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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Spindelsteckerbaugruppe zur Übermittlung
von Druckluft durch einen Achszapfen zu einer Drehverbindungsbaugruppe.
Automatische Reifenfüllsysteme,
die auch als zentrale Reifenfüllsysteme
bekannt sind, werden gewöhnlich
bei Traktorenanhängern
verwendet, wobei bei ihnen Pressluft als eine Quelle von druckbeaufschlagter
Luft verwendet wird, um einen leckenden Reifen zu füllen, während sich
der Anhänger
bewegt. Die Verwendung eines solchen Füllsystems ist jedoch nicht
auf Traktorenanhänger
begrenzt, sondern kann bei jeder beliebigen nicht angetriebenen
Achse verwendet werden. In diesem Dokument wird auf Traktorenanhänger Bezug
genommen, da dies der gebräuchlichsten
Verwendung solcher Systeme entspricht.
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Bei
einem automatischen Reifenfüllsystem wird
Luft von dem Steuerkasten durch eine der Achsen des Anhängers zu
dem leckenden Reifen geleitet, die entweder eine Luftleitung von
dem Steuerkasten trägt
oder abgedichtet ist und als ein Luftkanal funktioniert. Durch die
Achsen übertragene
Luft steht mit jedem Paar von darauf angebrachten Anhängerrädern in
Kommunikation, und zwar über
eine Steckereinheit, die an dem Ende der druckbeaufschlagten Achse
angeordnet ist. Die Druckluft wird durch eine Drehverbindungsbaugruppe übertragen,
die wiederum die Luft zu Ventilschäften auf den sich drehenden
Rädern überträgt. Eine
bevorzugte Drehverbindungsbaugruppe ist in dem U.S.-Patent Nr. 6,105,645
mit dem Titel „Rotary
Union Assembly For Use In Air Pressure Inflation Systems For Tractor Trailer
Tires" offenbart,
die Anthony L. Ingram erteilt wurde. Der Anmelder integriert die
Spezifikation durch Bezugnahme in diesem Dokument. Zwischen jeder
Drehverbindungsbaugruppe und ihren dazugehörigen Reifen werden druckempfindliche
Ventile verwendet, so dass bei Auftreten eines Lecks in einem der
Reifen durch den sich ergebenden Druckverlust veranlasst wird, dass
sich eines der Ventile öffnet
und zulässt,
dass Luft von der Drehverbindungsbaugruppe durch dieselben zu einem
leckenden Reifen hindurchgeht.
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Eine
an dem Ende der druckbeaufschlagten Achse angeordnete Steckfilterbaugruppe überträgt durch
die Achsen geführte
Luft zu jedem darauf angebrachten Paar von Anhängerrädern durch die Drehverbindungsbaugruppe,
durch die Luft von einer ortsfesten Luftleitung zu den Ventilschäften auf
den sich drehenden Rädern
geleitet wird. Die druckbeaufschlagte Luft in den Achsen kommu niziert
mit der Steckfilterbaugruppe durch einen Luftdurchgang, der sich
durch die Baugruppe in die druckbeaufschlagte Achse auf dem einen
Ende erstreckt, und in die Radschmierabteile, die an die Enden der
Achsen auf dem anderen Ende angrenzen. Die druckbeaufschlagte Luft
wird dann zu jedem Paar von darauf angebrachten Anhängerrädern durch
die Drehverbindungsbaugruppe übertragen.
Eine Spindelsteckerbaugruppe ist zum Beispiel in der US-B1-6425427
offenbart.
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Während diese
zentralen Reifenfüllsysteme gut
bekannt und in der Anwendung weit verbreitet sind, hat die Kommunikation
zwischen der druckbeaufschlagten Luft in den hohlen Achszapfen und
der Steckfilterbaugruppe mehrere Mängel erlitten. So wird zum
Beispiel bei Druckstecker-Luftdurchgangsrohrsystemen oftmals ein
kegelförmiger
Druckstecker mit einer außen
positionierten O-Ringdichtung verwendet, die mit Gewalt in dem Spindelende
der Achse angebracht werden muss. Dadurch kann die O-Ringdichtung
und die Innenwand der Spindel während
der Installation beschädigt
werden. Wenn der O-Ring beschädigt
ist, wird die Dichtung beeinträchtigt,
was zulassen kann, dass Luft in das Radschmierabteil eindringt.
