DE60120305T2

DE60120305T2 - Verwendung einer Druckfarbe, Druckverfahren und bedrucktes Verpackungsmaterial

Info

Publication number: DE60120305T2
Application number: DE60120305T
Authority: DE
Inventors: Hiroaki Goto; Shigenobu Yokohama-shi Murakami; Yasuhiro Yokohama-shi Takasaki
Original assignee: Toyo Seikan Kaisha Ltd
Current assignee: Toyo Seikan Group Holdings Ltd
Priority date: 2000-08-04
Filing date: 2001-01-29
Publication date: 2007-06-06
Anticipated expiration: 2021-01-30
Also published as: EP1186638B1; EP1186638A1; DE60120305D1

Description

(Technisches Gebiet)
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Druckfarbe mit einer hervorragenden Brillanz und einer ausgezeichneten Eigenschaft der Druckfarbübertragung. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Druckfarbe, die auf einem zu bedruckenden Material eine Druckfarbenschicht ausbildet, die eine glänzende und tiefe Brillanz aufweist, wobei eine gute Druckfarbübertragung erhalten bleibt. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren unter Einsatz der Druckfarbe. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein bedrucktes Verpackungsmaterial, das eine glänzende und tiefe Brillanz mit einer besonderen und wertvollen ornamentalen Natur und einem hervorragenden wirtschaftlichen Wert aufweist.
(Stand der Technik)
Auf den Außenoberflächen eines Verpackungsmaterials sind der Inhalt, Abbildungen und die Herkunft in einer sehr ansprechenden Form sowie verschiedene andere Angaben zur Verbesserung des Kaufanreizes aufgedruckt.
Das bedruckte Verpackungsmaterial (Dose) weist im Querschnitt einen Aufbau auf, wie er beispielsweise in 1 (bekanntes Beispiel) dargestellt ist: Das heißt, es liegen der Reihe nach ein metallisches Grundelement 1, an der Außenoberfläche hiervon eine Unterschicht 2, die Weiß oder Schlichte genannt wird, eine Druckfarbenschicht 3 und ein Überzugslack 4 vor, die nacheinander ausgebildet worden sind.
Die Druckfarbenschicht kann durch Einsatz einer Druckfarbe hergestellt sein, die Brillantpigmente, wie Aluminiumblättchen und ein Perlglanzpigment, beschichtet mit feinen Teilchen, um eine Brillanz hervorzurufen, enthält.
Es ist ferner bekannt, als Dosenkörper einen Metallrohling zu verwenden, auf dem ein durch Tiefdruck aufgebrachter Film auflaminiert ist. Beispielsweise beschreibt die ungeprüfte Japanische Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 41740/1995 einen Polyesterfilm zum Abdecken eines Dosenmaterials durch Aufkleben des Films in der Hitze auf eine Metallplatte für Dosen mit Hilfe eines thermoplastischen Harzklebstoffs. Dabei hat der Polyesterfilm auf der einen Oberfläche eine aufgedruckte Schicht aus einer Harzzusammensetzung, die ein Perlglanzpigment enthält, wobei die Schicht durch Tiefdruck aufgebracht wurde und sich auf der aufgedruckten Schicht ein wärmehärtender Harzklebstoff befindet.
Metalldosen können grob in dreiteilige Dosen mit einer Seitennaht am Dosenkörper und nahlose Dosen ohne Naht am Dosenkörper eingeteilt werden. Bei der erstgenannten dreiteiligen Dose wird der Rohling (das Blech) vor dem Formen bedruckt werden. Bei der letztgenannten nahtlosen Dose wird der Rohling zum Zeitpunkt des Ziehformens, des Abstreckens oder des Ziehbiegedehnungsabstreckens durch den plastischen Fluß verformt. Deshalb wird in vielen Fällen der Dosenkörper nach dem Formen bedruckt.
Bisher wurden die Bleche und die nahtlosen Dosen unter Verwendung einer Druckplatte in Kombination mit einem Drucktuch für die Aufnahme einer Druckfarbschicht von der Druckplatte und für das Übertragen der Druckfarbenschicht auf den Dosenkörper bedruckt.
Als Druckplatte wurden ein Lithograph und eine Buchdruckplatte benutzt.
Beim Bedrucken der zu bedruckenden Materialien, wie Blechen und nahtlosen Dosen, durch Verwendung einer Druckfarbe, die Aluminiumblättchen und ein Brillantpigment, z.B. ein mit feinen Teilchen beschichtetes Perlglanzpigment, enthält, geschieht es jedoch häufig, daß die Brillanz nicht ausreichend ist, die Druckfarbe nicht genügend von der Druckplatte auf das Drucktuch übertragen oder die Druckfarbe nicht ausreichend von dem Drucktuch auf das zu bedruckende Material übertragen wird, wodurch sich die Reproduzierbarkeit des Druckens verschlechtert.
Bei den früheren bedruckten Dosen wird die Druckfarbschicht im allgemeinen auf die Oberfläche des Dosenkörpers aufgebracht. Wenn die Druckfarbe ein Brillantpigment enthält, beträgt jedoch der mittlere Streudurchmesser des Brillantpigments in der Druckfarbe nur 5 μm oder weniger. Deshalb fehlt es der Druckfarbe an Glanz, und die erhaltene Ornamentwirkung ist noch nicht zufriedenstellend.
Es können grob zwei Gründe hierfür angegeben werden. Erstens neigt ein Brillantpigment mit großen Teilchendurchmessern dazu, an einem Ende der Walze zu bleiben, während die Druckfarbe übertragen wird. Dies behindert eine reibungslose Übertragung der Druckfarbe und macht es erforderlich, ein Brillantpigment mit kleinen Teilchendurchmessern zu verwenden. Zweitens nimmt der mittlere Durchmesser ab, wenn die Druckfarbe durch die Walze geknetet wird.
Wenn andererseits im Fall der letztgenannten bedruckten Dosen die Brillanz hoch ist, werden komplizierte Stufen benötigt. Wenn ferner ein Auftrag auf die zweiteiligen Dosen erfolgt, ergibt sich die Schwierigkeit bezüglich der Verarbeitkeit der von dem Film umhüllten Bereiche.
(Beschreibung der Erfindung)
Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Druckfarbe bereit zu stellen, die eine Druckfarbenschicht bildet, die eine hervorragende Brillanz aufweist, sich ausgezeichnet übertragen läßt und ein Drucken ermöglicht, bei dem eine gute Reproduzierbarkeit erhalten bleibt.
Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Druckverfahren anzugeben, welches das Drucken von Bildern auf ein zu bedruckendes Material, z.B. ein Blech oder eine Metalldose, ermöglicht, wobei eine hervorragende Brillanz und eine ausgezeichnete Reproduzierbarkeit erhalten bleibt.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein bedrucktes Verpackungsmaterial mit einer glänzenden und tiefen Brillanz zur Verfügung zu stellen, die eine besonders wertvolle ornamentale Natur sowie einen hervorragenden wirtschaftlichen Wert mit sich bringt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Verwendung einer Druckfarbe angegeben mit einem Gehalt von 5 bis 40 Gew.-% mindestens eines Brillantpigments, das aus der Gruppe der Aluminiumblättchen und eines Perlglanzpigments, welches mit feinen Teilchen beschichtet ist, ausgewählt ist und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser (gemessen durch eine Laserstreumethode) von 5 bis 25 μm, insbesondere von 5 bis 20 μm, hat, wobei die Druckfarbe ferner eine scheinbare Viskosität η₁₀₀ von nicht über 2 Pa·s bei 35°C sowie bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s^–1 aufweist, bei einem Druckverfahren, in dem eine Druckplatte mit einer JISA-Härte von nicht über 90 Grad benutzt wird, eine auf der Druckplatte befindliche Druckfarbe auf ein Drucktuch übertragen und die auf dem Drucktuch vorliegende Druckfarbe auf das zu bedruckende Material überführt wird.
Bei der erfindungsgemäßen Druckfarbe ist es erwünscht, daß das Gewichtsreduktionsverhältnis nicht größer als 30% ist, wenn sie an der freien Atmosphäre eine Stunde bei 22°C stehen gelassen wird, und daß die Druckfarbe transparente feine Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 bis 1 μm enthält.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ferner ein Druckverfahren zur Verfügung gestellt, durch das eine auf einer Druckplatte befindliche Druckfarbe auf ein Drucktuch übertragen sowie die auf dem Drucktuch vorliegende Druckfarbe auf ein zu bedruckendes Material überführt wird. Dabei enthält die Druckfarbe 5 bis 40 Gew.-% mindestens eines Brillantpigments, das aus der Gruppe der Aluminiumblättchen und eines Perlglanzpigments, welches mit feinen Teilchen beschichtet ist, ausgewählt ist und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 5 bis 25 μm hat, wobei die Druckfarbe ferner eine scheinbare Viskosität η₁₀₀ von nicht über 2 Pa·s bei 35°C und bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s^–1 aufweist.
Vorzugsweise wird die Druckfarbe angesaugt und unter Verwendung einer gravierten Walze der Druckplatte zugeführt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird auch ein bedrucktes Verpackungselement bereitgestellt, welches durch das Verfahren erhalten worden ist, bei dem eine Druckfarbenschicht ausgebildet ist, die ein Brillantpigment enthält, das aus der Gruppe der Aluminiumblättchen und eines Perlglanzpigments, das mit feinen Teilchen beschichtet ist, ausgewählt ist, wobei auf der Druckfarbenschicht eine klare Beschichtung ausgebildet ist und die Druckfarbenschicht eine durchschnittliche Filmdicke von 0,2 bis 10 μm, vorzugsweise von 0,3 bis 3 μm, insbesondere von 0,5 bis 2 μm, aufweist, die in der Druckfarbe vorliegenden Brillantpigmentteilchen einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser (D) von 3 bis 20 μm, berechnet aus ihren Flächen, haben sowie das von den Brillantpigmentteilchen belegte Flächenverhältnis (S) nicht kleiner als 10% ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Verpackungsmaterial ist es erwünscht, daß der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) und das Flächenverhältnis (S) die Beziehung D² × S ≥ 300 erfüllen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen:
1 ist eine Querschnittsansicht, die den Aufbau eines üblichen bedruckten Verpackungsmaterials (Dose) erläutert;
2 ist eine Querschnittsansicht, die den Aufbau einer Dose erläutert, welche bei der vorliegenden Erfindung benutzt wird;
3 ist eine Querschnittsansicht, die einen anderen Aufbau einer Dose erläutert, welche bei der vorliegenden Erfindung benutzt wird;
4 ist eine Seitenansicht, die schematisch die Anordnung einer Druckmaschine erläutert, welche bei der Herstellung des bedruckten Verpackungselements der vorliegenden Erfindung benutzt wird; und
5 ist eine Seitenansicht, die schematisch die Anordnung einer anderen Druckmaschine erläutert, welche bei der Herstellung des bedruckten Verpackungselements der vorliegenden Erfindung benutzt wird.
Beste Art der Ausführung der Erfindung:
[Druckfarbe]
Eine Druckfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung enthält mindestens ein Brillantpigment, das aus der Gruppe der Aluminiumblättchen und eines Perlglanzpigments, welches mit feinen Teilchen beschichtet ist, ausgewählt ist.
Ein Pigment aus Aluminiumblättchen, das in der Druckfarbe vorliegt, wirft das einstrahlende Licht nach Art eines Metalls zurück, d.h. es wirft das einfallende Licht durch die vorderen Oberflächen des Pigments zurück. Ein Pigment aus Perlglanzblättchen reflektiert das einfallende Licht in einer Vielzahl von Richtungen und erzeugt eine besondere Interferenzfarbe. Beide Pigmente haben gemeinsam, daß sie der Druckfarbenschicht ein brillantes Aussehen verleihen.
Bei der Druckfarbe der Erfindung ist es wichtig, daß das Brillantpigment einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser (gemessen durch eine Laserstreumethode) in einem Bereich von 5 bis 25 μm aufweist, und zwar unter dem Ge sichtspunkt des Ausbildens einer glänzenden und gut ausgewogenen Brillanz.
Das heißt, um eine hervorragende Brillanz zu erhalten, müssen die Teilchen des Brillanzpigments eine vorgegebene Größe aufweisen.
Wie nachfolgend beschrieben wird, wird die gedruckte Druckfarbenschicht als Ganzes dunkel, wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser des Brillantpigments kleiner wird als der oben genannte Bereich, und die Brillanz wird leicht ungenügend (Vergleichsbeispiel 1). Wenn andererseits der durchschnittlichen Teilchendurchmesser den obigen Bereich übersteigt, wird ein Unterschied zwischen den Bereichen mit dem Brillantpigment und den Bereichen ohne dieses Pigment deutlich, so daß keine ausgewogener Brillanz erhalten wird (Vergleichsbeispiel 2).
Es ist auch wichtig, daß das Brillantpigment in der Druckfarbe in einer Konzentration von 5 bis 40 Gew.-% vorliegt. Das heißt, wenn die Konzentration des Brillantpigments kleiner als der vorgenannte Bereich wird, wird die Brillanz leicht ungenügend, verglichen mit dem Fall, in dem die Konzentration sich im obigen Bereich befindet (Vergleichsbeispiel 3). Wenn andererseits die Konzentration des Brillantpigments den vorstehenden Bereich übersteigt, wird die Druckfarbe sehr schlecht übertragen, verglichen mit dem Fall, in dem die Konzentration in dem vorstehenden Bereich liegt, und es wird schwierig, gut bedruckte Gegenstände unter Beibehaltung einer hohen Brillanz zu erhalten (Vergleichsbeispiel 4).
Es ist besonders wichtig, daß die Druckfarbe der vorliegenden Erfindung eine scheinbare Viskosität η₁₀₀ von nicht über 2 Pa·s bei 35°C und bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s^–1 aufweist.
Die Bedingungen zum Messen der scheinbaren Viskosität wurden mit 35°C und einer Schergeschwindigkeit von 100 s^–1 ausgewählt, weil diese Bedingungen nahe an den praktischen Druckbedingungen liegen.
Die scheinbare Viskosität η₁₀₀ steht in enger Beziehung sowohl zu der Übertragungseigenschaft der Druckfarbe als auch zu der Ausbildung der Brillanz.
Wenn die scheinbare Viskosität η₁₀₀ den Wert 2 Pa·s übersteigt, setzt sich die Druckfarbe auf der Druckplatte ab und das Drucken erfolgt in einem Zustand des dickflüssigen Absetzens. Dies führt zu einem Dickwerden des Bildes und einer Verschlechterung der Reproduzierbarkeit des Druckens, wie im Vergleichsbeispiel 5 unten gezeigt wird.
Das Brillantpigment hat eine flache Form eines Feststoffs, selbst wenn es ein Aluminiumblättchenpigment oder ein mit feinen Teilchen beschichtetes Perlglanzpigment ist. Die Teilchen werden parallel ausgerichtet, wobei die gedruckte Oberfläche die höchste Brillanz ergibt. Wenn jedoch die scheinbare Viskosität η₁₀₀ den obigen Bereich übersteigt, werden die Orientierung der Brillantpigmentteilchen und die Brillanz verschlechtert.
Bei der vorliegenden Erfindung muß die Druckfarbe gleichmäßig von der Druckplatte auf das Drucktuch und von dem Drucktuch auf die Druckoberfläche des zu bedruckenden Materials übertragen werden.
Zu diesem Zweck ist es erwünscht, daß das Gewichtsreduktionsverhältnis der Druckfarbe nicht größer als 30% ist, wenn sie in freier Atmosphäre eine Stunde bei 22°C stehen gelassen wird. Wenn das Gewichtreduktionsverhältnis 30 Gew.-% übersteigt, setzt sich die Druckfarbe an der Druckplatte und an dem Drucktuch ab und es besteht die Gefahr, daß die Druckfarbe nur schlecht auf das zu bedruckende Material übertragen wird (Vergleichsbeispiel 6).
