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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Extrudieren von Material, bei
dem das Material mit einer Vorrichtung extrudiert wird, die mindestens
einen Rotor und mindestens einen Stator aufweist, wobei der Rotor
und der Stator mit Nuten versehen sind, die bewirken, dass sich
das Material durch die Vorrichtung bewegt, wenn der Rotor gedreht
wird.
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Die
Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Extrudieren von Material,
die mindestens einen Rotor und mindestens einen Stator aufweist,
wobei der Rotor und der Stator mit Nuten versehen sind, die bewirken,
dass sich das Material durch die Vorrichtung bewegt, wenn der Rotor
gedreht wird.
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In
WO 97/21532 ist eine Vorrichtung mit einem zwischen zwei Statoren
angeordneten konischen Rotor beschrieben. Schraubenförmige Nuten sind
zum Extrudieren des von dem Extruder kommenden extrudierbaren Materials
während
der Drehung des Rotors in dem Rotor und/oder dem Stator ausgebildet.
Ferner ist der Rotor mit einer Öffnung oder
mit Öffnungen
versehen, durch die mindestens ein Teil des extrudierbaren Materials
fließt.
Die Veröffentlichung
bietet auch eine Lösung,
gemäß der der Rotor
und der Stator Nuten aufweisen, die zum Mischen des extrudierbaren
Materials vorgesehen sind. Die Vorrichtung homogenisiert und mischt
das extrudierbare Material. In der Vorrichtung wird das Material
jedoch nicht immer ausreichend effizient geschmolzen. Ferner ist
die Vorrichtung bei der Verarbeitung von Restmaterial ziemlich ineffizient.
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In
WO 99/11374 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verarbeiten
von Restmaterial beschrieben. Die Vorrichtung weist einen zwischen
Statoren angeordneten konischen drehbaren Rotor auf. Die Statoren
weisen Nuten auf, die zum Ausgeben des Materials aus der Vorrichtung
während
der Drehung des Rotors 3 vorgesehen sind. Der Rotor ist
mit Öffnungen
versehen, die das Material durchläuft. Die Ränder der Öffnungen und Nuten sind derart
scharf, dass das der Vorrichtung zugeführte Restmaterial beim Durchlaufen
der Öffnungen
von den scharfen Rändern
zermahlen wird. Diese Vorrichtung ist bei der Verarbeitung von Restmaterial
extrem effizient. Die Vorrichtung ist jedoch ziemlich komplex ausgeführt, und
das Durchlaufen und das Managen der Materialströme erfordern eine exakte Bemessung
und einen erfahrenen Benutzer.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum effizienten Schmelzen und Verarbeiten des
zu verarbeitenden Material bereitzustellen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ist dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugewandten Flächen des
Rotors und des Stators einen wellenförmigen Querschnitt aufweisen,
und die Nuten des Rotors und des Stators derart angeordnet sind,
dass die Tiefe einer Nut ihr Maximum am Wellenkamm erreicht und
die Tiefe der Nut ihr Minimum am Wellengrund erreicht, und sich
der Wellengrund in dem Rotor am Wellenkamm in dem Stator befindet
und umgekehrt, wodurch sich das Material alternierend von einer
Nut des Rotors zu einer Nut des Stators und zurück bewegt.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
ist dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugewandten Flächen des
Rotors und des Stators einen wellenförmigen Querschnitt aufweisen,
und die Nuten des Rotors und des Stators derart angeordnet sind,
dass die Nut ihre maximale Tiefe am Wellenkamm erreicht und die
Nut ihre minimale Tiefe am Wellengrund erreicht, und sich der Grund
einer Welle des Rotors am Kamm einer Welle des Stators befindet
und umgekehrt, wodurch sich das Material alternierend von einer
Nut des Rotors zu einer Nut des Stators und zurück bewegt.
