast sein, um einen graduell reduzierten Querschnitt zu liefern, wodurch eine graduell erhöhte Flexibilität auf sehr einfache Weise erzielt wird. Durch Reduzieren des Querschnitts des Verlängerungsabschnitts der Buchse wird zudem ein glatter Übergang zwischen dem ersten Abschnitt der Buchse und dem Verbundwerkstoffaufbau des Flügelfußes in der Richtung zu der Flügelspitze erzielt. Zudem wird durch diesen glatten Übergang das Risiko stark reduziert, dass Taschen aus Luft oder Gas in dem Aufbau an den Buchsen eingeschlossen werden.
Das Innengewinde der Buchsen kann sich über die ganze Länge erstrecken, doch wird bevorzugt, dass ein erster Abschnitt des ersten Abschnitts gewindefrei ist. Dadurch kann ein Bolzen, der in die Buchse eingeführt wird und in das Gewinde eingreift, unter Zugspannung gesetzt werden, so dass der Flügelfuß während des ganzen Zyklus des Flügels unabhängig von der zyklischen Last auf dem Flügel ständig mit der Nabe in Eingriff gehalten werden kann, wobei die Last Zug- und Druckkräfte und Biege- und Torsionsmomente umfasst.
Wenngleich es bei einigen Gelegenheiten vorteilhaft sein kann, die Buchsen mit Widerhaken, radialen Flanschen oder dergleichen an ihren Außenflächen zu versehen, wird gemäß einer Ausführungsform bevorzugt, Buchsen mit einer glatten Außenfläche zu verwenden.
Um für zusätzliches Haftvermögen mit dem Bindemittel zum Verbinden der Buchsen zu sorgen, können die Außenflächen der Buchsen leicht aufgeraut werden, wie etwa durch Ätzen, Sandstrahlen oder dergleichen.
Nachfolgend wird die Erfindung beispielhaft und unter Bezugnahme auf die schematische Zeichnung ausführlicher beschrieben. Es zeigen:
1 eine Draufsicht auf einen Windturbinenflügel,
2 eine Stirnansicht auf einen Flügelfuß,
3 einen Längsschnitt einer Buchse,
4 eine Stirnansicht auf einen Flügel während der Herstellung,
5 eine Schnittansicht des Flügelfußes,
6 einen Längsschnitt des Flügelfußes entlang der Linie VI-VI in 5, und
7 einen Längsschnitt des Flügelfußes entlang der Linie VII-VII in 5.
In 1 ist ein Windturbinenflügel 1 in Draufsicht zu sehen. Der Flügel 1 umfasst einen aerodynamisch ausgelegten Abschnitt 2, der so geformt ist, dass die Windenergie optimal ausgenutzt wird, und einen Flügelfuß 3 zur Verbindung mit einer nicht gezeigten Nabe einer Windturbine. Der Flügelfuß 3 ist ein stark beanspruchter Bereich des Windturbinenflügels, da die Windturbinenflügel aufgrund des Windes, der sich drehenden Massen usw. großen Kräften ausgesetzt sind. Als Beispiel sind gewöhnliche Windturbinenflügel 1 für eine 1,5-MW-Windturbine etwa 35 m groß, und die Masse jedes Flügels beträgt etwa 6.000 kg. Die meisten modernen Windturbinenflügel umfassen einen zentralen, hohlen, hochfesten Träger und eine aerodynamische Abdeckung mit nur begrenzter Festigkeit, und normalerweise sind sowohl der Träger als auch die Abdeckung aus einem Verbundmaterial aus zum Beispiel faserverstärktem Kunststoff hergestellt. Andere Flügeldesigns umfassen einen I-Träger oder keinen Träger, weil die Abdeckung so verstärkt ist, dass sie sich selbst trägt.
Der Flügelfuß 3 ist in 2 ausführlicher zu sehen, die eine Stirnansicht auf den Flügelfuß 3 ist. Zur lösbaren Verbindung mit der Nabe einer Windturbine umfasst der Flügelfuß 3 mehrere Buchsen 4, von denen nur einige wenige gezeigt sind, die in den Flügelfuß 3 eingebettet sind, so dass nicht gezeigte Bolzen in ein Innengewinde der Buchsen 4 zur festen, aber lösbaren Eingriffnahme damit geschraubt werden können.