Es ist erwünscht, daß die Druckfarbe der vorliegenden Erfindung transparente feine Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 bis 1 μm enthält. Wenn die transparent feinen Teilchen in der Druckfarbe enthalten sind, verteilen sich die Brillantpigmentteilchen leicht in dem Beschichtungsmaterial, wodurch sie erheblich zur Brillanz und zur Leuchtkraft der Druckfarbenschicht beitragen und die Übertragungseigenschaft der Druckfarbe verbessern.
Das erfindungsgemäß verwendete Brillanzpigment enthält ein Aluminiumblättchenpigment und/oder ein Perlglanzpigment, das mit feinen Teilchen beschichtet ist, und weist einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser (einen mittleren Durchmesser) in dem oben beschriebenen Bereich auf, wie er durch die Lichtstreumethode gefunden wurde.
Diese Brillantpigmentteilchen sind alle flach und neigen dazu, sich beim Drucken parallel zur Richtung der Ebene zu orientieren, und ergeben einen metallischen Glanz oder einen perlenartigen Glanz.
Das Maß der Flachheit des Brillantpigments wird im allgemeinen durch das Aspektverhältnis ausgedrückt, nämlich durch Teilen des durchschnittlichen Teilchendurchmessers durch die Dicke der Teilchen. Um beim Drucken einen hohen Grad an Orientierung aufrechtzuerhalten, ist es erwünscht, daß das Aspektverhältnis in einem Bereich von 10 bis 500 liegt.
Als Aluminiumblättchen wurden solche des Leafing-Typs und solche des Non-Leafing-Typs bekannt. Die Aluminiumblättchen des Leafing-Typs werden mit einer höheren Fettsäure, wie Stearinsäure, behandelt und neigen dazu, auf die Oberfläche der Druckfarbenschicht aufzuschwimmen, zeigen jedoch in einem gewissen Ausmaß kein Glitzern. Andererseits schwimmen die Aluminiumblättchen des Non-Leafing-Typs nicht auf die Oberfläche der Druckfarbenschicht auf und ergeben in Abhängigkeit von Betrachtungswinkel ein Glitzern. Bei der vorliegenden Erfindung können beide verwendet werden. Es ist jedoch erwünscht, die Aluminiumblättchen des Non-Leafing-Typs einzusetzen. Bei Bedarf können auch die Blättchen des Leafing-Typs benutzt werden, wobei beide zusammengemischt werden.
Es ist auch möglich, sogenannte gefärbte Aluminiumblättchen durch Aufbringen von feinen Teilchen und färbenden Substanzen auf die Aluminiumblättchen zu verwenden, um einen metallischen Eindruck mit einem besonderen Farbton zu erzeugen.
Als Perlglanzpigment, das mit feinen Teilchen beschichtet ist, kann irgend ein bekanntes Perlglanzpigment verwendet werden, daß mit feinen Teilchen beschichtet ist, unter besonderer Bevorzugung eines Glimmer-Titan-Pigments. Es wird nun unter Bezugnahme auf das Glimmer-Titan-Pigment die Erzeugung einer bunten Interferenz beschrieben. Das Glimmer-Titan-Pigment enthält eine Glimmerbasis mit einem großen Aspektverhältnis und eine Schicht von feinen Teilchen aus Titandioxid (nachfolgend auch einfach als "Titanschicht" bezeichnet), die auf der Oberfläche des Glimmerkörpers ausgebildet ist.
Wenn ein Lichtstrahl auf das Glimmer-Titan-Pigment fällt, entsteht eine Interferenz zwischen dem Lichtstrahl, der einfällt und an der Oberfläche der Titanschicht reflektiert wird, mit einem Lichtstrahl, der auf die Grenzfläche zwischen der Titanschicht und dem Glimmersubstrat einfällt und dort reflektiert wird. Dadurch wird ein Interferenzlicht erzeugt.
Es besteht eine vorgegebene Beziehung zwischen der Dicke der Titanschicht und der bunten Farbe, welche durch Interferenz des Lichts entsteht, wie nachfolgend in der Tabelle dargestellt ist.
Das Glimmer-Titan-Pigment ist ein Titandioxid, das erhalten wird unter Einsatz von blättchenartigen Kristallen aus Glimmer (3Al₂O₃·K₂O·6SiO₂·nH₂O) als Kern und Ausfällen eines Titanoxidhydrats auf dem Kern, gefolgt von einen Brenn vorgang. Die Titandioxidschicht an der Oberfläche kann entweder von Anatas- oder Rutiltyp sein.
Der Glimmer hat die Eigenschaft, daß er eine blättchenartige Kristallform mit Spalteigenschaft annimmt sowie eine Dicke von nicht über 1 μm und ein Aspektverhältnis von nicht kleiner als 50 aufweist. Beim Ausbilden einer dünnen Titanpigmentschicht mit einem hohen Brechungsindex an seiner Oberfläche ergibt der Glimmer in Abhängigkeit von der Schichtdicke bunte Interferenzfarben, wie oben in der Tabelle angegeben ist.
[Druckfarbenzusammensetzung]
Die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Druckfarbe wird durch Dispergieren des oben erwähnten Brillantpigments und von Hilfsstoffen nach Bedarf in einem Träger, zusammen mit Färbemitteln, erhalten.
Als Träger kann ein Öl, ein Harz, ein Lösungsmittel oder ein Weichmacher dienen.
Als Öl können ein Leinsamenöl, das ein trocknendes Öl ist, ein gekochtes Leinsamenöl, ein Sojaöl, das ein halbtrocknendes Öl ist, und ein Ricinusöl jeweils allein oder in Kombination eingesetzt werden. Diese Öle werden ferner zum Modifizieren der Harze benutzt, die nachfolgend beschrieben werden.
Als Harz kann ein natürliches Harz, wie Kolophonium, modifiziertes Kolophonium oder Gilsonit, oder ein synthetisches Harz, wie Phenolharz, Alkydharz, Xylolharz, Harnstoffharz, Melaminharz, Polyesterharz, Polyamidharz, Acrylharz, Epoxidharz, Ketonharz, Benzoguanamidharz, Petroleumharz, Vinylchloridharz, Vinylacetatharz, chloriertes Polypropylen, chlorierter Kautschuk, cyclisierter Kautschuk oder ein Cellulosederivat eingesetzt werden. Diese Harze können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehreren benutzt werden.
Als Lösungsmittel kann Toluol, Methylethylketon (MEK) oder Solvent Naphtha verwendet werden.
Als Weichmacher kann einer vom Phtalsäureestertyp, vom Adipinsäureestertyp, vom Citronensäureestertyp oder vom Polyestertyp benutzt werden.
Als Additive können natürliche oder synthetische Wachse, Trockenmittel, Dispergiermittel, Netzmittel, Vernetzungsmittel, Geliermittel, Mittel zur Viskositätserhöhung, Mittel zum Verhindern eines Linings, ein Stabilisator, ein Mattierungsmittel, ein Entschäumungsmittel und ein Photopolymerisationsinitiator eingesetzt werden.
Als Färbemittel können bekannte Farbstoffe und Pigmente benutzt werden. Bevorzugte Beispiele sind folgende:
(Schwarzpigment)
Ruß, Acetylenruß, Lampenruß, Anilinschwarz, Nigrosinschwarz.
(Gelbpigment)
Zinkgelb, Cadmiumgelb, gelbes Eisenoxid, Mineralechtgelb, Nickeltitangelb, Neapelgelb, Naphtolgelb S, Hansagelb G, Hansagelb 10G, Benzidingelb G, Benzidingelb GR, Chinolingelbfarblack, Permanentgelb NCG und Tartrazinfarblack.
(Orangepigment)
Chromorange, Molybdänorange, Permanentorange GTR, Pyrazolonorange, Vulcanorange, Indanthrenbrillantorange RK, Benzidinorange G und Indanthrenbrillantorange GK.
(Rotpigment)
Rotes Eisenoxid, Cadmiumrot, Bleimenige, Cadmiumquecksilbersulfid, Permanentrot 4R, Litholrot, Pyrazolonrot, Watchingrot-Calciumsalz, Farblackrot D, Brillantcarmin 6B, Eosinfarblack, Rhodaminfarblack B, Alizarinfarblack und Brillantcarmin 3B.
(Violettpigment)
Manganviolett, Echtviolett B, Methylviolettfarblack.
(Blaupigment)
Preussischblau, Cobaltblau, Alkaliblaulack, Victoriablaulack, Phthalocyaninblau, metallfreies Phthalocyaninblau, teilweise chloriertes Produkt von Phthalocyaninblau, Echthimmelblau und Indanthrenblau BC.
(Grünpigment)
Chromgrün, Chromoxid, Pigmentgrün B, Malachitgrünfarblack und Finalgelbgrün G.
(Weißpigment)
Zinkweiß, Titanoxid, Antimonweiß und Zinksulfat.
(Füllstoff)
Barytpulver, Barytcarbonat, Ton, Siliciumdioxid, pyrogenes Siliciumdioxid, Talk und Aluminiumoxidweiß.
Unter dem Gesichtspunkt der Dispersionseigenschaft ist es erwünscht, Flush-Pigmente zu verwenden.
Der Druckfarbenträger, welcher benutzt wird, kann entweder der wärmehärtende oder der durch Ultraviolettstrahlung härtende Typ sein.
Als wärmehärtender Typ wird vorzugsweise eine Druckfarbe eingesetzt werden, in der ein Träger vom Alkydtyp oder vom Polyestertyp vorliegt.
Der Träger von Alkydtyp oder Polyestertyp ist ein Harz, das durch Polymerisation-Kondensation folgender Stoffe erhalten wird:

(1) Mindestens ein mehrwertiger Alkohol wie Glycerin, Pentaerythrit, Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Propylenglykol, Sorbit, Mannit oder Trimethylolpropan, mit
(ii) mindestens einer mehrbasigen Säure, wie Phthalsäureanhydrid, Isophtalsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Sebacinsäure, Adipinsäure, Citronensäure, Weinsäure, Äpfelsäure, Diphensäure, 1,8-Naphthalinsäure, Terpinöl oder Kolophonium, und
(iii) bei Bedarf zum Modifizieren des Reaktionsprodukts, mit Fett und Öl oder einer Fettsäure, wie Leinöl, Sojaöl, Sesamöl, Fischöl, Tungöl, Sonnenblumenöl, Walnußöl, Oiticicaöl, Ricinusöl, dehydriertes Ricinusöl, destillierte Fettsäure, Baumwollsamenöl, Kokosöl oder einer Fettsäure hiervon oder einem Monoglycerid einer Fettsäure.

Das Harz kann ferner in einer Form verwendet werden, die modifiziert ist mit Kolophonium, einer nichttrocknenden Fettsäure, einem Harnstoffmelaminharz, einer trockenenden Fettsäure, einem Carbonsäureharz, einem Maleinsäureharz, einem Kolophoniumester oder mit irgend einem anderen Naturharz.
Als Härtungsmittel können Metallseifen verschiedener Metalle, wie Blei, Cobalt, Zink oder Mangan, oder ein Naphthenat verwendet werden.
Als andere Beispiele für den wärmehärtenden Typ kann man mit Vorteil jene benutzen, die durch Auflösen von Harzen, wie eines Amin- oder Acrylharzes, in einem reaktionsfähigen Verdünnungsmittel, z.B. in einem polyfunktionellen Acrylmonomer oder dergleichen, erhalten werden. Nach Bedarf können die Trägerzusammensetzungen in Kombination mit einem Wärmepolymerisationsinitiator eingesetzt werden.
Als polyfunktionelles Acrylmonomer kann ein (Meth)acrylat eines mehrwertigen Alkohols benutzt werden, das mit einem Alkenoxid mit zwei oder mehr, vorzugsweise mit drei oder mehr, (Meth)acryloylresten im Molekül modifiziert ist und durch die folgende Formel (1)
dargestellt wird, in der Z einen Rest des mehrwertigen Alkohols, R einen Alkylenrest mit 2 bis 4 Kohlenstoff atomen, R1 ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe, n eine Zahl nicht kleiner als 1, m eine Zahl nicht kleiner als 2, vorzugsweise nicht kleiner als 3, und p eine Zahl nicht größer als 1, einschließlich 0, bedeuten.
Als mehrwertiger Alkohol, von dem das (Meth)acrylat der obigen Formel (1) abgeleitet ist, können folgende Verbindungen beispielhaft genannt werden: Trimethylolpropan, Ditrimethylolpropan, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Glycerin, Diglycerin, Trimethylolethan, Ditrimethylolethan, Erythrit, Xylit, Mannit und Sorbit. Der mehrwertige Alkohol ist jedoch auf diese Verbindungen in keiner Weise beschränkt.
Als Alkylenoxid, das zum Modifizieren des mehrwertigen Alkohols benutzt wird, wird vorzugsweise Ethylenoxid eingesetzt. Jedoch können selbstverständlich auch andere Alkylenoxide, wie Propylenoxid, benutzt werden.
Als Wärmepolymerisationsinitiator kann ein organisches Peroxid oder eine Azoverbindung verwendet werden.
Als organisches Peroxid können beispielsweise folgende Verbindungen genannt werden: Dicumylperoxid, Di-t-butylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-bis(t-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-bis(t-butylperoxy)hexin-3,1,3-bis(t-butylperoxy-isopropyl)benzol, 1,1-Bis(t-butylperoxy)valerat, Benzoylperoxid, t-Butylperoxybenzoate, Acetylperoxid, Isobutylperoxid, Octanoylperoxid, Decanoylperoxid, Lauroylperoxid, 3,3,5-Trimethylhexanoylperoxid, 2,4-Dichlorbenzoylperoxid und m-Toluylperoxid.
Als Azoverbindung können beispielsweise Azoisobutyronitril und Dimethylazoisobutyronitril genannt werden.
Der Verbindungstyp, welcher mit Ultraviolettstrahlen gehärtet wird, kann entweder von dem Typ sein, der durch Ultraviolettstrahlung eine radikalische oder eine kationische Polymerisation initiiert.
Der Typ, welcher durch Ultraviolettstrahlung zu einer radikalischen Polymerisation führt, kann in Kombination mit einem Acrylmonomer oder einem Prepolymer und einem Katalysator für eine radikalisch initiierte Polymerisation eingesetzt werden. Als Acrylmonomer oder Prepolymer wird ein Monomer oder ein Prepolymer mit mehreren (Meth)acryoylgruppen im Molekül oder ein Gemisch aus solchen Verbindungen benutzt.
Repräsentative Beispiele eines Katalysators für eine radikalisch initiierte Photopolymerisation sind Benzoin und Alkylether hiervon, Acetophenone, Anthrachinone, Thioxanthone, Ketale, Benzophenone und Xanthone.
Als Beispiel für eine durch Ultraviolettstrahlung initierte kationische Polymerisation kann eine Kombination aus einem durch Ultraviolettstrahlung härtenden Epoxidharz und einem Katalysator für eine kationisch initiierte Photopolymerisation genannt werden.
Das durch Ultraviolettstrahlung härtende Epoxidharz enthält eine Epoxidharzkomponente mit einer alicyclischen Gruppe in den Molekülen, worin benachbarte Kohlenstoffatome der alicyclischen Gruppe einen Oxiranring bilden. Es können Epoxidverbindungen mit mindestens einem Epoxycycloalkanrest, wie einem Epoxycyclohexanring oder einem Epoxycyclopenthanring im Molekül, entweder allein oder in Kombination aus zwei oder mehreren dieser Verbindungen, eingesetzt werden.
Bevorzugte Beispiele sind Vinylcyclohexen, Diepoxyd, Vinylcyclohexenmonoepoxid, 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat, 2-(3,4-Epoxycyclohexyl-5,5-spiro-3,4-epoxy)-cyclohexan-m-dioxan, Bis(3,4-epoxycyclohexyl)adipat und Limonendioxid.