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Der
wesentliche Erfindungsgedanke besteht darin, dass die einander zugewandten
Flächen
des Rotors und des Stators einen wellenförmigen Querschnitt aufweisen,
und der Rotor und der Stator derart mit Nuten versehen sind, dass
die Nut ihre maximale Tiefe am Wellenkamm erreicht und die Nut ihre minimale
Tiefe am Wellengrund erreicht. Ferner befindet sich der Grund einer
Welle des Rotors am Kamm einer Welle des Stators und umgekehrt,
wodurch sich das Material alternierend von einer Nut des Rotors
zu einer Nut des Stators und zurück
bewegt. Die wellenförmige
Fläche
zwischen einem Rotor und einem Stator bewirkt, dass das Material
geschoren wird, wenn es sich von einer Rotornut zu einer Statornut
und von einer Statornut zu einer Rotornut bewegt. Die Vorrichtung
weist eine extrem gute Schmelz- und Mischeffizienz auf und kann
auch zum effizienten Verarbeiten von Restkunststoff und nicht schmelzbarem
oder schlecht schmelzbarem Material verwendet werden. Die Ausbeute
der Vorrichtung ist ebenfalls sehr gut. Eine bevorzugte Ausführungsform basiert
auf dem Gedanken, dass der Querschnitt der einander zugewandten
Rotor- und Statorflächen
eine sägezahnförmige Wellenform
aufweist, wodurch die gesamte Vorrichtung beispielsweise durch maschinelle
Bearbeitung einfach herzustellen ist. Eine zweite bevorzugte Ausführungsform
basiert auf dem Gedanken, dass die Steigungswinkel der Rotor- und Statornuten
derart angeordnet sind, dass der Winkel zwischen den Längsachsen
der Nuten weniger als 90° beträgt. Dies
führt zu
einem extrem guten Schereffekt, und die Vorrichtung weist eine extrem
gute Schmelz-, Schleif- und Mischleistung auf. Eine dritte bevorzugte
Ausführungsform
basiert auf dem Gedanken, dass die Steigungswinkel beider Nuten
derart angeordnet sind, dass sie ungefähr 90° betragen, so dass die Ausbeute
der Vorrichtung extrem gut ist. Eine vierte bevorzugte Ausführungsform
basiert auf dem Gedanken, dass die Rotornuten und die Statornuten
in der gleichen Richtung schräg
verlaufen, ihre Steigungswinkel jedoch unterschiedlich sind, wodurch
die Nuten, die einen weiteren Steigungswinkel haben, die Richtung
des Nettostroms bestimmen, und in den Nuten, die einen kleineren
Steigungswinkel haben, das Material zurückfließt. Dadurch wird die Verweilzeit
des Materials in der Vorrichtung länger und kann somit das Material
auf effizientere Weise verarbeitet werden.
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Der
Winkel zwischen den Längsachsen
der Nuten ist jedoch derart spitz, dass die Schmelz- und Mischleistung
der Vorrichtung extrem gut ist. Eine fünfte Ausführungsform basiert auf dem
Gedanken, dass der Querschnitt der Nuten in Längsrichtung flach ist. Auf
diese Weise sind die Nuten ziemlich geräumig zum Aufnehmen des Massenstroms,
was zu einer guten Ausbeute der Vorrichtung führt.
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Die
Erfindung wird nun anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
schematische geschnittene Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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2 eine
Seitenansicht des Rotors der in 1 gezeigten
Vorrichtung;
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3 eine
schematische Seitenansicht eines Teils des Rotors einer zweiten
Ausführungsform der
Vorrichtung;
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4 eine
schematische Seitenansicht eines Teils des Rotors einer dritten
Ausführungsform der
Vorrichtung;
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5 eine
schematische Schnittansicht der Nuten in Richtung ihrer Längsachsen;
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6 eine
schematische Schnittansicht der Nuten gemäß einer zweiten Ausführungsform
in Richtung ihrer Längsachsen;
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7 eine
schematische Draufsicht der Rotornuten gemäß einer Ausführungsform;
und
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8 eine
Draufsicht der Statornuten gemäß einer
Ausführungsform
in der gleichen Weise wie in 7.
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1 zeigt
eine schematische geschnittene Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die
Vorrichtung weist einen inneren Stator 1 und einen äußeren Stator 2 auf,
der außerhalb
des inneren angeordnet ist. Mindestens die Außenfläche des inneren Stators 1 und
die Innenfläche
des äußeren Stators 2 sind
in Form eines konvergierenden Konus ausgebildet. Ein Rotor 3,
der in Form eines konvergierenden Konus ausgebildet ist, ist zwischen
dem inneren Stator 1 und dem äußeren Stator 2 angeordnet.
Der Rotor 3 ist derart angeordnet, dass er sich drehend
zwischen dem inneren Stator 1 und dem äußeren Stator 2 bewegt.