3 ist ein Längsschnitt einer Buchse 4, die einen ersten Abschnitt 6 und einen Verlängerungsabschnitt 7 mit graduell reduziertem Querschnitt zu einem spitzen oder fast spitzen Ende 9 umfasst, so dass der Verlängerungsabschnitt eine graduell erhöhte Flexibilität besitzt. Die Flexibilität könnte natürlich durch andere Mittel bereitgestellt werden, wie etwa das Bereitstellen von Schlitzen oder anderen Aussparungen in radialer oder axialer Richtung, wie für den Fachmann offensichtlich ist. Die beiden Abschnitte 6, 7 können integral sein oder als individuelle Teile bereitgestellt sein, die permanent oder lösbar, wie etwa durch Schrauben, Schweißen, Löten, Presspassen usw. verbunden sein können. Es wird gegenwärtig bevorzugt, die Buchse 4 aus zwei unabhängigen Teilen herzustellen und diese durch ein Gewinde lösbar zu verbinden, wenngleich auch eine permanentere Verbindung wie etwa durch Kleben, Schweißen, Hartlöten oder dergleichen hergestellt werden könnte. Durch Herstellen der Buchse 4 aus zwei getrennten Teilen lässt sich die maschinelle Bearbeitung des Verlängerungsabschnitts 7 leichter durchführen, und das Gewinde 5 wird leichter in die Bohrung der Buchse eingearbeitet. Bei einer Ausführungsform wurde für einen 35-m-Flügel ein M30-Gewinde verwendet. Als Alternative kann das Gewinde 5 in dem Verlängerungsabschnitt 7 vorgesehen sein, und der Verlängerungsabschnitt 7 kann in den ersten Abschnitt 6 pressgepasst sein.
Wie schematisch in 3 dargestellt, umfasst die Buchse 4 ein Innengewinde 5. Durch Bereitstellen eines gewindefreien proximalen Abschnitts 11, der sich von dem Flügelfußende 10 der Buchse 4 aus erstreckt, kann ein in das Gewinde 5 geschraubter Bolzen unter Zugspannung gesetzt werden und somit als Zugstange wirken. Hierdurch kann eine feste Verbindung mit der Nabe erzielt werden, und der Bolzen wird bei Betrieb der Windturbine unter Zugspannung stehen. Alternativ kann die Buchse 4 ein Innengewinde 5 entlang der ganzen Länge davon umfassen, wohingegen der Bolzen mit einem Gewinde nur in der Nähe der Spitze davon versehen sein kann, wodurch das gleiche Ergebnis erzielt wird, dass nämlich der Bolzen unter Zugspannung steht.
4 veranschaulicht schematisch einen ersten Schritt bei der Herstellung des Flügelfußes, was in 5–7 ausführlicher dargestellt ist. Der Flügelfuß 3 ist Teil des Trägers, der bevorzugt aus zwei Teilen hergestellt wird, die nach dem Aushärten zusammengebaut werden. Der Flügelfuß 3 ist im Wesentlichen kreisförmig und besteht somit aus zwei Teilen von halbkreisförmigem Querschnitt. Mindestens eine Schicht aus Fasermatte wird in ein nicht gezeigtes Werkzeug gelegt, und eine zum Beispiel aus Schaummaterial hergestellte Halterung 12 wird auf die Fasermatte gelegt. Die Halterung 12 weist eine Anzahl beabstandeter Aussparungen 13 zum Aufnehmen der Buchsen 4 auf. Vor dem Einlegen der Buchsen 4 in die Aussparungen 13 wird die Halterung 12 auf der die Aussparungen 13 bedeckenden Innenseite mit mindestens einer ersten Schicht 14 aus Fasermatte ausgekleidet, und die Außenseite der Halterung 12 wird mit einem Kleber 19 und einem Schalenlaminat 20 versehen. Die Buchsen 4 werden dann in den Aussparungen 13 der Halterung 12 auf der Fasermatten schicht 14 platziert und zur korrekten Positionierung davon an einer nicht gezeigten Fußplatte fixiert. Faserglasstreifen 16, die die so genannte Mittelebene darstellen, sind so zwischen den Buchsen 4 angeordnet, dass sie sich in der Längsrichtung des Flügels erstrecken. Bei einer Ausführungsform wurden vier bis fünf Schichten aus Faserglasstreifen 16, aufeinander angeordnet, verwendet. Wie in 7 zu sehen ist, erstreckten sich die Schichten aus Faserglasstreifen 16 zumindest über die ganze Länge der Buchsen 4 und waren von unterschiedlicher Länge, so dass ein glatter Übergangsbereich erzielt wurde.