Der in Verbindung mit dem Epoxidharz eingesetzte Initiator für eine durch Ultraviolettstrahlung initiierte kationische Polymerisation ist eine Verbindung, die durch Ultraviolettstrahlen zersetzt wird und Lewis-Säure freisetzt, die ein Polymerisieren der Epoxidgruppen bewirkt. Beispiele hierfür sind ein aromatisches Iodoniumsalz, ein aromatisches Sulfoniumsalz, ein aromatisches Seleniumsalz und ein aromatisches Diazoniumsalz.
Es ist erwünscht, daß die erfindungsgemäße Druckfarbenschicht feine transparente Primärteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 bis 1 μm enthält, und zwar unter dem Gesichtspunkt des Unterdrückens einer Koagulation des Brillantpigments, der Verbesserung der Dispersionseigenschaft desselben, der Verbesserung der Übertragungseigenschaft der Druckfarbe, der Verbesserung der Orientierung derselben in der Ebene und der Verbesserung der Brillanz. Die Wirkung der Verbesserung der Orientierung des Brillantpigments kann dadurch erreicht werden, daß ein Mischen mit dem oben beschriebenen Pigment erfolgt, aber auch dadurch, daß ein Mischen mit feinen transparenten Teilchen durchgeführt wird, die einen vorgegebenen durchschnittlichen Durchmesser ohne Änderung des Farbtons der Druckfarbschicht aufweisen.
Die feinen transparenten Teilchen können aus einem Harz oder einer anorganischen Verbindung, wie einem amorphen Siliciumdioxid, bestehen.
Im ersteren Fall haben die kleinen Teilchen eine Kugelgestalt mit einem Durchmesser von 0,01 bis 1 μm, hergestellt durch das Verfahren der Emulsionspolymerisation oder der Emulsionspolymerisation mit einem nichtemulgierenden Mittel, und werden mittels der Emulsionspolymerisation einer Monomerkomponente, die unten beschrieben wird, in einem wäßrigen Medium derart hergestellt, daß sie einen Teilchendurchmesser im Bereich von 0,01 bis 1 μm annehmen.
Das Monomer ist üblicherweise ein radikalisch polymerisierbares Monomer, das oleophil ist, z.B. ein aromatisches Vinylmonomer, Acrylmonomer, Vinylethermonomer, usw.
Als aromatische Vinylmonomere können beispielsweise Styrol, α-Chlorstyrol, o,m,p-Chlorstyrol, p-Ethylenstyrol und Divinylbenzol genannt werden.
Beispiele für das Acrylmonomer sind Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Cyclohexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 4-Hydroxybutylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat und Tetraethylenglykoldimethacrylat.
Als Beispiele für das Vinylethermonomer können Vinyl-n-butylether, Vinylphenylether und Vinylcyclohexylether angegeben werden.
Als Diolefinmonomer können beispielsweise Butadien, Isopren und Chloropren genannt werden.
Als das Monoolefinmonomer können beispielsweise Ethylen, Propylen, Isobutylen-1, Buten-1, Penten-1 und 4-Methylpenten-1 genannt werden.
Das Monomer ist ein unpolares Monomer, das bei Bedarf in copolymerisierter Form mit einem kationischen Monomer oder einem anionischen Monomer zur Einstellung der Dispersionseigenschaft der feinen Teilchen oder in copolymerisierter Form mit einem vernetzenden Monomer zum Verhindern der Auflösung eingesetzt werden kann.
Als das kationische Monomer kann beispielsweise ein Monomer, das einen kationischen Rest, zum Beispiel ein basisches Stickstoffatom, enthält, genannt werden. Beispiele hierfür sind das Dimethylaminoacrylat, Dimethylaminoethylacrylat, Diethylaminopropylacrylat, N-Aminoethylaminopropylacrylat, Dimethylaminomethacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminopropylmethacrylat, N-Aminoethylaminopropylmethacrylat, Vinylpyridin, 2-Vinylimidazol, 2-Hydroxy-3-acryloxypropylmethylammoniumchlorid und ein Monomer mit einem Gehalt an einer primären, sekundären oder tertiären Aminogruppe oder einer quartären Amoniumgruppe, wie Acrylnitril.
Das anionische Monomer ist beispielsweise ein Monomer mit einem anionischen Rest, wie Sulfonsäure, Carbonsäure, Phosphonsäure oder ein Salz hiervon, vorzugsweise ein Monomer mit einer Sulfonsäuregruppe oder einem Rest eines Salzes hiervon, wie Styrolsulfonsäure, Vinylsulfonsäure, Acrylsulfonsäure, Acrylamidomethylpropansulfonsäure, Acrylsulfonsäure, Methacrylsulfonsäure, Acryl-2-ethylsulfonsäure, Methacryl-2-ethylsulfonsäure sowie Natrium-, Kalium- und Calciumsalze hiervon.
Als das vernetzende Monomer können beispielsweise Divinylbenzol (DVB), Diallylphthalat (DAP) und Triallylisocyanurat genannt werden.
Als anorganische feine transparente Teilchen können jene von amorphem Siliciumdioxid, vorzugsweise von amorphem Siliciumdioxid, das durch das Trockenverfahren (Pyrolyse von Siliciumtetrachlorid) erhalten wurde, oder von amorphem Siliciumdioxid, das durch das Nassverfahren gewonnen wurde, genannt werden. Diese Teilchen weisen die oben genannten Teilchendurchmesser auf.
Es ist erwünscht, daß die Druckfarbe der vorliegenden Erfindung das Brillantpigment in einer Konzentration von 5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise von 7 bis 35 Gew.-%, enthält. Das heißt, wenn die Konzentration des Brillantpigments 5 Gew.-% nicht übersteigt, wird die Brillanz ungenügend, verglichen mit dem Fall, in dem die Konzentration in dem für die vorliegende Erfindung betrachteten Bereich liegt (Vergleichsbeispiel 3). Wenn andererseits die Konzentration des Brillantpigments 40 Gew.-% übersteigt, wird die Übertragungseigenschaft der Druckfarbe deutlich verschlechtert, verglichen mit dem Fall, in dem sich die Konzentration innerhalb des Bereichs der vorliegenden Erfindung befindet, und es wird schwierig, einen gut bedruckten Gegenstand unter Beibehaltung einer hohen Brillanz herzustellen (Vergleichsbeispiel 4).
Es ist erwünscht, daß die feinen transparenten Teilchen in einer Konzentration von 0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise von 1 bis 10 Gew.-%, vorliegen. Wenn die Konzentration der feinen transparenten Teilchen weniger als 0,5 Gew.-% beträgt, werden Wirkungen, wie die Dispersions- und Streueigenschaft der Brillantpigmentteilchen und die Übertragungseigenschaft der Druckfarbe nicht in einem Maß erreicht, daß ein Unterschied gegenüber der Nichtzugabe der feinen transparenten Teilchen erreicht wird (Vergleichsbeispiel 8). Wenn andererseits die Konzentration der feinen transparenten Teilchen 20 Gew.-% übersteigt, ergibt sich keine Verbesserung in der Dispersions- und Streueigenschaft der Brillantpigmentteilchen oder in der Übertragungseigenschaft der Druckfarbe, verglichen mit dem Fall, in dem sich die Konzentration im Bereich der vorliegenden Erfindung befindet, und der Eindruck der Brillanz nimmt ziemlich ab (Vergleichsbeispiel 9).
Es ist erwünscht, daß die Druckfarbe eine scheinbare Viskosität η₁₀₀ bei 35°C und einer Schergeschwindigkeit von 100 s^–1 von nicht über 2 Pa·s, vorzugsweise von 0,05 bis 1 Pa·s, aufweist. Das heißt, wenn η₁₀₀ den Wert 2 Pa·s übersteigt, neigt die Druckfarbe dazu, auf der Druckplatte zu bleiben, verglichen mit dem Fall, in dem η₁₀₀ in dem Bereich der vorliegenden Erfindung liegt, und die Druckfarbe als Ganzes wird dick aufgedruckt, was zu einer schlechten Reproduzierbarkeit führt (Vergleichsbeispiel 5).
[Zu bedruckendes Material]
Die erfindungsgemäße Druckfarbe kann auf verschiedene zu bedruckende Materialien aufgebracht werden, insbesondere auf Metalldosen, Kunststoffdosen, Metallkappen, Kunststoffkappen, Glasflaschen, Kunststoffflaschen, Kunststoffbecher, rohrförmige Kunststoffbehälter, verschiedene Taschen, Etiketten für Flaschen nach dem Inmold-Verfahren usw.
Die vorliegende Erfindung kann mit Vorteil auf alle bekannten Metalldosen, wie zweiteilige und dreiteilige Dosen, angewandt werden.
Bei diesen Metalldosen, den zweiteiligen Dosen (Nahtlosdosen), die durch Ziehen-Tiefziehen eines Metalls oder eines beschichteten Metalls, durch Ziehen-Abstrecken des Metalls oder des beschichteten Metalls oder durch Ziehen-Biegedehnen-Abstrecken des Metalls oder des beschichteten Metalls hergestellt worden sind, werden die Außenoberflächen nach der Herstellung bedruckt. Die vorliegende Erfindung eignet sich zur Verwirklichung einer Brillanz des Aufdrucks auf den Außenoberflächen der Dosen.
Die durch die vorliegende Erfindung zu bedruckenden zweiteiligen Dosen werden dadurch hergestellt, daß ein Metallrohling oder ein Metallrohling mit einer organischen Beschichtung einem Ziehen-Nachziehen, einem Ziehen-Abstrecken oder einem Ziehen-Biegedehnen-Abstrecken unterworfen wird. Der Metallrohling mit der organischen Beschichtung kann zu einem Becher geformt oder mit einer organischen Beschichtung versehen werden. Jedoch ist es unter dem Gesichtspunkt einer leichten und einfachen Herstellung bevorzugt, daß der Metallrohling mit der organischen Beschichtung zu einem Becher geformt wird.
Unter Bezugnahme auf 2, die einen Querschnitt des Aufbaus einer zweiteiligen Dose erläutert, weist der Becher 10 ein metallisches Basiselement 11, einen an der Innenoberfläche des Bechers ausgebildeten inneren organischen Film 12 und einen an der Außenoberfläche des Basiselements ausgebildeten äußeren organischen Film 13 auf.
Gemäß 3 wird ein im Querschnitt anderer Aufbau erläutert, bei dem der Becher mit einer inneren organischen Beschichtung 12a, die auf das metallische Basiselement 11 aufgebracht ist, und mit keinem besonderen organischen Film auf der Außenoberfläche des metallischen Basiselements 11 versehen ist. Wie oben erwähnt, an dieser Außenoberfläche werden die Beschichtung und der Aufdruck, zum Beispiel die unten im Einzelnen beschriebene Weißbeschichtung, aufgebracht.
Bei der vorliegenden Erfindung werden verschiedene oberflächenbehandelte Stahlplatten und Leichtmetallplatten, zum Beispiel aus Aluminium, als Metallplatten verwendet.
Als die oberflächenbehandelte Stahlplatte, kann eine kaltgewalzte Stahlplatte eingesetzt werden, die getempert und einem zweiten Kaltwalzen, gefolgt von einer oder mehreren Oberflächenbehandlungen, zum Beispiel einem Verzinnen, einem Vernickeln, einer elektrolytischen Chromatbehandlung und einer Chromatbehandlung, unterworfen worden ist. Ein bevorzugtes Beispiel für die oberflächenbehandelte Stahlplatte ist eine elektrolytisch chromatbehandelte Stahlplatte, vorzugsweise eine solche Platte mit einer Metallchromschicht in einer Menge von 10 bis 200 mg/m² und einer Chromoxidschicht in einer Menge von 1 bis 50 mg/m² (berechnet als metallisches Chrom), die in Kombination eine hervorragende Filmhaftung und eine sehr gute Korrosionsbeständigkeit aufweist.
Ein anderes Beispiel für die oberflächenbehandelte Stahlplatte ist eine Hartzinnplatte mit einer Zinnplattierung in einer Menge von 0,5 bis 11,2 g/m². Es ist bevorzugt, daß die Zinnplatte derart mit Chromsäure oder Chromsäure/Phosphorsäure behandelt worden ist, daß die Chrommenge 1 bis 30 mg/m², berechnet als metallisches Chrom, beträgt. Ein weiteres Beispiel ist eine mit Aluminium beschichtete Stahlplatte, die mit Aluminium plattiert ist oder auf die Aluminium auf gepresst worden ist.
Leichtmetallplatten sind sogenannte Platten aus Reinaluminium oder einer Aluminiumlegierung. Die Platte aus einer Aluminiumlegierung, welche eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitbarkeit aufweist, hat eine Zusammensetzung aus 0,2 bis 1,5 Gew.-% Mangan, 0,8 bis 5 Gew.-% Magnesium, 0,25 bis 0,3 Gew.-% Zink, 0,15 bis 0,25 Gew.-% Kupfer und Rest Aluminium. Es ist bevorzugt, daß auch die Leichtmetallplatte mit Chromsäure oder Chromsäure/Phosphorsäure derart behandelt worden ist, daß die Chrommenge 20 bis 300 mg/m², berechnet als metallisches Chrom, beträgt.
Die Dicke der Metallplatte, d.h. die Dicke (tB) des Bodens der Dose, variiert in Abhängigkeit von der Art des Metalls, dem Gebrauch oder der Größe des Behälters, beträgt aber im Allgemeinen 0,10 bis 0,5 mm sowie 0,10 bis 0,3 mm im Fall der oberflächenbehandelten Stahlplatte oder 0,15 bis 0,40 mm im Fall einer Leichtmetallplatte.
Die organische Beschichtung, welche auf dem metallischen Basiselement erwünscht ist, kann aus einem thermoplastischen Harz, einem wärmehärtenden Harz oder einem Gemisch hiervon hergestellt sein. Im Allgemeinen ist es jedoch bevorzugt, daß die organische Beschichtung aus einem thermoplastischen Harz besteht. Wenn das metallische Basiselement aus Aluminium besteht, kann auf der Außenoberfläche keine Harzbeschichtung ausgebildet sein, wie in 3 dargestellt ist.
Als thermoplastisches Harz, das auf die Metallplatte aufgebracht wird, können vorzugsweise kristalline thermoplastische Harze verwendet werden, beispielsweise Olefinharzfilme, wie aus Polyethylen, Polypropylen, einem Ethylen-Propylen-Copolymer, einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, einem Ethylen-Acrylester-Copolymer und einem Ionomer, Polyester, wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und einem Ethylenterphthalat-Isophthalat-Copolymer, Polyamide, wie Nylon 6, Nylon 6,6, Nylon 11 und Nylon 12, Polyvinylchlorid und Polyvinylidenchlorid.
Die Beschichtung des thermoplastischen Harzes kann einen organischen Füllstoff (Pigment) enthalten, um die Metallplatte abzudecken und die Übertragung der Rohlinghaltekraft auf die Metallplatte beim Ziehen-Nachziehen zu unterstützen. Ferner kann in den Film eine bekannte Mischungskomponente für Filme eingemischt sein, zum Beispiel ein Antiblockingmittel, wie amorphes Siliciumdioxid, verschiedene antistatische Mittel, ein Gleitmittel, ein Antioxidationsmittel und ein Absorptionsmittel für Ultraviolettstrahlen.
