DE60114429T2

DE60114429T2 - Verfahren zur herstellung von verbundwerkstoff mit geschäumter schicht und oberflächenschicht

Info

Publication number: DE60114429T2
Application number: DE60114429T
Authority: DE
Inventors: Hisao Tezuka; Motoaki Ueguri
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2000-08-24
Filing date: 2001-08-24
Publication date: 2006-07-27
Anticipated expiration: 2021-08-25
Also published as: DE60114429D1; WO2002016108A2; US20030171455A1; WO2002016108A3; EP1311378B1; CN1250384C; AU2001280156A1; TW499354B; ATE307708T1; KR100776951B1; CN1447741A; JP2002067067A; KR20030027045A; EP1311378A2

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials mit einer geschäumten Harzschicht und einer Oberflächenschicht, die auf die geschäumte Harzschicht laminiert ist, und das als Stossstange, als Türleiste oder als Armaturenbrett eines Automobiles, als Kiste, als Gehäuse eines elektrischen Gerätes, als Palette, usw. eingesetzt werden kann.
STAND DER TECHNIK
Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials mit einer Schaumharzschicht und einer Oberflächenschicht, die an die Schaumharzschicht laminiert ist, beinhaltet die Formgebung expandierter Harzkügelchen in einer Form, in welcher die Oberflächenschicht vorher bereitgestellt wurde (EP-A-591553, EP-A-658410 und EP-A-841155). Während der Formgebung werden die expandierten Harzkügelchen mit einem Heizmedium erwärmt und geschmolzen und miteinander verbunden, um so die geschäumte Harzschicht zu bilden, wobei die Oberflächenschicht mit der geschäumten Harzschicht vereinigt wird. Das durch dieses Verfahren erhaltene Verbundmaterial hat ein Problem, weil die Bindung zwischen den Kügelchen (innerhalb der Schicht wirkende Bindungskraft) und die Bindung zwischen der geschäumten Harzschicht und der Oberflächenschicht (zwischen den Schichten wirkende Bindungskraft) nicht sehr hoch ist, derart, dass das Verbundmaterial anfällig ist für eine innerhalb der Schicht und zwischen den Schichten stattfindenden Delamination.
Ein Formgebungsverfahren, in welchem expandierte Harzkügelchen in einen Zwischenraum zwischen zwei Formen eingefüllt werden, wobei eine derselben Perforationen zur Einführung in ein Heizmedium aufweist, ist offenbart in US-A-4206166. Es ist bekannt, ein geeignetes Oberflächenfinish auf einen geformten Gegenstand durch Bereitstellung einer geeigneten Innenformoberfläche, die beschrieben ist in DE-A-19754180, aufzubringen. Ähnliche Formgebungsverfahren sind beschrieben in US-A-4456573 und FR-A-2772300.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterial vorgesehen, welches die folgenden Schritte umfasst:

(a) Bereitstellen einer Oberflächenschicht in einer ersten Form, die eine innere Oberfläche aufweist, derart, dass sich die Oberflächenschicht in Kontakt mit der inneren Oberfläche befindet;
(b) Anordnen einer zweiten Form in einer Position, derart, dass ein Raum zwischen der zweiten Form und der mit der Innenoberfläche der ersten Form in Kontakt befindlichen Oberflächenschicht gebildet wird, wobei die zweite Form mehrere Gruppen von Perforationen aufweist, wobei die zweite Form mit mehreren Kammern verbunden ist, die in ihrer Anzahl der Anzahl der mehreren Gruppen von Perforationen entsprechen, derart, dass sich der Raum über korrespondierende Gruppen von Perforationen mit jeweiligen Kammern in Fluidkommunikation steht;
(c) Zuführen expandierter Harzkügelchen in den Raum, um den Raum damit zu füllen;
(d) Entlüften des Raumes, wobei Schritt (d) aufweist einen ersten Schritt, der ein Zuführen eines Heizmedium in den Raum über eine erste der mehreren Kammern umfasst, während gleichzeitig das Heizmedium durch eine der mehrere Kammern abgegeben wird, die zu der ersten Kammer verschieden ist, und einen zweiten Schritt zum Zuführen des Heizmedium in den Raum über eine zweite der mehreren Kammern, während gleichzeitig das Heizmedium durch eine der mehreren Kammern abgegeben wird, die zu der zweiten Kammer verschieden ist, wobei die erste und die zweite Kammer einander verschieden sind, und wobei der erste und der zweite Schritt des Schritts (d) nacheinander einmal oder mehrmals durchgeführt werden und dabei das Auftreten einer Schmelzung und Haftung der expandierten Kügelchen verhindert wird; und dann
(e) Einführen eines Heizmediums in den Raum nacheinander über die mehreren Gruppen von Perforationen der zweiten Form, um die expandierten Harzkügelchen zu einer geschäumten Harzschicht zu schmelzen und zu verbinden, wobei die Oberflächenschicht an die geschäumte Harzschicht gebunden wird, wobei Schritt (e) aufweist einen ersten Schritt des Einführens des Heizmediums in den Raum über die erste Kammer bei gleichzeitigen Abgeben des Heizmediums aus dem Raum durch eine der mehreren Kammern, die verschieden von der ersten Kammer ist, und einen zweiten Schritt des Einführens des Heizmediums in den Raum über die zweite Kammer bei gleichzeitigem Abgeben des Heizmediums aus dem Raum über eine der mehreren Kammern, die verschieden von der zweiten Kammer ist, wobei der erste und der zweite Schritt des Schritts (e) einmal oder mehrmals nacheinander durchgeführt werden.

