DE60112138T2

DE60112138T2 - Drahtleiter-Herstellungsverfahren aus Verbundmaterial mit Kupfermatrix und hiermit hergestellter Drahtleiter

Info

Publication number: DE60112138T2
Application number: DE2001612138
Authority: DE
Inventors: Ning Yu; Jean-Paul Le Roy
Original assignee: Axon Cable SA
Current assignee: Axon Cable SA
Priority date: 2000-01-27
Filing date: 2001-01-19
Publication date: 2006-04-13
Anticipated expiration: 2021-01-20
Also published as: DE60112138D1; FR2804539A1; EP1120797A1; FR2804539B1; EP1120797B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Leitungsdrahtes aus einem Verbundwerkstoff mit Kupfermatrix, in der Metall- oder Keramikpartikel verteilt sind, den durch dieses Verfahren erhaltenen Leitungsdraht sowie ein Abschirmungsgeflecht.
Kupfer ist ein aufgrund seiner hohen elektrischen Leitfähigkeit in hohem Maße als Material zur Ausbildung des Leitungsdrahtes in elektrischen und elektronischen Kabeln verwendetes Material.
Dennoch weist Kupfer mittelmäßige mechanische Eigenschaften auf, die oftmals unzureichend sind, um das Material des Leitungsdrahtes von Kabeln zu bilden, die eine hohe mechanische Festigkeit, insbesondere Biege- und Torsionsfestigkeit aufweisen müssen.
Herkömmlicherweise wird nun eine Kupferlegierung verwendet, die infolge unterschiedlicher Härtungsmechanismen eine höhere mechanische Festigkeit als Kupfer und gleichzeitig eine elektrische Leitfähigkeit von wenigstens gleich 85% der elektrischen Leitfähigkeit von Kupfer aufweist. Unter diesen Legierungen können Cu-Cd, Cu-Zr, Cu-Fe sowie Cu-Cd-Cr genannt werden.
Unter diesen Legierungen wird die letztgenannte Legierung (Kupfer-Kadmium-Chrom) aufgrund der Tatsache, daß sie eine günstige elektrische Leitfähigkeit (90% von derjenigen des Kupfers) sowie eine weit bessere mechanische Festigkeit als Kupfer aufweist (Bruchlast bei Zug = 420 MPa), in sehr hohem Maße verwendet.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren bereitzustellen, das den Erhalt eines Leitungsdrahtes ermöglicht, der eine bessere elektrische Leitfähigkeit als die Legierungen des Standes der Technik und gleichzeitig eine erhöhte mechanische Festigkeit, insbesondere Torsions- und Biegefestigkeit sowie eine gute Stabilität dieser mechanischen Eigenschaften bei hoher Temperatur aufweist.
Das Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte umfaßt:

– Bereitstellen eines Basisdrahtes, welcher aus dem genannten Verbundwerkstoff hergestellt ist,
– Beschichten des Basisdrahtes mit einem streckbaren Werkstoff, um einen Primärdraht zu erhalten, der einen Nenndurchmesser aufweist,
– Durchführen des Drahtziehens des Primärdrahtes, um einen Sekundärdraht mit einem Enddurchmesser zu erhalten, und
– Durchführen einer Glühbehandlung des Sekundärdrahtes, um die durch das Drahtziehen herbeigeführten Spannungen abzubauen.

Vorteilhafterweise gehört das streckbare Material zu der Gruppe umfassend Silber, Gold, Platin, Palladium und deren Legierungen.
In besonders vorteilhafter Weise umfassen die Partikel Aluminiumoxid, vorzugsweise 0,2 bis 0,4 Gew.-% des Verbundwerkstoffes.
Nach einer weiteren vorteilhaften Anordnung umfaßt der Schritt des Beschichtens des Basisdrahtes das Abscheiden einer Silbeschicht auf elektrolytischem Weg, die eine Dicke zwischen 1 und 10 μm, vorzugsweise zwischen 3 und 6 μm aufweist.
In bevorzugter Weise umfaßt der genannte Schritt des Beschichtens des Basisdrahtes die folgenden Schritte:

– alkalisches Entfetten des Basisdrahtes,
– Spülen des Basisdrahtes mit Wasser,
– Säurebeizen des Basisdrahtes,
– Spülen des Basisdrahtes mit Wasser,
– Abscheiden einer Unterschicht aus Silber auf dem Basisdraht auf elektrolytischem Weg,
– Abscheiden einer Silbeschicht auf der Unterschicht auf elektrolytischem Weg, um den Primärdraht zu bilden, und
– Spülen des Primärdrahtes mit Wasser.