Als anorganischer Füllstoff können beispielsweise anorganische weiße Pigmente genannt werden, zum Beispiel Titandioxid vom Rutil- oder Anatas-Typ, Zinkweiß und Clothweiß, weiße Körper, wie Baryt, gefälltes Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Gips, gefälltes Siliciumdioxid, Aerosil, Talk, gebrannter oder ungebrannter Ton, Bariumcarbonat, Aluminiumoxidweiß, synthetischer oder natürlicher Glimmer, synthetisches Calciumsilicat und Magnesiumcarbonat, schwarze Pigmente, wie Ruß und Magnetit, rote Pigmente, wie rotes Eisenoxid usw., gelbe Pigmente, wie Terra di Siena, und blaue Pigmente, wie Preußischblau und Cobaltblau. Diese anorganischen Füllstoffe können in einer Menge von 10 bis 500 Gew.-%, vorzugsweise von 10 bis 300 Gew.-%, pro Harz zugemischt werden.
Die Metallplatte kann mit dem thermoplastischen Harz durch ein Heißschmelzverfahren, eine Trockenlaminierung oder ein Extrusionsbeschichtungsverfahren beschichtet werden. Wenn die Haftung (die Heißschmelzeigenschaft) zwischen dem als Beschichtung aufgebrachten Harz und der Metallplatte schlecht ist, kann dazwischen beispielsweise ein Urethanklebstoff, ein Epoxidklebstoff, ein Klebstoff aus einem säuremodifizierten Olefinharz, ein Copolyamidklebstoff oder ein Polyesterklebstoff eingebracht werden.
Es ist erwünscht, daß das thermoplastische Harz eine Dicke von im Allgemeinen 3 bis 50 μm, insbesondere von 5 bis 40 μm, aufweist. Wenn der Film durch Heißschmelzen aufgebracht werden soll, kann er gereckt worden sein oder nicht.
Ein bevorzugter Film ist beispielsweise ein Film, der durch Formen eines Polyesters, der hauptsächlich eine Ethylenterephthalat- oder eine Butylenterephthalateinheit enthält, in einen Film überführt worden ist, und zwar mit Hilfe des T-Düsenverfahrens oder des Formverfahrens durch Aufblasen des Films, durch schrittweises oder gleichzeitiges biaxiales Recken des Films bei einer Recktemperatur und durch thermisches Härten des Films nach dem Recken.
Das Polyethylenterephthalat selbst kann als Ausgangspolyester benutzt werden. Jedoch ist es unter dem Gesichtspunkt der Stoßfestigkeit und der Verarbeitbarkeit bevorzugt, den Maximalgrad der Kristallinität, der durch den Film erreicht werden kann, herabzusetzen. Zu diesem Zweck ist es bevorzugt, in den Polyester eine Einheit eines copolymerisierten Esters einzuführen, der kein Ethylenterephthalat ist. Es ist insbesondere bevorzugt, einen biaxial gereckten Film eines copolymerisierten Polyesters mit einem Schmelzpunkt von 210 bis 252°C einzusetzen, der hauptsächlich Ethylenterephthalat- oder Butylenterephthalateinheiten sowie andere Estereinheiten in kleinen Mengen enthält. Das Homopolyethylenterephthalat hat einen Schmelzpunkt von im Allgemeinen 255 bis 265°C.
Im Allgemeinen ist es bevorzugt, daß in dem copolymerisierten Ester nicht weniger als 70 Mol%, insbesondere nicht weniger als 75 Mol%, der zweibasigen Säurekomponente eine Terephthalsäurekomponente, sowie nicht weniger als 70 Mol%, insbesondere nicht weniger als 75 Mol%, der Diolkomponente ein Ethylenglykol oder ein Butylenglykol ist, und 1 bis 30 Mol%, insbesondere 5 bis 25 Mol%, der zweibasigen Säurekomponente eine zweibasige Säure darstellt, die nicht Terephthalsäure ist.
Die zweibasige Säure, welche nicht Terephthalsäure darstellt, ist zum Beispiel eine aromatische Dicarbonsäure, wie Isophthalsäure, Phthalsäure oder Naphthalindicarbonsäure, eine alicyclische Dicarbonsäure, wie Cyclohexandicarbonsäure, und eine aliphatische Dicarbonsäure, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure oder Dodecandicarbonsäure. Diese Verbindungen können jeweils allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehreren hiervon eingesetzt werden. Die Diolkomponente, welche kein Ethylenglykol oder Butylenglykol ist, kann beispielsweise aus einer, zwei oder mehreren Ethylenoxidaddukten von Propylenglykol, Diethylenglykol, 1,6-Hexylenglykol, Cyclohexandimethanol oder Bisphenol A bestehen. Es ist natürlich erwünscht, daß die Kombination dieser Comonomeren den Schmelzpunkt des copolymerisierten Polyesters in den oben genannten Bereich bringt.
Der verwendete Polyester oder Copolyester soll ein Molekulargewicht aufweisen, das hoch genug für eine Filmbildung ist. Zu diesem Zweck ist es bevorzugt, daß ihre Grenzviskositäten (I.V.) in einem Bereich von 0,55 bis 1,9 dl/g, insbesondere von 0,65 bis 1,4 dl/g, liegen.
Es ist erwünscht, daß der Film im Allgemeinen bei einer Temperatur von 80 bis 110°C gereckt wird, so daß das Flächenziehverhältnis bei 2,5 bis 16,0, insbesondere bei 4,0 bis 14,0, liegt. Es ist bevorzugt, daß der Film bei 130 bis 240°C, insbesondere bei 150 bis 230°C, thermisch härtet.
Beim Laminieren der Schichten lässt man die zu laminierenden Filme durch eine Kristallisationstemperaturzone laufen, und zwar während eines Zeitraums, der so kurz wie möglich ist, vorzugsweise während eines Zeitraums von nicht länger als 10 Sekunden, insbesondere von nicht länger als 5 Sekunden, um einen übermäßigen Grad an Kristallisation zu verhindern. Deshalb wird beim Laminieren der Schichten nur der Metallrohling erhitzt, und nach dem Laminieren der Filme wird das Laminat zwangsgekühlt. Das Kühlen wird durch direkten Kontakt mit Kühlluft oder Kühlwasser oder durch Druckkontakt mit der Kühlwalze, die zwangsgekühlt wird, bewirkt. Es ist selbstverständlich, daß der Film beim Laminieren der Schichten nahe seines Schmelzpunkts erhitzt und, nachdem er laminiert ist, rasch abgekühlt wird, um den Grad der Kristallorientierung zu vermindern.
Wenn ein Klebstoffprimer benutzt wird, ist es im Allgemeinen bevorzugt, die Filmoberflächen mit einer Koronaentladung zu behandeln, um die Haftung gegenüber dem Klebstoffprimer zu verbessern. Es ist bevorzugt, den Grad der Behandlung mit der Koronaentladung derart zu wählen, daß die Benetzungsspannung nicht kleiner als 44 dyn/cm beträgt.
Es ist ferner möglich, die Oberfläche des Films in bekannter Weise mit einem Plasma oder mit einer Flamme zu behandeln, um die Haftung zu verbessern, oder die Oberfläche des Films mit einem Urethanharz oder einem modifizierten Polyesterharz zu beschichten, um die Haftung zu verbessern.
Der Klebstoffprimer, der nach Bedarf zwischen dem Polyesterfilm und dem Metallrohling aufgebracht wird, weist sowohl gegenüber dem Metallrohling als auch gegenüber dem Film eine hervorragende Haftfestigkeit auf. Repräsentative Beispiele für das Material der Primerbeschichtung mit einer hervorragenden Haftung und Korrosionsbeständigkeit sind ein Phenolepoxid-Beschichtungsmaterial, das ein Epoxidharz vom Bisphenoltyp und ein Phenolaldehydharz vom Resoltyp, abgeleitet von verschiedenen Phenolen und Formaldehyd, und vorzugsweise ein Beschichtungsmaterial, das ein Phenolharz und ein Epoxidharz in einem Gewichtsverhältnis von 50:50 bis 5:95, insbesondere von 40:60 bis 10:90, enthält.
Die Klebstoffprimerschicht wird im Allgemeinen mit einer Dicke von 0,3 bis 5 μm ausgebildet. Die Klebstoffprimerschicht kann im voraus auf dem Metallrohling oder auf dem Polyesterfilm ausgebildet werden.
Die Polyesterschicht, welche eine Beschichtung für das Metall bildet, kann durch die sogenannte Extrusionsbeschichtung anstelle des Aufbringens in Form eines biaxial gereckten Films hergestellt werden. Gemäß dieser Extrusionsbeschichtungsmethode wird eine Bahn aus einem geschmolzenen Harz, das aus einer Düse extrudiert wird, auf das erhitzte metallische Basiselement aufgebracht, darauf durch eine Laminierwalze unter Druck aufgeklebt und rasch abgekühlt.
Als wärmehärtendes Harzbeschichtungsmaterial, das für die Beschichtung benutzt wird, dient beispielsweise ein Phenolformaldehydharz, Furanformaldehydharz, Xylolformaldehydharz, Ketonformaldehydharz, Harnstoffformaldehydharz, Melaminformaldehydharz, Alkydharz, ungesättigtes Polyesterharz, Epoxidharz, Bismaleimidharz, Triallylcyanuratharz, wärmehärtendes Acrylharz, Siliconharz, Ölharz oder eine Zusammensetzung aus dem vorgenannten wärmehärtenden Harz und einem thermoplastischen Beschichtungsmaterial, zum Beispiel einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Vinylchlorid-Maleinsäure-Copolymer, Vinylchlorid-Maleinsäure-Vinylacetat-Copolymer, Acrylpolymer oder einem gesättigtes Polyesterharz.
Unter den vorgenannten wärmehärtenden Harzbeschichtungsmaterialien ist es bevorzugt, (a) das Epoxidharz und (b) das härtende Harz für das Epoxidharz in Kombination einzusetzen.
Unter diesen härtenden Harzen ist es bevorzugt, ein Phenolformaldehydharz und insbesondere eine Phenolaldehydharzkomponente, die ein polycyclisches und mehrwertiges Phenol enthält, zu benutzen, und zwar unter dem Gesichtspunkt der Haftung des Films, der Sperreigenschaften gegenüber den korrosiven Komponenten und der Beständigkeit gegen Abnutzung.
Eine zweiteilige Dose (nahtlose Dose) wird durch bekannte Maßnahmen hergestellt, zum Beispiel durch Ziehen-Nachziehen, Ziehen-Nachziehen-Abstrecken, Ziehen-Biegedehnung-Nachziehen oder Ziehen-Biegedehnung-Abstrecken.
Beispielsweise wird beim Formen durch Tiefziehen (Ziehen-Nachziehen) ein aus einer beschichteten Metallplatte hergestellter vorgezogener Becher von einem ringförmigen Halteelement gehalten, das in den Becher eingesetzt ist, und darunter eine Nachziehdüse angeordnet. Ein Nachziehdorn wird konzentrisch mit dem Halteelement und der Nachziehdüse in der Weise angeordnet, daß er in das Halteelement eingeführt oder daraus herausgezogen werden kann. Der Nachziehdorn und die Nachziehdüse werden relativ zueinander und im Eingriff miteinander bewegt.
Dementsprechend wird die Seitenwand des vorgezogenen Bechers von der äußeren Umfangsoberfläche des ringförmigen Halteelements durch den gekrümmten Randbereich hiervon nach innen gebogen, tritt durch den Bereich hindurch, der von der ringförmigen Bodenoberfläche des ringförmigen Halteelements und der oberen Oberfläche der Nachziehdüse gebildet wird und wird nahezu senkrecht in axialer Richtung durch den Bereich der Arbeitskante der Nachziehdüse gebogen, wodurch ein tiefgezogener Becher mit einem Durchmesser gebildet wird, der kleiner ist als jener des vorgezogenen Bechers.
Ferner wird der Radius (Rd) der Krümmung der Arbeitskante der Nachziehdüse derart gewählt, daß er das 1 bis 2,9-fache, insbesondere das 1,5 bis 2,9-fache, der Dicke (tB) des Metallrohlings beträgt, um die Dicke des Seitenwandbereichs durch Biegedehnung wirksam zu vermindern. Nicht nur das, es wird auch eine Änderung in der Dicke im unteren und im oberen Bereich der Seitenwände eliminiert, und die Dicke über die gesamten Flächen gleichmäßig verringert. Im Allgemeinen kann die Dicke der Seitenwand des Dosenkörpers bezüglich der Dicke (tB) des Rohlings (Ände rung der Dicke) derart gewählt werden, daß sie 5 bis 45% (–5 bis –45%), vorzugsweise 5 bis 40% (–5 bis –40%) beträgt.
Im Fall der tiefgezogenen Dose ist es bevorzugt, daß das Ziehverhältnis RD, definiert durch die nachfolgende Formel (1) RD = D/d (1)worin D der Durchmesser des ausgeschnittenen laminierten Elements und d der Durchmesser des Dorns bedeuten,
in einer ersten Stufe in einem Bereich von 1,1 bis 3,0 und insgesamt in einem Bereich von 1,5 bis 5,0 liegt.
Es ist ferner möglich, die Düse nach dem Nachziehen oder nach dem Biegedehnen-Nachziehen anzuordnen und die Dicke der Seitenwand durch Abstrecken zu verringern, so daß das Abstreckverhältnis RI, definiert durch die folgende Formel RI = (tB – tW)/tB × 100 (2)worin tB die Dicke des Rohlings und tW die Dicke der Seitenwand bedeuten,
5 bis 70%, vorzugsweise 10 bis 60%, beträgt.
Es ist bevorzugt, das Ziehen unter Aufbringen verschiedener Gleitmittel durchzuführen, zum Beispiel von verflüssigtem Paraffin, synthetischem Paraffin, Speiseöl, hydriertem Speiseöl, Palmöl oder verschiedenen natürlichen Wachsen oder Polyethylenwachs auf die beschichtete Metallplatte oder auf dem Becher. Die Menge des aufgebrachten Gleit mittels variiert in Abhängigkeit von seiner Art, liegt aber im Allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 10 mg/dm², vorzugsweise in einem Bereich von 0,2 bis 5 mg/dm². Das Gleitmittel wird in geschmolzenem Zustand durch Aufsprühen auf die Oberflächen aufgebracht.
Der Becher wird zweckmäßigerweise dadurch gezogen, daß die Temperatur des mit dem Harz beschichteten gezogenen Bechers höher ist als die Glasübergangstemperatur (Tg) des als Beschichtung aufgebrachten Harzes und insbesondere nicht höher ist als seine Kristallisationstemperatur, so daß die aufgebrachte Harzbeschichtung leicht plastisch fließt.
Der hergestellte Metallbecher, dessen Innenoberfläche beschichtet ist, wird dem sogenannten Trimmen unterworfen, um Randbereiche der Becheröffnung abzuschneiden, und wird dann der Stufe des Bedruckens zugeführt.
Vor dem Trimmen kann der gebildete Becher auf eine Temperatur erhitzt werden, die über der Glasübergangstemperatur (Tg) des als Beschichtung aufgebrachtes Harzes, jedoch unter dessen Schmelzpunkt liegt, um die Verformung der Harzbeschichtung zu entspannen. Dieser Vorgang wird im Sinne einer Verbesserung der Haftung zwischen der Beschichtung und dem Metall durchgeführt, insbesondere dann, wenn das thermoplastische Harz verwendet wird.
[Bedrucken]
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Druckfarbe benutzt, die 5 bis 40 Gew.-% mindestens eines Brillantpigments enthält, das aus der Gruppe der Aluminiumblättchen und eines Perlglanzpigments, das mit feinen Teilchen beschichtet ist, ausgewählt ist und einen durchschnittlichen Teil chendurchmesser von 5 bis 25 μm hat, wobei die Druckfarbe eine scheinbare Viskosität η₁₀₀ von nicht über 2 Pa·s bei 35°C und eine Schergeschwindigkeit von 100 s^–1 aufweist. Es wird eine Buchdruckplatte mit einer JISA-Härte von nicht über 90 Grad benutzt, die auf der Druckplatte befindliche Druckfarbe wird auf ein Drucktuch übertragen und die auf dem Drucktuch vorliegende Druckfarbe wird auf das zu bedruckende Material überführt, wodurch das Bedrucken auf das zu bedruckende Material erfolgt.