Besondere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Schritt (b) kann gleichzeitig mit Schritt (a), vor Schritt (a) oder nach Schritt (a) ausgeführt werden.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die vorliegende Erfindung wird unten im Detail mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in welchen
1 eine Vorderansicht im Querschnitt ist, die schematisch eine Formgebungseinrichtung darstellt, die zur Ausführung eines Verfahrens entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
2(a) ist eine schematische Darstellung, die Gruppen von Perforationen zeigt, die in einer zweiten Form der Formgebungseinrichtung aus 1 ausgebildet sind; und
2(b) und 2(c) sind schematische Darstellungen ähnlich zu 2(a) sind, die weitere Beispiele der Anordnung von gruppierten Perforationen zeigen.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Das durch das Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellte Verbundmaterialumfasst eine Oberflächenschicht und eine geschäumte Harzschicht, die auf die Oberflächenschicht laminiert ist. In der vorliegenden Beschreibung wird diese Oberfläche der Oberflächenschicht, welche an die geschäumte Harzschicht gebunden ist, als "innere Oberfläche" bezeichnet, während die der geschäumten Harzschicht entgegengesetzte Oberfläche der Oberflächenschicht als "äußere Oberfläche" bezeichnet wird.
Die Harzschaumschicht ist aus expandierten Harzkügelchen hergestellt, welche ein Gas enthalten, wie ein organisches Gas (z.B. ein Kohlenwasserstoffgas oder ein Halogenkohlenwasserstoffgas) oder ein anorganisches Gas (z.B. Kohlendioxid, Stickstoff oder Luft) und welche erweicht oder geschmolzen werden bei einer erhöhten Temperatur. Es können thermoplastische Harze zur Bildung der Harzkügelchen verwendet werden. Beispielhaft für geeignete Harze sind ein Polykarbonharz, ein Polyethylentherephthalatharz, ein Polyvinylchloridharz, ein Polystyrolharz, ein Acrylharz, ein Amidharz und ein Polyolefinharz.
Zum Zwecke guter Dämpfungseigenschaften und einer guten Rückbildungseigenschaft aus einer Druckbelastung wird die Verwendung eines Polyolefinharzes vorgezogen. Beispiele von Polyolefinharzen umfassen ein Polyethylen mit geringer Dichte, ein Polyethylen mittlerer Dichte, ein Polyethylen hoher Dichte, ein Polyethylen mit linear geringer Dichte, ein Polyethylen mit linear sehr geringer Dichte, Ethylen-Propylen-Blockcopolymere, Ethylen-Propylen-Zufallscopolymere, Ethylen-Buten-Blockcopolymere, Ethylen-Buten-Zufallscopolymere, Ethylenvinylacetat-Copolymere, Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymere, Ionomerharze, die eine intermolekulare Vernetzung von Ethylenmethacrylsäure-Copolymeren mit Metallionen erhalten werden, Propylen-Hompolymer, Propylen-Ethylen-Zufallscopolymere, Propylen-Buten-Zufallscopolymere, Propylen-Ethylen-Blockcopolymere, Propylen-Buten-Blockcopolymere, Propylen-Ethylen-Buten-Terpolymere, Propylen-Acrylsäure-Copolymere, Propylen-Maleinanhydrid-Copolymere, Polybuten, Polypenten und Copolymere eines olefinischen Monomers (z.B. Ethylen, Propylen, Buten, Penten) mit einem Comonomer, das in der Lage ist, mit dem olefinischen Monomer (z.B. Styrol) zu copolymerisieren. Vor allem wird die Verwendung von gering dichtem Polyethylen, mittel dichtem Polyethylen, hoch dichtem Polyethylen, linear gering dichtem Polyethylen, linear sehr gering dichtem Polyethylen, Propylen-Homopolymer, Propylen-Ethylen-Copolymeren, Propylen-Buten-Copolymeren, Propylen-Ethylen-Buten-Terpolymeren mehr bevorzugt. Die am meisten bevorzugten Polyolefinharze sind Propylen-Hompolymer, Propylen-Ethylen-Zufallscopolymere, Propylen-Buten-Zufallscopolymere, Propylen-Ethylen-Buten-Terpolymere und linear gering dichtes Polyethylen.
Die obigen Polyolefinharze können in einer nicht vernetzten Form verwendet werden oder nachdem sie mit einem Peroxyd oder durch Strahlung vernetzt wurden. Aus Gründen der Vereinfachung der Präparierung der Wiedergewinnbarkeit ist die Verwendung von nicht vernetzten Polyolefinharzen erwünscht.
Die Rohdichte der expandierten Harzkügelchen beträgt im Allgemeinen 0,024–0,48 g/cm³, vorzugsweise 0,048 bis 0,32 g/cm³. Der mittlere Teilchendurchmesser der expandierten Harzkügelchen beträgt im Allgemeinen 1–7 mm, vorzugsweise 1–5 mm. Die "Rohdichte" ergibt sich hier aus der Messung mit folgendem Verfahren.
1000 Teilchen von expandierten Kügelchen werden beprobt. Die Kügelchen werden bei 60°C und bei einer relativen Feuchtigkeit von 15% über 24 Stunden getrocknet und dürfen dann bei 23°C und einer relativen Feuchtigkeit von 50% für weitere 24 Stunden an der Luft verbleiben. Nach Messung ihres Gewichts W(g) werden die Kügelchen in einem eingeteilten Messzylinder in Ethanol bei 23°C eingetaucht, um das Reinvolumen L (cm³) der Kügelchen aus einem Anstieg der Höhe des Ethanols im Zylinder zu messen. Die Rohdichte wird bestimmt durch die Folgende Formel: Rohdichte (g/cm3) = W/Lin welcher W und L der obigen Definition entsprechen.
Die Oberflächenschicht, welche die geschäumte Harzschicht überdeckt, dient im Allgemeinen dazu, ein gutes dekoratives Erscheinungsbild abzugeben und dem Verbundmaterial gute physikalische mechanische und chemische Eigenschaften zu verleihen. Daher kann die Außenseite der Oberflächenschicht in geeigneter Weise mit einem dekorativen Muster geprägt werden, wie zum Beispiel einer Kräuselung. Die Oberflächenschicht kann ein einlagiges Flächengebilde oder eine mehrlagiges Flächengebilde mit zwei oder mehreren Schichten sein, im Allgemeinen 2–6 Schichten, vorzugsweise 2–3 Schichten. Die innenliegende Oberfläche des einlagigen oder mehrlagigen Flächengebildes, welche auf der geschäumten Harzschicht haftet, kann mechanisch physikalisch oder chemisch bearbeitet werden durch, zum Beispiel, Aufrauen oder Koronaentladung, um so die Haftung zwischen diesen zu verbessern. Die innenliegende Oberfläche der Oberflächenschicht ist vorzugsweise hergestellt aus einem Harz, das zur Schmelzanhaftung an die expandierten Harzkügelchen fähig ist, und zwar aufgrund der zwischen der Oberflächenschicht und der Schaumharzschicht wirkenden besseren Haftkraft. Die Dicke der Oberflächenschicht hängt ab von der geplanten Verwendung des Verbundmaterials und ist nicht spezifisch beschränkt. Im Allgemeinen liegt allerdings die Dicke im Bereich von 0,5–10 mm.