Jeder Luftaustritt in das Radschmierabteil verursacht den Aufbau
eines Luftdruckes innerhalb des Abteils, der die Öldichtungen
darin beschädigen
und ein Ölleck
verursachen kann. Wenn die Radlager ihre Schmierung verlieren, drehen
sie sich fest und können
einen Brand verursachen.
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Das
Entfernen des Drucksteckers zur Wartung oder Reinigung der Achse
stellt ein weiteres Problem dar. In dem Inneren einer Anhängerachse sammelt
sich Feuchtigkeit von der dadurch hindurchgehenden Luft an, wodurch
Rost verursacht wird, was Rückstände in Form
von Rostpartikeln innerhalb der Achse erzeugt, die den Filter verstopfen
werden. Der Druckstopfen muss mit Gewalt gelöst werden, um die Achse zu
reinigen und ein fortgesetztes Verstopfen des davon getragenen Filters
zu vermeiden. Das Filterelement muss auch regelmäßig gereinigt oder ausgetauscht
werden. Das Entfernen des Drucksteckers kann nicht nur den Druckstecker
zerstören,
sondern es kann das Innere der Spindel in solchem Umfang beschädigen, dass
sie um einen neuen Druckstecker herum nicht ordnungsgemäß abdichtet,
wodurch verhindert wird, dass in Zukunft ein zentrales Reifenfüllsystem
bei dieser Achse verwendet werden wird.
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Als
Reaktion auf diese Bedürfnisse
wurde eine neuartige Druck-Ausdehnungs-Steckfilterbaugruppe entwickelt,
die viele der vorhandenen Probleme beseitigte. Die Baugruppe ist
Gegenstand von U.S.-Patent Nr. 6,394,556. Es wurden dafür mit Gewinde
versehene Befestigungsvorrichtungen verwendet, die nach dem Festziehen
die Ausdehnung eines Kunststoffkopfteiles der Baugruppe gegen die Innenwand
des Achszapfens bewirkten, um die Baugruppe lösbar innerhalb der Spindel
in ihrer Position zu sichern. Die Baugruppe umfasste auch einen
mit einem Gewinde versehenen Behälter
an dem stromaufwärts
liegenden Ende eines röhrenförmigen Körperabschnittes,
an dem ein Filterelement schraubbar befestigt war. Um die Vorrichtung
zur Reinigung der Achse und/oder zur Reinigung oder zum Austausch des
Filters zu entfernen, war es nur notwendig, die mit einem Gewinde
versehenen Befestigungsvorrichtungen zu lockern. Obwohl diese Baugruppe
einen bedeutenden Fortschritt auf diesem Gebiet bedeutete, war ein
bestimmter Grad an Sorgfalt beim erneuten Befestigen der Steckerbaugruppe
erforderlich. Wenn die Befestigungsvorrichtungen ungleich festgedreht
wurden, konnte die Befestigung der Drucksteckerbaugruppe innerhalb
der Spindel und die damit erzeugte Dichtung nachteilig beeinflusst
werden. Wenn die Befestigungsvorrichtungen nicht passend festgedreht
wurden, wurde keine ordnungsgemäße Abdichtung
oder Befestigung erhalten. Wenn die Befestigungsvorrichtungen zu
viel festgedreht wurden, würde
die Baugruppe beschädigt
werden, wenn der Kopfabschnitt die Verwendung eines ausdehnbaren Werkstoffes
wie zum Beispiel Kunststoff erforderte.
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Es
wäre sehr
wünschenswert,
wenn eine Spindelsteckerbaugruppe entwickelt werden könnte, welche
die Vorteile dieser zuvor patentierten Konstruktion behalten könnte, die
jedoch leichter und schneller installierbar wäre und ohne die Notwendigkeit
von Spezialwerkzeugen und ohne Rücksicht
auf relativ enge Drehmomentspezifikationen installiert werden könnte. Es
wäre auch
wünschenswert,
wenn eine solche Baugruppe die Notwendigkeit der Verwendung dehnbarer
Werkstoffe be seitigen würde, die
leichter anfällig
für Beschädigungen
sind und aus demselben haltbaren Stahl wie der Achszapfen konstruiert
sein könnte.