Der Rotor 3 wird von einem Motor 5 gedreht. Der
Motor 5 kann beispielsweise ein Hydraulikmotor oder ein
Elektromotor oder ein anderer an sich bekannter und für den vorgesehenen Zweck
geeigneter Motor sein. Der Motor 5 ist zum Drehen des Rotors 3 über ein
Getriebesystem 4 vorgesehen. Das Getriebesystem 4 ermöglicht es,
die Drehzahl des Rotors 3 nach Wunsch einzustellen. Das
Getriebesystem 4 ist jedoch nicht erforderlich, wenn beispielsweise
ein Elektromotor verwendet wird, da die Drehzahl des Rotors 3 auf
einfache Weise durch Regeln der Drehzahl des Motors 5 auf
an sich bekannte Weise einstellbar ist.
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Die
Vorrichtung weist ferner eine Zuführleitung 6 auf, durch
die das zu verarbeitende Material der Vorrichtung zugeführt wird.
Das der Zuführleitung 6 zuzuführende Material
wird mit einer Beschickungseinrichtung 7 zugeführt. Die
Beschickungseinrichtung 7 kann beispielsweise eine Beschickungsschnecke
oder eine Pumpe oder eine andere an sich bekannte Einrichtung sein.
Der Durchsatz des der Zuführleitung 6 zuzuführenden
Materials kann mit der Beschickungseinrichtung eingestellt werden.
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Das
zu verarbeitende Material fließt
außerhalb
des Rotors 3 von der Zuführleitung 6, die außerhalb
des Rotors 3 angeordnet ist, zu den Nuten 8. Bei Drehung
des Rotors 3 wird das zuzuführende Material um den Rotor 3 verteilt.
Bei Drehung des Rotors 3 fließt das Material in der Nut 8 des
Rotors 3 aus der Vorrichtung, d.h. in 1 aufwärts. Diese
dem Stator 2 zugewandte Fläche des Rotors 3 ist
wellenförmig ausgebildet.
Bei der in 1 gezeigten Ausführungsform
weist die Fläche
eine sägezahnförmige, d.h. winklige
oder gestufte, Wellenform auf. Eine solche Fläche ist durch beispielsweise
Bearbeitung leicht herstellbar. 1 zeigt
in gestrichelter Linie den Grund einer Nut. Die Form des Grunds
der Nut 8 unterscheidet sich von der Wellenform der Fläche und ist
vorzugsweise im Wesentlichen gerade. In diesem Fall erreicht die
Tiefe der Nut 8 in dem Rotor 3 ihr Maximum am
Wellenkamm. Am Wellengrund beträgt
die Tiefe der Nut 8 ungefähr Null. Der am weitesten außen liegende
Stator 2 weist entsprechende Nuten 9 auf, deren
Grund im Wesentlichen gerade sein kann. Aufgrund der Wellenform
der Fläche
des am weitesten außen
liegenden Stators 2 variiert die Tiefe der Nut des am weitesten
außen
liegenden Stators 2 ebenfalls zwischen einem Maximalwert
und Null. Folglich befindet sich der Maximalwert am Wellenkamm der
Fläche
des Stators 2 und beträgt
die Tiefe der Nut 9 am Wellengrund ungefähr Null.
Die wellenförmige
Fläche
des Rotors und des Stators ist derart ausgebildet, dass sich der
Wellengrund in dem Stator am Wellenkamm der Rotorfläche befindet
und sich der Wellenkamm der Statorfläche am Wellengrund der Rotorfläche befindet.
In diesem Fall variieren die Tiefen der Nuten 8 und 9 derart,
das am Wellengrund die Tiefe der Nut ungefähr Null beträgt, wodurch
sich im Wesentlichen das gesamte Material in einer Nut von einer
Rotornut 8 zu einer Statornut 9 bewegt und sich
das Material bei seiner Weiterbewegung auf im Wesentlichen gleiche
Weise von einer Statornut 9 zu einer Rotornut 8 bewegt
etc.
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Das
Material kann ferner innerhalb des Rotors 3 über eine
Zuführleitung 6 der
Innenseite des Rotors 3 zugeführt werden. Die Innenseite
des Rotors 3 ist mit der gleichen Art von Nuten 8 versehen wie
seine Außenseite,
und auf im Wesentlichen gleiche Weise ist der innere Stator 1 mit
der gleichen Art von Nuten 9 versehen wie der äußere Stator 2.