Das einlagige Flächengebilde kann eine Faserlage, wie eine Gewebelage, eine Vliesstofflage oder eine gewirkte Faserlage, oder eine Harzlage, wie eine Schaumharzlage oder eine nicht geschäumte Harzlage, sein. Beispiele der mehrlagigen Flächengebilde umfassen (a) ein Laminat aus einer Polyolefinelastomerschicht (eine äußere Oberfläche der Oberflächenschicht bildend) und einer vernetzten Polypropylenharzschaumschicht (eine innere Oberfläche der Oberflächenschicht bildend), (b) ein Laminat aus einer Polyvinylchloridschicht (eine äußere Oberfläche der Oberflächenschicht bildend) und einer vernetzten Polypropylenharzschaumschicht (eine innere Oberfläche der Oberflächenschicht bildend) (c) ein Laminat aus einer Faserschicht (eine außenseitige Oberfläche der Oberflächenschicht bildend) und einer Harzschicht, wie einer Schicht eines geschäumten Harzes mit Dämpfungseigenschaften (z.B. vernetzte Polypropylenharzschaumschicht) oder eines nicht geschäumten Harzes (eine innenseitige Oberfläche der Oberflächenschicht bildend), (d) ein dreischichtiges Laminat, zusammengesetzt aus einer natürlichen oder synthetischen Leerschicht (eine außenseitige Oberfläche der Oberflächenschicht bildend), einer dazwischen liegenden dämpfenden Schicht (z.B. einer Schaumschicht oder einer Faserschicht) und einer nicht geschäumten Harzschicht mit einer Formretentionsfähigkeit (eine innenseitige Oberfläche der Oberflächenschicht bildend), und (e) ein Laminat aus dem oben beschriebenen einlagigen Flächengebilde (eine außenseitige Oberfläche der Oberflächenschicht bildend) und einer Klebeschicht (eine innenseitige Oberfläche der Oberflächenschicht bildend).
Ein Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterials entsprechend der vorliegenden Erfindung wird jetzt in Bezug auf 1 beschrieben, welche eine bevorzugte Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung darstellt.
Die Vorrichtung hat ein erstes und ein zweites Gehäuse 4 und 5, in welchem eine erste und zweite Form 1 und 2 jeweils angeordnet ist, so dass dazwischen jeweils eine erste und eine zweite Plenumkammer 8 und 12 ausgebildet ist. Das Gehäuse 4 ist in Bezug zum Gehäuse 5 bewegbar, so dass die erste und die zweite Form 1 und 2 zwischen einer Öffnungs- und Schließposition positionierbar sind. In der geschlossenen Position, wie sie in 1 dargestellt ist, ist ein Formhohlraum 10 zwischen den Formen 1 und 2 ausgebildet.
Die erste Form 1 hat eine Innenfläche, die so ausgebildet ist, dass sie eine Außenform der Oberflächenschicht des Verbundmaterials erzeugt. Die erste Form 1 ist mit Perforationen 6 versehen, durch welche der Formhohlraum 10 in Fluidkommunikation mit der ersten Kammer 8 steht. Das erste Gehäuse 4 hat eine Ansaugrohr 7, das mit einer Evakuierungseinrichtung (nicht gezeigt) verbunden ist. Auf diese Weise kann durch Betrieb der Evakuierungseinrichtung ein in dem Formhohlraum 10 angeordnetes Flächengebilde aus Rohmaterial mit einem zwischen der ersten und zweiten Form 1 und 2 festgelegten Umfangsrand mit der ersten Form 1 in eine Oberflächenschicht 31 vakuum-geformt werden. Die Evakuierungseinrichtung kann auch dazu verwendet werden, um eine separat geformte Oberflächenschicht 31 derart in Position zu halten, dass die Außenseite der Oberflächenschicht 31 mit der Innenseite der ersten Form 1 in engen Kontakt gelangt.
Die zweite Form 2 ist mit einer Mehrzahl von Perforationen 11 versehen, durch welche der Formhohlraum 10 in Fluidkommunikation mit der zweiten Kammer 12 steht. Die Größe und die Anzahl der Perforationen 11 variiert in Abhängigkeit vom Volumen des Formhohlraums 10 und der Größe der expandierten Harzkügelchen. Im Allgemeinen liegt der Durchmesser der Perforationen 11 im Bereich von 0,3–1 mm.
Eine Unterteilungseinrichtung 3 ist in der zweiten Kammer 12 vorgesehen, um die zweite Kammer 12 in eine Mehrzahl von Kammern (zwei Kammer 12a und 12b in der dargestellten Ausführungsform) zu unterteilen und die Perforationen 11 in mehrere Gruppen von Perforationen (zwei erste und zweite Gruppen 11a und 11b von Perforationen in der dargestellten Ausführungsform) derart zu unterteilen, dass der Formhohlraum 10 über die entsprechenden Perforationen in Fluidkommunikation mit einer jeweiligen Kammer steht (in der dargestellten Ausführungsform steht der Formhohlraum 10 über die erste Gruppe von Perforationen 11a mit der Kammer 12a und über die zweite Gruppe von Perforationen 11b mit der Kammer 12b in Fluidkommunikation).
Als 13 bezeichnet ist ein Zuführrohr zum Zuführen expandierter Harzkügelchen in den Formhohlraum 10. Das Zuführrohr 13 hat Zweige 13a, durch welchen Luft zugeführt wird, um zu bewirken, dass die Kügelchen 30 in den Formhohlraum 10 eintreten. Das Zuführrohr ist mit einer geeigneten Ventileinrichtung (nicht gezeigt) versehen. In der dargestellten Ausführungsform werden zwei Zuführrohre 13 verwendet. Die Anzahl der Zuführrohre 13 kann bedarfsweise auf eins reduziert oder auf 3 oder mehr erhöht werden.