Beim Drucken ist es bevorzugt, daß die aufgebrachte Druckfarbenschicht eine durchschnittliche Filmdicke von 0.2 bis 10 μm aufweist und das Flächenverhältnis (S) der Brillantpigmentteilchen in der Druckfarbenschicht nicht kleiner als 10%, insbesondere nicht kleiner als 20%, ist.
Die Dicke der Druckfarbenschicht kann durch bekannte Maßnahmen, z.B. durch Einstellen der Menge der Übertragung der Druckfarbe auf die Druckplatte, leicht eingestellt werden.
Um das Flächenverhältnis (S), das von den Brillantpigmentteilchen abgedeckt wird, zu verbessern, muß die Druckfarbe gleichmäßig ohne Verbreiterung auf die Druckplatte übertragen werden, und die Brillantpigmentteilchen müssen in der Richtung einer Ebene (die Fläche nimmt in der Richtung der Ebene zu) orientiert sein.
Um die Druckfarbe gut auf die Druckplatte zu übertragen, wird zweckmäßigerweise eine gravierte Walze (schraffurartig geprägte Walze) mit in die Oberfläche eingravierten Rillen oder eine gravierte Walze (gitterartig geprägte Walze) mit in die Oberfläche eingeprägten gitterartigen feinen Rillen benutzt werden, um die Druckfarbe aus dem Farbkasten aufzu nehmen. Durch den Einsatz dieser geprägten Walzen werden die Brillantpigmentteilchen nicht pulverisiert, obwohl der Plattenzylinder und die Aufnahmewalze in Druckkontakt zueinander kommen. Dabei ergibt sich eine sehr günstige Wirkung insofern als die Druckfarbe einwandfrei von der Aufnahmewalze auf den Plattenzylinder übertragen wird und die Brillantpigmentteilchen zu einer Orientierung in Richtung der Ebene neigen.
Im Fall der schraffurartig gravierten Walze sind lineare Rillen in paralleler Anordnung ausgebildet, die einen vorgegebenen Zwischenraum unter einem Winkel von 25 bis weniger als 90 Grad, vorzugsweise von 45 bis 85 Grad, bezüglich der Walzenachse einhalten. Die Tiefe der Rillen kann in Abhängigkeit von der Viskosität der Druckfarbe verschieden sein, liegt im allgemeinen bei 10 bis 60 μm, insbesondere bei 10 bis 40 μm. Ferner entspricht der Abstand zwischen den Rillen im allgemeinen einer Anzahl von 80 bis 300 Rillen pro Inch, insbesondere 120 bis 275 Rillen pro Inch, und die Breite der Rillen liegt bei 80 bis 200 μm, obwohl sie in Abhängigkeit von der Anzahl der Rillen unterschiedlich sein kann.
Die gitterartig gravierte Walze weist viele feine Öffnungen (Zellen) von im Querschnitt trapezförmiger Gestalt auf, die in den gitterartigen Bereichen ausgebildet sind, welche aus Gruppen von parallelen Linien bestehen, die einen vorgegebenen Zwischenraum einhalten und einander in zwei Richtungen überschneiden. Es ist bevorzugt, daß die Öffnungen eine Tiefe von im allgemeinen 10 bis 40 μm, insbesondere von 10 bis 30 μm aufweisen, obwohl dies in Abhängigkeit von der Viskosität der Druckfarbe verschieden sein kann. Es ist ferner bevorzugt, daß das Gitter einen Abstand aufweist, der im allgemeinen eine Anzahl von 80 bis 300 Linien pro Inch, insbesondere 120 bis 250 Linien pro Inch, entspricht. Die Gruppen der parallelen Linien, welche sich in zwei Richtungen überschneiden, bilden Winkel bezüglich der Walzenachse. Ein Winkel liegt bei 25 bis 75 Grad, vorzugsweise bei 30 bis 60 Grad, und der andere Winkel liegt bei 335 bis 285 Grad, vorzugsweise bei 330 bis 300 Grad. Es ist bevorzugt, daß die Gruppen der parallelen Linien in den zwei Richtungen bezüglich der Walzenachse symmetrisch verlaufen. Obwohl es keine besondere Beschränkung gibt, ist die gravierte Walze im allgemeinen aus Stahl hergestellt.
Es ist bevorzugt, daß die gitterartige gravierte Walze eine Zellkapazität von im allgemeinen 6 bis 18 cm³/m² aufweist.
Eine geeignete gravierte Walze ist unter dem Handelsnamen ANILOCKS ROLLER erhältlich.
Unter Bezugnahme auf 4, die schematisch den Aufbau einer bei der vorliegenden Erfindung eingesetzten Druckmaschine erläutert, befindet sich die ein Brillantpigment enthaltende Druckfarbe in einem Farbkasten 21, und es ist eine gravierte Aufnahmewalze 23 vorgesehen, die im Kontakt mit der Druckfarbe rotiert. Es ist ein Abstreifer 24 um die gravierte Aufnahmewalze 23 herum angeordnet, um die Dicke der Druckfarbenschicht einzustellen. Ferner ist ein Plattenzylinder 25 vorgesehen, der im Kontakt mit der gravierten Aufnahmewalze 23 steht. Weiterhin steht ein Tuchzylinder 26 mit dem Plattenzylinder 25 im Kontakt, um die Druckfarbenschicht von dem Plattenzylinder 25 aufzunehmen und auf die Außenoberfläche des Dosenkörpers zu übertragen.
Die ein Brillantpigment enthaltende Druckfarbe in dem Farbkasten 21 wird durch Festhalten an der Oberfläche der gravierten Aufnahmewalze 23 aufgenommen, beim Kontakt mit dem Abstreifer 24 auf ihre Dicke eingestellt, kommt in Kontakt mit dem Plattenzylinder 25 und wird auf den bildtragenden Bereich des Plattenzylinders 25 aufgebracht. Die Druckfarbenschicht auf dem Plattenzylinder wird anschließend auf die Oberfläche des Tuchzylinders 26 übertragen, und die Druckfarbe auf den Tuchzylinder 26 wird auf den Dosenkörper (nicht dargestellt) übertragen, der im Kontakt mit dem Tuchzylinder steht, so daß darauf ein Bild gedruckt wird.
Als Druckplatte des Plattenzylinders 25 wird eine Harzbuchdruckplatte verwendet. Die Härte der Harzbuchdruckplatte spielt eine besonders wichtige Rolle. Vorzugsweise wird eine Harzbuchdruckplatte mit einer Härte von nicht über 90 Grad verwendet, was mit Hilfe eines JISA-Härtemessers ermittelt wird. Wenn die Härte der Druckplatte nicht geringer als 90 Grad ist, setzt sich das Brillantpigment, welches große Teilchengrößen aufweist, auf der Druckplatte ab und führt zu einer schlechten Übertragung (Vergleichsbeispiel 10). Als Druckplatte mit einer geringen Härte kann eine Harzplatte für den Flexodruck benutzt werden.
Bei der in 4 gezeigten Druckmaschine wird die von der gravierten Aufnahmewalze 23 aufgenommene Druckfarbenschicht der Druckplatte des Plattenzylinders 25 zugeführt. Jedoch kann zwischen der gravierten Aufnahmewalze 23 und dem Plattenzylinder 25 eine Gummiwalze gesetzt werden, so daß die aufgenommene Druckfarbenschicht über die Gummiwalze auf die Druckwalze überführt wird.
Ferner wird bei der in 4 dargestellten Druckmaschine die Druckfarbe von der gravierten Aufnahmewalze 23 aus dem Farbkasten 21 aufgenommen. Es ist aber auch möglich, eine Farbwanne 27 zu verwenden, die im Flexodruck anstelle des Farbkastens 21 bekannt ist. Insbesondere für das Hochgeschwindigkeitsdrucken ist die Farbwanne 27 bevorzugt, da sie es ermöglicht, daß die Druckfarbe wenig gestreut wird. 5 erläutert einen Aufbau hiervon.
Bei dem Druckverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, auf der Druckfarbenschicht eine klare Beschichtung aufzubringen. Das heißt, bei der vorliegenden Erfindung wird die Druckfarbenschicht auf die Außenoberfläche des zu bedruckenden Elements durch ein Offsetverfahren oder ein ähnliches Verfahren aufgebracht, und es ist nötig, die Außenoberfläche der aufgedruckten Druckfarbenschicht mit einer klaren Beschichtung zu schützen.
Die klare Beschichtung schützt die aufgedruckte Druckfarbenschicht nicht nur mechanisch vor Abrieb oder Abschälen sondern hat auch eine unterstützende Wirkung insofern als sie die Brillanz verbessert, und zwar durch Verhindern einer unregelmäßigen Reflexion an der Außenoberfläche der aufgedruckten Druckfarbenschicht.
Als die auf die aufgedruckte Druckfarbenschicht aufzubringende klare Beschichtung wird ein Material aufgebracht, das als Überzugslack bezeichnet wird und allgemein auf dem Gebiet des Bedruckens von Dosen angewandt wird. Als klare Beschichtung wird ein Harz benutzt, das in Verbindung mit der Druckfarbe beschrieben wird und ohne Zugabe eines Brillantpigments oder eines Färbemittels eine hervorragende Transparenz aufweist. Das Harz kann entweder ein thermisch härtendes oder ein durch Ultraviolettstrahlung härtendes Harz sein.
Es besteht keine besondere Beschränkung bezüglich der Dicke der klaren Beschichtung, vorausgesetzt, sie ist in der Lage, die aufgedruckte Druckfarbenschicht in ausreichendem Maß zu schützen. Jedoch ist im allgemeinen eine Dicke von 3 bis 10 μm, insbesondere von 4 bis 6 μm, bevorzugt.
Die klare Beschichtung wird ausgebildet unter Anwendung einer Auftragswalze anstelle des Plattenzylinders 25 in der in 4 dargestellten Druckmaschine und durch Inkontaktbringen der Auftragswalze mit der Außenoberfläche des bedruckten Dosenkörpers in der gleichen Weise, wie oben beschrieben.
Die aufgedruckte Druckfarbenschicht und die klare Beschichtung können in einer sogenannten Naß-auf-naß-Beziehung oder in einer sogenannten Naß-auf-trocken-Beziehung, bei der die klare Beschichtung aufgebracht wird, nachdem die aufgedruckte Druckfarbenschicht ausgehärtet ist, ausgebildet werden.
Die aufgedruckte Druckfarbenschicht und die klare Beschichtung können durch Erhitzen auf eine Temperatur von 180 bis 220°C gehärtet werden. Anderseits wird im Fall des Härtens durch Ultraviolettstrahlen eine Ultraviolettstrahlung benutzt, die Strahlung aus dem nahen Ultraviolettbereich mit einer Wellenlänge von im allgemeinen 200 bis 430 nm, vorzugsweise von 240 bis 420 nm, enthält. Als Quelle der Ultraviolettstrahlung kann eine Halogenlampe, eine Quecksilberhochdrucklampe oder eine Quersilberniederdrucklampe benutzt werden. Die Beschichtung hat eine geringe Dicke, was den Vorteil hat, daß für das Härten eine sehr kleine Energiemenge benötigt wird. Im allgemeinen genügt eine Energie von 500 bis 5000 Joule/m² für diesen Zweck.
[Bedrucktes Verpackungsmaterial]
Das bedruckte Verpackungsmaterial der vorliegenden Erfindung weist eine aufgedruckte Druckfarbenschicht auf, die ein Brillantpigment enthält, das aus der Gruppe der Aluminiumblättchen und eines Perlglanzpigments, welches mit feinen Teilchen beschichtet ist, ausgewählt ist. Die Druckfarbenschicht ist auf die Außenoberfläche eines Verpackungsmaterials aufgebracht, und eine klare Beschichtung ist auf der aufgedruckten Druckfarbenschicht ausgebildet.
Das Aluminiumblättchenpigment in der aufgedruckten Druckfarbenschicht erzeugt von dem einfallenden Licht ein metallisch reflektiertes Licht, das heißt, es reflektiert Licht durch seine vorderen Oberflächen, und das Perlglanzblättchenpigment ergibt ein spezielles farbiges Interferenzlicht durch die mehrfache Reflexion des einfallenden Lichts. Diese Pigmente haben eine gemeinsame Natur insofern als sie der aufgedruckten Druckfarbenschicht ein brillantes Aussehen verleihen.
Bei dem bedruckten Verpackungsmaterial der vorliegenden Erfindung ist es erforderlich, daß die aufgedruckte Druckfarbenschicht mit der klaren Beschichtung versehen wird. Das heißt, im Gegensatz zu dem Laminat von Filmen, bei dem die Druckfarbenschicht auf der rückwärtigen Oberfläche aufgedruckt wird, erfolgt das Aufbringen der Druckfarbenschicht gemäß der vorliegenden Erfindung auf die Außenoberfläche des Verpackungselements durch Offsetdruck. Dementsprechend ist es erforderlich, die Außenoberfläche der aufgedruckten Druckfarbenschicht mit der klaren Beschichtung zu schützen.
Die klare Beschichtung schützt nicht nur die aufgedruckte Druckfarbenschicht mechanisch vor Abrieb oder vor Abschälen sondern führt auch zu einem weiteren Effekt, z.B. einer Verbesserung der Brillanz durch Verhindern einer unregelmäßigen Reflexion an der Außenoberfläche der aufgedruckten Druckfarbenschicht.
Das erfindungsgemäß hergestellte bedruckte Verpackungsmaterial weist ein Merkmal auf, das auf der Kombination der folgenden drei Erfordernisse beruht:
Die aufgedruckte Druckfarbenschicht hat eine durchschnittliche Dicke von 0,2 bis 10 μm, vorzugsweise von 0,3 bis 3 μm, insbesondere von 0,5 bis 2 μm;
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D), berechnet aus den Flächen der in der aufgedruckten Druckfarbenschicht vorliegenden Brillantpigmentteilchen beträgt 3 bis 20 μm, vorzugsweise 5 bis 16 μm; und
Das Flächenverhältnis (S), welches von den Brillantpigmentteilchen belegt wird, ist nicht kleiner als 10%, vorzugsweise nicht kleiner als 20%.
Wenn diese Anforderungen erfüllt sind, wird eine Brillanz erreicht, die hell, tief und gut ausgewogen ist.
Um eine effektive Brillanz auszubilden, müssen die Brillantpigmentteilchen zuerst in der aufgedruckten Druckfarbenschicht in einem kleinen und engen Bereich vorliegen, der die vorgegebene Dicke aufrechterhält.
Wenn die durchschnittliche Dicke der aufgedruckten Druckfarbenschicht unter dem vorgenannten Bereich liegt, wird die Übertragung der Druckfarbenschicht deutlich unregelmäßig und die Brillanz wird nicht erhalten, wie beabsichtigt (Vergleichsbeispiel 11). Wenn andererseits die Dicke des Films den obigen Bereich übersteigt, wird es schwierig, die wärmehärtende klare Beschichtung gleichmäßig aufzubringen, oder die Druckfarbenschicht haftet nicht ausreichend, was zur Verschlechterung des Aussehens führt, und die Brillanz ist nicht zufriedenstellend (Vergleichsbeispiel 12).
Gemäß der vorliegenden Erfindung weist die aufgedruckte Druckfarbenschicht eine relativ kleine Dicke auf, die in dem obengenannten Bereich liegt. Deshalb werden die Brillantpigmentteilchen in der Druckfarbenschicht in der Richtung einer Ebene oder in einer Richtung in der Nähe der Ebene orientiert, und es wird der aufgedruckten Druckfarbenschicht eine hervorragende Brillanz verliehen.