Dies würde
nicht nur die Dauerhaftigkeit der Baugruppe erhöhen, sondern Unterschiede bei
der Ausdehnung und Kontraktion zwischen den unterschiedlichen Komponenten
der Steckerbaugruppe und dem Achszapfen vermeiden, welche die ausgebildete
Dichtung nachteilig beeinflussen können. Durch den Ausdehnungsstecker
zwischen dem Stecker der vorliegenden Erfindung werden diese Ergebnisse
erhalten.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Kurz
gesagt wird die Spindelsteckerbaugruppe der vorliegenden Erfindung
in den Achszapfen eingeführt,
wobei die Baugruppe abgedichtet gegen die Innenwand des Achszapfens
mittels eines äußeren O-Ringes
befestigt wird, um eine luftdichte Dichtung um die Baugruppe herum
auszubilden. Ein dehnbarer Sicherungsring, der durch eine Vielzahl von
Stahlringsegmenten festgelegt wird, ist auf der Baugruppe in Axialausrichtung
mit der O-Ringdichtung zwecks Eingriff mit der Innenwand des Achszapfens
vorgesehen. Nach dem Festziehen eines einzelnen herkömmlichen
Befestigungselementes mit Gewinde werden die Ringsegmente radial
in Eingriff mit der inneren Spindelwand ausgedehnt, um eine dichte Befestigung
der Steckerbaugruppe innerhalb des Achszapfens zu bewirken. Für Anwendungen,
bei denen das Innere der Achse druckbeaufschlagt ist und als eine
Luft leitung wirkt, trägt
die Steckerbaugruppe der vorliegenden Erfindung ein Filterelement, um
Fremdpartikel wie zum Beispiel Rostpartikel, Staub und Rückstände von
dem Luftstrom zu entfernen, der zu der Drehverbindung dadurch hindurchgeht.
Bei Anwendungen, bei denen die druckbeaufschlagte Luft von ihrer
Quelle durch ein Luftstromrohr in der Achse hindurchgeht, stellt
der Spindelstecker der vorliegenden Erfindung eine luftdichte Abdichtung
mit dem Rohr zum Leiten der druckbeaufschlagten Luft von dem Rohr
durch die Spindel zu der Drehverbindung bereit.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Seitenansicht der Ausdehnungssteckerfilterbaugruppe gemäß einer
ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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2 ist
eine perspektivische Explosionsansicht der in 1 veranschaulichten
Ausdehnungssteckerfilterbaugruppe.
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3 ist
eine Seitenschnittansicht der Ausdehnungssteckerfilterbaugruppe
von 1, die innerhalb eines Achszapfens montiert dargestellt
ist.
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4 ist
eine Endansicht der Ausdehnungsplatte und des Sicherungsringes,
die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
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5 ist
eine entlang der Linie 5-5 von 4 abgenommene
Schnittansicht.
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6 ist
eine Explosionsansicht der Ausdehnungsplatte und des Sicherungsringes,
die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
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7 ist
eine Seitenschnittansicht einer abgeänderten Form der vorliegenden
Erfindung.
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8 ist
eine Schnittansicht einer zweiten und bevorzugten Ausführungsform
der bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Spindel.
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9 ist
eine Schnittansicht eines zur Verwendung mit der in 8 veranschaulichten
Spindel angepassten Filterelementes.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Unter
nun erfolgender detaillierter Bezugnahme auf die Zeichnungen ist
die Spindelsteckerbaugruppe 10 der vorliegenden Erfindung,
obwohl sie mit automatischen Reifenfüllsystemen bei einer großen Bandbreite
von Fahrzeugen verwendbar ist, bei denen ortsfeste Achsen mit Hohlspindeln
vorhanden sind, besonders zur Verwendung bei Traktorenanhängern angepasst.
Dementsprechend wird die Baugruppe 10 in Verbindung mit
einer ortsfesten Anhängerachse 12 beschrieben.
Während
identische Spindelsteckerbaugruppen 10 an dem Ende einer
jeden Achse des Anhängers
vorgesehen sind, um mit einer Drehverbindung zu kommunizieren (nicht
bildlich dargestellt), um den Fülldruck
der davon getragenen Reifen aufrechtzuerhalten, wird nur auf eine
solche Baugruppe 10 und den Achszapfen 14 Bezug
genommen, in dem sie installiert ist.