Mit jeder Kammer sind eine Heizmedium-Zuführleitung, eine Kühlmedium-Zuführleitung und eine Auslassleitung verbunden. Auf diese Weise hat die Kammer 12a in der dargestellten Ausführungsform eine Zuführleitung 14 zum Einleiten eines Heizmediums, wie beispielsweise Dampf, über ein Ventil 15, eine Zuführleitung 16 zum Einleiten eines Kühlmediums, wie beispielsweise Wasser, über ein Ventil 17 und eine Auslassleitung 18 zum Auslassen des Heizmediums, des Kühlmediums oder der Luft aus dieser über ein Ventil 19. Ebenso sind eine Zuführleitung 20 zum Einleiten eines Heizmediums in die Kammer 12b über ein Ventil 21, eine Zuführleitung 22 zum Einleiten eines Kühlmediums in die zweite Kammer 12b über ein Ventil 23 und eine Auslassleitung 24 zum Auslassen des Heizmediums, des Kühlmediums oder der Luft aus der zweiten Kammer 12b über ein Ventil 25 mit der Kammer 12b verbunden.
Unter Verwendung der obigen Vorrichtung wird ein Verbundmaterial aus der Oberflächenschicht 31 und den expandierten Harzkügelchen 30 wie folgt hergestellt.
Zu Beginn wird die Oberflächenschicht 31 in der ersten Form 1 in Kontakt mit der Innenseite derselben bereit gestellt. Die Oberflächenschicht 31 kann vorher so geformt worden sein, dass sie an die Innenseite der ersten Form 1 angepasst ist. In diesem Fall wird die geformte Oberflächenschicht 31 in der ersten Form 1 angeordnet und wird die erste Kammer 10 durch das Saugrohr 7 evakuiert, so dass die Oberflächenschicht 31 an die Innenseite der ersten Form 1 in Angriff gelangt.
Es kann ein beliebiges Verfahren, wie beispielsweise ein Flächenformverfahren, ein Hohlgussverfahren oder ein Spritzgussverfahren, für die Herstellung der geformten Oberflächenschicht 1 verwendet werden. Beispiele bevorzugter Flächenformverfahren umfassen ein Vakuumformen, ein Formen mit komprimierter Luft, eine freie Ziehformung, eine Plug- and -Ridge-Formung, matched Molding, Straight-Molding, Drape-Molding, Reverse-Draw-Molding, Air-Slip-Molding, Plug-Assist-Molding, Plug-Assist-Reverse-Draw-Molding und Kombinationen davon.
Alternativ dazu kann die Oberflächenschicht 31 in situ mit der ersten Form 1 zum Beispiel durch eine Vakuumformung geformt werden, wie dies vorher beschrieben wurde. In diesem Fall kann das Laminat während der Formgebung bedarfsweise erwärmt werden.
Nach dem Anordnen der Oberflächenschicht 31 in der ersten Form 1, oder vor oder während der Herstellung der Oberflächenschicht 31 in der ersten Form 1, wird die erste Form 1 mit der zweiten Form 2 derart geschlossen, dass ein Raum (Formhohlraum 10) zwischen der zweiten Form 2 und der mit der Innenseite der ersten Form 1 in Kontakt befindlichen Oberflächenschicht 31 ausgebildet wird.
Die expandierten Harzkügelchen 30 werden dann durch das Rohr 13 in den Raum 10 unter gleichzeitigem Zuführen von Luft durch das Rohr 13a eingeführt, um den Raum 10 damit zu füllen. Die in den Raum 10 eingeführte Luft wird über die Auslassrohre 18 und 24 abgeführt. Nach Beendigung der Zuführung der expandierten Harzkügelchen wird der Raum 10 entlüftet, um Luft aus den Zwischenräumen zwischen den Kügelchen zu entfernen. Die Entlüftung kann durch ein Evakuieren des Raumes 10, durch Zuführen eines Heizmediums in den Raum 10, um die Luft im Raum 10 durch das Heizmedium zu ersetzen, oder durch Zuführen eines Heizmediums in den Raum 10 bei gleichzeitigem Evakuieren des Raumes durchgeführt werden.
So wird die Entlüftung des Raumes 10 in einer ersten Ausführungsform durch Evakuieren des Raumes 10 über wenigstens eine der mehreren Kammern 12a und 12b und die korrespondierende Auslassleitung bzw. die Leitungen 18 und 14, die jeweils mit einer Vakuumpumpe verbunden sind, ausgeführt.
In einer zweiten Ausführungsform wird die Entlüftung des Raumes 10 durch zunächst ein Evakuieren des Raumes 10 über eine erste der mehreren Kammern (z.B. Kammer 12a) und dann durch Evakuieren des Raumes 10 über eine zweite der mehreren Kammern (z.B. Kammer 12b) ausgeführt. Durch die sequentielle Evakuierung über unterschiedliche Kammern kann die Luft in dem Raum 10 effizient und wirksam abgeführt werden.
In einer dritten Ausführungsform wird die Entlüftung des Raumes 10 durch einen ersten Schritt des Zuführens des Heizmediums in den Raum 10 über eine erste der mehreren Kammern (z.B. die Kammer 12a) bei gleichzeitigem Abführen des Heizmediums über eine der mehreren Kammern, die der ersten Kammer verschieden ist (über die Kammer 12b in dem dargestellten Fall), und durch einen zweiten Schritt des Zuführens des Heizmediums über eine zweite der mehreren Kammern (z.B. die Kammer 12b), bei gleichzeitigem Abführen des Heizmediums über eine der mehreren Kammern, die der zweiten Kammer verschieden ist (die Kammer 12a in dem dargestellten Fall). Die Abfolge des ersten und zweiten Schritts kann ein oder mehrmals durchgeführt werden.
Die dritte Ausführungsform kann unter Verwendung einer Evakuierung in Kombination mit dem Zuführen des Heizmediums modifiziert werden. So wird in einer vierten Ausführungsform zum Beispiel die Entlüftung des Raumes 10 ausgeführt durch einen ersten Schritt, der ein Evakuieren der Kammer 12a und ein Zuführen des Heizmediums über die Kammer 12b beinhaltet, und einen zweiten Schritt, der ein Evakuieren der Kammer 12b und ein Zuführen des Heizmediums über die Kammer 12a beinhaltet. Der erste und der zweite Schritt können nacheinander ein oder mehrfach durchgeführt werden. Die Entlüftung und das Zuführen des Heizmediums kann gleichzeitig oder in Folge stattfinden.
Es wird vorgezogen, dass als Heizmedium Dampf verwendet wird, um den Raum 10 zu entlüften, und zwar aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und Wirksamkeit des dadurch erfolgten Luftaustauschs. Zudem ist die Verwendung von Dampf vorteilhaft, weil die expandierten Harzkügelchen vorgeheizt werden können.