Unter dem Gesichtspunkt der Brillanz ist es ferner wichtig, daß der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) der Brillantpigmentteilchen in der aufgedruckten Druckfarbenschicht innerhalb des oben genannten Bereichs liegt. Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung wird der durchschnittliche Teilendurchmesser (D) der Teilchen aus der Fläche der Teilchen in der aufgedruckten Druckfarbenschicht gemessen, und zwar konkret durch ein Verfahren, das in den nachfolgenden Beispielen beschrieben wird, wobei dieser durchschnittliche Teilchendurchmesser vom mittleren Durchmesser (D50) des Pulvers, das normalerweise eingesetzt wird, verschieden ist.
Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) unter dem obigen Bereich liegt, neigt die aufgedruckte Druckfarbenschicht als ganzes dazu, dunkel zu werden, und die Brillanz ist nicht ausreichend (Vergleichsbeispiel 1). Wenn andererseits der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) den obigen Bereich übersteigt, wird die Differenz zwischen den Reflexionen des Bereichs, in dem das Brillantpigment vorliegt, und dem Bereich, in dem kein Brillantpigment vorliegt, zu groß. Es wird dann keine gut ausgewogene Brillanz erhalten (Vergleichsbeispiel 2).
Bei der vorliegenden Erfindung ist es weiterhin bezüglich der Brillanz noch wichtig, daß das Flächenverhältnis (S), das den Brillantpigmentteilchen zukommt, innerhalb des oben genannten Bereichs liegt. Das Flächenverhältnis (S) ist das Verhältnis der Fläche, die von den Brillantpigmentteilchen besetzt ist, zu der Fläche der aufgedruckten Druckfarbenschicht und wird konkret durch ein Verfahren bestimmt, das im nachfolgenden Beispielteil beschrieben ist.
Wenn das Flächenverhältnis (S) unter dem obigen Bereich liegt, ist die Wirkung des Abdeckens durch das Brillanzpigment nicht ausreichend, und die Brillanz ist unzureichend (Vergleichsbeispiel 3).
Bei der vorliegenden Erfindung steht der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) der Brillantpigmentteilchen in enger Beziehung zu der mikroskopischen Intensität der Reflexion (der optischen Intensität der Brillanz) bei einem Teilchen als Bezugsgröße, während das Verhältnis (S) in enger Beziehung zu der makroskopischen Reflexionsverteilung der aufgedruckten Druckfarbenschicht als Ganzes steht. Wenn diese Werte in den vorgenannten Bereichen liegen, erhält man eine Brillanz, die hell, tief und gut ausgewogen ist.
Was deren Kombination betrifft, so ist es bevorzugt, daß unter dem Gesichtpunkt der Brillanz das Produkt (D² × S) aus dem Quadrat des durchschnittlichen Teilchendurchmessers (D) und dem Flächenverhältnis (S) nicht kleiner als 300, insbesondere nicht kleiner als 500, ist.
Wenn das Produkt kleiner als der obige Bereich ist, kann die Brillanz leicht abfallen, verglichen mit dem Fall, in dem das Produkt innerhalb des obigen Bereichs liegt (Vergleichsbeispiel 13).
Hier ist das Produkt (D² × S) aus dem Quadrat des durchschnittlichen Teilchendurchmessers (D) und dem Flächenverhältnis (S) gemäß der vorliegenden Erfindung eine Größe aus zwei Zahlen von signifikanten Merkmalen.
[Beispiele]
Die Erfindung wird nun mit Hilfe von Beispielen in weiteren Einzelheiten beschrieben.
[Durchschnittlicher Teilchendurchmesser des Brillantpigments in der Druckfarbe]
Die Druckfarbe, in der das Brillantpigment dispergiert worden ist, wurde mit einem geeigneten Lösungsmittel verdünnt. Durch Einsatz dieses verdünnenden Lösungsmittels wurde der durchschnittliche Teilchendurchmesser auf Volumenbasis mit Hilfe der Laserstreumethode gemessen (Meßgerät SALD-30 (Shimazu Seisakusho) zum Messen der Teilchendurchmesserverteilung mittels Laserbeugung).
[Messung der scheinbaren Viskosität der Druckfarbe]
Es wurde ein Rheometer für Flüssigkeiten, ARES-100FRT-BATH-STD (Rheometric Scientific F.E. Co.), mit einem Gehänge des Typs mit einer Konusplatte eingesetzt und die Viskosität unter ständigem Durchfluß der Druckfarbe bei 35°C gemessen, um die scheinbare Viskosität η₁₀₀ bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s zu erhalten.
[Messung der Verdampfungsgeschwindigkeit der Druckfarbe]
Die Druckfarbe wurde unter Aufrechterhaltung einer Dicke von 10 μm auf einer Oberfläche einer für eine Dose vorgesehenen Aluminiumplatte mit einer Dicke von 0,3 mm, einer Länge von 20 cm und einer Breite von 5 cm verteilt, wobei das Gewicht der Platte vorher gemessen wurde. Die Platte wurde unmittelbar nach dem Ausbreiten der Druckfarbe gewogen, in einem Raumklima mit 22°C während einer Stunde stehengelassen und erneut gewogen. Die Platte war von einem Verschluß umgeben, der aus Wellkarton gebildet war und eine Höhe von 30 cm aufwies, so daß während des Stehenlassens keine Beeinflussung durch Wind eintrat. Die Reduktion der Druckfarbe ergab sich aus ihren Gewichten vor und nach dem Stehenlassen der Platte. Die Verminderung wurde berechnet gemäß 100 × (W1 – W2)/W1, worin W1 das Gewicht der Druckfarbe vor dem Stehenlassen der Platte und W2 das Gewicht der Druckfarbe nach dem Stehenlassen bedeuten.
[Drucken]
4 erläutert schematisch eine Druckmaschine. Die in dem Farbkasten enthaltene Druckfarbe wurde von der gravierten Walze aufgenommen, die gitterartig graviert war, und wurde auf die Harzbuchdruckplatte übertragen. Das Bild auf der Harzbuchdruckplatte wurde über das Drucktuch auf das zu bedruckende Material aufgedruckt.
Als gravierte Walze verwendete man eine Walze mit Öffnungen einer Tiefe von 30 μm mit einer Gestalt eines umgekehrten Pyramidenstumpfes mit einer Quadratseite am Öffnungseingang von 180 μm und einer Quadratseite des Bodens der Öffnung von 110 μm in dem Gitterbereich, der gebildet wurde durch Gruppen von parallelen Linien mit einem Abstand entsprechend 120 Linien pro Inch und mit einer gegenseitigen Überschneidung in rechten Winkeln sowie in Winkeln von 45 und 135 Grad bezüglich der Walzenachse (die gravierte Walze hatte ein Zellvolumen von 18 cm³), eine Walze mit Öffnungen einer Tiefe von 20 μm mit einer Gestalt eines umgekehrten Pyramidenstumpfes mit einer Quadratseite am Öffnungseingang von 170 μm und einer Quadratseite des Bodens der Öffnung von 110 μm (die gravierte Walze hatte ein Zellvolumen von 12 cm³), eine Walze mit Öffnungen einer Tiefe von 15 μm mit der Gestalt eines umgekehrten Pyramidestumpfes mit einer Quadratseite am Öffnungseingang von 160 μm und einer Quadratseite des Bodens der Öffnung von 110 μm (die Walze hatte ein Zellvolumen von 8 cm³), eine Walze mit Öffnungen mit einer Gestalt eines umgekehrten Pyramidestumpfes im Querschnitt mit einer Tiefe von 160 μm, die in einem Gitterbereich ausgebildet waren, in dem Gruppen von parallelen Linien unter Einhaltung eines Abstands entsprechend 65 Linien pro Inch ausgebildet waren (die gravierte Walze hatte ein Zellvolumen von 69 cm³), eine Walze mit Öffnungen mit der Gestalt eines umgekehrten Pyramidestumpfes im Querschnitt und mit einer Tiefe von 120 μm, die in einem Gitterbereich ausgebildet waren, in dem Gruppen von parallelen Linien unter Aufrechterhaltung eines Abstands entsprechend 85 Linien pro Inch vorhanden waren (die gravierte Walze hatte ein Zellvolumen von 58 cm³), eine Walze mit Öffnungen der Form eines umgekehrten Pyramidestumpfes im Querschnitt mit einer Tiefe von 14 μm, die in einem Gitterbereich ausgebildet waren, in dem Gruppen von parallelen Linien unter Aufrechterhaltung eines Abstands entsprechend 300 Linien pro Inch existierten (die gravierte Walze hatte ein Zellvolumen von 5 cm³), und eine Walze mit Öffnungen der Gestalt eines umgekehrten Pyramidenstumpfes im Querschnitt mit einer Tiefe von 8 μm, die in einem Gitterbereich ausgebildet waren, in dem Gruppen von parallelen Linien unter Beibehaltung eines Abstands entsprechend 300 Linien pro Inch vorlagen (die gravierte Walze hatte ein Zellvolumen von 3 cm³).
Das Drucktuch war ein Luftdrucktuch für das Bedrucken von Metall mit einer Polsterschicht.
Als Druckplatte diente eine Harzbuchdruckplatte (Silel EXL: Du Pont Co.) für den Flexodruck mit einer Härte von 70 Grad, gemessen nach einer nachfolgend beschriebenen Methode, eine Harzbuchdruckplatte (Silel NOW: Du Pont Co.) für den Flexodruck mit einer Härte von 78 Grad, eine Harzbuchdruckplatte (B83S: Tokyo Oka Kogyo Co.) mit einer Härte von 90 Grad und eine Harzbuchdruckplatte (WF95DII: Toray Co.) mit einer Härte von 97 Grad.
[Messung des Gewichts der übertragenen Druckfarbe]
Das Gewicht der pro 100 cm² des gedruckten Bilds übertragenen Druckfarbe wurde gemäß dem Ausdruck 100 × (W3 – W4)/A aus dem Gewicht W3 [mg] des zu bedruckenden Materials unmittelbar nach dem Bedrucken, aber vor dem Härten, dem Gewicht W4 [mg] des zu bedruckenden Materials vor dem Bedrucken und der Fläche A [cm²] des gedruckten Bilds ermittelt.
[Messung des Flächenverhältnisses (S), das abgedeckt ist]
Das vorbereitete Verpackungsmaterial wurde zu einer flachen Platte aufgeschnitten, und ein Bereich der Brillantbeschichtung wurde mit vergrößertem Maßstab unter Verwendung eines Reflexionsmikroskops fotografiert. Die Fotografie wurde einer Bildbearbeitung unterworfen, um das Flächenverhältnis zu bestimmen, das durch den Brillantpigmentanteil abgedeckt war. Um die Zuverlässigkeit zu erhöhen, wurden mehrere Fotografien vermessen, damit ein Durchschnittswert S gefunden wurde.
[Messung des durchschnittlichen Teilchendurchmessers (D) des Brillantpigments]
Unter Verwendung der Fotografie, die für die Messung des Flächenverhältnisses der Abdeckung benutzt worden ist, wurde die Fläche A gemessen, welche mit dem Brillantpigment im Gesichtsfeld bedeckt war. Dann wurde die Anzahl n der Brillantpigmentteilchen im Gesichtsfeld bestimmt.
Unter Verwendung von A und n wurde der Teilchendurchmesser mit Hilfe der Flächenmethode auf der Grundlage der folgenden Formel (3) D = (A/n)1/2 (3)berechnet.
Um eine hohe Zuverlässigkeit für den durchschnittlichen Teilchendurchmesser zu erhalten, wurde ein Durchschnittswert aus mehreren Fotografien ermittelt und mit D bezeichnet.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) des Brillantpigments in der Beschichtung, bestimmt durch die Flächenmethode, ist der Durchmesser, welcher auf der Grundlage der Fläche des Brillantpigments berechnet wurde, das zu sehen ist, wenn die Beschichtung von oben betrachtet wird. Wenn die Teilchen in Richtung der Ebene schlecht orientiert sind oder sich überlappen, weicht der Wert D deutlich ab, selbst wenn das Brillantpigment mit der gleichen Größe enthalten ist.
Das heißt, wenn das Pigment schlecht orientiert und koaguliert ist, wird D eine Größe, die in enger Beziehung zu einem Ausmaß steht, in dem das Brillantpigment den Eindruck der Brillanz in der Beschichtung erzeugt, verglichen mit dem Fall, in dem das Pigment gut orientiert und gestreut ist.
[Messung der durchschnittlichen Filmdicke und des Druckfarbenfilms nach dem Härten]
Unter Benutzung eines Kontakt-Oberflächenrauheitsmessers wurde die bedruckte Dose oder die bedruckte Platte nach dem Härten bezüglich ihrer Widerstandsfähigkeit in dem bildtragenden Bereich und in dem Bereich ohne Bild vermessen, und die durchschnittliche Filmdicke wurde aus den erhaltenen Werten berechnet.
[Messung der Härte der Druckplatte]
Die Druckplatte wurde auf eine flache Testplatte gelegt, und die Härte wurde unter Benutzung eines Gehänges zum Messen der JISA-Härte bestimmt. Die Ablesung an dem Härtemesser in diesem Moment wurde als JISA-Härte betrachtet.
[Herstellung einer dünnen nahtlosen Dose]
Ein biaxial gereckter Film aus einem Polyethylenterephthalat-Isophthalat-Copolymer wurde unter Beibehaltung einer Dicke von 20 μm auf diejenige Seite aufgebracht, welche die Innenoberfläche einer Dose aus einer zinnfreien Stahlplatte wird. Dabei handelte es sich um einen Rohling mit einer Dicke von 0,18 mm und einem Temperungsgrad von DR-9 (die Oberflächen waren mit metallischem Chrom in einer Menge von 120 mg/m² und mit Chromoxid in einer Menge von 15 mg/m² behandelt). Gleichzeitig wurde ein biaxial gereckter Film aus einem Polyethylenterephthalat-Isophthalat-Copolymer mit einem Gehalt von 20 Gew.-% Titanoxid unter Beibehaltung einer Dicke von 15 μm beim Schmelzpunkt des Films auf diejenige Seite durch Wärme aufgeklebt, welche die Außenoberfläche der Dose wird, unmittelbar gefolgt von einer Abkühlung mit Wasser, um eine Metallplatte mit einer organischen Beschichtung zu erhalten. Auf die Metallplatte mit der organischen Beschichtung wurde ein Glanzwachs gleichmäßig aufgetragen. Die Metallplatte wurde dann zu einer Scheibe mit einem Durchmesser von 160 mm gestanzt, und es wurde in üblicher Weise ein flachgezogener Becher erhalten. Das Ziehverhältnis in dieser Ziehstufe betrug 1,59.

Anschließend wurden durch Biegedehnung das erste und das zweite Nachziehen durchgeführt, um einen tiefgezogenen Becher mit einer verminderten Dicke zu erhalten. Nachfolgend sind die Nachziehbedingungen und die Eigenschaften des tiefgezogenen, durch das Nachziehen erhaltenen Bechers angegeben.

Primäres Nachziehverhältnis	1,23
Sekundäres Nachziehverhältnis	1,24
Krümmungsradius der Bearbeitungskante des Nachziehwerkzeugs	0,30 mm
Krümmungsradius der Haltekante des Nachziehwerkzeugs	1,0 mm
Becherdurchmesser	66 mm
Becherhöhe	130 mm
Dickenänderung der Seitenwand	–40%

Nachfolgend wurde in üblicher Weise die Aufwölbung durchgeführt, und dann folgte eine Wärmebehandlung des tiefgezogenen Bechers bei 215°C während 1 Minute, um ein Verziehen zu beseitigen, das durch Bearbeiten des Films verursacht worden ist, und um das Gleitmittel zu verflüchtigen. Im Anschluß daran wurden am Ende der Öffnung die Kanten abgeschnitten, um eine dünne nahtlose Dose mit einer Höhe von 123 mm, die mit einem Harz beschichtet war, zu erhalten.