Eine hinsichtlich der Herstellungstechnik günstige Lösung sieht vor, daß das Drahtziehen mehrere Durchgänge in einer Multipaß-Kaltdrahtziehmaschine umfaßt und den Erhalt eines Enddurchmessers für den Sekundärdraht ermöglicht, der wenigstens fünf Mal kleiner als der Nenndurchmesser des Primärdrahtes, vorzugsweise im wesentlichen zehn Mal kleiner ist.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Leitungsdraht, wie er aus dem vorgenannten Herstellungsverfahren hervorgeht, wobei dieser Leitungsdraht aus einem Verbundwerkstoff mit Kupfermatrix ausgebildet ist, in der Metall- oder Keramikteilchen verteilt sind, wobei dieser Draht dadurch gekennzeichnet ist, daß er ferner eine Beschichtung aus streckbarem Material umfaßt und daß er eine elektrische Leitfähigkeit aufweist, die wenigstens gleich 92% der elektrischen Leitfähigkeit des Kupfers ist (International Annealed Copper Standard).
Des weiteren ist der Leitungsdraht gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, daß dann, wenn ein elektromagnetisches Kabelabschirmungsgeflecht mit dem genannten Leitungsdraht ausgebildet ist, wenn das Kabel einer Million (1.000.000) kombinierter Biegungs- und Torsionszyklen unterzogen wird, wobei jeder Biegungs- und Torsionszyklus dem Durchgang eines Kabelabschnitts in Bezug auf eine Ausgangsposition entspricht, einerseits in Bezug auf eine Hauptrichtung des Kabels von einer 0°-Position aus, zu einer Position von +140°, zu einer Position von –140° und zurück zur 0°-Position (Torsion), und andererseits in Bezug auf eine zu der Hauptrichtung des Kabels orthogonale Richtung von einer 0°-Position aus, zu einer Position von +140°, zu einer Position von –140° und zurück zur 0°-Position (Biegung), das genannte Geflecht eine maximale Schwankung hinsichtlich des elektrischen Widerstandes von 7% aufweist.
Außerdem weist der Leitungsdraht vorzugsweise einen Bruchlastwert bei Zug auf, der größer oder gleich 300 MPa ist.
Vorteilhafterweise gehört das streckbare Material zu der Gruppe umfassend Silber, Gold, Platin, Palladium sowie deren Legierungen.
In bevorzugter Weise ist das streckbare Material eine auf elektrolytischem Weg erhaltene Silberschicht und umfassen die Partikel Aluminiumoxid, vorzugsweise zwischen 0,2 und 0,4 Gew.-% des Verbundwerkstoffs.
Es wird nun nachfolgend ein Ausführungsbeispiel beschrieben und dargestellt. Selbstverständlich sind die Beschreibung sowie die Zeichnungen lediglich zur Unterrichtung gegeben und als nicht einschränkend zu verstehen.
Es wird auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen, in diesen zeigen:
1 einen Querschnitt eines Kabels, das für die Durchführung der Tests zur mechanischen Festigkeit des Leitungsdrahtes verwendet wird, welcher Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist,
2 eine schematische Darstellung des durchgeführten Biegungs- und Torsionsfestigkeitstests, und
3 eine Vergleichskurve der Biege- und Torsionsfestigkeit des Kabels der 1, je nachdem, ob es den Leitungsdraht gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet oder nicht.
Nach einem der wesentlichen Merkmale der vorliegenden Erfindung verwendet das Verfahren zur Herstellung des Leitungsdrahtes einen Basisdraht, der aus einem Verbundwerkstoff mit Kupfermatrix gefertigt ist, in der Metall- oder Keramikteilchen verteilt sind. Der verwendete Verbundwerkstoff wird folglich mittels Pulvermetallurgie hergestellt, indem feine Metall- oder Keramikpartikel (beispielsweise Oxide, Karbide, Nitride oder Silicide) in einer Kupfermatrix homogen verteilt werden.
Auf diese Weise ermöglicht die Wirkung dieser verteilten Partikel auf die metallurgische Kupfer-Mikrostruktur einerseits, die mechanischen Festigkeiten des Materials zu erhöhen und andererseits, diese mechanische Festigkeit bis zu hohen Temperaturen beizubehalten, ohne die elektrische Leitfähigkeit der Kupfermatrix zu stark zu verändern.