Die Entlüftung unter Verwendung des Heizmediums sollte die Effizienz des nachfolgenden Formungsschrittes nicht nachteilig beeinflussen. So ist eine zu hohe Temperatur des Heizmediums nachteilig, weil dann eine Schmelzung und Anhaftung von expandierten Harzkügelchen örtlich auftritt, so dass in dem nachfolgenden Formungsschritt das Heizmedium daran gehindert wird, wirksam gleichmäßig durch Zwischenräume zwischen den Kügelchen hindurch zu fließen. Im Allgemeinen hat das in dem Entlüftungsschritt verwendete Heizmedium eine Temperatur im Bereich von zwischen (Tv – 20)°C und (Tv – 10)°C, vorzugsweise zwischen (Tv – 10)°C und (Tv + 10)°C, wobei Tv den Vicat-Erweichungspunkt des Harzes darstellt, aus welchem die expandierten Harzkügelchen gebildet werden. Der hier genannte "Vi cat-Erweichungspunkt" ist ein Maß in Übereinstimmung mit dem japanischen Industrial Standard JIS K7206-1991 (unter Verwendung von Verfahren A zur Test-Beanspruchung und ein Flüssigkeitsheizverfahren mit einer Heizrate von 50°C/Stunde).
Durch die Entfernung von Luft, welche ein wärmeisolierendes Gas ist, aus dem Raum 10, kann der nachfolgende Formungsschritt die expandierten Harzkügelchen wirksam aneinander haften, so dass eine geschäumte Harzschicht gebildet und die Oberflächenschicht an die geschäumte Harzschicht gebunden wird.
In dem Formungsschritt wird ein Heizmedium in den Raum 10 über mehrere Gruppen von Perforationen einzeln nacheinander eingeleitet, um die expandierten Harzkügelchen 30 in eine geschäumte Harzschicht zu schmelzen und zu binden, wobei die Oberflächenschicht mit der geschäumten Harzschicht verbunden wird. Auf diese Weise wird mit der in 1 gezeigten Vorrichtung, zum Beispiel das Heizmedium, in den Raum 10 über die erste Gruppe von Perforationen 11a und dann über die zweite Gruppe von Perforationen 11b eingeleitet. Der Formungsschritt wird einmal oder zwei- oder mehrfach wiederholt ausgeführt. Durch das Einleiten des Heizmediums in den Raum 10 bei gleichzeitigem sukzessiven Verschieben der Einleitpositionen des Heizmediums können die expandierten Harzkügelchen effizient und gleichförmig erhitzt werden, so dass das erhaltene Verbundmaterial nicht nur eine hohe Haftstärke zwischen expandierten Harzkügelchen (Bindungsstärke innerhalb der Schicht), sondern auch eine hohe Bindungsstärke zwischen der geschäumten Harzschicht und der Oberflächenschicht (Bindungsstärke zwischen den Schichten) aufweist. Deshalb ist das Verbundmaterial frei von innerhalb einer Schicht und zwischen Schichten auftretenden Delamination.
Der Formgebungsschritt umfasst vorzugsweise einen ersten Schritt des Einleitens des Heizmediums in den Raum 10 über eine erste der mehreren Gruppen von Perforationen (zum Beispiel die erste Gruppe von Perforationen 11a) bei gleichzeitigem Auslassen des Heizmediums aus dem Raum 10 über eine der mehreren Gruppen von Perforationen, die von der ersten Gruppe von Perforationen verschieden ist (zum Beispiel über die zweite Gruppe von Perforationen 11b), und einen zweiten Schritt des Einleitens des Heizmediums in den Raum 10 über eine zweite der mehreren Gruppen von Perforationen (zum Beispiel die zweite Gruppe von Perforationen 11b), unter gleichzeitigem Auslassen des Heizmediums aus dem Raum 10 über eine der mehreren Gruppen von Perforationen, die zu der zweiten Gruppe von Perforationen verschieden ist (zum Beispiel die erste Gruppe von Perforationen 11a), wobei der erste und der zweite Schritt nacheinander ein- oder mehrfach durchgeführt wird.
So wie der erste und zweite Schritt der Formgebungsstufe kann wie folgt durchgeführt werden. Im ersten Schritt wird das Heizmedium in eine erste der Kammern (zum Beispiel Kammer 12a) eingeleitet, während das Heizmedium gleichzeitig aus dem Raum 10 in eine andere Kammer ausgegeben wird, die von der ersten Kammer verschieden ist (zum Beispiel an die Kammer 12b), und im zweiten Schritt wird das Heizmedium in eine zweite der Kammern eingeleitet (zum Beispiel in die Kammer 12b) und gleichzeitig das Heizmedium aus dem Raum 10 in eine der Kammern abgegeben, die von der zweiten Kammer verschieden ist (zum Beispiel zur Kammer 12a).
Es ist wünschenswert, das Zuführen des Heizmediums an eine der Kammern zu beginnen, die von der Kammer verschieden ist, welche gerade die Evakuierung in der voraus gehenden Entlüftungsstufe beendet hat. Wenn zum Beispiel die Evakuierung des Raumes 10 zuerst über die erste Kammer 12a und dann über die zweite Kammer 12b durchgeführt wird, wird vorgezogen, dass das Heizmedium in dem Formgebungsschritt in den ersten Raum 10 zuerst über die erste Kammer 12a und dann über die zweite Kammer 12b eingeleitet wird. Wenn andererseits die Entlüftung durch Zuführen des Heizmediums durchgeführt wird, ist es wünschenswert, die Zuführung des Heizmediums an einer der Kammern zu beginnen, welche verschieden von der Kammer ist, welche gerade die Evakuierung in der vorher gehenden Entlüftungsstufe beendet hat. Wenn zum Beispiel die Entlüftung des Raumes 10 zuerst durch Einleiten des Heizmediums über die erste Kammer 12a und dann über die zweite Kammer 12b durchgeführt wird, wird vorgezogen, dass das Heizmedium im Formgebungsschritt in den Raum 10 zuerst über die erste Kammer 12a und dann über die zweite Kammer 12b eingeleitet wird.
Bedarfsweise kann das Zuführen des Heizmediums an eine der mehreren Kammern in dem Formgebungsschritt mit der Abgabe des Heizmediums aus einer anderen Kammer kombiniert werden. Zum Beispiel kann die Kammer 12b vor oder während des Zuführens des Heizmediums in die erste Kammer 12a über die Leitung 24 oder 18 evakuiert oder mit der Umgebung verbunden sein.