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Die
Spindelsteckerbaugruppe 10 weist eine Spindel 16 mit
einem stromaufwärts
liegenden Abschnitt 18, einem stromabwärts liegenden Abschnitt 20 und
einem kreisförmigen
Flansch 22 auf, der sich radial zwischen den Spindelabschnitten 18 und 20 erstreckt.
Die Spindel 16 und der Flansch 22 weisen eine
einstückige
Konstruktion auf, vorzugsweise aus Stahl, der mit einer Härte von
etwa HT 45–52
HRC geschmiedet ist, was etwa derselben Härte wie der gewöhnlich bei
Anhängerachszapfen
verwendeten entspricht. Die Teile könnten auch aus gepresstem Metall
bestehen. Bei der in 1–6 veranschaulichten
Ausführungsform
der Erfindung weist der stromaufwärts liegende Abschnitt 18 von
Spindel 16 ein Filterelement 24 auf, welches so
daran befestigt ist, dass während
des Gebrauchs die druckbeaufschlagte Luft in der hohlen Anhängerachse
durch das Filterelement 24, durch den Luftkanal 26,
der durch das Innere von Spindel 16 festgelegt ist, und
in ein Rohr 27 hindurchgeht, welches sich von dem stromabwärts liegenden
Ende von Kanal 26 zu dem Drehverbindungsgehäuse erstreckt,
welches später
beschrieben werden wird. Ein O-Ring 28 ist in dem inneren
Ende des stromabwärts
liegenden Abschnittes 20 von Spindel 16 vorgesehen,
um eine luftdichte Dichtung um die Außenfläche des mit der Drehverbindung
kommunizierenden Rohres bereitzustellen. Ein äußerer O-Ring 30 ist
in einer in dem Umfang des kreisförmigen Flansches 22 ausgebildeten
ringförmigen
Nut 32 vorgesehen, um eine luftdichte Dichtung zwischen
der Spindelsteckerbaugruppe 10 und der Innenwand des Achszapfens 14 bereitzustellen,
wie in 3 dargestellt.
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Um
das Filterelement 24 in dem stromaufwärts liegenden Abschnitt 18 der
Spindel 16 zu befestigen, ist der Filterabschnitt 25 davon,
der vorzugsweise aus einer porösen
gesinterten Metallstruktur ausgebildet ist und eine Korngröße von etwa 0,01–0,04 mm
(10–40
Mikron) aufweist, auf dem stromaufwärts liegenden Ende eines hohlen
röhrenförmigen Elementes 34 montiert.
Bei der Ausführungsform
der in 1–6 veranschaulichten Spindelsteckerbaugruppe 10 ist
das Filterelement 24 mit Außengewinden 36 versehen,
die zum Gewindeeingriff mit Innengewinden 38 angepasst
sind, die in dem stromaufwärts
liegenden Ende 40 der Spindel 16 ausgebildet sind.
Eine Mehrzahl von einen Flachschraubenschlüssel in Eingriff nehmenden
Oberflächen 42 ist
auch durch ein an den Filter 25 angrenzendes röhrenförmiges Element 34 festgelegt,
um die Befestigung des Filterelementes zu erleichtern. Ein solches
Filterelement wird unter dem Namen Breather Vent von Berendsen Fluid
Power in Tulsa, Oklahoma, vermarktet. Es ist zu verstehen, dass
weitere Ausgestaltungen von Filterelementen, Filterwerkstoffen und
Einrichtungen zur Befestigung des Elementes bei der vorliegenden
Erfindung verwendet werden könnten.
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Das Äußere des
stromabwärts
liegenden Abschnittes 20 von Spindel 16, welches
an den kreisförmigen
Flansch 22 angrenzt, legt einen konischen oder verjüngten Abschnitt 44 fest,
der an seinem stromabwärts
liegenden Ende in einem mit Gewinde versehenen zylindrischen Abschnitt 46 endet.
Der mit Gewinde versehene Abschnitt 46 endet an seinem stromabwärts liegenden
Ende in einer Mehrzahl von einen Flachschlüssel in Eingriff nehmenden
Oberflächen 48.