Das Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ermöglicht, einen Leitungsdraht zu erhalten, der überraschenderweise eine sehr hohe mechanische Leistung sowie sehr hohe Leistungen hinsichtlich elektrischer Leitfähigkeit und mechanischer Festigkeit bei hoher Temperatur aufweist.
Das Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt im wesentlichen drei Schritte zur Bearbeitung des aus dem vorgenannten Verbundwerkstoff gefertigten Basisdrahtes, nämlich nacheinander das Versilbern, das Drahtziehen und die Glüh-Wärmebehandlung.
Bei den durchgeführten Versuchen wurde als Verbundwerkstoff „GLIDCOP" (eingetragenes Warenzeichen) verwendet, der durch die Gesellschaft SCM Metal Products Inc. (Nummer UNS C15 715) in den Handel gebracht wird. Dieser Verbundwerkstoff enthält 0,25 bis 0,35 Gew.-% an Aluminiumoxidpartikeln, die in der Kupfermatrix verteilt sind, und weist eine maximale elektrische Leitfähigkeit auf, die gleich 92% derjenigen von Kupfer ist. Die Größe dieser Partikel liegt zwischen 3 und 12 Nanometern.
Ein Basisdraht mit einem Durchmesser von 0,8 mm, der aus diesem Werkstoff gefertigt ist, wurde als Ausgangspunkt für die Herstellung eines Leitungsdrahtes gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet.
Der folgende Schritt des Herstellungsverfahrens besteht darin, – insbesondere um ein Brechen des Basisdrahtes während des späteren Durchlaufs in der Maschine zum Kaltdrahtziehen zu vermeiden, welche ermöglicht, den Querschnitt des Basisdrahtes kontinuierlich zu verringern – eine Beschichtung aus Silber auf dem Basisdraht abzuscheiden, wobei diese Beschichtung vorzugsweise auf elektrolytischem Weg hergestellt wird und eine Dicke zwischen 3 und 6 μm aufweist.
Genauer gesagt umfaßt dieser Schritt des Beschichtens des Basisdrahtes mit Silber die folgenden Schritte: alkalisches Entfetten des Basisdrahtes, Spülen des Basisdrahtes mit Wasser, Säurebeizen des Basisdrahtes, Spülen des Basisdrahtes mit Wasser, Abscheiden einer Unterschicht aus Silber auf dem Basisdraht auf elektrolytischem Weg, Abscheiden einer Silbeschicht auf der Unterschicht auf elektrolytischem Weg, um einen Primärdraht zu bilden, und Spülen des Primärdrahtes mit Wasser.
Dieser Primärdraht (versilberte Draht) wird anschließend in einem zweiten Schritt unter Verwendung einer Multipaß-Kaltdrahtziehmaschine stetig gezogen, wobei die letzten verwendeten Ziehdüsen ermöglichen, einen Sekundärdraht zu erhalten, der einen Enddurchmesser von 0,106 mm, oder 0,100 mm oder 0,079 mm aufweist. Im Laufe dieses Schrittes stellt man fest, daß die Silberbeschichtung kontinuierlich und homogen bleibt und zu einer Schicht mit einer Dicke von etwa 1 μm führt.
Der letzte Schritt des Herstellungsverfahrens besteht in einer Wärmebehandlung. Ziel dieser Wärmebehandlung ist es, die Streckbarkeit des Verbundwerkstoffes dadurch wiederherzustellen, daß die inneren Spannungen des Materials, die durch den Schritt des Drahtziehens erzeugt werden, vermindert werden. Vorteilhafterweise wird diese Wärmebehandlung in einem Glühen bestehen, im Verlaufe dessen der Sekundärdraht für einen Zeitraum zwischen 150 und 210 Minuten auf eine Temperatur zwischen 450 und 520°C gebracht worden ist.
Wie in der nachfolgenden Tabelle I zu sehen ist, ermöglicht diese Wärmebehandlung des Glühens, die mechanischen und elektrischen Eigenschaften der gezogen Drähte auf sehr signifikante Weise zu verbessern. In dieser Tabelle wurden der Wert der Bruchlast und der Dehnung während des Bruchs in einem Zugversuch sowie die elektrische Leitfähigkeit der Drähte aufgezeichnet, die in Prozent der elektrischen Leitfähigkeit des Kupfers ausgedrückt ist, welche als IACS bezeichnet wird (wobei International Annealed Copper Standard 1,7241 microOhm·cm bei 20°C entspricht).
Tabelle I Entwicklung der Eigenschaften der Drähte vor und nach der Wärmebehandlung.