In dem Erwärmungs(Formgebungs)-Schritt wird die Verschiebung der Fließrichtung des Heizmediums vorzugsweise schnell ausgeführt (im Wesentlichen innerhalb 1 Sekunde), und zwar aus Gründen des Verkürzens der Verfahrensdauer und der Verhinderung eines Anhaftungsfehlers. Zum Beispiel sollte somit nach Beendigung des Zuführens des Heizmediums in den Raum über die erste Gruppe von Perforationen 11a das Zuführen des Heizmediums in den Raum über die zweite Gruppe von Perforationen 11b vorzugsweise so schnell wie mög lich (innerhalb einer Sekunde) begonnen werden.
Es wird vorgezogen, dass der Formgebungsschritt durch Zuführen des Heizmediums in alle Kammern gleichzeitig beendet wird, so dass das Heizmedium in den Raum 10 gleichzeitig über alle der mehreren Gruppen von Perforationen eingeleitet wird, und zwar aus Gründen einer verbesserten Haftung zwischen den expandierten Harzkügelchen und zwischen der Oberflächenschicht 31 und der aus den expandierten Harzkügelchen geformten Schaumharzschicht.
Im Allgemeinen hat das in dem Formgebungsschritt verwendete Heizmedium eine Temperatur im Bereich von zwischen (Tv)°C und (Tv + 50)°C, vorzugsweise zwischen (Tv + 10)°C und (Tv + 40)°C, wobei Tv den Vicat-Erweichungspunkt des Harzes darstellt, aus welchem die expandierten Harzkügelchen gebildet werden. Der hier genannte "Vicat-Erweichungspunkt" ist ein Maß in Übereinstimmung mit dem japanischen Industriestandard JIS K7206-1991 (unter Verwendung eines Verfahrens A für die Test-Beanspruchung und ein Flüssigkeitsheizverfahren bei einer Heizrate von 50°C/Stunde). Der Formgebungsschritt wird im Allgemeinen über eine Zeitdauer von 3–20 Sekunden, vorzugsweise 5–15 Sekunden, durchgeführt. Der Druck des in die Kammern zur Bildung einer Schaumharzschicht aus den geschmolzenen Harzkügelchen zu geführten Heizmediums beträgt im Wesentlichen 0,098–0,441 MPa (G), vorzugsweise 0,196–0,392 MPa (G).
Die oben beschriebenen Ausführungsformen können in verschiedener Weise modifiziert werden. Zum Beispiel sind die Perforationen in der obigen Ausführungsform, gezeigt in 1 und 2(a), in zwei Gruppen 11a und 11b unterteilt. Die Perforationen können jedoch in drei oder mehr Gruppen unterteilt sein. In der in 2(b) gezeigten Ausführungsform sind die Perforationen in drei Gruppen 11a, 11b und 11c unterteilt. In diesem Falle wird der Formgebungsschritt durch Zuführen des Heizmediums über jeweilige Gruppen nacheinander durchgeführt, zum Beispiel über die Gruppe 11b, dann über die Gruppe 11a und dann über die Gruppe 11c.
Die mehreren Gruppen von Perforationen müssen nicht parallel angeordnet sein. In der in 2(c) gezeigten Ausführungsform sind die Perforationen in eine innere Gruppe von Perforationen 11a und in eine äußere Gruppe von Perforationen 11b, welche die innere Gruppe 11a umgibt, unterteilt. In den 2(a) bis 2(c) bezeichnen die gleichen Bezugszeichen ähnliche Bauteile.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann ohne Verwendung der in einer Kammer 12 ausgebildeten und durch die Unterteilungsplatte 3 unterteilten Kammern 12a und 12b ausgeführt werden. Stattdessen kann jede der Kammern 12a und 12b separat und unabhängig konstruiert sein.
In dem Formgebungsschritt kann das Heizmedium zusätzlich durch die Perforationen 6 hindurch über die erste Kammer 8 in den Formhohlraum 10 geleitet werden, wenn das Erscheinungsbild der Außenseite der Oberflächenschicht nicht nachteilig beeinflusst wird.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist sehr geeignet für die Herstellung eines Verbundmaterials, in welchem die Oberflächenschicht 31 fast alle Oberflächen der aus den expandierten Harzkügelchen gebildeten Schaumharzschicht (mit Ausnahme einer Seite derselben) umgibt.
Zusätzlich zu den oben beschriebenen Vorteilen hat das Verfahren der vorliegenden Erfindung eine Qualität dahin gehend, dass die Verfahrensdauer verkürzt werden kann, dass die Menge des Heizmediums relativ gering ist und dass die Oberflächenschicht während des Entlüftungs- und Formgebungsschrittes in der festgelegten Position gehalten werden kann.
Da das Heizmedium in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung über die Perforationen 11 der zweiten Form 2 eingeleitet wird, wird die Außenseite der Oberflächenschicht 31 daran gehindert, direkt mit dem Heizmedium in Kontakt zu gelangen. Deshalb wird die Oberflächenschicht 31 nicht durch Wärme beschädigt. Wenn zum Beispiel die Außenseite der Oberflächenschicht 31 aus einem Vliesstoff gebildet wird, zeigt das hergestellte Verbundmaterial ein gutes Erscheinungsbild der Oberfläche, ohne ein sich Nachuntenlegen der Fasern. In dem Falle einer Außenseite eines Harz-Flächengebildes tritt keine Wellung auf. Bedarfsweise kann jedoch das Heizmedium zusätzlich über die Perforationen 6 der ersten Form 1 zugeführt werden.
Die folgenden Beispiele werden die vorliegende Erfindung weiter darstellen.
Beispiel 1
Ein Zweischichtlaminat, das aus einer Oberflächenschicht aus einem Polyolefin-Elastomer mit einer Dicke von 0,4 mm und einer Unterschicht aus einem Flächengebilde aus vernetztem, expandierten Polypropylenharz (Toraypef AP61, hergestellt durch Toray Inc.) mit einer Dicke von 3 mm wurde in eine vorbestimmte Gestalt geformt und wurde in einer ersten Form 1 einer Vorrichtung, wie sie in 1 dargestellt ist, angeordnet. Expandierte Harzkügelchen mit einer Rohdichte von 0,176 g/cm³ (echtes Expansionsverhältnis: 5,1) und mit Luft bei 0 MPa (G) wurden dann in einen Raum 10 in einer Menge von 65 Volumen % des Gesamtvolumens des Raumes 10 eingeführt. Die expandierten Harzkügelchen hatten einen Schmelzpunkt von 146°C, einen mittleren Teilchendurchmesser von 4 mm und wurden aus einem Propylen-Ethylen-Zufallscopolymer mit einem Ethylengehalt von 2,4 Gew.-% und einem Vicat-Erweichungspunkt von 132°C hergestellt. Die Kügelchen in dem Formungshohlraum wurden entlüftet und dann wie folgt geformt. (1) Erster Entlüftungsschritt:

Ventil 15: offen

Ventil 17: geschlossen

Ventil 19: geschlossen

Ventil 21: geschlossen

Ventil 23: geschlossen

Ventil 25: offen
Während der Zuführung von Dampf bei 0,196 MPa (G) bei 132°C über die Leitung 14 zu der Kammer 12a wurde die Kammer 12b für 4 Sekunden auf 0,049 MPa (G) evakuiert. Die Temperatur in der Kammer 12b betrug 110°C. (2) Zweiter Entlüftungsschritt:

Ventil 15: geschlossen

Ventil 17: geschlossen

Ventil 19: offen

Ventil 21: offen

Ventil 23: geschlossen

Ventil 25: geschlossen
Während der Zuführung von Dampf bei 0,196 MPa (G) bei 132°C über die Leitung 20 an die Kammer 12b, wurde dann die Kammer 12a für 4 Sekunden auf 0,049 MPa (G) evakuiert. Die Temperatur in der Kammer 12a betrug 110°C. (3) Erster Heizschritt:

Ventil 15: offen

Ventil 17: geschlossen

Ventil 19: geschlossen

Ventil 21: geschlossen

Ventil 25: geschlossen

Ventil 23: geschlossen
Dann wurde Dampf mit 0,392 MPa (G) bei 151°C über die Leitung 14 für 6 Sekunden an die Kammer 12a zugeführt. Die Temperatur und der Druck in der Kammer 12b betrug 130°C bzw. 0,196 MPa (G). (4) Zweiter Heizschritt:

Ventil 15: geschlossen

Ventil 17: geschlossen

Ventil 19: geschlossen

Ventil 21: offen

Ventil 23: geschlossen

Ventil 25: geschlossen
Dann wurde Dampf mit 0,392 MPa (G) bei 151°C über die Leitung 20 für 6 Sekunden an die Kammer 12b zugeführt. Die Temperatur und der Druck in der Kammer 12a betrug 130°C bzw. 0,196 MPa (G). (5) Dritter Heizschritt:

Ventil 15: offen

Ventil 17: geschlossen

Ventil 19: geschlossen

Ventil 21: offen

Ventil 23: geschlossen

Ventil 25: geschlossen
Dann wurde Dampf mit 0,392 MPa (G) bei 151°C über die Leitungen 14 und 20 für 10 Sekunden an die Kammern 12a und 12b zugeführt.
Die so erhaltene Formgebung (Verbundmaterial) wurde mit durch die Leitungen 16 und 22 zugeführtes Wasser abgekühlt. Es wurden zwischen expandierten Kügelchen auf einer Oberfläche der geformten Harzschicht des Verbundmaterials keine Lücken gefunden. Ferner zeigte das Verbundmaterial eine sehr hohe Bindungsfestigkeit innerhalb der Schicht sowie eine sehr hohe Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten.
Beispiel 2
Das Beispiel 1 wurde in der gleichen Weise wie beschrieben wiederholt, mit Ausnahme dessen, dass der dritte Heizschritt weggelassen wurde. Verbundmaterial zeigte eine sehr hohe Bindungsfestigkeit innerhalb der Schicht wie auch eine sehr hohe Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten, obwohl aus einem Teil der äußeren Oberfläche der Schaumharzschicht Lücken beobachtet wurden.
Beispiel 3
Das Beispiel 1 wurde in der gleichen Weise wie beschrieben wiederholt, mit Ausnahme dessen, dass der erste und zweite Entlüftungsschritt wie folgt durchgeführt wurden. (1) Erster Entlüftungsschritt:

Ventil 15: geschlossen

Ventil 17: geschlossen

Ventil 19: offen

Ventil 21: geschlossen

Ventil 23: geschlossen

Ventil 25: geschlossen
Die Kammer 12a wurde evakuiert auf –0,078 MPa (G) für 4 Sekunden. (2) Zweiter Entlüftungsschritt:

Ventil 15: geschlossen

Ventil 17: geschlossen

Ventil 19: geschlossen

Ventil 21: geschlossen

Ventil 23: geschlossen

Ventil 25: offen
Dann wurde die Kammer 12b evakuiert auf –0,078 MPa (G) für 4 Sekunden.
Keine Lücken wurden zwischen expandierten Kügelchen auf einer Oberfläche der Schaumharzschicht des Verbundmaterials gefunden. Ferner zeigte das Verbundmaterial eine hohe Bindungsfestigkeit innerhalb der Schicht wie auch eine hohe Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten.
Beispiel 4
Beispiel 3 wurde in der gleichen Weise wie beschrieben wiederholt, mit Ausnahme dessen, dass der dritte Heizschritt weggelassen wurde. Das Verbundmaterial zeigte eine hohe Bindungsfestigkeit innerhalb der Schicht wie auch eine hohe Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten, obwohl auf einem Teil der äußeren Oberfläche der Schaumharzschicht Lücken beobachtet wurden.
Vergleichsbeispiel 1
Beispiel 1 wurde in der gleichen Weise wiederholt, wie beschrieben, mit Ausnahme dessen, dass der erste und der zweite Entlüftungsschritt und der dritte Heizschritt weggelassen wurden und dass nur der erste und der zweite Heizschritt ausgeführt wurden. Obwohl keine Lücken auf der äußeren Oberfläche der Schaumharzschicht beobachtet wurden, waren weder die Bindungsfestigkeit innerhalb der Schicht noch die Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten zufriedenstellend.
Vergleichsbeispiel 2
Beispiel 1 wurde in der gleichen Weise wie beschrieben wiederholt, mit Ausnahme dessen, dass der erste und der zweite Entlüftungsschritt weggelassen wurden und dass nur der erste, der zweite und dritte Heizschritt ausgeführt wurden. Das resultierende Verbundmaterial war ähnlich demjenigen des Vergleichsbeispiels 1.
Vergleichsbeispiel 3
Beispiel 1 wurden in der gleichen Weise wie beschrieben wiederholt, mit Ausnahme dessen, dass der erste und der zweite Entlüftungsschritt weggelassen wurde, dass Dampf mit 132°C gleichzeitig durch Ventile 15 und 21 hindurch eingeleitet wurde, während die Ventile 19 und 25 offen gehalten wurden, und dass der erste und der zweite Heizschritt weggelassen wurde. Das resultierende Verbundmaterial war ähnlich demjenigen des Vergleichsbeispiels 1.
Vergleichbeispiel 4
Beispiel 1 wurde in der gleichen Weise wiederholt, wie beschrieben, mit Ausnahme dessen, dass der erste und der zweite Heizschritt weggelassen wurde und dass nur der dritte Heizschritt nach dem ersten und zweiten Entlüftungsschritt ausgeführt wurde. Das resultierende Verbundmaterial war ähnlich demjenigen des Vergleichsbeispiels 1.
Die Erfindung kann in anderen spezifischen Formen ausgeführt werden, ohne von den wesentlichen Eigenschaften derselben abzuweichen. Die vorliegenden Ausführungsformen sind deshalb in jeder Hinsicht als beispielhaft und nicht beschreibend anzusehen, wobei der Schutzbereich der Erfindung durch die angehängten Ansprüche statt durch die vorstehende Beschreibung angegeben wird.

Claims

Eine Methode zur Herstellung eines Verbundmaterials, enthaltend die Schritte: (a) Bereitstellen einer Oberflächenschicht (31) in einer eine Innenoberfläche aufweisenden ersten Form (1), so dass die Oberflächenschicht (31) in Kontakt mit der Innenoberfläche ist; (b) Anordnen einer zweiten Form (2) in einer Position, so dass ein Raum (10) gebildet wird zwischen der zweiten Form und der mit der Innenoberfläche der ersten Form (1) in Kontakt stehenden Oberflächenschicht, wobei die zweite Form (2) eine Mehrzahl von Gruppen von Perforationen (11a, 11b) aufweist und die zweite Form (2) verbunden ist mit einer Mehrzahl von Kammern (12a, 12b), welche in ihrer Anzahl der Anzahl der Mehrzahl von Gruppen von Perforationen entspricht, so dass der Raum in Fluid-Kommunikation ist mit den jeweiligen Kammern (12a, 12b) durch übereinstimmende Gruppen von Perforationen (11a, 11b); c) Zuführung von expandierten Harzkügelchen (30) zum Raum (10) um den Raum (10) damit zu füllen; d) Entlüftung des Raumes, wobei Schritt (d) enthält einen ersten Schritt, zu dem die Zuführung eines Heizmediums zum Raum (10) durch eine erste (12a) der Mehrzahl von Kammern gehört während der Ableitung des Heizmediums durch eine der Mehrzahl von Kammern (12, 12b), die eine andere als die erste Kammer (12a) ist, und einen zweiten Schritt der Zuführung des Heizmediums zum Raum (10) durch eine zweite (12b) der Mehrzahl von Kammern während der Abgabe des Heizmediums durch eine der Mehrzahl von Kammern (12a, 12b) die eine andere als die zweite Kammer (12b) ist, wobei die ersten und die zweiten Kammern sich voneinander unterscheiden, und die ersten und zweiten Schritte von Schritt (d) sukzessiv ein- oder mehrmals durchgeführt werden während der Verhinderung des Auftretens von Verschmelzung und Anhaftung der expandierten Kügelchen (30); und dann (e) Einführung eines Heizmediums in den Raum sukzessiv durch Mehrzahl von Gruppen von Perforationen (11a, 11b) der zweiten Form zum Schmelzen und Anhaften der expandierten Harzkügelchen (30) in eine Schaum-Harzschicht, wobei die Oberflächenschicht mit der Schaum-Harzschicht abbindet, wobei Schritt (2) enthält einen ersten Schritt der Einleitung des Heizmediums in den Raum durch die erste Kammer (12a) während der Ableitung des Heizmediums aus dem Raum durch eine der Mehrzahl von Kammern (12a, 12b) welche eine andere ist als die erste Kammer (12a), und einen zweiten Schritt der Einführung des Heizmediums in den Raum durch die zweite Kammer (12b) während der Ableitung des Heizmediums aus dem Raum durch eine der Mehrzahl von Kammern (12a, 12b), die eine andere ist als die zweite Kammer (12b), wobei die ersten und zweiten Schritte von Schritt (e) sukzessiv ein- oder mehrmals durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der erste Schritt von Schritt (d) weiterhin die Evakuierung einer der Kammern (12a, 12b) enthält, die eine andere ist als die erste Kammer (12a), und ein zweiter Schritt von Schritt (d) weiterhin enthält die Evakuierung einer der Kammern (12b, 12a) die eine andere ist als die zweite Kammer (12b).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Schritt (e) weiterhin enthält, nach den ersten und zweiten Schritten von Schritt (e), einen dritten Schritt der Zuführung des Heizmediums in den Raum (10) gleichzeitig durch alle der Mehrzahl von Kammern (12, 12b).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Anzahl der Mehrzahl von Kammern (12a, 12b) zwei ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Heizmedium Dampf ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Schritt (a) die Formgebung der Oberflächenschicht (31) anhand der ersten Form (1) enthält.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die expandierten Harzkügelchen (30) aus Polyolefin-Harz sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das in Schritt (d) benutzte Heizmedium eine Temperatur hat zwischen (T_v – 20)°C und (T_v + 20)°C, während das in Schritt (e) benutzte Heizmedium eine Temperatur zwischen (T_v + 10)°C und (T_v + 40)°C hat, wobei T_v der Vicat-Erweichungspunkt des Harzes ist, aus dem die expandierten Harzkügelchen geformt sind.