[Beispiel 1]
In einen Becher aus korrosionsbeständigem Stahl wurden 200 Gewichtsteile eines flüssigen Polyesterharzes (NS2400: Asahi Denka Kogyo Co.) gegeben, unter Rühren gefolgt von einer Zugabe von 115 Gewichtsteilen Diethylenglykolbutyletheracetat. Dann wurden unter Rühren 100 Gewichtsteile eines Aminharzes (Cymel 235: Mitsui Cytech Co.) und 1,5 Gewichtsteile eines Säurekatalysators (Katalysator 600: Mitsui Cytec Co.) hinzugefügt, gefolgt von dem Zusatz von 95 Gewichtsteilen einer Aluminiumpaste des Non-Leafing-Typs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 13 μm, und zwar unter Rühren, um die Aluminiumteilchen in ausreichendem Ausmaß zu dispergieren und eine Brillantdruckfarbe zu erhalten. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%. Der Wert von η₁₀₀ bei 35°C betrug 0,20 Pa·s und die Gewichtsreduzierung beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C betrug 6%.
Beim Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe lag bei 24 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich von dem Brillanzpigment bedeckt war, betrug 28%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 8,0 μm und D² × S hatte den Wert 1800. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,2 μm. Auf die bedruckte Dose wurde ein Überzugslack aufgebracht und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit einer guten Brillanz.
[Beispiel 2]
In einen Becher aus korrosionsbeständigem Stahl wurden unter Rühren 250 Gewichtsteile eines flüssigen Polyesterharzes (NS2400: Asahi Denka Kogyo Co.) eingebracht, gefolgt von der Zugabe von 150 Gewichtsteilen Diethylenglykolbutyletheracetat. Dann wurden unter Rühren 150 Gewichtsteile eines Aminharzes (Cymel 235: Mitsui Cytech Co.) und 2,0 Gewichtsteile eines Säurekatalysators (Katalysator 600: Mitsui Cytech Co.) zugegeben, gefolgt von der Zugabe von 70 Gewichtsteilen einer Aluminiumpaste des Leafing-Typs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 8 μm unter Rühren, um die Aluminiumteilchen in einem ausreichenden Grad zu dispergieren und eine Brillantdruckfarbe zu erhalten. Der Gehalt an Brillantpigment in der Brillantdruckfarbe betrug 7 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C lag bei 0,19 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C betrug 3%.
Unter Verwendung einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen und der Druck hatte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe lag bei 22 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich mit dem Brillantpigment abgedeckt war, betrug 39%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 4,1 μm und der Wert von D² × S war 660. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,2 μm. Auf die bedruckte Dose wurde ein Überzugslack aufgetragen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 3]
In einen Becher aus korrosionsbeständigem Stahl wurden unter Rühren 200 Gewichtsteile eines flüssigen Polyesterharzes (NS2400: Asahi Denka Kogyo Co.) eingebracht, gefolgt von der Zugabe von 115 Gewichtsteilen Diethylenglykolbutyletheracetat unter Rühren. Dann wurden unter Rühren 100 Gewichtsteile eines Aminharzes (Cymel 235: Mitsui Cytech Co.) und 1,5 Gewichtsteile eines Säurekatalysators (Katalysator 600: Mitsui Cytech Co.) hinzugefügt, gefolgt von der Zugabe von 110 Gewichtsteilen Glimmer, der mit Titanoxid beschichtet war, mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 16 μm unter Rühren, um die Glimmerteilchen in einem ausreichenden Ausmaß zu dispergieren und eine Brillantdruckfarbe zu erhalten. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 21 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C lag bei 0,24 Pa·s, und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an freier Atmosphäre bei 22°C betrug 1%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe lag bei 25 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, lag bei 44%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 9,1 μm und der Wert von D² × S betrug 3600. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen lag bei 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Wiese getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit einer guten Brillanz.
[Beispiel 4]
Ein Becher aus korrosionsbeständigem Stahl wurde unter Rühren mit 189 Gewichtsteilen eines flüssigen Polyesterharzes (NS2400: Asahi Denka Kogyo Co.) beschickt, gefolgt von der Zugabe von 108 Gewichtsteilen Diethylenglykolbutyletheracetat unter Rühren. Dann wurden unter Rühren 94 Gewichtsteile eines Aminharzes (Cymel 235: Mitsui Cytech Co.) und 2,5 Gewichtsteile eines Säurekatalysators (Katalysator 600: Mitsui Cytech Co.) hinzugefügt, gefolgt von der Zugabe von 26 Gewichtsteilen eines Siliciumdioxidpulvers (AEROSIL OX50: Nihon Aerosil Co.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,04 μm. Das Gemisch wurde kräftig gerührt und unter Verwendung eines Homogenisators (hergestellt von Tokushu Kika Kogyo Co.) mit einer Geschwindigkeit von 1000 U/min während 10 Minuten dispergiert. Dann wurde die Harzlösung, welche feine transparente Teilchen enthielt, unter Benutzung eines Dreiwalzenstuhls verknetet, um das Siliciumdioxidpulver in ausreichendem Ausmaß zu dispergieren. Nach der Behandlung unter Benutzung des Dreiwalzenstuhls wurden 340 Gewichtsteile der Harzlösung, die feine transparente Teilchen enthielt, mit 80 Gewichtsteilen einer Aluminiumpaste des Non-Leafing-Typs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 13 μm unter Rühren versetzt, um die Aluminiumteilchen in ausreichendem Ausmaß zu dispergieren und eine Brillantdruckfarbe zu erhalten. Der Aluminiumgehalt der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Gehalt an Siliciumdioxidpulver lag bei 5 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,25 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C betrug 6%.
Unter Benutzung einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe lag bei 33 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, lag bei 43%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 8,4 μm und der Wert D² × S ergab 3000. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen lag bei 1,6 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 5]
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die Druckfarbe des Beispiels 4 auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 23 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, lag bei 33%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 8,5 μm und der Wert von D² × S ergab 2400. Die Menge der Druckfarbe auf der Dose war nahezu die gleiche wie jene im Beispiel 1. Jedoch hat die Zugabe der feinen transparenten Teilchen das Flächenverhältnis, mit dem eine Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgt ist, und die Orientierung des Brillantpigments verbessert, verglichen mit den Eigenschaften gemäß Beispiel 1. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 6]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 4 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz eines Siliciumdioxidpulvers (Seahoster KE-E30: Nihon Shokubai Co.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,3 μm. Der Gehalt an Brillantpigment in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Gehalt an Siliciumdioxidpulver lag bei 5 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,23 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen in freier Atmosphäre bei 22°C betrug 6%.
Unter Verwendung einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe lag bei 22 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung mit dem Brillantpigment erfolgt ist, betrug 31% und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 8,4 μm. Die Übertragung der Druckfarbe, das Flächenverhältnis (S), mit welchem in dem brillant bedruckten Bereich eine Abdeckung mit dem Brillantpigment erfolgt ist, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) waren nahezu gleich wie im Fall des Beispiels 5. In diesem Fall erreichte D² × S den Wert 2200. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit einer guten Brillanz.
[Beispiel 7]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 6 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz des Siliciumdioxidpulvers in einer Menge von 130 Gewichtsteilen. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Gehalt des Siliciumdioxidpulvers lag bei 20 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,53 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 6%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 23 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgte, lag bei 32%, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 8,4 μm. Die Übertragung der Druckfarbe, das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung durch das Brillantpigment in dem brillant bedruckten Bereich erfolgt ist, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) waren nahezu gleich wie im Beispiel 5. In diesem Fall ergab D² × S den Wert 2300. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen lag bei 1,1 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 8]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 4 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz des Siliciumdioxidpulvers in einer Menge von 2,5 Gewichtsteilen. Der Gehalt an Brillantpigment in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Gehalt des Siliciumdioxidpulvers lag bei 0, 5 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C ergab 0,20 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C betrug 6%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe lag bei 21 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem die Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgt ist, lag bei 31%, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 8,3 μm. Die Übertragung der Druckfarbe, das Flächenverhältnis (S), mit dem in dem brillant bedruckten Bereich eine Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgte, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) waren nahezu gleich wie im Beispiel 5. In diesem Fall ergab D² × S den Wert 2100. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen lag bei 1,1 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 9]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 4 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz eines Siliciumdioxidpulvers (Seahoster KE-E90: Nihon Shokubai Co.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1 μm, wobei kein Kneten auf dem Dreiwalzenstuhl stattfand. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Gehalt des Siliciumdioxidpulvers lag bei 5 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,22 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C betrug 6%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 22 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgte, lag bei 30%, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 8,3 μm. Die Übertragung der Druckfarbe, das Flächenverhältnis (S), mit dem in dem brillant bedruckten Bereich eine Abdeckung mit dem Brillantpigment erfolgte, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) waren nahezu gleich wie im Beispiel 5. In diesem Fall ergab D² × S den Wert 2100. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit einer guten Brillanz.
[Beispiel 10]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 4 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz eines Siliciumdioxidpulvers (R974: Nihon Aerosil Co.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 μm in einer Menge von 2,5 Gewichtsteilen. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%. Der Gehalt des Siliciumdioxidpulvers lag bei 0,5 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,21 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C betrug 6%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 21 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgte, lag bei 31%, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 8,4 μm. Die Übertragung der Druckfarbe, das Flächenverhältnis (S), mit dem in dem brillant bedruckten Bereich eine Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgte, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) waren nahezu gleich wie im Beispiel 5. In diesem Fall ergab D² × S den Wert 2200. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,1 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 11]
In der gleichen Weise wie in Beispiel 2 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz einer Aluminiumpaste des Leafing-Typs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 5 μm in einer Menge von 47 Gewichtsteilen. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 5 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,19 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 2%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 90 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 13 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgte, lag bei 34%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 3,0 μm und D² × S ergab den Wert 300. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 0,7 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit einer guten Brillanz.
[Beispiel 12]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 1 wurde eine Druckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz einer Aluminiumpaste des Non-Leafing-Typs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 15 μm in einer Menge von 550 Gewichtsteilen. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 40 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,63 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 18%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 26 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung mit dem Brillantpigment erfolgte, betrug 57%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 9,6 μm und D² × S ergab 5300. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit einer guten Brillanz.
[Beispiel 13]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 1 wurde eine Druckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz einer Aluminiumpaste vom Non-Leafing-Typ mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 25 μm in einer Menge von 70 Gewichtsteilen. Der Gehalt an Brillantpigment in der Brillantdruckfarbe betrug 10 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,19 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 4%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 15 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgte, betrug 10%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 20 μm und D² × S ergab 4000. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 0,8 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 14]
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Druckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz einer Aluminiumpaste vom Non-Leafing-Typ mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 15 μm in einer Menge von 70 Gew.-% und einer anderen Aluminiumpaste vom Non-Leafing-Typ mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 8 μm in einer Menge von 25 Gewichtsteilen. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,21 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen in der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 6%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 24 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung durch das Brillantpigment in dem brillant bedruckten Bereich erfolgte, lag bei 37%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 5,9 μm und D² × S ergab 1300. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen lag bei 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 15]
In einen Vierhalskolben, der mit Rührerflügeln, einem Thermometer und einem Kühlrohr versehen war, wurden 130 Gewichtsteile eines festen Polyesterharzes (Bylon 220: Toyo Boseki Co.), 130 Gewichtsteile Toluol und 80 Gewichtsteile Diethylenglykolbutyletheracetat eingebracht und unter Rühren auf 110°C erhitzt, um das Polyesterharz zu lösen. Die Lösung wurde auf 40°C oder darunter abgekühlt und mit 100 Gewichtsteilen eines Aminharzes (Cymel 235: Mitsui Cytech Co.) sowie 1,3 Gewichtsteilen eines Säurekatalysators (Katalysator 600: Mitsui Cytech Co.) unter Rühren versetzt, um eine Harzlösung zu erhalten. Zu dieser wurden weiterhin 95 Gewichtsteile einer Aluminiumpaste vom Non-Leafing-Typ mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 13 μm unter Rühren hinzugefügt, um die Aluminiumteilchen in einem ausreichenden Ausmaß zu dispergieren und eine Brillantdruckfarbe zu erhalten. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0, 063 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 30%.
Unter Anwendung einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf ein Blech für eine geschweißte 200 ml-Dose aufgedruckt, die auf der Oberfläche der Seite, wo der Aufdruck erfolgte, mit einer weißen Beschichtung versehen war. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Aufdruck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 14 mg/100 cm². Das bedruckte Blech wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, betrug 18%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 8,2 μm und D² × S ergab 1200. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 0,5 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit einer guten Brillanz.
[Beispiel 16]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 15 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz einer Aluminiumpaste vom Leafing-Typ mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 8 μm. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,068 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 30%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 5 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf ein Blech für eine geschweißte 200 ml-Dose aufgedruckt, die auf der Seite, wo der Aufdruck erfolgte, mit einer weißen Beschichtung versehen war. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe lag bei 5 mg/100 cm². Das bedruckte Blech wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, betrug 27%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 4,3 μm und D² × S ergab 500. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 0,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 17]
Ein mit Rührerflügeln, einem Thermometer und einem Kühlrohr ausgerüsteter Vierhalskolben wurde mit 300 Gewichtsteilen eines alicyclischen Epoxidharzes (UVR6110: Union Carbide Japan Co.), 50 Gewichtsteilen eines Polyesterharzes (Bylon GK810: Toyo Boseki Co.) und 50 Gewichtsteilen eines Oxetanalkohols (OXT-1: Toa Gosei Kagaku Kogyo Co.) beschickt. Die Stoffe wurden unter Rühren auf 110°C erhitzt, um das Polyesterharz vollständig zu lösen. Die Lösung wurde auf 40°C oder darunter abgekühlt und unter Rühren mit 20 Gewichtsteilen eines Photoinitiators (UVI-6990: Union Carbide Japan Co.) und 95 Gewichtsteilen einer Aluminiumpaste des Non-Leafing-Typs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 13 μm versetzt, um die Aluminiumteilchen in einem ausreichenden Maß zu dispergieren und eine Brillantdruckfarbe zu erhalten. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 2,0 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 5%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 18 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 78 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf ein Blech für eine geschweißte 200 ml-Dose aufgedruckt, die auf der Oberfläche der Seite, wo der Aufdruck erfolgte, mit einer weißen Beschichtung versehen war. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 40 mg/100 cm². Das Blech wurde unter Einsatz einer Metallhalogenidlampe mit Ultraviolettstrahlen von 1000 Joule/m² bestrahlt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, betrug 51%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 8,0 μm und D² × S ergab 3300. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 3,1 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Beispiel 18]
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 58 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 78 Grad ausgerüstet war, wurde die Druckfarbe gemäß Beispiel 17 auf ein Blech für eine geschweißte 200 ml-Dose aufgedruckt, die auf der Oberfläche der Seite, wo der Aufdruck erfolgte, eine weiße Beschichtung trug. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, und der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 110 mg/100 cm². Das bedruckte Blech wurde unter Einsatz einer Metallhalogenidlampe mit Ultraviolettstrahlen von 1000 Joule/m² bestrahlt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, lag bei 71%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 7,0 μm und D² × S ergab 3500. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 10 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit einer guten Brillanz.
[Vergleichsbeispiel 1]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 2 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz einer Aluminiumpaste vom Non-Leafing-Typ mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 4 μm. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 7 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,20 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der offenen Atmosphäre bei 22°C lag bei 5%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Der Druck war dunkel, und das gewünschte brillante Aussehen wurde nicht erhalten. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 15 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde zwei Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillantbedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, betrug 59%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 1,9 μm und D² × S ergab 210. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 0,8 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt einen verbesserten Glanz, aber ohne Verbesserung der Brillanz.