Das Äußere des
stromaufwärts
liegenden Abschnittes 18 von Spindel 16 ist vorzugsweise
zylindrisch, um die Herstellung zu erleichtern, könnte jedoch
jede gewünschte
Form aufweisen.
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Um
die Spindelsteckerbaugruppe 10 physikalisch innerhalb des
Achszapfens 14 zu befestigen, wird eine Schlitzringhaltebaugruppe 50 verwendet. Die
Baugruppe 50 weist drei getrennte und gleiche Segmente 50a–50c auf,
die durch eine radial ausdehnbare flache metallische Schlitzringrückhaltefeder 52 zusammengehalten
werden. Wie aus 6 ersichtlich, legt jedes der
Segmente der Ringbaugruppe 50 eine Außenfläche 54 mit konstantem
Radius fest, die einen Bogen von 120° überspannt und eine Mehrzahl
scharfer Umfangsgrate 56 darin festlegt, eine krummlinige
Innenfläche 58,
einen bogenförmigen
ausgesparten Bereich 60, der nach innen beabstandet ist,
und welcher rückwärtig der
Außenfläche 54 benachbart
angeordnet ist, und einen kreisförmigen
Basisabschnitt 62. Nachdem die Segmente 50a–50c mit
der Feder ausgerichtet und aneinander befestigt sind, ist die Schlitzringhaltebaugruppe 50 festgelegt.
Nachdem sie so ausgerichtet und befestigt ist, legt die Schlitzringhaltebaugruppe 50 eine ringförmige Außenfläche 64 mit
konstantem Radius fest, die eine Mehrzahl axial beabstandeter, sich
am Umfang erstreckender scharfer Umfangsgrate 64a aufweist,
die darin ausgebildet sind, wobei eine kegelstumpfförmige Innenfläche 66 um
eine kegelförmige Öffnung 68 herum
angeordnet ist. Die Innenfläche 66 legt
einen Kegelwinkel von etwa 15° im
Verhältnis zu
der Mittelachse X der Ringhaltebaugruppe 50 fest (siehe 5).
Dies ist derselbe Winkel wie derjenige, der durch den kegeligen
Abschnitt 44 von Spindel 16 im Verhältnis zu
der zentralen Längsachse
der durch den Kanal 26 hindurchgehenden Spindel festgelegt ist.
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Die
Segmente 50a–50c der
Schlitzringhaltebaugruppe sind wie die Spindel 16 vorzugsweise
aus 4140-Stahl geschmiedet und legen einen konstanten Radius mit
einer solchen Größe fest,
dass der sich ergebende Durchmesser der Halteringbaugruppe 50 gleich
dem Durchmesser des kreisförmigen
Flansches 22 ohne den darauf montierten O-Ring 30,
und etwas kleiner als der Innendurchmesser eines herkömmlichen
Traktorenanhängerachszapfens
ist. An Hand eines Beispiels würde
bei einem Achszapfen mit einem Innendurchmesser von 6,99 cm (2,75
Inch) der Radius von jedem Ringsegment 4,72 cm (1,86 Inch) betragen,
so dass der Durchmesser der Halteringbaugruppe 50 6,91
cm (2,72 Inch) betragen würde.
Natürlich
würden
Spindeln mit Radialflanschen mit anderem Durchmesser, und natürlich dementsprechend
bemessene Halteringbaugruppen bereitgestellt werden, um zu Achszapfen
mit unterschiedlichen Innendurchmessern zu passen. Es sollte auch bemerkt
werden, dass, obwohl die Schlitzringhaltebaugruppe vorzugsweise
aus drei Segmenten 50a–50c besteht,
zwei oder mehr als drei Segmente verwendet werden könnten. Drei
Segmente werden jedoch bevorzugt, da diese Anzahl eine sehr starke und
gleichmäßige Verteilung
der Haltekraft um die Spindelsteckerbaugruppe bietet.
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Die
Schlitzringhaltebaugruppe 50 ist auf dem stromabwärts liegenden
Abschnitt 20 der Spindel 16 so angeordnet, dass
die ringförmige
kegelstumpfförmige
Innenfläche 66 zu
dem kegelförmigen
Abschnitt 44 des Spindelabschnittes 20 passt.