Bei der Ausführungsform nach 6 besteht die Buchse 4 aus zwei getrennten Teilen, nämlich dem ersten Abschnitt 6 und dem Verlängerungsabschnitt 7. Der erste Abschnitt 6 umfasst ein Innengewinde am Ende zur Ineingriffnahme mit einem Außengewinde des Verlängerungsabschnitts 7. Beide Abschnitte 6, 7 sind als Hohlröhren vorgesehen, doch ist der Verlängerungsabschnitt angefast oder abgeschliffen, um ein Verlängerungsglied mit graduell zunehmender Flexibilität in der Richtung von dem Flügelfuß 3 weg zur Spitze des Windturbinenflügels bereitzustellen. Wie man in 6 sehen kann, ist ein Stopfen 17 neben dem Gewinde 5 im offenen Ende der Buchse 4 angeordnet, um den Eintritt von Epoxid usw. in das Gewinde 5 zu verhindern. Weiterhin ist ein Schaumkeil 18 in der Aussparung der Buchse 4 angeordnet, um ein sicheres Bonden der Buchse sicherzustellen und Lufttaschen in dem Laminat zu vermeiden. Zusätzliche Fasermattenschichten 15 sind an den Buchsen 4 angeordnet, so dass ein Flügelfuß von laminiertem Aufbau bereitgestellt wird. Wenn der Flügelfuß mit Verbundwerkstoffaufbau fertig gestellt ist, wird der Aufbau bevorzugt verdichtet, zum Beispiel mit Hilfe von Vakuummatten. Danach werden die Matten wie etwa durch Aufbringen eines Bindemittels, wie etwa Epoxid durch Sprühen oder dergleichen, gehärtet. Die Buchsen 4 werden in den laminierten Flügelfußaufbau entlang der ganzen Länge der Buchse 4 von dem Flügelfußende 10 davon zum spitzen oder fast spitzen Ende 9 davon gebondet, um eine sichere Verankerung der Buchse 4 in dem Flügelfuß 3 zu erhalten. Nach dem Härten wird die Fußplatte von den Buchsen 4 getrennt. Bevorzugt sind die Matten wärmehärtbar, und in diesem Fall sollte das den Flügelfuß aufnehmende Werkzeug auf eine Härtetemperatur erhitzt werden. Zu geeigneten Matten zählen Fasermatten aus so genannten SPRINT^®- und vorimprägnierten Materialien, wie sie von der Firma Gurit Heberlein Group, Schweiz, geliefert werden, die aus einem Harz wie etwa Epoxid bestehen. Die Temperatur für das Wärmehärten dieser Materialien beträgt etwa 120°C. Unter Matten sollte jede Art von Bahn, Gewebe, Gitter usw. verstanden werden, die oder das zum Beispiel durch Weben, Flechten, Stricken oder einer anderen Art von Durchmischen von Fäden von verstärkenden Fasern hergestellt werden, und wahlweise Fäden aus thermoplastischen Fasern oder einer anderen Art von Bindemittel. Die Matten sollten sich bevorzugt in der Längsrichtung des Flügels erstrecken, um einen glatten Übergang zwischen dem Flügelfuß und dem Balken zu liefern.
Es hat sich herausgestellt, dass der Flügel gemäß der Erfindung etwa 4.500 kg wiegt, wohingegen Flügel nach dem Stand der Technik etwa 6.000 kg wiegen, das heißt eine Reduzierung um 25%. Dies ist eindeutig eine große Reduzierung, was die Handhabung des Flügels bei Herstellung, Transport und Anbringung viel leichter und preiswerter machen wird. Zudem bedeuten leichtere Flügel eine reduzierte Belastung der strukturellen Teile der Windturbine.
Als ein Beispiel wurden 54 Buchsen in den Fuß eines Flügels für eine 1,5-MW-Turbine mit drei 35 m großen Flügeln eingebettet, und jede Buchse hatte eine Gesamtlänge von etwa 80 cm. Natürlich hängen die Anzahl und die Abmessungen der Buchsen von Parameter wie etwa Material (Festigkeit, Flexibilität usw.) und der Gestalt der Buchsen ab.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Turbinenflügelfußes mit völlig befestigten Einsatzbuchsen (4) mit Innengewinde (5) für Montagebolzen zur lösbaren Befestigung an einer Nabe einer Windturbine, welches Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Aufbringen einer ersten Schicht von Fasermatte, Anbringen von Buchsen (4) auf die erste Schicht von Fasermatte in Ausrichtung hauptsächlich in der Längsrichtung des Flügels (1), Aufbringen von zusätzlichen Schichten von Fasermatte oben auf den Buchsen (4), und Verfestigen der Fasermatte, gekennzeichnet durch einen einleitenden Schritt mit Vorsehen einer Halterung (12) mit beabstandeten Aussparungen (13) zum Aufnehmen der Buchsen (4), Aufbringen der ersten Schicht von Fasermatte auf die Halterung (12), und Einsetzen der Buchsen (4) in die genannten Aussparungen (13).
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Schritt, bei dem die Fasermatten unter Verwendung von Vakuummatten verdichtet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von Matten einer vorimprägnierten Art und durch einen zusätzlichen Schritt, bei dem der Flügelfuß (3) zum Verfestigen der vorimprägnierten Matten aufgeheizt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung von Einsatzbuchsen umfassend einen ersten Abschnitt (6) und einen Verlängerungsabschnitt (7) mit graduell erhöhter Flexibilitat in der vom ersten Abschnitt (6) weg weisenden Richtung.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei der erste Abschnitt (6) der Buchse (4) im Wesentlichen zylindrisch ist.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei die Buchsen (4) metallisch sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei der Verlängerungsabschnitt (7) der Buchse (4) zum Erzeugen eines sich graduell verjungenden Querschnitts abgefast ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei ein proximaler Abschnitt (11) des genannten ersten Abschnitts (6) kein Gewinde aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei die Außenflächen der Buchsen (4) glatt sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei die Außenflächen der Buchsen (4) leicht aufgeraut sind.