[Vergleichsbeispiel 2]
In der gleichen Weise wie Beispiel 1 wurde eine Brillanzdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz einer Aluminiumpaste vom Non-Leafing-Typ mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 30 μm. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillanzdruckfarbe betrug 30 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,20 Pa·s und die Gewichtreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 6%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Obwohl der Druck glitzerte, waren die Teilchen des Brillantpigments so groß, daß zwischen den Bereichen, wo das Pigment vorlag, und den Bereichen, wo dies nicht der Fall war, ein großer Unterschied bestand. Es war nicht möglich, ein brillantes Aussehen unter Beibehaltung einer guten Ausgewogenheit zu erhalten. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 23 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde 2 Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem in dem brillant bedruckten Bereich eine Abdeckung mit dem Brillantpigment erfolgte, lag bei 15%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 22 μm und D² × S ergab 7300. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt einen verbesserten Glanz, aber keine Verbesserung der Brillanz.
[Vergleichsbeispiel 3]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 1 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einmischen der Aluminiumpaste in einer Menge von 25 Gew.-%. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 4 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,20 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen in der offenen Atmosphäre bei 22°C betrug 2%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Menge der Teilchen des Brillantpigments war zu klein, und es wurde kein brillantes Aussehen erhalten. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 22 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde 2 Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem in dem brillant bedruckten Bereich eine Abdeckung durch das Brillantpigment erfolgte, lag bei 8%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 8,9 μm und D² × S ergab 630. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen lag bei 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt einen verbesserten Glanz, aber ohne Verbesserung der Brillanz.
[Vergleichsbeispiel 4]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 1 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch durch Einmischen der Aluminiumpaste in einer Menge von 650 Gewichtsteilen. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 43 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 1,1 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen in der offenen Atmosphäre bei 22°C betrug 19%.
Durch Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ oder einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Menge der Teilchen des Brillantpigments war so groß, daß die Druckfarbe schlecht übertragen wurde und das Bedrucken nicht durchgeführt werden konnte.
[Vergleichsbeispiel 5]
Ein Vierhalskolben, der mit Rührerflügeln, einem Thermometer und einem Kühlrohr ausgerüstet war, wurde mit 200 Gewichtsteilen eines festen Polyesterharzes (Bylon 220: Toyo Boseki Co.) und 115 Gewichtsteilen Diethylenglykolbutyletheracetat beschickt. Die Stoffe wurden unter Rühren auf 110°C erhitzt, um das Polyesterharz aufzulösen. Die Lösung wurde auf 40°C oder darunter abgekühlt und unter Rühren mit 100 Gewichtsteilen eines Aminharzes (Cymel 235: Mitsui Cytech Co.) und 2,5 Gewichtsteilen eines Säurekatalysators (Katalysator 600: Mitsui Cytec Co.) versetzt. Dann wurden unter Rühren 100 Gewichtsteile einer Aluminiumpaste vom Non-Leafing-Typ mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 13 μm zugegeben, um die Aluminiumteilchen in ausreichender Weise zu dispergieren und eine Brillantdruckfarbe zu erhalten. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 2,4 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C betrug 5%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Der Druck zeigte eine hervorragende Brillanz, aber der Wert η₁₀₀ bei 35°C war höher als der durch die vorliegende Erfindung spezifizierte Bereich. Deshalb neigte die Druckfarbe dazu, an der Druckplatte zu bleiben. Folglich war der Druck als Ganzes dick und die Reproduzierbarkeit sehr schlecht.
[Vergleichsbeispiel 6]
Ein Vierhalskolben, der mit Rührerflügeln, einem Thermometer und einem Kühlrohr ausgerüstet war, wurde mit 130 Gewichtsteilen eines festen Polyesterharzes (Bylon 220: Toyo Boseki Co.), 160 Gewichtsteilen Toluol und 50 Gewichtsteilen Diethylenglykolbutyletheracetat beschickt und unter Rühren auf 110°C erhitzt, um das Polyesterharz aufzulösen. Die Lösung wurde auf 40°C oder darunter abgekühlt und unter Rühren mit 100 Gewichtsteilen eines Aminharzes (Cymel 235: Mitsui Cytech Co.) und 1,3 Gewichtsteilen eines Säurekatalysators (Katalysator 600: Mitsui Cytec Co.) versetzt, um eine Harzlösung zu erhalten. Diese wurde weiterhin mit 95 Gewichtsteilen einer Aluminiumpaste des Non-Leafing-Typs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 13 μm unter Rühren versetzt, um die Aluminiumteilchen in ausreichendem Maß zu dispergieren und eine Brillantdruckfarbe zu erhalten. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,053 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C lag bei 35%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Jedoch trocknete während des Druckens die Druckfarbe auf der Druckplatte und auf dem Drucktuch, das heißt, die Druckfarbe lagerte sich auf der Druckplatte und auf dem Drucktuch ab, und es wurde sehr wenig Druckfarbe auf die Dose übertragen.
[Vergleichsbeispiel 7]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 4 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz eines Siliciumdioxidpulvers (Cylosphere C-1504: Fuji Silicia Kagaku Co.) mit, einem durchschnittlichen Durchmesser von 4 μm, wobei kein Kneten auf dem Dreiwalzenstuhl erfolgte. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillanzdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Gehalt an Siliciumdioxidpulver lag bei 5 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,36 Pa·s und die Gewichtreduktion beim Stehenlassen an der freien Atmosphäre bei 22°C betrug 6%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Das Siliciumdioxidpulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 4 μm neigte dazu, auf dem Drucktuch zu bleiben. Die übertragene Menge lag bei 22 mg/100 cm², und es wurde keine Wirkung der feinen transparenten Teilchen, die zugegeben worden waren, erkennbar. Der auf die Dose aufgedruckte Druckfarbenfilm war nach dem Härten rauh und ergab ein schlechtes Aussehen. Jedoch zeigte er ein gutes Glitzern. Die bedruckte Dose wurde 2 Stunden bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem eine Abdeckung durch das Brillanzpigment erfolgte, betrug 24%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 8,3 μm und D² × S ergab 1700. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicherweise getrocknet. Man erhielt einen verbesserten Glanz, aber ein grobes Aussehen des Drucks.
[Vergleichsbeispiel 8]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 4 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einmischen des Siliciumdioxidpulvers in einer Menge 2 Gewichtsteilen. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Gehalt des Siliciumdioxidpulvers lag bei 0,4 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,20 Pa·s und die Gewichtreduktion beim Stehenlassen in der offenen Atmosphäre bei 22°C betrug 6%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 12 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Menge der übertragenen Druckfarbe lag bei 24 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde 2 Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, betrug 29%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 8,1 μm und D² × S ergab 1900. Die Konzentration des Siliciumdioxidpulvers lag unter dem für die vorliegende Erfindung angegebenen Bereich, und der Effekt der transparenten feinen Teilchen, welche zugegeben worden waren, wurde nicht beobachtet. Die Brillanz war gut. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 1,2 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicherweise getrocknet. Es wurde ein hervorragendes Aussehen mit einer guten Brillanz erhalten.
[Vergleichsbeispiel 9]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 6 wurde eine Brillantdruckfarbe hergestellt, jedoch unter Einsatz des Siliciumdioxidpulvers in einer Menge von 150 Gew.-%. Der Gehalt des Brillantpigments in der erhaltenen Brillantdruckfarbe betrug 13 Gew.-%, der Gehalt des Siliciumdioxidpulvers lag bei 22 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,61 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen in der freien Atmosphäre bei 22°C betrug 5%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 8 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 26 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde 2 Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, lag bei 32%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 8,4 μm und D² × S ergab 2300. Obwohl die Brillanz gut war, waren die Oberflächen des Brillantpigments mit feinen Siliciumdioxidteilchen im Überschuß bedeckt. Deshalb war das glitzernde Aussehen etwas schlechter als im Beispiel 7.
Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen lag bei 1,1 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Man erhielt ein hervorragendes Aussehen mit guter Brillanz.
[Vergleichsbeispiel 10]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 1 wurde das Drucken durchgeführt, jedoch unter Einsatz einer Druckplatte mit einer Härte von 97 Grad. In diesem Fall setzte sich das Brillantpigment auf der Druckplatte ab. Es wurde nur ein Teil der feinen Brillantpigmentkomponenten auf die Dose übertragen. Das Drucken konnte nicht durchgeführt werden.
[Vergleichsbeispiel 11]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 17, wurde das Drucken durchgeführt, jedoch unter Einsatz einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 3 cm³. In diesem Fall ergab sich eine große Änderung im Umfang der Übertragung der Druckfarbe, und der Druck hatte ein schlechtes Aussehen. Es wurde auch kein brillanter Eindruck erhalten. Die Druckplatte wurde unter Verwendung einer Metallhalogenidlampe mit Ultraviolettstrahlung von 1000 Joule/m² bestrahlt, um die Druckfarbe zu härten. Die durchschnittliche Dicke des gehärteten Druckfarbenfilms betrug 0,1 μm. Wenn die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms unter dem Bereich der vorliegenden Erfindung, wie oben angegeben, lag, veränderte sich die Menge der Druckfarbenübertragung in einem deutlichen Ausmaß, und man erhielt einen Druck mit einem guten Aussehen.
[Vergleichsbeispiel 12]
In der gleichen Weise wie im Beispiel 17 wurde das Drucken durchgeführt, jedoch unter Einsatz einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 69 cm³. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 150 mg/100 cm². Der Brillanzeindruck war gut, aber der Druck war zu dick und das Bild konnte nur schlecht reproduziert werden. Die bedruckte Platte wurde unter Verwendung einer Metallhalogenidlampe mit Ultraviolettstrahlung von 1000 Joule/m² bestrahlt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, betrug 78%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) lag bei 7,0 μm und D² × S ergab 3800. Die durchschnittliche Dicke des Druckfarbenfilms nach dem Trocknen betrug 12 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicher Weise getrocknet. Jedoch war zwischen dem bildtragenden Bereich und dem Bereich ohne Bild eine deutliche Stufe ausgebildet, das Bild war schlecht reproduziert und der Druck hatte ein sehr schlechtes Aussehen.
[Vergleichsbeispiel 13]
Ein Becher aus korrosionsbeständigem Stahl wurde unter Rühren mit 250 Gewichtsteilen eines flüssigen Polyesterharzes (NS2400: Asahi Denka Kogyo Co.) beschickt, gefolgt von einer Zugabe von 150 Gewichtsteilen Diethylenglykolbutyletheracetat. Dann wurden unter Rühren 150 Gewichtsteile eines Aminharzes (Cymel 235: Mitsui Cytech Co.) und 2,0 Gewichtsteile eines Säurekatalysators (Katalysator 600: Mitsui Cytec Co.) hinzugefügt, gefolgt von der Zugabe von 45 Gewichtsteilen einer Aluminiumpaste des Non-Leafing-Typs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 8 μm unter Rühren, um die Aluminiumteilchen in einem ausreichenden Maß zu dispergieren und eine Brillanzdruckfarbe zu erhalten. Der Gehalt des Brillantpigments in der Brillantdruckfarbe betrug 5 Gew.-%, der Wert η₁₀₀ bei 35°C war 0,19 Pa·s und die Gewichtsreduktion beim Stehenlassen in der offenen Atmosphäre bei 22°C lag bei 2%.
Unter Einsatz einer Druckmaschine, die mit einer gravierten Walze mit einem Zellvolumen von 5 cm³ und einer Druckplatte mit einer Härte von 70 Grad ausgerüstet war, wurde die oben hergestellte Druckfarbe auf eine dünne nahtlose Dose aufgedruckt. Die Druckfarbe wurde gut übertragen, aber der Druck hatte weder einen ausreichenden Glitzergrad noch eine Abdeckwirkung. Die Menge der übertragenen Druckfarbe betrug 9 mg/100 cm². Die bedruckte Dose wurde 2 Minuten bei 205°C wärmebehandelt, um die Druckfarbe zu härten. Das Flächenverhältnis (S), mit dem der brillant bedruckte Bereich durch das Brillantpigment abgedeckt war, lag bei 15%, der durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) betrug 4,3 μm und D² × S ergab 280. Die durchschnittliche Dicke des Farbenfilms nach dem Trocknen war bei 0,5 μm. Die bedruckte Dose wurde mit einem Überzugslack versehen und in üblicherweise getrocknet. Man erhielt einen verbesserten Glanz, jedoch ohne Verbesserung der Brillanz.

Claims

Verwendung einer Druckfarbe mit einem Gehalt von 5 bis 40 Gew.-% mindestens eines Brillantpigments, das aus der Gruppe der Aluminiumblättchen und eines Perlglanpigments, das mit feinen Teilchen beschichtet ist, ausgewählt ist und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser (gemessen durch eine Laserstreumethode) von 5 bis 25 μm hat, wobei die Druckfarbe ferner eine scheinbare Viskosität η₁₀₀ von nicht über 2 Pa·s bei 35°C und bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s^–1 aufweist, bei einem Druckverfahren, bei dem eine Druckplatte mit einer JISA-Härte von nicht über 90 Grad benutzt, eine auf der Druckplatte befindliche Druckfarbe auf ein Drucktuch übertragen und die auf dem Drucktuch vorliegende Druckfarbe auf das zu bedruckende Material überführt wird.
Verwendung einer Druckfarbe nach Anspruch 1, worin die Gewichtsabnahme der Druckfarbe beim Stehenlassen an einer offenen Atmosphäre bei 22°C während einer Stunde nicht mehr als 30% beträgt.
Verwendung einer Druckfarbe nach Anspruch 1 oder 2, worin die Druckfarbe feine transparente Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 bis 1 μm in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.-% enthält.
Druckverfahren durch Übertragen einer auf einer Druckplatte befindlichen Druckfarbe auf ein Drucktuch und Überführen der auf dem Drucktuch vorliegenden Druck farbe auf ein zu bedruckendes Material, wobei die Druckfarbe 5 bis 40 Gew.-% mindestens eines Brillantpigments enthält, das aus der Gruppe der Aluminiumblättchen und eines Perlglanzpigments, das mit feinen Teilchen beschichtet ist, ausgewählt ist und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 5 bis 25 μm hat, wobei die Druckfarbe eine scheinbare Viskosität η₁₀₀ von nicht über 2 Pa·s bei 35°C und bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s^–1 sowie die Druckplatte eine JISA-Härte von nicht über 90 Grad aufweist.
Bedrucktes Verpackungsmaterial, erhalten durch das Verfahren gemäß Anspruch 4, auf dem eine Druckfarbenschicht ausgebildet ist, die ein Brillantpigment enthält, das aus der Gruppe der Aluminiumblättchen und eines Perlglanzpigments, das mit feinen Teilchen beschichtet ist, ausgewählt ist, wobei auf der Druckfarbenschicht ferner eine klare Beschichtung gebildet worden ist und die Druckfarbenschicht eine durchschnittliche Filmdicke von 0,2 bis 10 μm aufweist, die in der Druckfarbenschicht vorliegenden Brillantpigmentteilchen einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser (D) von 3 bis 20 μm, berechnet aus ihren Flächen, aufweisen sowie das von den Brillantpigmentteilchen belegte Flächenverhältnis (S) nicht kleiner als 10% ist.
Bedrucktes Verpackungsmaterial nach Anspruch 5, worin der genannte durchschnittliche Teilchendurchmesser (D) und das genannte Flächenverhältnis (S) die Beziehung D² × S ≥ 300 erfüllen.
Bedrucktes Verpackungsmaterial nach Anspruch 5 oder 6, worin die Druckfarbe feine transparente Teilchen enthält.
Bedrucktes Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 7, worin das Verpackungsmaterial ein Behälter oder ein Behälterverschluß ist.
Bedrucktes Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 8, worin die Druckfarbenschicht durch Offsetdruck auf die Außenoberfläche des Verpackungselements aufgebracht ist.
Druckverfahren nach Anspruch 4, worin die Druckfarbe angesaugt und unter Verwendung einer gravierten Walze der Druckplatte zugeführt wird.