Überraschenderweise stellt man folglich fest, daß nach der vorgenannten Glühbehandlung ein Leitungsdraht erhalten wird, der eine elektrische Leitfähigkeit in der Größenordnung von 95% (94 oder 96%) der elektrischen Leitfähigkeit des Kupfers aufweist, d.h. eine elektrische Leitfähigkeit, die weitaus höher liegt als diejenige des Basisdrahtes. Außerdem wird festgestellt, daß der Leitungsdraht gemäß der vorliegenden Erfindung eine bessere elektrische Leitfähigkeit als die beim Stand der Technik verwendeten Legierungen aufweist.
Um die Wärmefestigkeit des nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhaltenen Leitungsdrahtes, d.h. die Stabilität dieser mechanischen Eigenschaften bei hoher Temperatur zu veranschaulichen, wurde der nachfolgende Test durchgeführt.
Ein Leitungsdraht aus Cu-Cd-Legierung und ein durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltener Leitungsdraht, wobei die beiden Drähte einen Durchmesser von 0,1 mm aufwiesen, wurden für eine Stunde auf eine Temperatur von 400°C gebracht. Die Verminderung der Bruchfestigkeit bei Zug dieser Drähte wurde am Ende dieser Wärmealterung gemessen.
Man stellt fest, daß der Leitungsdraht aus Cu-Cd-Legierung einen Verlust von 20% seiner Bruchlast bei Zug aufweist, während der Leitungsdraht gemäß der vorliegenden Erfindung lediglich einen Bruchlastverlust von 5% aufweist. Hieraus ergibt sich folglich, daß der aus dem Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hervorgegangene Leitungsdraht im Vergleich zu einem Leitungsdraht aus Cu-Cd-Legierung eine bessere Wärmefestigkeit aufweist.
Um die Tests, die ermöglichen die mechanische Festigkeit des aus dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung hervorgegangenen Leitungsdrahtes zu bewerten, zu vervollständigen, wurde ein Test zur Biege- und Torsionsfestigkeit durchgeführt. Bei diesem Test wurde der durch das Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellte Leitungsdraht für die Bildung eines elektromagnetischen Abschirmungsgeflechts innerhalb eines in 1 dargestellten elektrischen Kabels verwendet.
Dieses Kabel 10 umfaßt einhundertzweiundvierzig Koaxialleiter, die innerhalb von acht Gruppen (Bezugszeichen 12) aus sechszehn Koaxialkabeln und von sieben Koaxialkabel-Paaren (Bezugszeichen 14) verteilt sind. Die Gesamtheit der Koaxialkabel ist um eine mittlere, ein Abreißen verhindernde Faser 16 verdrillt, wobei die Gesamtanordnung in ein Band 18 eingewickelt ist, das von dem Abschirmungsgeflecht 20 umgeben ist, das seinerseits durch eine Außenhülle 22 aus Kunststoff geschützt ist.
Im Laufe dieses Tests zur Biege- und Torsionsfestigkeit, welcher in 2 dargestellt ist, wird eine Probe 24 des vorbeschriebenen Kabels 10 kombinierten Biege- und Torsionszyklen unterzogen.
Im Laufe eines jeden Zyklus umfaßt der Aspekt „Biegung" Rotationsbewegungen gegenüber einer Horizontalachse (X, X'), wobei diese Bewegungen aus dem Übergang der Probe 24 von einer Ausgangsposition 0 in die +140°-Position, anschließend ihrem Übergang von der +140°-Position in die –140°-Position und schließlich ihrem Übergang von der –140°-Position in die Ausgangsposition 0 bestehen.
Hierfür durchquert die Probe 24 orthogonal einen horizontalen Träger 26, der drehangetrieben wird (nicht dargestellte Antriebsvorrichtung) und der die vorbeschriebene hin- und hergehende Rotationsbewegung (Pfeil A in 2) um die parallel zur Längsrichtung des Trägers 26 verlaufende horizontale Achse (X, X') auferlegt.
Im Laufe eines jeden Zyklus umfaßt der Aspekt „Torsion" Rotationsbewegungen gegenüber einer zu der vorgenannten horizontalen Achse (X, X') orthogonalen Achse (Y, Y'), wobei diese Bewegungen aus dem Übergang der Probe 24 von einer Ausgangsposition 0 in die +140°-Position, anschließend ihrem Übergang von der +140°-Position in die –140°-Position und schließlich ihrem Übergang von der –140°-Position in die Ausgangsposition 0 bestehen.