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Wenn
das Material von einer Nut zur anderen fließt, wird es auf effiziente
Weise zwischen dem Rotor und dem Stator geschoren oder geschnitten, und
daher weist die Vorrichtung eine außerordentlich gute Schmelz-
und Mixeffizienz auf. Nicht schmelzbares Material setzt sich typischerweise
im mittleren Bereich der Nut ab, wenn es jedoch von einer Rotornut
zu einer Statornut und umgekehrt fließt, schneiden die Ränder der
Rotor- und Statornuten den Materialfluss ab, worauf die Bearbeitung,
bei der nicht schmelzbares Material geschoren wird, abzielt. Die Vorrichtung
ist in der Lage, herkömmlichen
Kunststoff, wie z.B. Polyethylen oder Polypropylen, extrem effizient
derart zu verarbeiten, dass der Kunststoff auf einfache Weise geschmolzen
wird. Die Ausbeute der Vorrichtung ist außerordentlich gut. Ferner ist
die Vorrichtung in der Lage, ein sehr schlecht schmelzendes Material
oder ein vollständig
nicht schmelzbares Material zu verarbeiten. Solche extrem problematischen Materialien
umfassen typischerweise vernetztes Polyethylen PEX, Glas, Kautschuk
und im Wesentlichen sämtlichen
Restkunststoff und anderes Restmaterial. Folglich ist die Vorrichtung
in der Lage, schlecht schmelzende Materialien zu schmelzen und nicht schmelzbare
Materialien derart fein zu mahlen und zu scheren, dass diese auf
effiziente Weise mit anderem Material gemischt werden und somit
nicht die Eigenschaften des Endprodukts beeinträchtigen; im Gegenteil, in einigen
Fällen
sind die Eigenschaften des Endprodukts sogar besser als die eines
vollständig
aus dem Basismaterial hergestellten Produkts. Der erfindungsgemäße Extruder
kann beispielsweise ferner zum Verarbeiten von Nahrungsmitteln verwendet
werden, wobei in dem Material vorhandene Knochen fein geschoren
werden.
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Beispielsweise
kann die Vorrichtung auf die in 1 gezeigte
Weise mit Heizeinrichtungen 10 in dem Stator 2 versehen
sein, um die Vorrichtung zum noch effizienteren Schmelzen des zu
verarbeitenden Materials weiter zu erwärmen. Gemäß 1 sind die Heizeinrichtungen 10 in
dem äußeren Stator 2 angeordnet,
Heizeinrichtungen können
jedoch selbstverständlich
auch in dem inneren Stator 1 vorgesehen sein. Die Heizeinrichtungen 10 sind
bei der am meisten bevorzugten Variante in der Zuführzone der
Vorrichtung angeordnet, d.h. nahe den Zuführleitungen 6, wodurch
das Material in einer ziemlich frühen Phase in der Zuführzone geschmolzen
wird.
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2 zeigt
eine Seitenansicht des Rotors 3 einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
In 2 zeigen eine durchgehenden Linie die Nuten 8 außerhalb des
Rotors 3 und eine gestrichelte Linie die Nuten 9 in
dem äußeren Stator. 2 zeigt
ferner die Längsachsen
A der Nuten 8 und 9. Aus Gründen der Klarheit zeigt 2 nur
einige Rotornuten 8 und nur teilweise eine Statornut 9.
Die Steigungswinkel oder Anstiegswinkel der Nuten 8 und 9 sind
derart angeordnet, dass der Winkel β zwischen den Längsachsen
A der Nuten 8 und 9 kleiner ist als 90°. In diesem
Fall ist die Scherwirkung der Nuten 8 und 9 außerordentlich
effizient. Der Winkel β zwischen
den Längsachsen
A ist vorzugsweise kleiner als 60°,
und bei der am meisten bevorzugten Variante ist der Winkel β kleiner
als 30°.
In der Zuführzone
kann der Winkel β zwischen
den Längsachsen
A auch größer sein
als 90°,
wobei die Scherwirkung der Nuten nicht so gut ist wie bei einem
spitzen Winkel, jedoch aufgrund des stumpfen Winkels in der Zuführzone die
Vorrichtung einen Druck erzeugt, durch den das zu verarbeitende Material
aus der Vorrichtung gedrückt
wird. Der stumpfe Winkel ist in 3 dargestellt.