Eine flache Metallunterlegscheibe 70 wird dann um den stromabwärts liegenden
Spindelabschnitt 46 mit Gewinde von Spindel 16 an
dem Basisabschnitt 62 der Haltebaugruppe 50 angrenzend
angeordnet. Ein herkömmlicher
Federring 72 wird außerhalb
und an der Stahlunterlegscheibe 70 angrenzend angeordnet, und
eine herkömmliche
Befestigungsmutter 74 nimmt die Spindel 16 an
dem Federring 72 angrenzend in Gewindeeingriff. Wenn die
Mutter 74 um den stromabwärts liegenden Abschnitt 46 von
Spindel 16 herum angezogen wird, drückt sie gegen die Schlitzringhaltebaugruppe 50 und
drückt
die Baugruppe 50 stromaufwärts entlang des geneigten Spindelabschnittes 44,
wodurch die einzelnen Ringsegmente 50a–50c der Baugruppe 10 zum
Bewegen 10 radial nach außen gegen die Kraft der Schlitzringrückhaltefeder 52 gedrückt werden,
bis die scharfen Grate 64a auf der Außenfläche der Ringbaugruppe 50 an
der Innenwand der Stahloberfläche
des Achszapfens 14 anschlagen und dort eingreifen, wodurch
sie die Spindelsteckerbaugruppe in ihrer Position innerhalb des
Achszapfens befestigen. Somit wird durch die Verwendung eines einzelnen
Befestigungselementes zur Befestigung der Spindelsteckerbaugruppe 10 in ihrer
Position innerhalb der Spindel die Schaffung einer ungleichmäßigen Dichtung
vermieden, was bei einer ungleichmäßigen Drehmomentbelastung von mehreren
Befestigungselementen eintreten kann. Die Schlitzringrückhaltefeder 52,
die bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, um die Haltebaugruppensegmente 50a–50c in
ihrer Position zu halten, ist von Meyer Retaining Ring Co. von Milwaukee, Wisconsin
unter der Bezeichnung „External
Series 5100" erhältlich.
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Beim
Befestigen der Spindelsteckerbaugruppe 10 wie beschrieben
und wie in 1 veranschaulicht, ist die Kraft,
mit der die Befestigungsmutter 74 um das mit Gewinde versehene,
stromabwärts
liegende Ende von Spindel 16 angezogen wird, nicht kritisch.
Selbst das leichteste Anziehen der Mutter 74 über den
Punkt hinaus, an dem die Schlitzringbaugruppe 50 mit der
inneren Achszapfenwand in Eingriff geht, wird die Spindelsteckerbaugruppe 10 in
ihrer Position gegen die Kraft der druckbeaufschlagten Luft innerhalb
der Achse befestigen, die darauf einwirkt. Mit so wenig wie 40,68
Nm (30 Pfund) ausgeübtem
Drehmoment auf die Mutter 74 nach dem Eingriff der Schlitzringbaugruppe
mit der Spindelwand wären
mehrere Tausend Pfund Kraft erforderlich, um die Spindelsteckerbaugruppe 10 von
dem Achszapfen zu entfernen. Zusätzlich
machen es die Ausgestaltungen und das Zusammenwirken der Spindel 16 und
der Schlitzringhaltebaugruppe 50 und der gehärtete Stahl,
aus dem diese Komponenten hergestellt sind, sehr schwierig, die
Befestigungsmutter 74 bis zu dem Punkt mit einem zu starken
Drehmoment zu belasten, dass entweder die Steckerbaugruppe 10 oder
der Achszapfen 14 stark beschädigt würde. Wenn eine Belastung mit
zu starkem Drehmoment eintreten würde, würden die Gewinde auf der Befestigungsmutter
einfach abgezogen werden. Um die Spindelsteckerbaugruppe von dem
Achszapfen zu entfernen, ist es lediglich notwendig, die Befestigungsmutter 74 zu
lösen und
leicht auf die Spindel 16 zu tippen, woraufhin sich die
Schlitzringhaltebaugruppe 50 so an dem kegeligen Abschnitt 44 der Spindel
hinunterbewegen wird, dass die Steckerbaugruppe leicht von der Spindel
abgezogen werden kann.
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Für diejenigen
Anwendungen, bei denen die Achse nicht druckbeaufschlagt ist, sondern
eine Luftleitung beinhaltet, vorzugsweise ein flexibles Rohr, so
dass die Quelle der druckbeaufschlagten Luft mit der Drehverbindung
kommunizieren kann, wird das Filterelement 24 nicht verwendet.