Zu diesem Zweck durchquert ein Torsionsmodul 28 unter Bildung einer Drehgelenkverbindung den Träger 26 entlang der Achse (Y, Y'), wobei ein Abschnitt der Probe 24 innerhalb des Torsionsmoduls 28 entlang der Achse (Y, Y') fest gelagert ist.
Genauer gesagt ragt ein erstes Ende 24a des Abschnitts der Probe – wie dies in 2 zu sehen ist, die im wesentlichen die +140°-Position darstellt – aus einer von einem Bügel 28a' umgebenen ersten Hülse 28a hervor, wobei diese beiden Elemente einen ersten Teil des Moduls 28 bilden, und ragt ein zweites Ende 24b des Abschnitts der Probe aus einer einen zweiten Teil des Moduls 28 bildenden zweiten Hülse 28b hervor.
Somit ist die Probe 24 vollständig den Bewegungen des Moduls 28 unterworfen, einschließlich der zuvor beschriebenen hin- und hergehenden Rotationsbewegung (Pfeile B in 2) um die Achse (Y, Y') (nicht dargestellter Mechanismus zum Drehantrieb um (Y, Y')).
Man versteht, daß die Drehungen um die Achsen (X, X') und (Y, Y') zur gleichen Zeit ablaufen, wobei die Winkelstellung der Probe 24 zu jedem Zeitpunkt den gleichen Wert zwischen –140° und +140° hat, einerseits beim Biegen um die Achse (X, X') und andererseits bei der Torsion um die Achse (Y, Y').
Abgesehen von dem durch das Modul 28 gehaltenen Abschnitt, ist die Probe 24 des Kabels vollkommen bewegungsfrei, sie ist also lediglich der Schwerkraft ausgesetzt. Dieser Test ermöglicht insbesondere, die Belastungen wieder herzustellen, denen ein Kabel, das mit einem tragbaren, medizinischen, elektrischen Gerät, wie einer Sonde, verbunden ist, ausgesetzt ist.
Dieser Versuch wird unter den folgenden Umständen durchgeführt:

– Ausgangspunkt: 0°-Position, die einer vertikalen Position des Kabels entspricht, wobei der Bügel 28a' unten liegt,
– Biegung: 280°/Zyklus,
– Torsion: 280°/Zyklus,
– Zyklusfrequenz: 9 Zyklen/Min.
– Anzahl der Zyklen: wenigstens 1.000.000 ohne Bruch des Leitungsdrahtes in dem Geflecht.

Zu Vergleichszwecken wurde dieser gleiche Test für ein Kabel A, wie es zuvor definiert ist, das ein aus einer Cu-Cd-Cr-Legerierung gefertigtes Abschirmungsgeflecht hat, sowie für ein Kabel B, das ein Abschirmungsgeflecht 20 aufweist, welches mit dem aus dem Herstellungsverfahren nach der vorliegenden Erfindung hervorgegangenen Leitungsdraht gefertigt ist, durchgeführt.
Aus der Graphik der 3 geht hervor, daß das Kabel B einen wesentlich stabileren elektrischen Widerstand als das Kabel A aufweist, was folglich zu einem höheren Wirkungsgrad der Abschirmung führt.
Denn im Falle des der 3 entsprechenden Versuchs stellt man eine maximale Schwankung des elektrischen Widerstandes des Geflechts von 20,4% für das Kabel A und von 4,4% für das Kabel B fest. Im Laufe einer Versuchsaktion wurde festgestellt, daß der höchste Wert der maximalen Schwankung des elektrischen Widerstands eines mit dem erfindungsgemäßen Leitungsdraht ausgebildeten Geflechts, d.h. die größte Abweichung des elektrischen Widerstandes im Laufe eines Versuchs bei 7% liegt.