Aus Gründen der
Klarheit zeigt 3 nur eine Rotornut 8 und
nur eine Statornut 9. Ferner sind aus Gründen der
Klarheit die Nuten 8 und 9 linear dargestellt.
Gemäß 2 und 3 dreht
sich der Rotor 3 in der von Pfeil B angezeigten Richtung.
Die Bewegungsgeschwindigkeit des Materialflusses ist niedriger als
die Drehgeschwindigkeit des Rotors 3. Auf diese Weise fließt das Material
von einer Rotornut 8 zu mehreren Statornuten 9 und
umgekehrt.
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4 zeigt
eine Lösung,
bei der die Rotornuten 8 und die Statornuten 9 in
der gleichen Richtung, jedoch in unterschiedlichen Steigungswinkeln
angeordnet sind. Die Darstellung aus 4 ist in
der gleichen Weise vereinfacht wie die aus 3. Folglich ist
der Winkel β zwischen
den Längsachsen
der Nuten recht spitz, was zu einer außerordentlich guten Scherwirkung
führt.
Bei Drehung des Rotors 3 in der von Pfeil B angezeigten
Richtung bewegt die Rotornut 8 das Material aufwärts, wie
durch Pfeil C angezeigt. Das Material wird in der Statornut abwärts bewegt,
wie durch Pfeil D angezeigt, da jedoch der Steigungswinkel der Rotornut 8 größer ist
als der der Statornut 9, erzeugt die Vorrichtung einen
Nettostrom. Wenn das Material in der Statornut 9 zurück fließt, wie
von Pfeil D angezeigt, ist die Verweilzeit des Materials extrem
lang, wodurch das Material auf außerordentlich effiziente Weise
bearbeitet werden kann.
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5 zeigt
einen Querschnitt der Nuten 8 in Richtung ihrer Längsachsen.
Der Querschnitt der Nuten 8 ist flach, wodurch das Volumen
des Massenstroms beträchtlich
ist. Dies ermöglicht
eine bessere Ausbeute der Vorrichtung als beispielsweise bei einem
halbkreisförmigen
Querschnitt. Die Ränder
der Nuten 8 und 9 können derart steil sein, dass
der Winkel zwischen der Tangente des Rands der Nut 8, 9 und
der Rotor- oder Statorfläche
ungefähr
90° beträgt, wodurch
die Rotor- und Statorränder
bewirken, dass das Material auf effiziente Weise zwischen dem Rotor
und dem Stator geschoren wird.
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6 zeigt
eine Lösung,
bei der die Kämme 11 zwischen
den Nuten schräg
verlaufen und der Rotor und der Stator derart voneinander beabstandet sind,
dass das Material in der von den Pfeilen aus 6 angezeigten
Richtung von einer benachbarten Nut 8 zu einer anderen
fließen
kann. In diesem Fall wird das über
die Kämme 1 fließende Material
einer Mahlwirkung ausgesetzt, wodurch das Material außerordentlich
effizient bearbeitet wird. Beim Fließen über einen Kamm wird das Material
ferner einer Dehnwirkung ausgesetzt. Falls gewünscht, kann zusätzlich zu
den oder statt der Kämme 11 zwischen den
Rotornuten 8 die Fase in Kämmen 12 zwischen den
Statornuten 9 angeordnet sein.
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7 zeigt
eine schematische Draufsicht der Nut 8 des Rotors 3.
Die Kämme 11 zwischen
den Nuten 8 können
am Fußende
des konischen Rotors 3 breiter sein als an der Spitze des
Rotors 3. In diesem Fall erzeugen die Kämme 11 am Fußende mehr Reibungswärme zum
Schmelzen des Kunststoffs als an der Spitze des Rotors. Die Breite
der Nuten 8 ist jedoch entlang ihrer gesamten Länge im Wesentlichen
konstant.
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8 zeigt
die Nuten 9 eines Stators, die dem in 7 gezeigten
Rotor zugewandt sind, wie in Draufsicht in 7 gezeigt.