Stattdessen wird das die druckbeaufschlagte Luft führende Rohr 100 (siehe 7)
mit einem Verbindungsteil 102 versehen, welches die in
dem stromaufwärts
liegenden Ende 40 der Spindel 16 ausgebildeten
Gewinde in Gewindeeingriff nimmt. Daher stellt die Spindelsteckerbaugruppe
der vorliegenden Erfindung für
solche Anwendungen die gewünschte
Kommunikation zwischen dem Luftrohr und der Drehverbindung bereit.
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Eine
zweite und bevorzugte Spindelausgestaltung zur Verwendung bei der
vorliegenden Erfindung ist in 8 veranschaulicht.
Die darin dargestellte Spindel 216 unterscheidet sich von
der Spindel 16 nach der Ausführungsform gemäß dem Stand
der Technik darin, dass die Axiallänge des stromabwärts liegenden
Abschnittes 220 der Spindel 216 etwas kürzer als
der Abschnitt 20 der Spindel 16 ist, wobei die
einen Flachschlüssel
in Eingriff nehmenden Oberflächen 48 der
Ausführungsform
gemäß dem Stand
der Technik durch flache Innenflächen 248 ersetzt
wurden, die in einer Innensechskantausges taltung angeordnet und
angepasst sind, um von einem Sechskantsteckschlüssel in Eingriff genommen zu werden.
Die Länge
des kegeligen oder geneigten Abschnittes 244 der Spindel 216 wurde
ebenfalls im Verhältnis
zu dem kegeligen Abschnitt 44 der Spindel 16 etwas
gekürzt.
Während
die Länge
des stromaufwärts
liegenden Abschnittes 218 der Spindel 216 unverändert bleibt,
wurden die Innengewinde 38 in dem stromaufwärts liegenden
Ende derselben durch Außengewinde 238 ersetzt,
um die Herstellungskosten zu verringern. Dementsprechend stellt
das von der Spindel 216 getragene Filterelement 224 Innengewinde 236 in
dem Rohrabschnitt 234 des Filterelementes bereit, um die
Außengewinde 238 auf
dem stromaufwärts
liegenden Ende der Spindel 216 in Eingriff zu nehmen. Ein
solches Filterelement ist in 9 veranschaulicht,
und ist wie das Filterelement 24 ebenfalls von Berendsen
Fluid Power erhältlich. Auf ähnliche
Weise würde
bei Verwendung mit nicht druckbeaufschlagten Achsen, die ein Luftrohr
tragen, das Verbindungsteil auf dem stromabwärts liegenden Ende des Rohres
mit einem Verbindungsteil versehen sein, welches Innengewinde aufweist,
um die Außengewinde 238 auf
dem stromaufwärts
liegenden Ende 240 der Spindel 16 in Eingriff
zu nehmen.
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Weitere
Veränderungen
und Abänderungen können im
Rahmen der Ausführung
der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden, ohne von dem Umfang
derselben abzuweichen. So könnten
zum Beispiel der Radialflansch und/oder der geneigte Abschnitt der
Spindel als ge trenntes Teil ausgebildet sein und in Position auf
der Hohlspindel befestigt werden. Außerdem könnte, obwohl es bevorzugt wird,
dass die geneigten Abschnitte 44 und 244 der Spindel
an den Radialflansch angrenzen, wie in den Zeichnungen dargestellt,
um die Halteringbaugruppe 50 und den Radialflansch zueinander
benachbart zu positionieren, der geneigte Abschnitt axial von dem Flansch
beabstandet sein, um in der Nähe
von dem Flansch zu sein und immer noch eine betätigbare Befestigung zu bieten.
Der Begriff „benachbart", wie er in den Ansprüchen verwendet
wird, soll eine Nebeneinanderstellung wie in den Zeichnungen dargestellt bedeuten
und umfassen, sowie eine leichte Trennung des Flansches und der
Halteringbaugruppe. Insoweit diese Veränderungen und Abänderungen
innerhalb des Bereiches der dazugehörigen Ansprüche liegen, sind sie als Teil
der vorliegenden Erfindung zu betrachten.