Der aus dem Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hervorgegangene Leitungsdraht weist folglich eine höhere mechanische Festigkeit, die mit einer besseren Wärmebeständigkeit einhergeht, und gleichzeitig eine höhere elektrische Leitfähigkeit als die Leitungsdrähte des Standes der Technik auf.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein elektromagnetisches Abschirmungsgeflecht für ein elektrisches Kabel, umfassend wenigstens einen Leitungsdraht, wie er vorstehend definiert ist.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Leitungsdrahtes aus einem Verbundwerkstoff mit Kupfermatrize, in der Metall- oder Keramikpartikel verteilt sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren folgende Schritte umfaßt: – Bereitstellen eines Basisdrahtes, hergestellt aus dem Verbundwerkstoff, – Ausführen eines Überzugs des Basisdrahtes mit einem streckbaren Werkstoff, um einen Primärdraht zu erhalten, der einen Nenndurchmesser aufweist, – Ausführen des Drahtziehens beim Primärdraht, um einen Sekundärdraht mit einem endgültigen Durchmesser zu erhalten, und – Ausführen einer Glühbehandlung des Sekundärdrahtes, um die durch das Drahtziehen herbeigeführten Spannungen abzubauen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der streckbare Werkstoff zur Gruppe gehört, die Silber, Gold, Platin, Palladium und ihre Legierungen umfaßt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel Aluminiumoxid umfassen, vorzugsweise von 0,2 bis 0,4 Gew.-% des Verbundwerkstoffes.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Überziehens des Basisdrahtes das Abscheiden einer Silberschicht auf elektrolytischem Weg umfaßt, welche eine Dicke zwischen 1 und 10 μm aufweist, vorzugsweise zwischen 3 und 6 μm.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Überziehens des Basisdrahtes folgende Schritte umfaßt: – alkalisches Entfetten des Basisdrahtes, – Spülen des Basisdrahtes mit Wasser, – Säurebeizen des Basisdrahtes, – Spülen des Basisdrahtes mit Wasser, – Abscheiden einer Unterschicht aus Silber auf dem Basisdraht auf elektrolytischem Weg, – Abscheiden einer Silberschicht auf der Unterschicht auf elektrolytischem Weg, um den Primärdraht zu bilden und – Spülen des Primärdrahtes mit Wasser.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtziehen mehrere Durchgänge in einer Multipaß-Kaltdrahtziehmaschine umfaßt und das Erhalten eines Enddurchmessers für den Sekundärdraht ermöglicht, der wenigstens fünf Mal kleiner als der Nenndurchmesser des Primärdrahtes ist, vorzugsweise im wesentlichen zehn Mal kleiner.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Glühbehandlung das Erhitzen des Sekundärdrahtes zwischen 450 und 520°C über einen Zeitraum von 150 bis 210 Minuten umfaßt.
Leitungsdraht, der durch das Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 bereitgestellt wird, wobei der Leitungsdraht aus einem Verbundwerkstoff mit einer Kupfermatrize hergestellt ist, in der Metall- oder Keramikpartikel verteilt sind, wobei der Draht dadurch gekennzeichnet ist, daß er ferner einen Überzug aus einem streckbaren Werkstoff aufweist und dadurch, daß er eine elektrische Leitfähigkeit aufweist, die wenigstens gleich 92% der elektrischen Leitfähigkeit des Kupfers ist, die als International Annealed Copper Standard bezeichnet wird und 1,7241 mikroOhm·cm bei 20°C entspricht.
Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetischen Abschirmungsgeflechtes (20) aus Kabel (10) mit dem Leitungsdraht nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn das Kabel (10) einer Million (1.000.000) kombinierten Biegungs- und Torsionszyklen unterworfen wird, wobei jeder Zyklus dem Durchgang eines Kabelabschnitts in Bezug auf eine Anfangsposition entspricht, einerseits für die Torsion (B) in Bezug auf eine Hauptrichtung (Y, Y') des Kabels von einer Position 0° zu einer Position von +140° zu einer Position von –140° und zurück zur Position 0°, und andererseits für die Biegung (A) in Bezug auf eine Richtung (X, X'), die zur Hauptrichtung des Kabels (Y, Y') rechtwinklig ist, von einer Position 0° zu einer Position von +140° zu einer Position von –140° und zurück zur Position von 0°, das Geflecht (20) eine maximale Schwankung beim elektrischen Widerstand von 7% aufweist.
Leitungsdraht nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Bruchlastwert bei Zug von größer oder gleich 300 MPa aufweist.
Leitungsdraht nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der streckbare Werkstoff zu der Gruppe gehört, die Silber, Gold, Platin, Palladium und ihre Legierungen umfaßt.
Leitungsdraht nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der streckbare Werkstoff eine Silberschicht ist, die auf elektrolytischem Weg erhalten wird.
Leitungsdraht nach einem der Ansprüche 8 und 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel Aluminiumoxid umfassen vorzugsweise von 0,2 bis 0,4 Gew.-% des Verbundwerkstoffes.
Elektromagnetisches Abschirmungsgeflecht (20) aus elektrischem Kabel, umfassend wenigstens einen Leitungsdraht nach einem der Ansprüche 8 und 10 bis 13.