Der Steigungswinkel δ, d.h.
der Anstiegswinkel, der Statornuten 9, d.h. der Winkel
zwischen der Längsachse
A und der Querrichtung E der Vorrichtung, beträgt ungefähr 90°. Gemäß 7 ist der
Steigungswinkel der Rotornuten 8 ebenfalls recht groß, d.h.
beispielsweise ungefähr 60°. In diesem
Fall ist der Winkel β zwischen
den Längsachsen
A der Nuten ebenfalls recht spitz, und somit ist die Scherwirkung
der Vorrichtung außerordentlich
gut. Bei dieser Lösung
ist die Ausbeute der Vorrichtung ebenfalls extrem gut. Die Kämme 12 zwischen
den Statornuten 9 können
am Fußende
des Stators, d.h. nahe der Zuführzone,
ebenfalls breiter sein als an der Spitze des Stators. Mit anderen
Worten: auf diese Weise erzeugen die Kämme mehr Reibungswärme in der
Zuführzone
als an der Statorspitze. Die Statornuten 9 verengen sich
ferner vom Fußende
zur Spitze hin.
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Die
Erfindung ist als herkömmlicher
Extruder zum Schmelzen und Mischen von normalem Kunststoff und zum
Herstellen von Extrusionsprodukten anwendbar. Die herzustellenden
Produkte können beispielsweise
Rohre sein, oder die Vorrichtung kann beispielsweise zum Beschichten
von Kabeln verwendet werden. Ferner ist die Vorrichtung zur Verwendung
bei prozessgekoppeltem Spritzgießen geeignet, wobei das Material
beispielsweise Füllstoffe
enthalten kann. Die Erfindung kann ferner als prozessgekoppelter
Compounder vorgesehen sein, wobei die Vorrichtung zum direkten Herstellen
eines unterschiedliche Materialien aufweisenden Produkts dient. Die
Vorrichtung kann beispielsweise mehrere Beschickungseinrichtungen
zum Beschicken der Vorrichtung mit unterschiedlichen Materialien
aufweisen. Eine Beschickungseinrichtung kann beispielsweise zum
Liefern von Polypropylen und eine andere zum Liefern von Calciumcarbonat
verwendet werden, wobei die Vorrichtung ein Produkt aus einer Mischung dieser
Materialien herstellt. Die Vorrichtung verarbeitet ferner Restkunststoff,
wie z.B. vernetztes Polyethylen PEX oder glashaltige Kunststoffe,
besonders gut. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung können nicht
schmelzbare Kunststoffe auch zu kleinen Partikeln zermahlen werden.
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Die
Zeichnungen und die sich darauf beziehende Beschreibung dienen nur
der Erläuterung
des Erfindungsgedanken. Die Einzelheiten der Erfindung können innerhalb
des Umfangs der Patentansprüche variieren.
Entsprechend kann die Vorrichtung mehr als einen Rotor und mehr
als zwei Statoren aufweisen. Die erfindungsgemäße Lösung ist jedoch auch mit einem
Rotor und einem Stator implementierbar. Die Rotoren und Statoren
können
auch zylindrisch ausgebildet sein, vorzugsweise sind jedoch mindestens
ihre aneinander anliegenden Flächen
konisch ausgebildet. Wenn zylindrische Rotoren und Statoren verwendet
werden, müssen
mindestens der Rotor 3 und der äußere Stator 2 aus
zwei oder mehr Teilen gebildet sein, damit der Rotor und die Statoren
ineinandersetzbar sind. Die eine konische Ausbildung bietende Lösung ermöglicht eine
einfache Einstellung der Abstände
durch Einstellen der Distanz zwischen dem Rotor und dem Stator.
Der Abstand zwischen dem Rotor und dem Stator kann recht groß sein.
Beispielsweise arbeitet die Vorrichtung bei einem Abstand von 0,5
mm noch recht gut. In Richtung der Mittelachse kann eine konische
Vorrichtung ziemlich kurz ausgeführt
sein. Ferner kann der Winkel zwischen einem konischen Rotor und
der Mittelachse recht groß sein.
Der Winkel kann somit größer sein als
30°, und
dabei ist die Schmelz- und Mixleistung immer noch ausreichend. Die
Größe des Winkels
ist beispielsweise signifikant, wenn mehrlagige konische Extruder
hergestellt werden. Ferner braucht der wellenförmige Querschnitt der Stator-
und Rotorflächen
nicht unbedingt winklig zu sein, obwohl eine Fläche mit einem Querschnitt mit
sägezahnförmiger Wellenform
am einfachsten herzustellen ist.